Boyut küçültme, bir plastik geri dönüştürme tesisinin en az göz alıcı aşaması ve yanlış belirlenmesi durumunda en fazla kar kaybını sağlayan aşamadır. Bir yıkama hattı mükemmel şekilde tasarlanabilir, peletleme ekstruder de üst düzey bir ünite olabilir, ancak önlerinde bulunan parçalayıcının yanlış partikül boyutuna sahipse, her 20 dakikada bir plastik bir filme sarılabilir veya haftada bir kez kesme aletlerini yutabilecektir. Plastik şişe ve film atıklarında doğru parçalama türünü seçmek, bir alım satım ayrıntısı değil, tüm hattı için verimliliği, ton başına enerji tüketimini, aşınma maliyetini ve son flak kalitesini belirleyen bir karar olmalıdır.
Karışıklık kelimelerle başlar. İşletmeler "küçültücü", "çöktürücü", "granülleştirici", "kırıcısı" ve "pulverlaştırıcı" terimlerini birbirine karıştırarak kullanırken, bu makinelerde rotor hızları bir faktör yüzünden değişiyor ve elde edilen partiküller de üç kat daha büyüklükte farklılık gösteriyor. 18 RPM'de döndüren çift şaftlı bir parçalayıcı ve 600 RPM'de döndüren bir granülleştirici, karşılaştırılabilir ürünler değil, aynı süreç zincirinin farklı konumundaki ürünlerdir. Bu ayrımdan sonra, ikinci soru da cevaplanabilir hale gelir: sert, kırılgan PET pet şişe atıklarına ne gerekli, zor, lifli, kirli PE/PP film karkaslarına ne gerekli? Cevaplar farklı yönlere işaret ediyor.
2010 yılından bu yana plastik yıkama ve geri dönüşüm ekipmanları konusunda uzman olan Wanplas fabrikası tarafından hazırlanan bu rehber, tam boyutlu kısıtlamada kullanılan ürünlerin ailesi, şişelerle filme özgü davranışlar, kesici metalürjisi ve mesafesi ayarları, motor ve hareketlendirme boyutlandırılması, güvenlik ve koruma sistemleri, pratik bir seçme karar ağacı, bakım disiplini ve Polyretec’in elliden fazla ülkede gerçekleştirdiği, bir yüzden fazla projede tekrar eden hatalar hakkında bilgi vermektedir. Verilen her parametre mühendislik çalışma aralığı olup, uygulanabilirliği araştırmaları ve spesifikasyon hazırlanışı için verilmiştir; son değerler için her zaman spesifik model ve hammaddenin üretici veritabanına göre doğrulanmalıdır.
Tablo — Malzeme bazında işlem pencereleri
- Boyut Azaltma Ailesi: İnimüskürücü, Granülatör, Pulverizatör Tanımlanmıştır
- Tek Taşlı vs İkiz Taşlı vs Dört Taşlı Çevirme Makinaları
- PET şişeler ve PE/PP film farklı davranışlarda bulunurlar mı?
- Malzeme grubuna göre önerilen boyut küçültme yolları
- Kesicinin tasarımı: çelik standardları, geometri ve aralık
- Motor Gücü, Redüktör oranı ve Çekme Dönüşümü Uyumluluğu
- Koruma, güvenlik ve çevre uyumluluğu
- İníküsör Seçimi Karar Ağacı
- Bakım, Yıpranma Parçaları ve İşletme Kuralları
- Hasarı Azaltan Yararları Var Üretim Nakliye
- Polyretec, Şişe ve Film Hatlarında Boyut Azaltımını Nasıl Konfigürler
- Çok Sık Sorulan Sorular
- Sonuç ve açıklama kontrol listesi
Boyut Azaltma Ailesi: İnimüskürücü, Granülatör, Pulverizatör Tanımlanmıştır
Plastik boyut azaltma makineleri, namplarda yazan adın ile değil, rotor hızı ve kesme mekanizması özelliklerine göre sınıflandırılır. Düşük hızlı yüksek torklu makineler parçalayabilir; orta hızlı makineler bir taramadan geçer; yüksek hızlı makineler dilimler halinde parçalayabilir ve miller toz haline getirebilir. Bir makinenin kullanmış olduğu mekanizmayı anlayabilmek, ne tür pelleti kabul edebileceği ve ne tür bir ürün çıkartacağı konusunda size hemen bilgi verir.
