आकार की कमी एक प्लास्टिक रीसाइक्लिंग प्लांट के सबसे कम चमत्कारिक चरण है और यह वह चरण है जो सबसे अधिक लाभ को नष्ट करता है, जब यह गलती से निर्धारित किया जाता है। एक वॉशिंग लाइन को पूरी तरह से डिजाइन किया जा सकता है, पेलेटाइजिंग एक्सट्रूडर एक प्रीमियम यूनिट हो सकता है, और पूरी प्लांट अभी भी सही प्रदर्शन नहीं करेगी अगर उनके सामने वाला काटने वाला संयंत्र सही आकार की कणी उत्पन्न करता है, हर दो मिनट में एक फिल्म में लिपट जाता है, या फिर दो हफ्ते में एक सेट ब्लेड खाता है। इसलिए, प्लास्टिक बॉटल और फिल्म कचरे के लिए सही काटने वाला प्रकार का चयन एक खरीदारी के लिए विवरण नहीं है - यह वह निर्णय है जो लाइन के लिए थ्रूपुट, टन प्रति एनर्जी का उपयोग, पहनने की लागत और अंतिम फ्लेक की गुणवत्ता को निर्धारित करता है।
जटिलता शब्दावली से शुरू होती है। ऑपरेटर “छडक”, “क्रशर”, “ग्रैनुलेटर”, “ग्राइंडर” और “पल्वराइज़र” शब्दों का उपयोग एक-दूसरे के साथ अनुवाद करते हैं, लेकिन ये मशीनें 50 गुना तक अलग रोटर स्पीड पर चलती हैं तथा 3 अंशीय आयामों में भिन्न आउटपुट कण उत्पन्न करती हैं। 18 आरपीएम पर घूमने वाली एक ट्विन-शाफ्ट छडक और 600 आरपीएम पर घूमने वाली एक ग्रैनुलेटर समान कार्यकित नहीं हैं; वे समान प्रक्रिया जाल में अलग स्थानों पर निर्धारित हैं। इस अंतर को स्पष्ट करने के बाद, दूसरा प्रश्न सम्हलने लगता है: कठोर, तनिक पीटी पेट बोतल कचरे को क्या चाहिए, और मजबूत, तनिक, और पॉलिएस्टर/पीपी परत में मिले वैराईटी वाले पीई/पीपी फिल्म की क्या जरूरत है? इनकी जरूरत विपरीत दिशाओं में होती है।
इस गाइड को Polyretec, जो 2010 से प्लास्टिक की खेती और रीसाइक्लिंग उपकरणों के लिए विशेषज्ञता रखता है, द्वारा तैयार किया गया है। इसमें पूरी तरह का आकार संशोधन परिवार, बोतलों और फिल्मों के सामग्री विशिष्ट व्यवहार, कटर की धातु विज्ञान और सफाई सेटिंग्स, मोटर और ड्राइव की साइज़िंग, सुरक्षा और संरक्षण प्रणालियां, व्यावहारिक चयन निर्णय वृक्ष, रखरखाव की नीति और उन गलतियों को शामिल किया गया है, जो पॉलीरेटेक द्वारा पचास देशों में एक सौ से अधिक परियोजनाओं को कमीशन देने के दौरान सामने आती हैं। यहां दी गई प्रत्येक पैरामीटर एक इंजीनियरिंग कार्य सीमा है, जो प्रलेखनीयता की जांच के लिए उपयोग की जाती है और विशिष्ट मॉडल और फीडस्टॉक के लिए निर्माता की डेटा शीट के साथ अंतिम संख्याओं की पुष्टि करना कभी न भूलें।
तालिका A: प्रक्रिया की चरण, उपकरण, महत्वपूर्ण मानदंड और शक्ति सीमा
- आकार कम करना परिवार: चिकनीकरण मशीन, ग्रेन्युलेटर, पाउडर बनाने की मशीन की परिभाषा
- एक शाफ्ट वाले, दो शाफ्ट वाले और चार शाफ्ट वाले नाशक
- क्यों पीईटी बोतलें और पी पी / पीपी फिल्म विपरीत तरीके से व्यवहार करती हैं
- सिफारिशीय चरणों की सामग्री अनुसार आकार कमी (फीडस्टॉक के अनुसार)
- कटर इंजीनियरिंग: स्टील ग्रेड, आकृति और क्लीयरेंस
- मोटर शक्ति, गियर घटक और टोल मैच
- संरक्षण, सुरक्षा और पर्यावरण अनुपालन
- कतरनकर्ता का चयन निर्णय वृक्ष
- रखरखाव, पहनने वाले पार्ट्स और संचालन नियमों
- शेर्दर चयन में आठ महंगे गलतियाँ
- Polyretec कैसे बोतल और फिल्म लाइनों के लिए आकार को कम करता है
- अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न
- निष्कर्ष और विनिर्देशों की सूची
आकार कम करना परिवार: चिकनीकरण मशीन, ग्रेन्युलेटर, पाउडर बनाने की मशीन की परिभाषा
प्लास्टिक साइज रिड्यूसिंग मशीनों को रोटर की गति और कटिंग मशीन के आधार पर वर्गीकृत किया जाता है, न कि नामप्लेट पर छपे नाम के आधार पर। कम गति की उच्च टॉर्क मशीनें टूटती हैं; मध्यम गति की मशीनें स्क्रीन के खिलाफ शवाती हैं; उच्च गति की मशीनें काटती हैं; और मिल पाउडर में घिसते हैं। यह तुरंत जानना मदद करता है कि मशीन कौन-सी विधि का उपयोग करती है, जो फीडस्टॉक को सहन करती है और क्या उत्पाद देती है।
A चिपकाना।यह एक कम से मध्यम गति वाली मशीन है, जो असंबद्ध या बंडल किये हुए अपशिष्ट का मुख्य आकार कम करने के लिए डिज़ाइन की गई है। इसके उद्देश्य सामग्री की मात्रा को कम करना और उसे एक निस्पंद रूप में पृथक कर देना है, जिससे इसे परिवहन और सिस्वा की जा सके।ग्रैन्यूलेटर: यह पतली दीवार वाले LDPE फिल्म या मोटी दीवार वाले PE/PP पुनर्विक्रीण्ड को संभालता है, और यह Wanplas समूह के Kerke द्विध्रुवी सिलेंडरों के साथ एकीकृत है, जिससे पूरा शोधन- मुड़ने वाला समाधान प्राप्त होता है।— इसे साफ करने वाला भी सही रूप से कहा जाता है।क्रशरपुनर्चक्रण व्यापार में, एक उच्च गति वाली मशीन है जिसमें घूर्णन ब्लेड तय किए गए बेड कटारों के पास जाते हैं, अंतिम कण आकार को निर्धारित करने वाले चिकनी स्क्रीन के खिलाफ काम करते हैं।पाउडर ट्रिटर(ग्राइंडर) एक नुकीला सतह वाले पट्टे वाले पहिये का उपयोग करता है, जो एक चलता है और एक स्थिर है, जिसे सूखा प्लास्टिक को पाउडर में विभाजित करने के लिए उपयोग किया जाता है। प्रत्येक को श्रृंखला में एक परिभाषित स्थान है, और अधिकांश बोतल या फिल्म प्लांटों में कम से कम दो के उपयोग सीरीज में किया जाता है।
एक कतराईनक का निम्नलिखित मानक मॉडल है: यह निर्णय करता है कि सामग्री को संचालित किया जा सकता है या नहीं, जबकि एक ग्रैन्यूलर उन फ्लेक्स की गुणवत्ता निर्धारित करता है जो वॉशिंग और पेलटाइजिंग चरणों में पहुंचते हैं। एक कतराईनक को उन सामग्रियों से फ़ीड करना, जिसे एक कतराईनक को संभालना चाहिए, प्रक्रिया में अनियमित पड़े हुए समय का एकमात्र सबसे आम कारण है।
तुलना तालिका: पूरी आकार कम करने वाली श्रृंखला
| मशीन का प्रकार। | रोटर का गति | कटिंग मंत्रणा | वास्तविक आउटपुट आकार | स्क्रीन | भोजन की सहनशीलता | सबसे उपयुक्त फीडस्टॉक |
|---|---|---|---|---|---|---|
| एक शाफ्ट वाला चीरक मशीन | 80–150 आरपीएम | घूमने वाले चपटे तैरने वाले बेड की चाकू से काटते हैं, इसे हाइड्रोलिक रैम से दबाया जाता है | 20–100 मिमी, एकरूप | हाँ, छिद्रित, 20-100 मिमी के छेद | मध्यम — छोटे धातु हिस्सों द्वारा ब्लेड क्षतिग्रस्त होने | फिल्म रोल, पहने हुए पलटाव, टीका किए गए बैग, बड़े बैग, शीट अटक, रोल्ड फिल्म। |
| द्वि-शाफ्ट कंजी (डबल-शाफ्ट)। | 12–30 रट्मी | लॉक किए हुए ब्लेड डिस्क्स सामान को दो उलटी घूर्णी अक्षों के बीच फाड़ते और खींचते हैं | 30–150 मिमी, अस्थायी | आमतौर पर नहीं | बहुत उच्च - समय-समय पर धातु के चापलूसी का सहन करता है | कठोर भारी आइटम, ड्रम, आईबीसी कैज, पलेट्स, क्रेट्स, जटिल और मिश्रित अपशिष्ट |
| चार-समापन निस्पादन मशीन | 12–30 रट्मी | द्वि-शाफ्ट रेपिंग (फलावन) प्लस दो विरोधी-शाफ्ट, स्क्रीन के माध्यम से निकास। | 30–80 मिमी, नियंत्रित | हाँ, 30-80 मिमी | उच्च (बेसलाइन 160 के लगभग | जटिल मिश्रित कचरा, RDF की तैयारी, इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों, कम्पोजिट पार्ट्स |
| ग्रेन्यूलेटर / क्रशर | 400–800 आरपीएम | 3–9 संक्रमणीय पंखों की तुलना में 2–4 तिरुफ़ शैक्स वाले पंख, काटने के कार्य | 8–20 MM पाउडर | हाँ, 8-20 मिमी | कम — धातु, पत्थर और अतयंत बड़ी वस्तुओं के प्रति संवेदनशीलता | बोतल, पहले काटा गया सामान, साफ़ उत्पादन कचरा, किनारे का उप-चिपकना |
| पल्वराइजर / डिस्क मिल | 3,000–3,600 rpm (चक्का) | गैरजस्ता रोटेटिंग और स्थिर डिस्क के बीच रगड़न | 300-800 माइक्रोन पाउडर | वर्गीकरण / स्क्रीन | बहुत कम - केवल साफ सूखा फ़ीड। | PVC ड्राई ब्लेंड, रोटोमोल्डिंग पाउडर, मास्टरबैच वाहक के लिए पीई पाउडर |
इस तालिका से दो निष्कर्ष निकलते हैं। पहला, उत्पादन आकार का सीमा सदैव छूटभाव से परे होता है: एक द्विसह-टर्निंग पेपर-मिलिंग मशीन 12 मिमी के आटे का उत्पादन नहीं कर सकती और एक ग्रैनेटर 200 लीटर का ड्रम नहीं खा सकता। दूसरा, अधिशिष्ट सहिष्णुता उत्पादन की संकुचन के विपरीत की ओर आगे बढ़ती है। मशीन जितनी संकुचित कटाई करता है, इसका संवेदनशीलता आघात के लिए उतनी ही अधिक होती है। यह सामंजस्य ही है, जिसकी वजह से लगभग हर गंभीर बोतल और फिल्म चेन में दो-चरण की व्यवस्था होनी चाहिए, न कि एक मशीन में सब कुछ करने का प्रयास किया जाए।
मुख्य कार्य आंकड़े।रोटर की गति परिवार पर फैलाव: 12 rpm (द्वि-शाफ्ट) से 3600 rpm (घोलक के चरण तक)। PET बोतल का आकार कम करने के लिए विशिष्ट ऊर्जा: प्रति टन 35-60 किमी। प्रदूषित पीई / पीपी फिल्म के लिए विशिष्ट ऊर्जा: प्रति टन 60-110 किमी। फिल्म काटने के लिए व्यावहारिक ब्लेड क्लियरेंस:
एक शाफ्ट वाले, दो शाफ्ट वाले और चार शाफ्ट वाले नाशक
श्रेडर श्रेणी के भीतर, शाफ्टों की संख्या कैपेसिटी का कोई माप नहीं है, बल्कि काटने की ज्यामिति का वर्णन है, और प्रत्येक ज्यामिति एक अलग समस्या को हल करती है। इनमें से किसी का चयन निर्णय वृक्ष का पहला विकल्प है और यह अंतिम अपमान अंदर आता है प्रारंभ की भौतिक रूप के बजाय, पॉलिमर प्रकार पर।
एक शाफ्ट वाला नाशक: स्क्रीन के माध्यम से नियंत्रित आउटपुट
अर्द्ध-सूचक फोड़ने की मशीन फिल्म पुनर्चक्रण का मुख्य कामकाजी उपकरण है। एक रोटर, जिसमें छोटे वर्गाकार या V-आकार के ब्लेड की लाइन लगी होती है, 80-150 RPM पर घूमता है और एक कमरे के अंदर होता है। एक हाइड्रोलिक रैम हाइड्रोलिक सर्किट में सामान्य रूप से 6-12 मेगापास्सिकल की डिफिनेशन के साथ आपूर्ति दबाव के साथ रोटर के विरुद्ध सामग्री को दबाता है, जिससे हल्का, कवच वाली सामग्री, जैसे कि ढीले फिल्म या बुने हुए बैग, काटने की क्षेत्र से भाग न सके। सामग्री कक्ष में रहती है, जब तक वह पर्याप्त छोटी न हो जाए कि रोटर के नीचे स्थापित छिद्रित स्क्रीन के माध्यम से गुजर सके। 20-100 मिमी आकार के छिद्र सामान्य हैं; 40-60 मिमी का स्क्रीन आम रूप से फिल्म स्वच्छता लाइन के पहले का चयन है।