A şerit üreticisibüyük, sıralanmamış veya balyalanmış atıkların temel boyut küçültülmesi için düşük veya orta hızda çalışan bir makinedir. Amaç, malzemenin taşıma ve tarama için kullanılabilecek bir forma dönüştürülmesidir. AGranülatör,– Aynı zamanda doğru şekilde “laser filtre” olarak da adlandırılır.kırma makinasıdağıtım ve geri dönüşüm işi için, sabit yatak bıçaklarına yakın bir yerde dönen bıçakları içeren yüksek hızlı bir makinedir. Son partikül boyutunu belirleyen delikli bir ekranın karşısında çalışır. APulverizatör(kırıcı) parmaklı diskler kullanarak kuru plastikleri toz haline getirir; her biri zincirdeki belirlenmiş bir yerde bulunur ve en az iki tanesi genellikle seri olarak kullanılır.
Kritik zihni model şöyle: bir parçalayıcı, malzemenin işlenebilip işlenemeyeceğini belirlerken, kırıcı malzemenin kalitesini artıran granülatör, yıkama ve pelet üretme aşamalarına ulaşan çubukların kalitesini belirler. Bir granülatöre, bir parçalayıcı tarafından yönetilmemesi gereken bir malzeme verilmesi, geri dönüşüm komplekslerinde planlı olmayan bakım aralıklarının tek en sık nedenidir.
Karşılaştırma tablosu: Tam boyut azaltma ailesi
| Makine tipleri | Rotor hızı | Kesme mekanizması | Ortalama çıkış boyutu | Ekran | İletim toleransı | En uygun hammadde sınıfı |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Tek şaftlı iğne | 80–150 d/d | Dönen bıçaklar sabit bir yatak bıçağına karşı keser, malzeme hidrolik çekiç tarafından sıkıştırılır | 20–100 mm, homojen | Evet, delikli, 20-100 mm çapında delikler | Orta, küçük metal parçalar cepleri yaralar | Film bobinleri, büyük temizliklar, dokuma torbalar, büyük çantalar, parça kesimler, balyalı film |
| İki eksenli ezilici (çift eksenli) | 12–30 devir/dakika | Takıma bağlı kesici diskler, iki ters dönen arbor arasında malzemeyi koparır ve çeker | 30–150 mm, düzensiz | Normalde herhangi yok. | Çok yüksek – zaman zaman metal parçası içermeyi tolerans eder | Yürekli büyük obje, silolar, IBC küreleri, paletler, kasalar, tutup birbirine geçen ve karışık atıklar. |
| Dört şaftlı çöp toplama makinası | 12–30 devir/dakika | İki eksenli koparma, iki karşı eksenle, mesaj makasından atılan | 30–80 mm, kontrol edilen | Evet, 30-80 mm | Yüksek | Zor olan karmaşık atıklar, RDF'nın hazırlanması, elektronik kabuklar, kompozit parçalar |
| Granülatör/kırıcı | 400–800 dev/dak | 3-9 dönen bıçak, 2-4 sabit bıçak, kesme işlemi | 8–20 mm flake | Evet, 8-20 mm | Düşük – metal, taş ve aşırı boyuttan etkilenme | Şişeler, önceden ufalanmış malzeme, temiz üretim atıkları, kenar kesimi |
| tozlaşma makinası/disk milli | 3.000–3.600 rpm (çerçeve) | Omuzlanmış dönme ve sabit diskler arası aşındırma | 300–800 mikron toz | Sınıflandırıcı / elek | Çok düşük, sadece temiz atık. | PVC kuru karışım, rotomoldaj tozu, masterbatch taşıyıcılar için PE tozu |
Bu tabloya göre iki gözlemlidir. İlk olarak, üretim boyutları farklılık gösterir: bir çift şaftlı makaslayıcı 12 mm'lik yassı malzeme üretemez ve bir granülatör de 200 litre kapasiteli bir konteynerde birleşim yapamaz. İkincisi, hammadde toleransı, üretilen ürünün inceliğine ters orantılıdır. Makinenin ince hale getirmesi, o kadar hassas hale getirir ki her türlü kirlenmeyi kabul etmeyecek hale gelir. Bu ister istemez neredeyse her ciddi şişe veya film üretim hattı, tek bir makinede her şeyi yapmaya çalışmak yerine, iki aşamalı bir dizayn yapar.