क्योंकि स्क्रीन कणों के आकार को लागू करती है, उत्पाद उतना अधिक एकरूप है जितना कि एक द्विभाजीय शाफ्ट मशीन प्राप्त कर सकती है, और इस एकरूपता के लिए निम्नलिखित में बहुत अधिक महत्व है। तनाव वाली घी, फ्लोट धोने की टैंक और निकासी सेंटर सभी समझी जाने वाली तरह से व्यवहार करते हैं, केवल तब जब उन्हें एक समान कण बैंड प्रदान किया जाता है। व्यापक विवरण यह है कि एकल शाफ्ट कुचलने की मशीन धातु से असहज है, कि हाइड्रोलिक राम रखरखाव प्रणाली जोड़ता है, और कि स्क्रीन परिवर्तन के लिए दो व्यक्ति की टीम लगभग 45-90 मिनट लगती है, मशीन के आकार पर निर्भर करता है।
रोटर पर ब्लेड की व्यवस्था ध्यान देने योग्य है। सीधे-रहने वाले रोटर में कई ब्लेड एक साथ संलग्न होते हैं, जिससे हथौड़ा जैसा भार और उच्च चरम वर्तमान उत्पन्न होता है।गति वाली लूप, जहां फलक पृथ्वी के अक्ष पर क्रमित रूप से रखे होते हैं, जो शृंखला के साथ चलता है, जिसके कारण पीक टार्क लगभग 15-25 प्रतिशत कम हो जाता है, शोर 3-5 dB(A) कम हो जाता है, और कठिन फिल्मों पर काटने में यह बेहतर होता है। फिल्म काम के लिए, सिल्वर ढलक-स्टाइल फलकों वाला एक गेंदाकार रोटर लगभग हमेशा बेहतर विन्यास होता है।
द्वि-आयामी भredर: ताकत से सभी आगे
द्विसिलेंडर श्रेडर — ग्लोसरी में इसका नाम डबल-सिलेंडर श्रेडर भी है — दो मिलनशील ब्लेड-डिस्क की युक्तियों वाले, एक-दूसरे के विपरीत घूमने वाले दो चौकड़ी-कोर्स का इस्तेमाल करता है। चौकड़ी की गति 12 से 30 रोटी/मिनट की होती है, और दो चौकड़ी की दर सामान्य तौर पर 14 और 18 के बीच होती है, ताकि सामग्री सक्रिय रूप से खींची जा सके और फटे जाने के बजाए ना कि केवल चिपके। आमतौर पर कोई स्क्रीन नहीं होता है; पदार्थ के आकार पर डिस्क की मोटाई और डिस्क के प्रति हुकों की संख्या का प्रभाव होता है और इस वजह से 30 से 150 मिमी के अनियमित आकार का पदार्थ बाहर निकलता है।
इसका गुण शक्तिशाली टॉर्क और क्षमा है। एक द्वि-शाफ्ट तिरस्कारक यह बोल्ट, धातु बैंडिंग का एक छोटा सा टुकड़ा, या कुचला हुआ मिट्टी को विध्वंसवादी नुकसान के बिना पार कर जाएगा, और इसका स्वचालित रिवर्स तंत्र निर्जलीकरण के अधिकतर उद्धखंड़ को आपातकालीन व्यवधान के बिना मुक्त कर देगा। इसी वजह से यह उयोगिताकरण के बाद के कठोर अपशिष्ट श्रेणी के लिए उपयुक्त पहली प्रक्रिया मशीन है: HDPE ड्रम, कनस्तर, पाइप के कटे हुए टुकड़े, मोटी प्रदूषण वाले PP बड़े बैग, और मिट्टी और पत्थरों के साथ जुड़ा हुआ किसान फिल्म। इसका दोष इसका पूर्ण विपरीत है: उत्पाद अधिक है और असंगत है, इसलिए इसे दुर्गन्धनिकरण से पहले अंतिम सामग्री को छोटा करने के चरण के रूप में इस्तेमाल करना बेहद दुर्लभ है।
चार शाफ्ट चश्मा: मोड़ के साथ आकार नियंत्रण
एक चार शाफ्ट चीरने वाला मशीन, मुख्य जोड़े के ऊपर दो काउंटर-शाफ्ट जोड़ता है और एक डिस्चार्ज स्क्रीन फिट करता है, जिससे फाड़ने की क्षमता के साथ 30-80 मिलीमीटर का आकार गारंटी मिलती है। यह ऐसी हेक्टरोगेनेस वॉल्यूमिक स्ट्रीम के लिए विशेषज्ञ उत्तर है, जहां सॉलिड पॉलिमर और नरम पैकेजिंग दोनों के साथ, इलेक्ट्रॉनिक डिब्बों में मेटल इनसर्ट्स, या रुधिर से अवरुद्ध ईंधन तैयार करने की आवश्यकता होती है। पूंजी लागत और विशिष्ट ऊर्जा दोनों एक ट्विन-शाफ्ट मशीन से अधिक होती है, इसलिए चार शाफ्ट यूनिट मुख्य रूप से उस मिश्रण के लिए निर्धारित किए जाते हैं, जहां उनमें वास्तव में इन मशीनों की आवश्यकता होती है, ना कि डिफॉल्ट अपग्रेड के रूप में।
तुलना तालिका: शोधक स्थापत्य – एक-दूसरे के साथ तुलना
| मानदंड | एक शाफ्ट वाला चीरक मशीन | द्वि-शाफ्ट कंजी। | चार-समापन निस्पादन मशीन |
|---|---|---|---|
| रोटर / शाफ्ट की गति | 80–150 आरपीएम | 12–30 रट्मी | 12–30 रट्मी |
| टार्क चरित्र (टार्क चरित्र (Torque character)) | मध्यम टॉर्क, मध्यम गति | बहुत उच्च मोंचा, बहुत कम गति | बहुत उच्च मोंचा, बहुत कम गति |
| भोजन सहायता उपकरण | हाइड्रोलिक राम, 6-12 MPa | हुक्स के माध्यम से स्व-चालन | हुक्स के माध्यम से स्व-चालन |
| स्क्रीन | 20–100 मिलीमीटर का छिद्रित | नहीं | 30–80 मिमी छिद्रित |
| आउटपुट समानता | उच्च (बेसलाइन 160 के लगभग | कम | मध्यम-उच्च |
| ट्रंप धातु सहिष्णुता | कम से मध्यम | उच्च (बेसलाइन 160 के लगभग | मध्यम-उच्च |
| फिल्म और स्ट्रेच रैप संभालना | शार ब्लेड्स के साथ उत्कृष्ट | कम: शाफ्ट पर फिल्म लपेटें | न्यायपूर्ण |
| कठोर ड्रम और क्रेट का संभालाना (rigid drum and crate handling) | न्यायपूर्ण, रुकी सीमा तक सीमित | उत्कृष्ट | उत्कृष्ट |
| गूंज का स्तर | 88–95 डेबी (ए) | 85–90 डेसिबल (ए) | 85–92 डेसीबल (ए) |
| विशिष्ट ऊर्जा, औसत | मध्य से उच्च | कम से मध्यम | मध्य से उच्च |
| मशीन प्रति घंटा ब्लेड की संख्या | 40–200 छोटे नोंद | 20-60 कटिंग डिस्क | 40–120 कटर डिस्क्स |
| संबंधित पूंजी लागत | मध्यम | मध्य से उच्च | ऊंचा से बहुत उच्च |
| प्रतिवर्ग की सापेक्ष पहनावन लागत | मध्यम | कम | मध्यम |
क्यों पीईटी बोतलें और पी पी / पीपी फिल्म विपरीत तरीके से व्यवहार करती हैं
श्रेडर की चयन में सबसे उपयोगी सिद्धांत यह है कि पेट बोतल टूटने के समय टूट जाती है (crisp fracture), जबकि पॉलीओलेफिन फिल्म का टूटना मजबूत होता है (ductile tearing), और काटने की मशीन इन दोनों प्रकार के विफलता को ध्यान में रखकर डिज़ाइन की जानी चाहिए। इसके अलावा ब्लेड की भौगोलिक व्यवस्था, रोटर की गति, अंतराल, स्क्रीन की साइज़, पावर ड्रैग आदि सब इस दो विफलताओं पर निर्भर करते हैं।
पीईटी बोतल अपशिष्ट: कठोर, फटे हुए, खुरदरी
पोस्ट-कंस्यूमर पीईटी की घनत्व लगभग 1.33–1.40 ग्राम प्रति सेंटीमीटर है, ग्लास चरण तापमान 75–80 डिग्री सेल्सियस के आस-पास है, और यह इतनी कम में टूट जाता है कि यह कमरे के तापमान पर चिकना पिघल जाता है। यह खरपतवाहता हार्डनिंग्स के लिए लाभकारी है: उच्च गति वाले ग्रेन्युलेटर पीईटी को कुशलता से काटते हैं, जिससे फ्लाक्स के किनारे काफी साफ और सेम बनने की काफी कम होने की संभावना होती है, बशर्ते कि चपटे तेज हों और सटीक क्लीयरेंस हो। पीईटी की बोतल के साइज रिड्यूस करने के लिए विशिष्ट ऊर्जा आमतौर पर 35–60 किलोवाट प्रति टन के बीच में आती है, और एक अच्छी तरह से सेटेड नम ग्रेन्युलेटर इस रेंज का निचला स्तर बनाए रख सकेगा।
संयोग विभिन्न प्रकार के होते हैं। बैल के साथ आने वाले तार, एल्युमिनियम बंदो, स्टील के चकड़ी और कांच के टुकड़े कठिन हैं, और PET की कठोरता के कारण विदेशी वस्तु काटने के कैंची के अंत में रह जाती है, नहीं कि यह गिरी जाए। टूटे हुए चकड़ी सबसे आम विफलता का कारण है, और एक भी संकरी धातु यदि काटने का एक चक्र में आ जाए तो हर गति में चलने वाली कैंची को नीचा कर देती है। PET अतिरिक्त रूप से आलंघी होता है, खासकर जिसकी बोतलों में रेत और लेबल चिपकने वाले रेज़ीडेस्ट रहती हैं, इसलिए बिना संपर्क के भी कैंची के आयतें धीरे-धीरे मोटी हो जाती हैं।
क्योंकि पीईटी हाइग्रोस्कोपिक है और बोतल फ्लैक्स में लेबल और ग्लू रेसिड्यूज को ले जाना होता है, इसलिए आधुनिक लाइनों में आमतौर पर12-0.25 kWh/kg है; ताजा पानीकाटने की कक्ष में प्रति टन उत्पादन पर लगभग 1–3 घन मीटर पानी इंजेक्ट किया जाता है। पानी ब्लेडों को ठंडा करता है, धूल को रोकता है, लेबल और ग्लू को अलग करने में मदद करता है, और निकास को लubricates। खाद्य संपर्क ग्रेड पेट के लिए मानक स्क्रीन 12–16 मिलीमीटर है, जो हॉट वॉश और डिहाईड्रेशन को कुशलता से पार करने वाले छोटे टुकड़े उत्पन्न करता है, वहीं सिंक-फ्लोट अलगाव चरण में स्क्रीन से अधिक नुकसान होने से बचाता है। 8 मिलीमीटर से कम के फ्लेक आकार में नुकसान और सूखने के ऊर्जा में तेज़ वृद्धि होती है; 20 मिलीमीटर से अधिक के फ्लेक आकार में लेबल हटाने और वॉशिंग की दक्षता कम हो जाती है।
पीई और पीपी फिल्म कचरा: कठिन, कोढ़ीदार, गर्मी संवेदनशील
पॉलीऑलिफीन फिल्म का विपरीत है। LDPE और LLDPE का टूटने पर फैलाव सामान्यतया 300-800 प्रतिशत के बीच है, इसलिए यह सामन गोल हो जाता है ना कि टूट जाता है। एक चालाक ब्लेड जो अत्यधिक छेद करता है, फिल्म को बिल्कुल नहीं काट पाता; यह इसे धागियों में बांध कर देता है, जो फिर रोटर शाफ्ट और बीयरिंग की हाउसिंग पर घुमा देते हैं। यही कारण है कि ड्रम पर एकदम परफेक्ट काम करने वाला डबल शाफ्ट वाली बुहारने यंत्र, स्ट्रेच वेलप और पतली फिल्मों के लिए आमतौर पर एक बुरा विकल्प है क्योंकि बलवटना के साथ धीमी गति, फिल्म को शाफ्ट पर घुमाने के लिए लगभग आदर्श मशीन है।
फिल्म के दूसरे समस्या है तापमान। पीई 110–130 डिग्री सेल्सियस पर पिघलता है और पीपी 160–170 डिग्री सेल्सियस पर पिघलता है, जबकि लोड हो गए शैडर के कटर के कटौती क्षेत्र आसानी से स्थानीय रूप से इन तापमानों को पार कर सकता है। एक बार फिल्म पिघलने लगे तो यह चमकती ब्लेड और स्क्रीन पर लग जाती है, छिद्रों को अंधेरे में डाल देती है और एक स्व-एकेयकारी अवरोध पैदा करती है जो पूरे निष्क्रिय होने और मंजिबाजनों के साथ स्वचालित साफ़ करने में समाप्त होती है। इसको रोकने के लिए पर्याप्त ब्लेड की तीक्ष्णता, नियंत्रित स्ट्रेटर दबाव, पर्याप्त स्क्रीन खुली क्षेत्र और कई मामलों में डिस्चार्ज पर पानी की इंजेक्शन या बलपूर्वक वायु की एक्सट्रैक्शन की आवश्यकता होती है।
फिल्म के लिए विशिष्ट ऊर्जा पीईटी की तुलना में स्पष्ट रूप से अधिक होती है - आमतौर पर 60-110 किलोवाट प्रति टन और जब फिल्म मोटी, गीली या गंदी होती है तो यह ऊपरी तरफ होता है। ऐसा इसलिए है क्योंकि लचीली तबदलीयता काटने का कार्य पूरा होने से पहले ऊर्जा को अवशोषित करती है और क्योंकि फिल्म की कम नोमिनल घनत्व (30-80 किलोग्राम/मी3 चूर्ण, 200-400 किलोग्राम/मी3 बुने हुए) के कारण, प्रति प्रोसेस किए जाने वाले टन के लिए विशाल मात्रा को स्थानांतरित करना पड़ता है।
संबंधित तालिका: PET बोतल और PE/PP फिल्म के कटाई की आवश्यकताएं
| परीक्षण | पीईटी बोतल की कचरा | पीई / पीपी फिल्म कचरा |
|---|---|---|
| ब्लेड के नीचे विफलता मोड | टूटना (ब्रेक) | लचीली धार सूई / खिंचाव |
| घनत्व | 1.33–1.40 ग्राम/सेमी³ | 0.90-0.96 ग्राम/सेमी³ |
| प्राप्त कुल घनत्व। | 250 से 450 किलो/मी³ (बाल्ड) | 200-400 kg/m³ बैल्ड, 30-80 kg/m³ खुला |
| प्राथमिक खतरा | पिन खंडापन ट्रैम्प खंडों और ग्लास से होता है | शाफ्ट लपेट और पिघल स्नान |
| पसंदीदा प्राथमिक मशीन | द्वि-शाफ्ट कंजी (वैकल्पिक, बुंडिल या भारी मूल्यवर्ग के फीड के लिए)। | हाइड्रोलिक रैम वाले एक-छोटा शाफ्ट का मलिंग |
| पसंदीदा द्वितीयक मशीन | नम व फैलाने वाला, 12-16 मिमी स्क्रीन | नम व फैलाने वाला, 15-25 मिमी स्क्रीन या सीधे धोने के लिए |
| 2 से | 0.15–0.30 मिलिमीटर | 0.10–0.20 मिमी, क्रमशः प्रतिबंधित है |
| ब्लेड अंतर की माप | सीधी या मामूली नकारात्मक रेक, मजबूत किनारा | सकारात्मक रेक शेयर ब्लेड, घुटा हुआ कार्य |
| अंतिम चरण में रोटर की गति | 500–800 राउंड प्रति मिनट | 400–600 एम/मिनट |
| पानी की इंजेक्शन | 1–3 m³ प्रति टन, मानक | एक विकल्प के रूप में, प्रति टन 1-2 m³ |
| विशेष ऊर्जा | 35–60 kWh प्रति टन | 60–110 किलोवाट-चिकना |
| ब्लेड का जीवन रीग्राइंड के बीच | 80-200 टन | 20-60 टन रेगियाई कृषि फिल्म के लिए; 100-150 टन साफ औद्योगिक फिल्म के लिए |
| सामान्य ज्वालामुखी निर्माण | 1–3 प्रतिशत | 0.5 m³ |
विशिष्ट मामले: पॉलिएस्टर बैग, स्ट्रेच फिल्म और कृषि फिल्म
तीन फिल्म-प्रासंगिक स्रोत अलग-थलग पार्टी के उपचार को जस्टिफाई करते हैं।PP बुना बैग और बड़े बैग (FIBC)ये दो दिशाओं में मजबूत होते हैं और अक्सर जाँघिया-भीटा पॉलीएस्टर सलामों और प्रिंटेड लाइनरों से बनी होती हैं। 40-60 मिमी साइज की एक-तिरंगा शार्डर इन्हें उचित रूप से संभाल सकता है, लेकिन ब्लेड क्लीयरेंस को सटीक रखना जरूरी है, क्योंकि बुने हुए टेप बड़े अंतराल के बिना अक्षम रह जाते हैं। उठाने के कंडकों वाले बड़े बैगों को पूर्व-कोट या कंडकों को हटाए हुए ही फीड करना चाहिए, क्योंकि कंडकें सबसे सामान्य रूप से लेपन शुरूकर्ता होते हैं।
स्ट्रेच फिल्म और पैलेट व्रपिंगये उद्योग में सबसे कठिन रूप से अनुकूल होने वाली फीड होते हैं: वे बेहद पतले, बेहद लचीले और घने रोल में उपलब्ध होते हैं। उन्हें एक-शाफ्ट मशीन (single-shaft machine) की आवश्यकता होती है जो एक हेलिकल रोटर, चिकनी काटने वाली ब्लेड्स (sharp shear blades) और 50 मिमी से कम नहीं होने वाले किसी स्क्रीन से लैस है ताकि अंधेरे से बचा जा सके। राम दबाव को कम करने की, न कि बढ़ाने की आवश्यकता होती है, क्योंकि लचीले सामग्री को रोटर के खिलाफ दबाने से विस्तार होता है, न कि काटने।
कृषि फिल्मपृथ्वी, रेत, पत्थर और तरल पदार्थ के साथ आता है, जो कुल आ रहे मात्रा का 30-50 प्रतिशत हो सकता है। सही तरीका एक कठिन काटने वाला नहीं है, बल्कि एक पूर्व उपचार चरण है: एक पूर्व चाकू या बेल खोल, इसके बाद एक सूखा ट्रमेल या खुरदरी स्क्रीन, जो मुख्य आकार कम होने से पहले खनिज भार का अधिकांश हिस्सा निकालता है। मानक उपकरण स्टील चाकू द्वारा रेतीली फिल्म काटना, जो चाकू की जीवनकाल को 20-60 टन रेंज तक कम कर देता है। पूर्व छंटाई और कसैला प्रतिरोधी पाउडर धातु विज्ञान चाकू के साथ, यह संख्या आमतौर पर दोगुनी हो सकती है।
सिफारिशीय चरणों की सामग्री अनुसार आकार कमी (फीडस्टॉक के अनुसार)
एक सही आकार में कमी की प्रक्रिया प्रवेश वाली सामग्री के प्रकार और डाउनस्ट्रीम प्रक्रिया के आवश्यकताओं से निर्धारित होती है, और लगभग सभी संयंत्रों में यह दो चरणों से बनती है, न कि एक चरण से। प्राथमिक चरण सामग्री को परिवहन योग्य बनाता है और प्रदूषण को समाप्त करता है; दूसरा चरण, वह आकार निर्धारित करता है, जिसे धुलाई लाइन और गिरी-कूटन लाइन की आवश्यकता है।
एक लम्बे समय से चलने वाली पीईटी बोतल धोने की लाइन, जहां मुक्त या हल्की रूप से बुले हुए बोतलें भरी जाती हैं, वहां डबल शाफ़्ट मिक्सर की आवश्यकता नहीं होती है। बोतलें हल्की, कम कमजोर और आसानी से फ़ीड की जा सकती हैं; एक डिबेलेर, इसके बाद एक बैल ब्रेकर, मैन्युअल या ऑटोमैटिक सॉर्टिंग, और 12-16 मिलीमीटर के स्क्रीन वाले नमीग्रेन्यूलेटर एक पूरी और असरदार प्रक्रिया है। जहां बैल काफी कठोर हैं, मिश्रित कठोर पैकेजिंग शामिल है, या सिटी कलेक्शन से आते हैं, जिनमें विदेशी वस्तुओं की मात्रा अधिक होती है, उन जगहों पर 60-80 मिलीमीटर आउटपुट वाले निम्न गति वाले डबल शाफ़्ट मिक्सर की पूंजी लागत के अतिरिक्त उपयोगिता इसमें है कि यह ग्रेन्युलेटर के ब्लेड्स को संरक्षित रखता है।
पीई/पीपी फिल्म के लिए, दो चरणीय मार्ग अनिवार्य नहीं है। एक एक-समर्थ शredder पहले आना चाहिए, क्योंकि कोई ग्रेन्यूलर पैक किए गए फिल्म को रैपिंग के बिना स्वीकार नहीं करेगा। 40-60 मिमी तक काटने के बाद, सामग्री either प्रत्यक्ष रूप से धोने की लाइन की नम चरण में या ज़्यादा सूक्ष्म और एकरूप धागा प्राप्त करने के लिए नम ग्रेन्यूलर के माध्यम से जा सकती है। यह विकल्प लक्षित पेलेट मानक और नीचे की फ्रिक्शन वाशर्स की क्षमता पर निर्भर करता है।
मार्ग चयन तालिका
| हस्ताक्षरित पुनर्नवीनीकरण सामग्री (अंग्रेजी में) [Download PDF] | प्राथमिक चरण | द्वितीय चरण | लक्ष्य आउटपुट के पूर्णता का स्तर | दो चरणों वाला वैक्यूम, 120 से 150 माइक्रोमीटर की हाइड्रोलिक स्क्रीन बदलाव की सुविधा है। | नोट्स |
|---|---|---|---|---|---|
| PET बोतलें, ढीली या हल्की बैल | बैल तोड़ने वाली मशीन + हस्तांतरण (विभाजक की जरूरत नहीं)। | नम व फैलाने वाला, 12-16 मिमी स्क्रीन | 12-16 मिमी चिकनी चाबी | गर्म धोना, तैरना, निकासी | ग्रैन्यूलेटर से धातु की जाँच अनिवार्य है। |
| PET बोतलें, घने नगरपालिका के बैल | द्वि-शाफ्ट कंजी, 60–80 मिमी। | नम व फैलाने वाला, 12-16 मिमी स्क्रीन | 12-16 मिमी चिकनी चाबी | गर्म धोने की लाइन | भंडारण पृथककर्ता केवल औरतों के जीवनकाल से भुगतान करता है |
| PET ट्रे और थर्मोफार्मेड शीट | एक शाफ्ट वाला विभाजक, 40 मिमी की स्क्रीन के साथ | नम व फैलाने वाला, 10-14 मिमी | 10–14 मिलीमीटर के टुकड़े | धोना + विनाशक या शुद्धीकरण | टिन वॉल ट्रे पर फाइन जेनरेशन देखें |
| LDPE/LLDPE उद्योगीकरण फिल्म, साफ | एक शाफ्ट वाला शredder, 50–60 मिमी | एक विकल्प के रूप में, नम अनुकूलन यंत्र | 40–60 मिमी | वॉशिंग और पेलेटाइजिंग, या डायरेक्ट पेलेटाइजिंग | साफ फिल्म को पूरी तरह से धोने से छोड़ सकते हैं |
| उपभोक्ता PE फिल्म, छापा गया और गंदा | एक शाफ्ट वाला विभाजक, 40-50 मिमी के साथ | नम व फैलाने वाला, 20-25 मिमी | 20–25 मिमी | पूरा वॉशिंग लाइन | स्याही और चिपकने वाली सामग्री का उपयोग अधिक गंदा कामकाज को बढ़ा देता है |
| PP बुना बैग / FIBC | एक शाफ्ट वाला नष्टक, 40–60 मिमी, कसकर सेट | नम व फैलाने वाला, 15-20 मिमी | 15-20 मिलीमीटर | मिश्रण + पेलेटाइजेशन | पहले उठाने वाले धागे और धातु के पट्टियों को हटाएं |
| स्ट्रेच फिल्म और पैलेट व्रपिंग | एक-स्विंग कतरन, गेंदाकार रोटर, 50-60 मिलीमीटर, कम राम दबाव | अधिकतर नहीं | 50–60 मिमी | एकजुटना या प्रत्यक्ष पेलेटिंग | स्क्रीन का आकार कम नहीं होना चाहिए |
| मिट्टी भरे कृषि फिल्म | क्यूब आकार खोलने वाला + ट्रॉमेल एक प्रीलिमिनरी स्क्रीन, फिर 50 मिमी की एकल-स्वभावीय नष्टक | पूर्व धोने के साथ नम बुहारक्रक्टर। | 25-40 मिमी | अधिक तीव्र धोना, कई धोने के चरण | पाउडर धातुकला वाले चाकू जंग की संभावना को बहुत ऊपर रखना चाहिए |
| कठोर HDPE के ड्रम, बक्से, पाइप | द्वि-शाफ्ट कंजी, 50–100 मिमी। | ग्रेनुलेटर, 12-18 मिमी | 12-18 मिमी | मिश्रण + पेलेटाइजेशन | क्लासिक दो-चरण कठोर तिरछा नक्शा |
| मिश्रित कठोर + लचीला (RDF के लिए) | चार-समापन निस्पादन मशीन, 30-50 मिमी की स्क्रीन के साथ | नहीं | 30–50 मिमी | ईंधन की तैयारी, कोई धोना नहीं | ओवरबैंड चुंबक और विद्युत धारा के माध्यम से धातु हटाना |
निचले सॉरी के अनुकूलन पर एक बिंदु का ध्यान देना चाहिए, क्योंकि यह बहुत बार उपेक्षित जाता है। अंतिम आकार घटनावाला चरण पर चुने गए स्क्रीन सतर का आकार डेयटिंग सेंटर की छिद्रों और फ्रिक्शन वॉशरों की पकड़ों के साथ सामंजस्यपूर्ण होना चाहिए। यदि ग्रेन्युलेटर के स्क्रीन को 14 मिमी से 10 मिमी तक कम कर दिया जाए, ताकि पतली चटकियां निकल सकें, तो सेंटर स्क्रीन के माध्यम से जाने वाली कणों की संख्या बढ़ जाएगी, उत्पाद पानी की पाइपलाइन में बह जाएगा, और पानी के उपचार का भार बढ़ जाएगा। कणों का आकार एक समग्र प्रवाह की मानदंड है, और किसी स्थानीय मानदंड का नहीं। चटकियां एक बार आकार घटनावाला स्टेज से बाहर निकलने के बाद, वे चटकियां की ग्रेड और प्रदूषण के स्तर के अनुसार पॉलीरेटेक द्वारा अलग से स्थापित की गई गीलीकरण श्रृंखला में प्रवेश करती हैं।