Ana çalışma değerleriAilesi boyunca rotor hızı: 12 rpm (çift yaylı) ile 3.600 rpm (tozlaştırıcı diz). PET şişe boyutunu küçültme için özel enerji: Ton başına 35-60 kWh. Kontaminasyonlu PE/PP film için özel enerji: Ton başına 60-110 kWh. Film kesimini gerçekleştiren praktiklı bıçak mesafesi: 0,1-0,3 mm. Ortak araç çelikleri boyunca bıçak sertliği aralığı: HRC 56-62.
Tek Taşlı vs İkiz Taşlı vs Dört Taşlı Çevirme Makinaları
Yırtma makinesi kategorisinde, disk sayısı, işlevleri ölçmeye değil, kesme geometrisini tanımlamaya yardımcı olur, ve her geometri farklı bir sorunu çözer. Bunları birbiri ardan seçmek, karar ağının ilk dalıdır ve bu seçimlerin neredeyse tamamı, gelen atığın fiziksel biçiminden, polimer türünden bağımsızdır.
Tek Taşlı Çevirme Makinası: Ekran aracılığıyla kontrol edilen çıkış
Tek şaftli parçalayıcı, film geri dönüşümünde birincil makinedir. Küçük kare ya da V şeklindeki bıçaklara sahip bir rotor, 80–150 rpm'de dönerek bir odanın içinde çalışır. Hidrolik bir zarf, türünün genellikle 6–12 MPa'lık bir hidrolik devresinde ayarlanabilir bir basınçla, rotorun yanında yer alan malzemeyi basar, böylece gevşek film veya örülmüş torbalar gibi esnek malzeme, kesme bölgesinden atlayamaz. Malzeme, rotorun altına yerleştirilmiş delikli bir ekrandan geçebilecek kadar küçük olana kadar odada kalır. Ekran deliği çaplarının 20–100 mm arasında olduğu standarttır; film yıkama hattı önünde 40–60 mm ekran kullanılması yaygındır.
Ekranda parçacık boyutu uygulanır, bu nedenle çıktı, ikili küreli bir makinede elde edilenlerden çok daha homojen olur ve bu homojenlik sonrasında da büyük önem taşır. Sürtünme merkezliği, yukarı atma tankı ve dehidratasyon merkezi, homojen parti izlenimi sağlandığında ancak öngörülebilir şekilde davranır. Tek küreli yıkayıcı, metal atıkları için tahammülsüzdir, hidrolik kol tokmak bir bakım sistemine ek olarak tutulur ve ekran değişimi makine boyutuna bağlı olarak iki kişiye ve yaklaşık 45-90 dakika sürebilir.
Bladelerin rotor üzerinde yerleştirimi dikkate değerdir. Bir düz sıralı rotor birden fazla blaederi bir arada kullanır ve ciddi bir yaralanma yükü ve yüksek pil torkuna neden olur. Bireliptik rotorBladesin spiral şeklinde düzenlendiği bu sistem, yavaş yavaş devreye girer, bu da pikselleme gücünü yaklaşık %15-25 oranında azaltır, gürültüyü %3-5 dB(A) düşürür ve zorlu filmlerde daha düzgün kesim sağlar. Film işleri için, çekme tipi bıçakları ile spiral rotor genellikle en iyi seçenektir.
Çift Vidalı Dikiliş Makinesi: Tork her şeydir
Çift şaft ezici – sözlüğe göre çift şaft ezici diye de bilinir – silindirler arasında birbirine geçebilen kesici diskler taşıyan iki karşı dönen şaft kullanır. Şaft hızları 12–30 rpm arasındadır ve genellikle iki şaft arasında küçük bir fark vardır (örneğin 14 rpm ve 18 rpm), böylece malzeme aktif olarak çekilir, değil de sadece sıkıştırılır. Normalde bir ekran yoktur; partikül boyutu disk kalınlığı ve disk başına çapraz parça sayısıyla belirlenir, böylece 30–150 mm arasındaki bir boyutta ön ürün elde edilir.