कटर इंजीनियरिंग: स्टील ग्रेड, आकृति और क्लीयरेंस
कटिंग ब्लेड किसी भी रीसाइक्लिंग प्लांट में सबसे अधिक तीव्रता वाले उपभेद हैं, और ब्लेड के विनिर्देश कटिंग गुणवत्ता और संचालन लागत को किसी अन्य एक तत्व से ज्यादा प्रत्यक्ष रूप से निर्धारित करते हैं। तीन निम्नलिखित मानक महत्व रखते हैं: इस्पात, ज्यामिति और साझा स्थान।
ब्लैड स्टील ग्रेड्स
औजार स्टील के चार परिवार मुख्य रूप से सभी प्लास्टिक आकार कम करने के काम को कवर करते हैं।D2(और उसके तंग समान)SKD-11, चाइनीज डिज़ाइन में लगभग Cr12Mo1V1 है, यह एक उच्च कार्बन उच्च क्रोमम के तौर पर उच्च-गति वाले स्टील होता है, जिसे आमतौर पर HRC 58–62 तक कठोर किया जाता है। यह उत्कृष्ट घर्षण प्रतिरोध प्रदान करता है और चिकना या हल्के ढंग से प्रदूषित सामग्री काटने के लिए ग्रेन्युलेटर के चपटों का अंतिम विकल्प है।H13(SKD-61) एक गरम काम स्टील है जो HRC 48-54 तक कठोर है; यह टिकाऊ और बहुत अधिक तापीय शॉक और प्रभाव शॉक के लिए प्रतिरोधी है, इसलिए यह एज ब्यод आरटीए उपयोग के लिए उपयुक्त है, जहां शॉक लोड प्रधान है और जहां किनारे संरक्षण महत्वपूर्ण नहीं है।सुबह 9:00 बजे से शाम 5:00 बजे तक: लाइनों को चलाना (स्वचालित – हर घंटे बालियां की जांच करें ताकि गुणवत्ता की गारंटी हो सके)और सस्ते मशीनों पर समान कम-अलोहीय सामग्रियों को स्वीकार्य केवल साफ इनहाउस सेक्शन के लिए है।
पाउडर धातुकला (PM) टूल स्टील्सउच्चतम सीमा का प्रतिनिधित्व करते हैं। उपुलित पाउडर के गर्म आइसोस्टैटिक प्रेसिंग द्वारा निर्मित, वे एक बहुत ही पतला, एकसमान रूप से वितरित कार्बाइड संरचना के साथ उच्च कठोरता, आमतौर पर HRC 60–64 के साथ, और कटाई सेवा में D2 की तुलना में दो से चार गुना अधिक सेवा जीवन प्रदान करते हैं। इनका पूंजी लागत मंहगी है, लेकिन रेत लोडिंग वाले कृषि फिल्म या दीर्घकालिक खनिज प्रदूषण वाले उपभोक्ता अपशिष्ट प्रवाहों के लिए, प्रति टन संसाधित कीमत नियमित स्टील की तुलना में आमतौर पर कम होती है। टंगस्टन कार्बाइड टिपिंग और हार्डफेसिंग ओवरले भी उपयोग किए जाते हैं, विशेष रूप से द्विजदृष्टि हुकों पर, जहां उपयोग का उद्देश्य खर्र कटाई से बचना है न कि एक तार-लंबा काटने का किनारा बनाए रखना है।
ब्लैड स्टील तुलना टेबल
| स्टील ग्रेड। | औसत कठोरता | कठोरता | क्षय प्रतिरोध | पुनर-निर्माण चक्र | संबंधित लागत | सबसे अच्छा आवेदन |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 9CrSi / कम जस्ता | HRC 56–58 | मध्यम | कम | 4–6 | कम | केवल संयंत्र के अंदर के अपशिष्ट पदार्थों को साफ करें। |
| D2 / SKD-11 (Cr12Mo1V1) | HRC 58–62 | मध्यम | उच्च (बेसलाइन 160 के लगभग | 5–8 | मध्यम | ग्रेनुलेटर के ब्लेड, पीईटी फ्लेक्स, शुद्ध से हल्का संतृप्त पर्दे |
| H13/SKD-61 | HRC 48–54 | उच्च (बेसलाइन 160 के लगभग | मध्यम | 5–8 | मध्यम | द्वि-शाफ्ट कटर डिस्क, शॉक-लोडेड कार्य, गर्म सेवा। |
| पाउडर धातुर्जी टूल स्टील | HRC 60–64 | उच्च (बेसलाइन 160 के लगभग | उत्कृष्ट | 6–8 | प्रीमियम | ग्रेनुलेटर कृषि फिल्म, खनिज से भरी उपभोक्ता कचरा |
| तंगस्टन कार्बाइड की चोटी / कठोर सतह | HRA 88–92 पर। | टिप पर कम। | उत्कृष्ट | 1–3 (विशेष पुन: प्रवाह) | प्रीमियम | द्वि-शाफ्ट हुक, बहुत ही तीव्र गलन सामग्री। |
ब्लेड ज्यामिति
गीओमेट्री को पॉलीमर के विफलता मोड के साथ मिलान करने के लिए चुना जाता हैV-टाइप / बेख़बरका प्रयोग करते हैं, जो केंद्र से बाहर की ओर कटोड़ लेता है, यह चढ़ाव लोड को कम करता है और बड़े सामगरी के संभालने के दौरान एकल शाफ्ट के रोटरों पर आम है।वर्गाकार ब्लेड— छोटे, चार-कोण वाले, सज्जाकारी आस्तेबद्ध (इंसर्ट) जो सावधानीपूर्वक पंक्तियों में जंक्ता किए जाते हैं, एकमात्र शाफ्ट वाले फिल्मीय विन्यासी का मानक हैं, क्योंकि प्रत्येक चरखी को हटाने से पहले तीन बार घुमाया जा सकता है और इससे प्रत्येक इंसर्ट के लिए चार काटने वाले तार और एक बहुत कम लागत प्रति तार मिलता है।हुक के पंजेट्विन-शाफ्ट कटर डिस्कों में सामग्री को अंदर की ओर पकड़ें और खींचें; प्रत्येक डिस्क पर हुक की संख्या (आमतौर पर 2, 3 या 5) फ़ीड की आक्रामकता के खिलाफ उत्पाद की तस्वीघता को प्रभावित करती है, जहां अधिक हुक बेहतर आउटपुट देता है लेकिन कम आइंटक देता है।घूर्णी रोलर सेटअपपत्तियों को एक चरखड़ के अनुसार घुमाएं ताकि एक बार में कुछ ही पत्तियाँ जुड़ें, जिससे फिल्म के लिए बेहतर स्नेवर्स के जैसा अंगूठे के साथ प्रगतिशील कट लगाया जा सके।
ब्लेड के स्वरूप की तरह रेकिंग एंगल भी बहुत मायने रखता है। 5–15 डिग्री की सकारात्मक रेकिंग, डुलटाइल फिल्म के लिए उपयुक्त एक काटने वाली क्रिया उत्पन्न करती है। एक न्यूट्रल या हल्के सकारात्मक रेकिंग, जर्जर पीटीई और जब संपर्क क्षति होने की संभावना हो तो, अच्छी तरह समर्थित एक मजबूत त्रिज्या प्रदान करता है। पीटीई बोतल ग्रन्यूलेटर के लिए सकारात्मक रेकिंग फिल्म ब्लेड का निर्धारण, एक सामान्य गलती है, जिसकी वजह से त्रिज्या जल्दी टूट जाती है।
साफ़ता: फिल्म कटने के लिए निर्णय करने वाला मानदंड।
प्लास्टिक आकार घटाने के लिए, रोटर और स्थिर बर्तन चाकू के बीच की दूरी 0.1–0.3 मिमी होना चाहिए, और फिल्म के लिए, इसे कड़ाई से उस सीमा के दूसरी ओर से करना आवश्यक है। भौतिकी सरल है: कट होता है जब सामग्री दो किनारों के बीच काटा जाता है, जो एक दूसरे को पार करते हैं। यदि अंतर सामग्री के मोटि से काफी अधिक है, तो पतला फिल्म गैप में धक्का देती है और काटा नहीं जाती, बल्कि रोटर को घसीटती है। क्योंकि सामान्य पैकेजिंग फिल्म 15–120 माइक्रोन मोटा है, 0.5 मिमी का अंतर वास्तव में एक खुला दरवाजा है।
प्रत्येक ब्लेड बदलने और प्रत्येक फिर से महीन करने के बाद, पैड नाइफ शिम स्टैक को समायोजित करके सफाई सेट की जाती है। इसके बाद भी यह पहली 8 घंटों के बाद और ब्लेड बदलने के बाद 48 घंटे के ऑपरेशन के बाद फिर से जाँच की जानी चाहिए, क्योंकि थर्मल साइक्लिंग और बॉट का जुड़ाव प्रभावित करने से सेट में परिवर्तन आ सकता है। ब्लेड फिक्सिंग बॉट्स को निर्माता की विनिर्देशों के अनुसार उसी समय तालिका के अनुसार फिर से टोर्क किया जाना चाहिए; एक ढीला ब्लेड बट एक ऐसा असंतुलन सिर्फ एक प्रकार का हो सकता है, जिससे रोटर खत्म हो सकता है।
साधारणतया, हथौड़ों को 5 से 8 बार फिर से तैयार किया जा सकता है जब तक कि हथौड़ा कनेक्शन के जिम्मेदारीज्ञान नहीं साफ करने की अनुमति देने लगे। हर पुन: तैयार करने के चक्र में
मोटर शक्ति, गियर घटक और टोल मैच
एक भेदी मशीन के लिए ड्राइव साइजिंग एक टॉर्क समस्या है, न कि एक पावर समस्या, और इस भेद से यह समझाया जा सकता है कि दो मशीनों का एक ही स्थापित KW (किलोवॉट) हो सकता है, जबकि दो मशीनों की एक ही क्षमता बिल्कुल अलग हो सकती है। एक ट्विन-शाफ्ट भेदी मशीन एक न्यूनतम मोटर रेटिंग को एक कम संसाधन अनुपात (60 : 1 से 120 : 1) के माध्यम से विशाल शाफ्ट टॉर्क में परिवर्तित करती है, जबकि एक ग्रैन्यूलेटर 400-800 आरपीएम (राउंड्स प्रति मिनट) पर अपनी शक्ति का उपयोग करता है, जिसमें सीधे या बेल्ट ड्राइव शामिल है, और तुलना में कम टॉर्क गुणांकों का गुणन होता है।
शाफ्ट त्वरण को मोटर के त्वरण गुणांक द्वारा गियर अनुपात और ड्राइव दक्षता का गुणांक गुणा करके अनुमानित किया जा सकता है। 22 किवात मोटर प्रति 1,480 rev/m उत्पन्न करता है लगभग 142 न्यूटन मीटर। 90:1 के ग्रहण रेटिवेशन द्वारा 95 प्रतिशत दक्षता के साथ, यह लगभग 12,100 न्यूटन मीटर श्रेडर शाफ्ट पर बढ़ता है और प्रत्येक 16 rev/m पर चलता है। यह कारण है कि दो 22 kW मोटरों से लैस एक डबल शाफ्ट मशीन 200-लीटर ड्रम को टुकड़े टुकड़े कर सकती है और 75 kW ग्रन्यूलेटर को तुरंत अटकने लगा देती है।
शक्ती और क्षमता संदर्भ तालिका
| मशीन और गतिविधि | 500 किलो/घंटा | 1,000 किलोग्राम/घंटा | 2,000 किलो/घंटा | कमजोरी अनुपात | चालक का प्रकार |
|---|---|---|---|---|---|
| एक-स्विंग कतरन, पीई/पीपी फिल्म | 37 से 45 किलोवाट | 55–75 किलोवाट | 110-132 किलोवाट | 20:1 से 35:1 | मोटर + हेलीकैल गियरबॉक्स, या हाइड्रोलिक ड्राइव |
| एक-स्विंग कतरन, तंग/शीट | 30–37 kW | 45–55 क्यूरियां | 90-110 किमी | 20:1 से 35:1 | मोटर + हेलीकैल गियरबॉक्स |
| द्वि-शाफ्ट कंजी, कठोर अपशिष्ट। | 2 × 11–15 किलोवाट | 2 × 18.5–22 kW | 2 × 37–45 kW | 60:1 से 120:1 | मोटर + ग्रहों का गियरबॉक्स या साइक्लोइडल गियरबॉक्स |
| चार-समापन निस्पादन मशीन, मिश्रित कचरे के लिए | 2 × 15–18.5 किलोवाट | 5–22 किलोवाट | 2 × 45–55 kW | 60:1 से 120:1 | मोटर + ग्रहों का गियरबॉक्स |
| नम व फैलाने वाला, PET बोतलें | 30–37 kW | 45–55 क्यूरियां | 90-110 किमी | सीधे या 1:1 से 1:1.5 बेल्ट | मोटर + वी-बेल्ट, फ्लाईव्हील रोटर |
| नम व फैलाने वाला, PE/PP फिल्म | 37 से 45 किलोवाट | 55–75 किलोवाट | 110-160 किलोवाट | डायरेक्ट या बेल्ट | मोटर + वी-बेल्ट, फ्लाईव्हील रोटर |
| राम के लिए हाइड्रोलिक पावर पैक | 4–5.5 kW | 5.5-7.5 किवात | 11–15kW | — | अपमानित पंप यूनिट |