O’nun suçu şiddetli gerilim ve affetme kapasitesidir. İkiz mili bir parçalamacı, vidaları, kısa çelik bantları veya sıkıştırılmış çamur parçalarını son derece ağır hasar almayacak şekilde geçer ve otomatik geri hareket mantığı, operatör müdahalesini gerektirmeden en büyük çoğu duraklamayı ortadan kaldırır. Bu nedenle, son tüketici plastik atıklar için gereken ilk makinedir: HDPE bidonlar, kasalar, boru çıkışları, ağır kir elementleri bulunan PP büyük çanta balgaları ve toprak ve taşlarla karışmış tarım filmi. Sırrının tamiresi ise tam aksi yöndedir: bitmiş malzeme homojen ve düzenli değildir, bu nedenle genellikle yıkama işleminden önce son kıstırma aşaması olarak kullanılamaz.
Dört şaftlı çöp toplama makinası: Torque Plus boyut kontrolü
Bir dört şaft parçalama makinesi, ana çiftin üzerine iki karşı şaft ekleyerek atık verme ekranına uyarlanır ve 30-80 mm arasında bir boyut garantisiyle, parçalama işlemini belirli bir parçacık büyüklüğü ile birleştirir. Her türden atık akışları için, hem dayanıklılık hem de tanımlanmış bir parçacık boyutu gerektiren durumlar için uzman çözümdür: karışık sert ve esnek paketleme, metal eklemeler içeren elektronik kabuklar veya atıkları kömürle hazırlama. Başlangıç maliyeti ve spesifik enerji, iki şaftlı bir makineden daha yüksektir, bu nedenle dört şaftli ünite materyal karışımı gerçekten gerektirdiği durumlarda değil, varsayılan bir yükseltme olarak belirlenir.
Karşılaştırma Tablosu: Parçalayıcı Yapıları Karşılaştırma
| Kriter | Tek şaftlı iğne | İki eksenli ezilici | Dört şaftlı çöp toplama makinası |
|---|---|---|---|
| Döner/tevhenet hızı | 80–150 d/d | 12–30 devir/dakika | 12–30 devir/dakika |
| Tork karakteristikleri | Orta tork, orta hız | Çok yüksek torsiyon, çok düşük hız | Çok yüksek torsiyon, çok düşük hız |
| Yem yardımı | Hidrolik kalib, 6–12 MPa | Kuyruklar aracılığıyla kendini besleyen sistem | Kuyruklar aracılığıyla kendini besleyen sistem |
| Ekran | 20–100 mm delikli | Hiçbir şey | 30–80 mm delikli |
| Çıkış standardizasyonu | Yüksek | Düşük | Orta-kabuklu |
| Tramp metal toleransı | Düşük - Orta | Yüksek | Orta-kabuklu |
| Film ve streç ambalaj işleme | Eğirme bıçakları ile mükemmel. | Kötü – şaftlarda film sarma | Adil |
| Yürekli silolar ve kasımlara sahip olmak. | Adil, tekerlek sınırlı | Mükemmel | Mükemmel |
| Gürültü seviyesi | 88–95 dB(A) | 85–90 dB(A) | 85–92 dB(A) |
| Özel enerji, tipik | Orta ve yüksek | Düşük – orta. | Orta ve yüksek |
| Makinaya bağlı fan çırpıcılarının sayısı | 40–200 küçük bıçaklar | 20–60 kesme diski | 40–120 kesiciler |
| Relatif yatırım maliyeti | Orta | Orta ve yüksek | Yüksek - Çok Yüksek |
| Ton başına oransal aşınma maliyeti | Orta | Düşük | Orta |
PET şişeler ve PE/PP film farklı davranışlarda bulunurlar mı?
Torna seçimi konusunda en faydalı prensip, PET şişelerin kırılgan kırılma ile, poliolefin filmlerin ise esnek yırtılma ile bozulduğu ve kesme makinesinin bu iki bozulma modu etrafında tasarlanmasıdır. Diğer tüm faktörler — yay tabanının geometrisi, rotor hızı, boşluk, ekran boyutu, güç tüketimi — bu iki bozulma modelinden kaynaklanır.
PET Şişe Atıkları: Kırılgan, Yıpranmış, Kırık
Post-endüstriyel kullanım PET'in yoğunluğu yaklaşık 1,33-1,40 g/cm³, aylık geçiş sıcaklığı 75-80 °C civarında olup, ısıtılmadığında kolayca kırılır. Bu kırılganlık en boyutlandırma işlemlerinde avantaj olarak görülür: yüksek hızlı bir parçalama cihazı PET'i etkin biçimde parçalayarak, pütürlü parçaların kenarları temiz ve küçük malzeme oluşumu minimum olan parçalar oluşturur, aralığın doğru ayarlanması koşuluyla. PET şişe boyutlandırma için spesifik enerji, genellikle 35-60 kWh / ton aralığında değişir. İyi ayarlanmış bir sıvı granülatör, bu aralığın alt sınırında kalır.
Komplikasyonlar karakter bakımından farklılık gösterir. Balgalara takılan ceviz tel türü kaynaklar, alüminyum kapaklar, çelik halkaları ve cam parçaları serttir, PET'in sertliği, bir yabancı nesnenin kesişme noktasına değil de doğrudan doğruya akışa geçmesine neden olur. En sık rastlanan arızanın nedeni kırık bıçaklardır ve tek bir kaçan çöpler, bir taşıma operasyonunda tüm dönen bıçakları kesersiniz. PET'in de hafif bir aşındırıcı özelliği vardır, özellikle şişelerin içine taşınan kum veya etiket yapıştırıcı kalıntıları olduğu durumlarda, kesim kenarları sonuçta herhangi bir darbe olmadan da yumuşar.
Çünkü PET'ler nem çekici bir madde ve şişe uçları etiket ve yapıştırıcı kalıntılarını taşırlar, bu nedenle çoğu modern hattı şu şekilde kullanır:ıslak granülatör: kesme odasına ton başına 1–3 küp metre su verilmektedir. Su bıçakları soğutur, tozlanmayı önler, etiketleri ve yapışkanlığı ayırır ve boşaltma işlemini yağlar. Gıda teması sınıfında bir PET hattında standart ekran 12–16 mm'dir, bu da sıcak yıkama ve dehidratasyon işlemlerini verimli bir şekilde geçiren, aynı zamanda yıkama ve ayıran aletlerde aşırı kayba sebep olamayan büyüklükte parça üretir. Parça büyüklüğü yaklaşık 8 mm'den küçük ise kayıplar artar ve kurutma enerjisi artar; yaklaşık 20 mm'den büyükse etiket çıkarma ve yıkama verimliliği bozulur.
PE ve PP Film Atıkları: Zor, Kaba, Sıcaklığa Duyarlı
Polyolefin filmler ters görünüme sahiptir. LDPE ve LLDPE'nin kırılma esnekliği, genelde 300-800% aralığında olduğundan, malzeme kırılmak yerine esneme gösterir. fazla boşluk olan yumuşak bir bıçak, filmleri hiç kesmez; filmler istenmeyen halde gerilip, rotor şaftı ve yatak kapağına sarılır. Bu nedenle, şişelerde oldukça etkin olan iki şaftlı kesme makinesi, streç torba ve ince filmler için genellikle iyi bir seçim değildir: parçalanma hareketi ve düşük hız, filmlerin şaftlara sarılması için neredeyse idealdir.
Filmdeki ikinci sorun termal. PE 110–130 °C ve PP 160–170 °C derecede erirken, bir fazla yüklü bir örneklendirici sisteminin kesme bölgesi, yerel olarak, bu sıcaklıkları kolayca aştırabilir. Bir kez film eriyince, bıçak ve ekranlara sürtünür, deliklerin görüntüsünü kapatır ve kendini güçlendiren bir tıkanıklığı yaratır ve bunun sonucunda sistem kendini durdurur ve manuel temizlik sağlanarak keselerle temizlenir. Bu sorunu engellemek için yeterli bıçak keskinliği, kontrol edilen kuzgun basıncı, yeterli ekran açık alanı, ve çoğu durumda deşarj noktasında su enjeksiyonu veya zorlanmış hava çıkışı gerekir.
Film için belirli enerji, PET için yüksek bulunur - genellikle 60–110 kWh ton başına, ve film kalın, ıslak veya çok kirli olduğunda üst değerlere yaklaşıyor. Bu, esnek deformasyonun kesimin tamamlanmadan önce enerjiyi absorbe etmesi ve filmin düşük hacmi (30–80 kg/m³ serbest, 200–400 kg/m³ balyalı) nedeniyle her işlenen ton için geniş bir alanın hareket ettirilmesi gerektiğinden kaynaklanır.