इन आंकड़ों में लगातार कामकाज के साथ एक औसतन एकरूप पाउडर के उपयोग का अनुमान लगाया गया है। वास्तविक उत्पादकता 30 प्रतिशत या उससे अधिक दक्षता पर भिन्न हो सकती है। इसकी तुलना में रोलिंग दाब, आर्द्रता का स्तर, बैटरी पोर्ट और ब्लेड की स्थिति शामिल हैं, और गंदे ब्लेड एक ही उत्पादकता तक उत्पादन कर सकते हैं, लेकिन वर्तमान की माँग दोगुनी कर सकती हैं। किसी कार्यशाला के परिचय में, हमेशा जैसे ही मोटर की किलोवाट की गणना को बता कर, मांगित उत्पादता का बयान किग्रा प्रति घंटा के रूप में किया जाना चाहिए; क्योंकि केवल किलोवाट गारंटी नहीं दे सकते।
हाइड्रोलिक ड्राइव वस्तुनुसार इलेक्ट्रिक मोटर और गियरबॉक्स
श्रम घनक मार्केट में दो मुख्य विचारधाराएं प्रतिद्वंद्विता में हैं.इलेक्ट्रिक मोटर और गियरबॉक्सइस व्यवस्था के माध्यम से, आमतौर पर गियर ट्रेन के माध्यम से 90-95 प्रतिशत ऊर्जा दक्षता होती है, रखरखाव कम होता है, कंट्रोल सरल होता है, और यह एक शाफ्ट वाली फिल्म नयेवेन बेल्ट काटने की मशीनों और सभी ग्रैनुलेटरों में हावी है।पूर्ण हाइड्रोलिक ड्राइव।जहां एक हाइड्रोलिक मोटर रोटर को घुमाता है, इसमें दबाव राहत, असीमित रूप से परिवर्तनीय गति और तुरंत पलटाव के माध्यम से स्वत: ओवरलोड संरक्षण होता है, लेकिन इसके लिए 70-80 प्रतिशत के दायरे में एक दक्षता और तेल प्रणाली की जरूरत होती है, जिसे ठंडा करना और फ़िल्ट्रेशन करना पड़ता है। हाइड्रोलिक ड्राइव मुख्य रूप से भारी क्षमता की मशीनों पर दिखाई देता है, जिनसे अक्सर जाम और कठिन प्रदूषण हो सकता है।
ओवरलोड संरक्षण, ऑटो रिवर्स और सॉफ्ट स्टार्ट।
हर कतरन मशीन को एक निर्धारित ओवरलोड प्रतिक्रिया की आवश्यकता होती है.स्वचालित आवर्तनकार्यांकन मॉनिटर्स मोटर विद्युत प्रवाह या हाइड्रोलिक दबाव को मापता है और जब आम तौर पर 105-120 प्रतिशत की मानक लोड से अधिक होने पर, 1 से 3 सेकंड तक की एक निर्धारित वाष्प अवधि के लिए, रोटर के विपरीत दिशा में घुमाता है और फिर 2 से 5 सेकंड के लिए एक निश्चित अंतराल के लिए आगे की दिशा में घुमाना प्रयास करता है। दो या तीन प्रयासों की अनुमति है; अगर जाम बना रहे तो, मशीन सभी प्रयासों के बजाय ड्राइव ट्रेन को बार-बार मारता नहीं है, रुक जाती है और अलार्म बजी जाती है। अनंत पुन: प्रयास संख्या को सेट करना एक गलती है, जो गियरबॉक्स की जीवनकाल को अत्यंत कम उड़ाती है।
मुलायम स्टार्टर30 किलोवाट से अधिक की काटने की मशीनों के लिए Polyretec के विद्युत शीतक केन्द्रक (एफएफडी) मिलने की सिफारिश की जाती है। एक विशाल पावर शाफ्ट का सीधा चालन 6-8 गुना अधिक वर्तमान लेता है और काउपलिंग्स और गियर दांतों पर भीषण आघात डालता है। एक एफएफडी आपको रोटर की गति को फीडस्टॉक के साथ मिलाने की अनुमति देता है – मोटे और कठिन सामग्री के लिए गति को कम करके टॉर्क प्राप्त करना और हल्की फिल्म के लिए गति को बढ़ाकर उतार-चढ़ाव कम करना – और स्वचालित खराबी की वजह से उपयोग करने योग्य उलट को नियंत्रित करने की अनुमति देता है। ग्रेन्युलेटरों में, भारी फ्लाईव्हील प्रकार का रोटर किणुरिक ऊर्जा संग्रहित करता है और लोड को मॉलता है, इसलिए ग्रन्युलेटर रोटर का वजन एक वास्तविक विनिर्देश बिंदु बनता है, न कि बिक्री की आकर्षक संख्या।
संरक्षण, सुरक्षा और पर्यावरण अनुपालन
आकार कम करने वाली मशीन में सुरक्षा प्रणालियां दो अलग-अलग उद्देश्यों को पूरा करती हैं: मशीन से विदेशी वस्तुओं को बाहर रखना और ऑपरेटरों को काटने की कक्ष से दूर रखना। दोनों आवश्यक हैं, और दोनों को विश्वसनीय अंतर्राष्ट्रीय मानकों द्वारा संबोधित किया जाता है।
विदेशी वस्तु संरक्षण
परमिट्टी हटाने के आर्थिक लाभ बहुत अधिक हैं। 700 रोटेशन प्रति मिनट की गति से एक स्टील की नट एक ग्रेन्युलेटर का रोटर तक पहुंच सकता है और एक रोटेशन में सभी घूमने वाले फिक्स्चर्स को चिपक सकता है, और एक पूर्ण फिक्स्चर सेट तथा बदलाव के लिए रुका हुआ समय की लागत, सुरक्षा उपकरण की लागत से बहुत अधिक है। एक सही ढंग से सुरक्षित लाइन कई परतों वाले सुरक्षा का उपयोग करती है:
- ओवरबैंड मग्नेटफीड केनवेल पर ऊपर, सामग्री धारा को निरंतर रूप से, प्रवाह को न रोकते हुए, धातु सामग्री को हटाते हैं।
- ड्रम मग्नेट या मैग्नेटिक हेड पोलकन्वेयर के बाहर, सामग्री के परत में दफनाए गए लौह धातु के अवशेषों को पकड़ने के लिए।
- मेटल डिटेक्टरबेल्ट को फैलाकर, कंडेंसर से कनेक्ट करके, और मसालेदार धातु – एल्यूमीनियम बंद, तांबे के तार, प्लंब सींधा – का पता लगाने पर कंडेंसर को रोकते हैं और अलार्म चालू करते हैं। 3–5 मिमी के स्फेर के लिए, 800–1,000 मिमी बेल्ट पर दृश्यता विशिष्ट है।
- इडी धारा अलगावकजहां एल्यूमीनियम लोडिंग महत्वपूर्ण है, जैसे कि मिश्रित सार्वजनिक बोतल बैलों में।
- वायु वर्गीकरण या झुंड शैड अलगावककतरन के बाद, कागज़, धूल और तुच्छ फिल्म को भारी खुले छेदों से हटाना।
- Trommel या हिलती हुई प्री-स्क्रीन।कृषि फिल्म काटने से पहले मिट्टी और पत्थर हटाने के लिए।
ब्लॉकेज डिटेक्शन सिस्टम – डिस्चार्ज चॉट में मौजूद लेवल सेंसर और मोटर करंट मॉनीटरिंग – को संचालित करने से आश्चर्यजनक रूप से कम समय में चैंबर को सोलिड पाउच बनने से बचाया जा सकता है। सोलिड पाउच वाली एक चैंबर को साफ करना एक मैनेजमेंट टीम के लिए भी कई घंटे का समय ले सकता है।
ऑपरेटर सुरक्षा
प्लास्टिक की आकार कम करने वाले उपकरणों के लिए मशीन सुरक्षा डिजाइन एक अच्छी तरह से सांविधानिक चरित्र के तहत किया जाता है। ISO 13857 में सर्वोच्च और निचले अंगों के जोखिम क्षेत्र से दूर रहने के लिए सुरक्षा दूरी को निर्धारित किया गया है, जो फीड हॉपर की ऊंचाई और गणित को निर्धारित करता है — एक हॉपर जिसके ऊंचाई इतनी अधिक है कि एक बाह्य अंग रोटार तक नहीं पहुंच सकता है, यह अधिकांश एक शाफ्ट से संचालित मशीनों में प्राथमिक गार्ड है। ISO 13850 पर आपातकालीन स्टॉप फंक्शन डिजाइन के लिए कायदे सूचित हैं, जिसमें सुलभ, अस्पष्ट, रोकने वाले स्विच के साथ फिर से सेट करने योग्य मेकेनिज्म होने चाहिए। ISO 14120 में फिक्स्ड और मूविंग गार्डों की बात की गई है, और ISO 14119 में गार्डों के साथ जुड़े लॉकिंग डिवाइसों की बात की गई है: किसी भी कटिंग कक्ष की पहुंच वाली दरवाजा को एक लॉक के साथ होना चाहिए, और एक बड़ी ग्रेन्यूलर पर रोटार को सट्टा करने में बड़ी रोटार चारू की स्थिति में, लॉक को गार्ड को लॉक करने वाली तरह से होना चाहिए ताकि दरवाजा बंद रहे जब तक रोटार शांत न हो जाये। एक बड़ी ग्रेन्यूलर पर 30 से 90 सेकेंड तक रोटार को सट्टा करना पड़ता है जब पावर हटा दी जाती है।
कोई ब्लेड बदलने, स्क्रीन बदलने या कक्ष में प्रवेश करने के लिए लॉकआउट-टैगआउट नीतियों का पालन अनिवार्य है। प्रक्रिया का क्रम इस प्रकार है: बंद करना, विद्युत रूप से अलग करना, हाइड्रोलिक सर्किट को अलग करके वायु दाब को कम करना, शून्य ऊर्जा पर पुष्टि करना, व्यक्तिगत रोकों को लगाना, फिर किसी भी व्यक्ति के कक्ष में प्रवेश करने से पहले रोटर की स्थिरता को विनियमित करना। प्लास्टिक और रबर के लिए ब्लेड ग्रेन्युलेटर और शredder को कवर करने वाली यूरोपीय मानक EN 12012-1, यूरोपीय बाजार के लिए सीई मर्केड मशीन निर्धारित करते समय संदर्भ के रूप में उपयोग किया जाता है।
शोर और धूल
श्रेडर और ग्रेन्युलेटर एक रीसाइक्लिंग संयंत्र में सबसे अधिक आवाज करने वाले मशीनों में से हैं। ऑपरेटर की स्थिति पर 85–95 dB(A) के ध्वनि दबाव स्तर सामान्य हैं, जो ISO 11201 के अनुसार मापे गए हैं। यदि स्थायी संपर्क 85 dB(A) से अधिक है, तो सुनवाई सुरक्षा पर भरोसा करने से पहले इंजीनियरिंग नियंत्रण आवश्यक हैं। प्रभावी उपायों में मशीन के चारों ओर एक ध्वनि संलग्नक शामिल है, जो आमतौर पर 10–15 dB(A) की कमी प्राप्त करती है; मशीन के आधार पर प्रतिरोध विराम; भरे हुए प्रजनन गुंटों और डिस्चार्ज पाइपों के अंदर; और वैरिएबल फ्रीक्वेंसी ड्राइव के माध्यम से रोटर की गति कम करना, क्योंकि शोर शीर्ष गति के साथ सीधे स्केल करता है। सीधे पंक्तियों वाले रोटर की तुलना में अंतला रोटर चुनना कोई परिचालन लागत के बिना 3–5 dB(A) से अधिक है।
धूल एक मुख्य चिंता सूक्ष्म आकार घटाने में है। पीईटी के सूक्ष्म उपजानन से बहुत छोटी कण उत्पन्न होती है, जो एक दमनकारी सांस और, इन समुच्चयों में, एक जलने वाली धूल के खतरे का कारण हैं। नम उपजानन सबसे अधिक को दूर करता है, जो पीईटी के लिए नम संचालन का एक महत्वपूर्ण अतिरिक्त कारण है। जहां सूखी संचालन असंभव है, एक साइक्लोन और कार्ट्रिज फ़िल्टर के धूल निकालने प्रणाली, ग्रन्यूलर से बंद करने पर 1500–4000 m³/h के लिए आकार होती है, मानक है, और विस्तारक इन्स्टॉलेशन जो सूक्ष्म पाउडर बनाते हैं, उन्हें ज्वारों के अनुरूप जलने वाली धूल आवश्यकताओं के लिए मूल्यांकित किया जाना चाहिए, विशेष रूप से यूरोप में ATEX क्षेत्र निर्धारण।
कतरनकर्ता का चयन निर्णय वृक्ष
कतरता के चयन को छः क्रमिक प्रश्नों में संकुचित किया जा सकता है, प्रत्येक प्रश्न उपकरण की चयन विकल्प को संकीर्ण करता है, और उन्हें क्रम में उत्तर देने से अधिकांश खरीद संबंधी चर्चाओं को अवरुद्ध करने वाले चक्रीय तर्कों से बचा जा सकता है। तथ्य यह है कि क्रम प्रासंगिक है: सामग्री के स्वरूप को क्षमता से पहले रखा जाना चाहिए, और अंतिम स्क्रीन चयन से पहले निम्नलिखित आवश्यकताओं को पूरा किया जाना चाहिए।
चरण 1 — प्राप्त सामग्री का भौतिक रूप क्या है?
रोल, बैल, ढीले फिल्म, ड्रम, क्रेट, पर्जिंग और शीट सभी अलग तरह से पेश आते हैं। रोल और बैल के आकारों के लिए, रैम सहायक एक-शाफ्ट मशीन या बैल खोलक की आवश्यकता होती है। कठिन ढंग से चिपके हुए त्रिविमीय आइटमों के लिए, टुविन शाफ्ट टूटने की आवश्यकता होती है। ढीले स्पष्ट फिल्म के लिए, रैम सहायता और नियंत्रित फीड की आवश्यकता होती है। यदि कारखाने में एक से अधिक प्रकार के आइटम आते हैं, तो सबसे कठिन प्रकार के लिए प्राथमिक मशीन का आकार निर्धारित करें।
चरण 2 -- धारा कितनी मैलयुक्त है, और किस तरह से?
धातु, पत्थर, मिट्टी, कपड़ा और नमी प्रत्येक की अलग-अलग प्रतिक्रिया की मांग करती है। उच्च धातु जोखिम की वजह से, फरवरी चयन इस तरह होता है – दो शाफ़्ट वाला प्राइमरी श्रेडिंग और एक पूर्ण धातु निगरानी प्रणाली। उच्च खनिज भार के लिए पूर्व-स्क्रीनिंग और पीएम स्टील या हार्डफेस्ड ब्लेड की आवश्यकता होती है। उच्च नमी की वजह से उत्पादन क्षमता और डाउनस्ट्रीम सुखाने के भार दोनों पर प्रभाव पड़ता है।
चरण 3 — कतिपय डाउनस्ट्रीम प्रक्रिया को कौन सा आउटपुट पार्टिकल आकार की आवश्यकता है?
ग्रेन या फ्लेक्स की विशिष्टता से पीछे की ओर काम करें। खाद्य ग्रेड PET फ्लेक्स के लिए 12-16 मिमी आवश्यक हैं। पेलेटाइजेशन के लिए धोयापन वाले फिल्म 25-60 मिमी स्वीकार करती हैं। ईंधन की तैयारी के लिए 30-50 मिमी स्वीकार्य है। कभी भी स्क्रीन की परिधि का चयन न करें, बिना इसे डियोडरिंग और धोने की उपकरण के खिलाफ सत्यापित किए जाने के।
चरण 4 — आवश्यक थ्रूपुट क्या है, और उपयोग क्या है?
किये गए निर्धारित माल का क्षमता को किलोग्राम प्रति घंटे में निर्दिष्ट करें। एक बदलाव के बाद ब्लेड, स्क्रीन और जाम को हटाने के लिए, एक शिफ्ट में 80-85 प्रतिशत उपकरण के उपयोग को मानते हुए, मशीन का आकार इतना रखें जिससे नॉर्मल क्षमता, आवश्यक औसत से 20-30 प्रतिशत ज्यादा हो। श्रेडर को लगातार पूर्ण क्षमता पर चलाना, ब्लेडों की बहुत अधिक तेजी से पहन wear करता है।
कदम 5 — प्रक्रिया में अगला क्या है?
मशीन वार्मिंग लाइन, सीधा गोलीबंदी लाइन, आगglomerator या ईंधन तैयार करने में प्रत्येक अलग-अलग कण आवश्यकताओं लागू होती हैं। स्वच्छ फिल्म का सीधा गोलीबंदी एक लोहा लाइन की तुलना में अधिक खराद और कम समान कण स्वीकार कर सकता है, क्योंकि एक्सट्रूडर का फ़ीड सेक्शन इसे संभाल सकता है। एक लोहा लाइन, इसके विपरीत, कण एकरूपता में अत्यधिक संवेदनशील है।
कदम 6 - साइट की सीमाएं क्या हैं?
उपलब्ध कराया जाने वाला बिजली आपूर्ति, हॉपर लोडिंग के लिए छत ऊंचाई, फर्श लोडिंग क्षमता, संचालन स्थल सीमा में आवाज की अधिकतम सीमा, नम आहारीकरण के लिए पानी की उपलब्धता और स्वीकृत रखरखाव टीम के कौशल स्तर। एक तकनीकी रूप से आदर्श मशीन, जिसे स्थानीय टीम संचालित नहीं कर सकती, सही मशीन नहीं है।
निर्णय मेट्रिक्स की टेबल
| सामग्री रूप | प्रदूषण स्तर | लक्ष्य या संदर्भ | अनुशंसित प्राथमिक | अनुशंसित माध्यमिक | महत्वपूर्ण रक्षण |
|---|---|---|---|---|---|
| PET की बोतलें, वर्गीकृत, आलपत्ती रूप में | कम | 12–16 मिमी | बस तोड़ने वाला (Bale Breaker) ही | नम बुहारक्रक्टर (पनडुब्बी); | ओवरबैंड मग्नेट + धातु डिटेक्टर |
| पीईटी की बोतलें, नगरपालिका के कचरे के थैलें | उच्च (बेसलाइन 160 के लगभग | 12–16 मिमी | द्वि-शाफ्ट कंजी। | नम बुहारक्रक्टर (पनडुब्बी); | मग्नेट + एडी कuraेंट + धातु डिटेक्टर |
| औद्योगिक फिल्म रोल। | कम | 40–60 मिमी | एक शाफ्ट वाला चीरक मशीन | एक विकल्प के रूप में अनुकूलन यंत्र | ओवरबैंड मग्नेट |
| फिल्म की बुने हुए पैकेज, उपभोक्ता के बाद | मध्यम-उच्च | 20–40 मिमी | एक शाफ्ट वाला चीरक मशीन | नम बुहारक्रक्टर (पनडुब्बी); | मग्नेट + धातु डिटेक्टर + हवा क्लासिफायर |
| कृषि फिल्म | बेहद अधिक (खनिज) | 25-40 मिमी | क्यूब आकार खोलने वाला + ट्रॉमेल + एकल-स्वभावीय कतर | नम व फैलाने वाला, PM चम्मच | प्री-स्क्रीन + मैग्नेट + पत्थर फंफारी |
| पक्ष जालयुक्त थैला / FIBC | मध्यम | 15-20 मिलीमीटर | एक शाफ्ट वाला, सटीक स्पेसिंग | नम बुहारक्रक्टर (पनडुब्बी); | बकल व क्लिप के लिए चुंबक |
| कठोर ड्रम और क्रेट (rigid drums and crates) | मध्यम-उच्च | 12-18 मिमी | द्वि-शाफ्ट कंजी। | ग्रेनुलेटर | मग्नेट + धातु डिटेक्टर |
| मिश्रित कठोर और लचीला | उच्च (बेसलाइन 160 के लगभग | 30–50 मिमी | चार-समापन निस्पादन मशीन | नहीं | मैग्नेट + अस्थायी प्रवाह |
| साफ कंपनी के भीतर उत्पादन का कचरा | नहीं | 8–12 मिलीमीटर | नहीं | ग्रेन्यूलेटर (प्रेस के पास) | बुनियादी चुंबक |
रखरखाव, पहनने वाले पार्ट्स और संचालन नियमों
नाशक की विश्वसनीयता मुख्य रूप से मशीन की गुणवत्ता के बजाय रखरखाव नीतियों के रूप में निर्भर करती है, क्योंकि मशीन में प्रत्येक प्रमुख पहनने वाली मशीन की अवधारणा और माप की जा सकती है। पढ़े गए निरीक्षण के नियमों का पालन करने वाले संयंत्र में आमतौर पर 90 प्रतिशत या इससे अधिक उपलब्धता होती है; असर तक चलने वाले संयंत्र कम से कम 70 प्रतिशत से अधिक नहीं होते हैं।
दैनिक और शिफ्ट की जाँच।
• प्रत्येक शिफ्ट के शुरू में, ऑपरेटर को यह सुनिश्चित करना चाहिए कि काटने की चाकू की जाँच हेच के माध्यम से दृश्य रूप से की जाती है, स्क्रीन पर गैर-चिंतन और अंधेरा स्थान की जाँच की जाती है, हस्तक्षेप के साफ होने की सत्यापन की जाती है, चुंबक की जाँच की जाती है और उस पर जमा हुए लोहे के तत्व को साफ किया जाता है, हाइड्रोलिक तेल के स्तर और तापमान की जाँच की जाती है, यह ताप से शुरू होने पर कोई असामान्य ध्वनि या हलचल नहीं है, और सभी तात्कालिक रोक और दरवाजा इंटरलॉक के काम करने की जाँच की जाती है। यह एक दस मिनट से भी कम समय लेता है और अप्रत्याशित बंदियों की अधिकांश घटनाओं को रोकता है।
योजना बनाई गई रख-रखाव अंतराल
| कार्य | अंतराल | स्वीकारण मानदंड | डाउनटाइम | संबंधित लागत |
|---|---|---|---|---|
| ब्लेड बोल्ट टॉर्क की जाँच | प्रत्येक ब्लेड बदलने के बाद 8 घंटे और 48 घंटे के बाद, फिर हर सप्ताह | निर्माता द्वारा निर्दिष्ट मोड़ बल के भीतर | 20–40 मिनट | कम |
| 5 मिलीमीटर होना चाहिए। | हर ब्लेड बदलने और फिर से धातु बनाने के बाद; सेवा में हर सप्ताह | 0.1–0.3 मिलीमीटर, फीलर गेज से। | 30–60 मिनट | कम |
| ब्लेड की घूर्णन या पुन: माइक्रोनिंग | प्रत्येक 80-200 टन (PET); 20-60 टन (खुरदूरत फिल्म) | 0.3 मिमी से कम के तह काट का व्यास | 2-4 घंटे | मध्यम |
| स्क्रीन की परीक्षण। | सप्ताह | छेद का विस्तार मानक से 10 प्रतिशत से कम | 30 मिनट | कम |
| स्क्रीन प्रतिस्थापन | घटते हुए आकार के आधार पर 1500–4000 टन। परिष्कृत धातुओं पर 1540 टन, के रूप में संदर्भित किया गया है। | एकरूप अपरेंट्रुचर (Opening) पुनर्स्थापित होता है | 45-90 मिनट | मध्यम |
| ग्रीस (बीयरिंग्स को फिर से भरना) | प्रत्येक 500-1,000 ऑपरेटिंग घंटे में | सही तेल का प्रकार और मात्रा, कोई अतिरिक्त तेल नहीं | 30 मिनट | कम |
| रोटर शाफ्ट सील की जाँच | मासिक आधार पर | गियर की ओर कोई सामग्री प्रवेश नहीं होता है। | 1 घंटे | कम |
| गियरबॉक्स ऑइल की विश्लेषण और बदलाव | प्रत्येक 4,000-8,000 घंटे में | दृढ़ता और कण गणना सीमा के भीतर। | 3–4 घंटे | मध्यम |
| हाइड्रोलिक तेल और फिल्टर बदलना | प्रत्येक 2,000-4,000 घंटे में | निर्माता के सफाई मानक | 2-3 घंटे | मध्यम |
| V-टाइप (बेख़बर) रोटर | मासिक आधार पर | सही हवा देने, कोई चमक या दरार नहीं | 30 मिनट | कम |
| बेड के कटने वाले चक्की को बदलना | प्रत्येक 3-5 घूमने वाले ब्लेड सेट में | पूर्ण सफेदी समायोजन रण्जी बहाल किया गया है | 3–5 घंटे | मध्यम |
| रोटर पुनर्निर्माण या पुन: असर डालना | प्रत्येक 5-8 वर्ष या क्षति के अनुसार | मशाल अनुच्छेद के भीतर बैठता है | कई दिन | उत्कृष्ट |
स्पेयर पार्ट्स इन्वेंट्री
एक उत्पादन लाइन के लिए अनुशंसित न्यूनतम स्टॉक में एक पूरा सेट गति वाले ब्लेड और एक सेट बेड कटिंग (समय की दृष्टि से महंगा, लेकिन नकारात्मक नहीं - एक ऐसा संयंत्र जहां कोई अतिरिक्त ब्लेड नहीं है, वह अंततः कई दिनों तक अपने उत्पादन बंद रखने पर विवश होगा), कामदायी छिद्र में दो स्क्रीन और एक विकल्पक छिद्र में एक स्क्रीन (मध्यम), एक पूरा सेट ब्लेड बॉल और वासर (कम), एक सेट रोटर शाफ्ट सील (कम), एक जोड़ी मुख्य गियर (मध्यम), एक हाइड्रोलिक पंप सील किट और अतिरिक्त फिल्टर तत्व (कम), अतिरिक्त व-संयोजक रिप (कम), और एक जोड़ा निकटता और लॉक सेंसर (कम)। गियरबॉक्स और हाइड्रोलिक पावर पैक आमतौर पर पूरे यूनिट के रूप में स्टॉक नहीं किए जाते, क्योंकि दूरस्थ स्थापनों में अनुमानित बिक्री शुरू होने तक का समय बहुत अधिक होगा।
रखरखाव श्रम
अच्छी तरह से चलने वाले के आयोजन पर योजना बनाए गए रखरखाव श्रम को आमतौर पर 0.15–0.40 मिलीमीटर के रूप में काम किया जाता है, जो साफ़ औद्योगिक फिल्मों पर अच्छी तरह से निर्दिष्ट मशीनों के लिए निम्नतम अंक लागू होता है और उच्च रूप से खराब फसल फिल्मों के लिए। इस आंकड़े की निगरानी उपलब्ध सबसे अच्छे निदान संकेतक में से एक है: एक बढ़ती प्रवृत्ति लगभग हमेशा या तो अनुकूल होने वाली शुरूआती सामग्री या विशेषताओं के बाहर चलने वाली मशीनों का संकेत देती है, और यह डेटाओं में कुछ हफ्तों पहले ही दिखाई देगा।
शेर्दर चयन में आठ महंगे गलतियाँ
वैश्विक रीसाइक्लिंग परियोजनाओं में एक ही गलतियाँ बार-बार होती हैं, और उन सभी को पेशेवर गुणवत्ता निर्धारित चरण में थोड़े पैसे में बचाया जा सकता है, जबकि उनका संयंत्र स्थापित होने के बाद सरप्लस चालू करने का खर्च लगता है। नीचे दी गई मेज़ संकेतों को उनकी आम मूल जटिलता और सुधारात्मक कार्रवाही के साथ जोडती है।
1. फ़िलम को सीधे ग्रेनुलेटर में डालना।यह सबसे आम और सबसे महंगी गलती है। भरा या रोल फिल्म एक उच्च गति वाले ग्रैनुलेटर में प्रवेश करके कुछ ही मिनटों में रोटर और भामर के कवरों में घूम जाती है। मशीन अटक जाती है, सामग्री को हाथ से काटना होगा, और बार-बार होने वाले हादसे में शाफ्ट सीलों को नुकसान पहुंचता है और धूल धुएं मेयरों में प्रवेश कर जाती है। फिल्म हमेशा पहले एक-शाफ्ट वाले कतरती चाहिए।
2. दो शाफ्टों के उत्पादन को सीधे निस्पंदन पंक्ति पर भेजना।एक द्वि-धुरी कटर 30–150 मिमी के अप्रत्यक्ष टुकड़ों का उत्पादन करता है। खोखले आकार गंदगी को पकड़ते हैं, घर्षण सिलेंडर इस आकार में प्रभावी रूप में साफ नहीं कर सकते हैं और सामग्री सिंक-फ्लोट में सही ढंग से अलग नहीं हो पाती है। परिणामस्वरूप, धोया हुआ पदार्थ अभी भी प्रदूषण मानकों को पूरा नहीं करता है। एक द्वि-धुरी कटर के बाद एक द्वितीय रूपांतरण अवस्था की आवश्यकता होती है।
3. धन बचाने के लिए चिकनाई विरोध रिसाव को अनदेखा करनाबचत का उल्लेखनीय हिस्सा उस पुल-स्क्रीन के नुकसान से होता है जो एक बोल्ट द्वारा नष्ट होता है। धातु की सुरक्षा, साइज रीडक्शन (प्रभाव लाने वाले काटने) के पूरे सेक्शन में सर्वोत्तम निवेश है।
4. स्क्रीन अपार्ट की निम्न-प्रणाली के अनुकूलता में कमी।एक बेहतर ग्रेन्युलेटर स्क्रीन चुनने, वायुरोधी सेंट्रीफ्यूज छेदों और तनाव धूलर के मेष की जाँच के बिना, उत्पादों को जल सर्किट में खो देने और पानी की सफाई को अधिक भार देने का कारण बनता है। कण आकार को एक लाइन-भर का पैरामीटर के रूप में निर्णय किया जाना चाहिए।
5. ब्लेड स्पेसेज़ का चलने देना।स्पेसिंग एक आउटपुट सेटिंग नहीं है; यह एक रखरखाव मानदंड है। जब यह लगभग 0.5 मिमी से बढ़ता है, तो फिल्म काटना बंद हो जाती है और तारने लगी है, विशिष्टता गिर जाती है, और टन प्रति एनर्जी सख्ती से बढ़ जाती है। फीलर कोर के साथ साप्ताहिक जांच मिनटों का नुकसान करती है।
6. निर्धारित फीडस्टॉक के लिए मोटर kW के बजाय गुणांक पर आकार निर्धारणदो 75 क्वाटरमाइट मशीनें, समान सामग्री पर, रोटर डिजाइन, स्क्रीन क्षेत्र, गियर अनुपात और ब्लेड गियरोमीट्री के आधार पर, वास्तविक थ्रूपुट में दो गुना तक के अंतर का प्रदर्शन कर सकती हैं। हमेशा एक निर्दिष्ट स्क्रीन आकार और फीडस्टॉक के साथ किलोग्राम प्रति घंटा (kg/h) की गारंटी प्रदान करें।
7. कन्वेयर और होपर डिजाइन में बुल्कन की घनत्व को अनदेखा करना।30 से 80 किलोग्राम/क्यूबिक मीटर के भारी ढीले फिल्म का लेन-देन करने के लिए बहुत अधिक रूपरेखीय क्षमता की जरूरत होती है। केवल मात्रा पर आधारित रूपरेखीय क्षमता वाली ट्रांसपोर्टर और हॉपर प्रयोग करने पर श्रेडर में अकाल पड़ जाएगा और अस्थायी रूप से व्यवहार करने वाले श्रेडर उपयोगकर्ताओं को धार धार रूप से ब्लेड नष्ट करते हैं और टन लगत सोपाने पर अधिक ऊर्जा खर्च करते हैं।
8. अनिर्वाचित ऑटो रिवर्स रीट्री गणना चलाना.नियंत्रण प्रणाली को उलटना और अनवरत प्रयास करना, सामान्य जाम को गियरबॉक्स और कनेक्शनों को पुनरुत्तर करने वाले शॉक लोड से इलाक़िब कर देता है। दो या तीन प्रयास करने के बाद, सिस्टम को बंद और अलार्म देने के लिए सेट करें, यह सही सुस्थिरनाक प्रक्रिया है।
Polyretec कैसे बोतल और फिल्म लाइनों के लिए आकार को कम करता है
Polyretec, Wanplas की एक फैक्ट्री, 2010 से प्लास्टिक की धोने और रिसाइक्लिंग उपकरणों में विशेषज्ञता रखती है। यह ऑस्ट्रियाई प्रोसेस टेक्नोलॉजी और चीन में विनिर्माण क्षमताओं को एक साथ लाता है, और इसका आकार में कमी के लिए पेश करने का तरीका मशीन को आपूर्तिकर्ता सामग्री के अनुरूप बनाने पर केंद्रित है, न कि एक मानक कॉन्फ़िगरेशन को बेचने पर। देशों के एक सौ से अधिक परियोजनाओं मेंं से अधिक पचास देशों में और साइट पर समर्थन के लिए बाइएक से अधिक इंजीनियरों की टीम के साथ, यह फैक्ट्री के विनिर्देशों में एक विशाल क्षेत्र का अनुभव है जिसमें, इस गाइड में चर्चा की गई जार और फिल्म स्ट्रीम शामिल हैं।
PET बोतल के काम के लिए, Polyretec की Food Grade PET बोतल धोने लाइन 500 किलो / घंटे से 6,000 किलो / घंटे तक की होती है और यह 12-16 मिमी के टुकड़े तैयार करने वाला नम पानी वाली ग्रैनुलेटर के आसपास कॉन्फ़िगर किया जाता है, जिसमें बिंदुओं की घनीता या प्रदूषण होने पर एक युग्म शंकुआ काटने वाली मशीन भी जोड़ी गई है। टुकड़े की गुणवत्ता के लक्ष्य से स्क्रीन चयन निर्धारित होता है, और आउटपुट स्ट्रीम में गर्म धोने और अवशोषित करने की उपकरणों के साथ आकार कम कर देने का क्षेत्र एकीकृत प्रणाली के रूप में कॉन्फ़िगर किया जाता है, न कि स्वतंत्र रूप से खरीदे गए मशीनों के रूप में।
आदर्श: लचीली पैकेजिंग के लिए, पीपी/पीई नरम प्लास्टिक क्रशिंग और वॉशिंग लाइन 500 किलोग्राम/घंटा से 1,500 किलोग्राम/घंटा तक की क्षमता प्रदान करती है और यह एक एक शिफ्ट के चिपकने वाला नष्ट करने-घर्षण मशीन, गेंदवर्की धुरा और टूटने-टाइप सलाखों के साथ बनाया गया है। ग्राहक के हिसाब से एक-चरणीय पेलेटाइज़िंग भी उपलब्ध है, जहां साफ किया गया फिल्म सीधे पेलेट्स में बदल दिया जाता है। अनुभव के उदाहरणों में इस तरह के भार का उल्लेख है: मेक्सिको में, एक भारीवर्ग के नष्ट करने वाला मशीन और पलटा संस्करण, जिसमें एलडीपीई फिल्म और चिपकने वाले लेबल का उपयोग होता है, ताइवान में पूर्ण स्वचालित PTW1000 पीपी/पीई फिल्म धोने की मशीन, तुर्की में एलडीपीई परिचित फिल्म पेलेटाइज़िंग प्रणाली और सूचीबद्ध समूह द्वारा वियतनाम में पीपी गैर-वीव और टीपीई ग्लव पुनर्स्थापन परियोजना – ये सभी पहले यूरोपीय उपकरण का उपयोग करने वाले ग्राहकों के हैं।
जहाँ पुनर्नवीनीकरण सामग्री को पेलेट्स में परिवर्तित करनी होती है, तब Polyretec की नयी पीढ़ी की पेलेटिंग लाइन पतली दीवार वाले एलडीपीई फिल्मों और मोटी दीवार वाले पीई/पीपी रीग्राइंड को संभाल सकती है, और मिश्रण स्तर के उत्पाद के लिए Wanplas के Kerke कारखाने के KTE सीरीज के को-रोटेटिंग पारलॉयल ट्विन-सक्रू एक्सट्रूडर और पूर्ण पेलेटिंग सिस्टम प्रदान करता है, जो प्रत्यक्ष रूप से Polyretec की धोने वाली लाइनों के साथ एकीकृत होते हैं। Wanplas ब्रांड के भीतर इस क्रॉस-कारखाने की क्षमता का अर्थ है की एक सिंगल सप्लायर रिलेशनशिप केवल आकार संशोधन, धोने और पेलेटिंग की सुविधा दे सकता है, जिसमें प्रत्येक चरण के अलग-अलग आपूर्तिकर्ताओं को संयोजित किए जाने की इंटरफेस की गुंजाइश नहीं होती है।
Polyretec, सभी उपकरणों में, Wanplas ब्रांड की निम्नलिखित दावों का पालन करता है: एक वार्षिक मुफ्त स्पेयर पार्ट्स अलॉटमेंट, वारंटी अवधि के भीतर विफल होने वाले पार्ट्स का मुफ्त प्रतिस्थापन, परिवहन गारंटी, उत्पादन क्षमता गारंटी, और जहाज से पहले ग्राहक परीक्षण के लिए खुली फैक्टरी नीति। Wanplas का मिशन, "चीन के प्लास्टिक मशीनों से दुनिया भर के ग्राहकों को गर्मी प्रदान करना" अभ्यास में इस प्रकार प्रकट होता है, जैसे- पूर्व-पुन distribtion परीक्षण, इंजीनियर द्वारा समर्थित इंस्टालेशन और कमीशनिंग और लंबी अवधि तक तकनीकी सहायता। 2026 तक, आकार में कमी देने वाले उपकरण निर्दिष्ट करने वाली संयंत्रों को भी, खाद्य संपर्क अनुप्रयोगों के लिए पुनर्नवीनीकरण सामग्री का ट्रैक करने योग्य प्रदर्शन और एकरूप फ्लेक गुण की पुष्टि करनी हो रही है, जो विभाजन चरण पर सही आकार और प्रदूषण नियंत्रण की महत्वपूर्णता को बढ़ाती है।
अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न
शेरेर और ग्रेन्युलेटर के बीच अंतर क्या है?
एक नष्टक (shredder) एक कम गति से मध्यम गति वाली मशीन है, जिसकी रोटेशन की गति 12—150 आरपीएम होती है और इसका प्रकार पर निर्भर करती है। यह बड़े या बुने हुए अपशिष्ट के प्राथमिक आकार को कम करने के लिए प्रयोग किया जाता है और 20—150 मिमी के टुकड़ों का निर्माण करता है। एक ग्रेन्यूलेटर, जिसे क्रशर भी कहा जाता है, 400—800 आरपीएम की गति से चलता है और घूमने वाले ब्लेड्स संकीर्ण पर्तों की दीवारों वाले चाकुओं के विरुद्ध काटते हैं, जिससे 8—20 मिमी के टुकड़े बनते हैं। नष्टक (shredder) कणों को संभालने योग्य बनाते हैं; ग्रेन्यूलेटर (granulator) उन्हें साफ़ करने और गोले बनाने के लिए अंतिम कण आकार निर्दिष्ट करते हैं। अधिकांश बोतल और फिल्मों का निर्माण क्रम पैमाने पर दोनों को उपयोग में लाते हैं।
क्या एक मशीन दोनों PET बोतल और पीई / पीपी फिल्म का उपचार कर सकती है?
नहीं, यह असरपूर्वक नहीं है। दो सामग्री विपरीत तरीके से विफल हो जाती हैं - पीईटी टूट जाती है, फिल्म खिंच जाती है - इसलिए उन्हें अलग-अलग ब्लेड ज्यामिति, अलग-अलग क्लियरेंस सेटिंग्स और अलग-अलग रोटर स्पीड की आवश्यकता है। एक एक-शाफ्ट ढेरेर केवल यदि ब्लेड और क्लियरेंस के बीच अभियानों के बीच पुनर व्यवस्थित किए जाते हैं तो दोनों को संसाधित कर सकता है, लेकिन सुधार होने पर उत्पादन क्षमता कम हो जाएगी, और बार-बार के परिवर्तन से पहन-रखना बढ़ जाएगा। भंडारण-आधारित कारखानों में जो बांट ट्रेडों को मात्रा में संसाधित करते हैं, उन्हें विशिष्ट आकार कमीस लाइनों का उपयोग करना चाहिए।
क्यों मशीन के शाफ्ट के चारों ओर फिल्म जमा हो जाती है, और इसे कैसे रोकें?
लपेटा होता है जब फिल्म खींची जाती है, न कि काटी जाती है, जो जब ब्लेड स्पेसिंग लगभग 0.3 मिमी से अधिक होती है, जब ब्लेड कठिन होती हैं, या जब मशीन की संरचना पदार्थ को शाफ्ट पर खींचती है बजाय इसे उसके पार काटती है। रोकना के लिए 0.1–0.2 मिलीमीटर की कड़ी स्पेसिंग, सकारात्मक राख के साथ सरंचना प्रकार के ब्लेड, चपटे शाफ्ट, प्रभावी शाफ्ट सील और रॉटर के सिरों पर वाइपर प्लेट, और सामग्री को तुरंत चैंबर से बाहर जाने देने के लिए पर्याप्त स्क्रीन खुली क्षेत्र आवश्यक है।
पीईटी बोतल वॉशिंग लाइन के लिए कौन सा स्क्रीन आकार उपयोग करना चाहिए?
12-16 मिमी का स्क्रीन खाद्य ग्रेड पीईटी फ्लेक्स के लिए उद्योग मानक है। 8 मिमी से कम होने पर अतिरिक्त पाउडर बनता है, नीचे की छड़ों के माध्यम से हानि बढ़ती है, और सूखने की ऊर्जा बढ़ती है। 20 मिमी से अधिक होने पर, गर्म धोने चरण में लेबल और ग्लू का उतरना कम प्रभावी हो जाता है और तैरना-बहना विभाजन धीमा हो जाता है। सटीक छेद का परीक्षण dewatering सेंट्रीफ्यूज के छिद्र के खिलाफ किया जाना चाहिए ताकि उत्पाद को पानी चक्र में न खो जाने दे।
शोधक के ब्लेड कितने समय तक चलते हैं और फिर क्या होता है?
ब्लेड का जीवन सर्वाधिक ब्रश के दूषण के आधार पर नहीं बल्कि पॉलिमर के आधार पर निर्भर करता है। साफ पीईटी बोतल का प्रसंस्करण आमतौर पर 80-200 टन के बीच संकोचनों के बीच होता है, साफ औद्योगिक फिल्म 100-150 टन, और रेतीली कृषि फिल्म केवल 20-60 टन। D2 या SKD-11 वाले ब्लेड आमतौर पर 5-8 बार संकोच किया जा सकता है, प्रत्येक चक्र
एक दो शाफ्ट चिलकन प्लास्टिक फिल्म के लिए उपयुक्त है?
आम तौर पर नहीं। एक द्वि-हंस आलबर्टर, गति 12–30 rpm पर, बिना किसी स्क्रीन के, काउंटर-रोटेटिंग कटर डिस्कों के बीच सामग्री को फाड़ देता है और गति और फेंकने की यह संयोजन फिल्म को शाफ्टों पर रोल करने के लिए एक आदर्श मशीन के समान है। यह भी एक गीला फिल्म को पूरी तरह से साफ नहीं कर पाने वाली 30–150 मिमी की एक भारहीन, अचयक्षित सामग्री उत्पन्न करता है। फिल्म के लिए, एक एक-हंस आलबर्टर, मशीन द्वारा जोकथान हाइड्रोलिक रैम और एक स्क्रीन के साथ सही प्राथमिक मशीन है; द्वि-हंस यूनिटों ड्रम, क्रेट और पाइप जैसी कठोर भारी निपटान पर उपयोग किए जाने चाहिए।
प्रति टोन प्लास्टिक आकार कम करने में कितनी ऊर्जा खर्च होती है?
विशिष्ट ऊर्जा PET बोतल प्रसंस्करण के लिए आमतौर पर 35-60 kWh प्रति टन और PE/PP फिल्म के लिए 60-110 kWh प्रति टन होती है, जहां उच्च फिल्म की संख्या दुर्बल रूप से तनाव को अवशोषित करने वाली ऊर्जा और कम भूभार घनत्व (bulk density) के कारण बहुत बड़ी मात्रा को दर्शाती है। डंकदार चाक़ू, गलत क्लीयरेंस और बेजा साइज के स्क्रीन से ऊर्जा की खपत 30-50 प्रतिशत तक बढ़ सकती है, जो चाकू की स्थिति खराब होने का सबसे उपयोगी प्रारंभिक चेतावनी संकेतों में से एक है।
प्लास्टिक श्रेडर के लिए कौन सी सुरक्षा मानकों लागू होते हैं?
मुख्य संदर्भ इस प्रकार हैं: ISO 13857 शरीरों के खतरे क्षेत्रों में पहुँच रोकने के लिए सुरक्षा दूरी, ISO 13850 आपातकालीन रुकने का डिज़ाइन, ISO 14120 ढाल के लिए, ISO 14119 उच्च निष्क्रियता वाले रोटरों पर ढाल के साथ लॉक होने वाले इंटरलॉकिंग उपकरणों के लिए, ISO 11201 शोर की मापन के लिए, और प्लास्टिक और रबर के लिए आकार कम करने की मशीनों के लिए उत्पाद मानक के रूप में EN 12012-1। यूरोप में निर्यात की गई मशीनों को CE अनुमोदन की आवश्यकता होती है। प्रत्येक ब्लेड या स्क्रीन बदलने के लिए, विद्युत और हाइड्रोलिक अलगाव दोनों के लिए लॉकआउट-विकलांग (lockout-tagout) प्रक्रियाओं का पालन करना अनिवार्य है।
4 मीटर/सेकंड पर
यह बेल की प्रकार पर निर्भर करता है। सॉर्टेड, लो-सिलो या हल्की बेल्ड बोतलों को बेल ब्रेकर के बाद सीधे एक नमकृत ग्रेन्यूलेटर (12-0.25 kWh/kg है; ताजा पानी) में डाल दिया जा सकता है, क्योंकि बोतलों में हवा होती है और घनक तापमान कम होता है। मिश्रित कठोर पैकेजिंग, धातु और अन्य विदेशी वस्तुओं वाले, घनी रूप से संग्रहित सक्षम बेल्स 60-80 मिमी का आउटपुट वाली एक दमदार कच्ची सामग्री चौरसशredder (twin-shaft pre-shredder) के उपयोग की मांग करते हैं; मूल्यांकन लागत आमतौर पर केवल ग्रेन्यूलेटर काटने वाले चाकुओं की लंबी सेवा जीवन और अप्रत्याशित चालू समय के कारण ही वापस मिलती है।
आवश्यक शोधन क्षमता कैलकुलेशन कैसे किया जाता है?
वार्षिक टन का लक्ष्य से शुरू करें, उसके द्वारा विभाजित करें, फिर उसका 0.80–0.85 तक का उपकरण उपयोगांक सहर सुनिश्चित करने के लिए विभाजित करें। मशीन को अनिवार्य रूप से सीमा पर काम न करने के लिए, इसलिए वह हमेशा अधिकतम लोड पर काम करती है, क्योंकि लगातार संचालन अधिकतम भार पर, ब्लेड की उम्र अनुचित रूप से बढ़ जाती है, 20–30 प्रतिशत की मात्रा जोड़ें। हमेशा विशिष्ट फीडस्टॉक और स्क्रीन खुली क्षेत्र के लिए kg/h के रूप में ठहराव संख्या दें, कभी भी मोटर kW के रूप में नहीं।
निष्कर्ष और विनिर्देशों की सूची
प्लास्टिक की बोतल और फिल्म कचरे के लिए सही कटर प्रकार चुनना एक भौतिक वास्तविकता को सम्मानित करने पर ही निर्भर करता है: पीईटी टूटता है और पॉलियोलीफिन फिल्म खिंचती है, और किसी एक मशीन की गठन एक साथ दोनों को सर्वश्रेष्ठ रूप से नहीं लाती है। पीईटी बोतल लाइनों को 12-16 मिलीमीटर की गति वाली नम कतराई मशीन के आसपास बनाया जाता है, जिसमें केवल बैल प्रदूषण के हिसाब से हाई-स्पीड ट्विन-शाफ्ट प्री-श्रडर जोड़ा जाता है। फिल्म लाइनों को हाइड्रोलिक रैम, हेलिकल रोटर और तगड़े नियंत्रित
खरीदी की विशिष्टता जारी करने से पहले, निम्नलिखित की पुष्टि करें: जनरेट की भौतिक रूप और संवेदीकरण का प्रोफाइल; निर्दिष्ट स्क्रीन खुली पर 30 प्रतिशत की किंमत के साथ 20-30 किलोग्राम/घंटे की आवश्यक थ्रूपुट; निस्पंदन और धोने की उपकरण की तुलना में लक्ष्य आउटपुट पार्टिकल आकार; पॉलिमर और खरोखारी स्तर के अनुरूप चक्रीय इस्पात ग्रेड और आकृति; इंस्टॉल किए गए शक्ति और गियर कमीशन, जो मोटर की मांग के अनुरूप हो; स्वचालित पलट बिंदुओं और पुनः प्रयास की सीमाएं; 30 किलोवाट से अधिक के मामले में, लचीला स्टार्ट या वैरिएबल फ्रीक्वेंसी ड्राइव; कई परतों वाले धातु संरक्षण पैक; आईएसओ 13857, आईएसओ 13850, आईएसओ 14119 और आईएसओ 14120 के अनुरूप गार्डिंग और लिंक; ऑपरेटर के संपर्क के मान में रखने के लिए शोर नियंत्रण; और कम से कम एक पूर्ण चक्की सेट, दो स्क्रीन और एक पूर्ण बॉटल सेट को कवर करने वाले स्पेयर पार्ट्स पैक।
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