Karşılaştırma Tablosu: PET Şişe ve PE/PP Film Kesme Gereksinimleri
| Parametre | 000$ | PE / PP film atıkları |
|---|---|---|
| Blade altında hatalı durum | Kırılgan kırıklıklar | Yüzey suretinde kopma/uzama |
| Yoğunluk | 40 arasında | 96 vs |
| Bulk yoğunluk ve karmakarışık problem | 250–450 kg/m³ (bağlı) | 200–400 kg/m³ bale, 30–80 kg/m³ düşük |
| Ana risk | Tramp metal ve camdan kaynaklanan blade kırılması. | Yanma sarma ve erimi sürme |
| Öncelikli temel makine | İki eksenli ezilici (opsiyonel, paketlenmiş veya hacimli besinler için) | Hidrolik çubuklu tek şaftlı parçalama cihazı, mecburidir |
| Beğenilen ikincil makine | Sulu granülatör, 12-16 mm ekran | Sulu granülatör, 15-25 mm ekran, veya doğrudan yıkama |
| Dövme boşluğu hedefi | 0,15-0,30 mm | 0.10–0.20 mm, sık kontrol altında |
| Bıçak geometrisi | Düz veya hafif negatif eğimli, güçlü kenar | Pozitif kesme bıçakları, kangur görünümlü hareket |
| Final aşamada rotor hızı | 500–800 dev/dk | 400–600 dev/dak |
| Su enjeksiyonu | 1–3 m³ ton başına, standart | İsteğe bağlı ısı kurutucu, eğer takılmıştırse |
| Özel enerji değeri (W/kg) | 35-60 kWh/tane | Ton başına 60–110 kWh |
| Bıçağın ömrü yeniden dişlendirilme arasındaki süre | 80–200 ton | 20–60 ton kumu içeren tarım filmi; 100–150 ton temiz endüstriyel film |
| Tipik taneli halin üretimi | 1–3 yüzde | 0,5–2 satır |
Özel durumlar: dokuma torbalar, streç filmi ve tarımsal film
Üç filmle alakalı akış ayrı bir tedaviyi hak ediyor.PP dokuma torbalar ve büyük torbalar (FIBC)iki doğrultuda güçlü ve genellikle dikişli polyester iplikler ve baskılı iç astarlar içerir. 40-60 mm ekranlı tek kol kıyma makineleri bunları iyi bir şekilde işlemekle birlikte, dokunmuş şeritlerin büyün bir mesafe arasından değiştirilmemiş şekilde geçtiği için bıçak boşluk yerlerini sıkı tutmak gerekir. Lifting çarkları olan büyük çantalar önceden kesilmeli veya çarkların çıkarılmasıyla beslenmelidir, çünkü çarklar en yaygın sarma tetikleyicisi olup, zararı en çok bunlar provoke ederler.
Strafor film ve palet bandıEndüstri içinde en zorlamasız işleyen besinlerdir: çok ince, çok esnek ve yoğun rulolarda sunulurlar. Görme kılavuzunu engellemek için 50 mm'den küçük olmayan bir ekranla, yaygın spiral rotor ile, keskin kesme bıçakları ile donatılmış tek eksenli bir makine gereklidir. Elastik malzemeyi rotoru karşı çıkararak gerilmekten ziyade kesmek için baskıyı azaltmak gerekir.
Tarım filmleritoprak, kum, taş ve toplam gelen kütlenin yüzde 30-50'ine kadar ulaşabilen nemle geliyor. Doğru yaklaşım, daha sert bir ufalanma makinesi değil, ön işlem bir adım: bir ön ufalanma makinesi veya balyalama açma makinesi, ardından bir kuru tromel veya titreşimli ekran, genel boyut küçültmesinden önce mineral yükün büyük bölümünü çıkarıyor. Standart araç çeliği bıçaklarla kumlu film kesmek, bıçak ömrünün 20-60 ton aralığına kadar düşmesine neden olur. Pre-seleksiyon ve abrazif özelliğe sahip toz metalürjisi bıçaklarla bu rakam, tipik olarak iki katına çıkabilir.
Malzeme grubuna göre önerilen boyut küçültme yolları
Gelen malzeme formundan ve aşağıdaki işlem gereksinimlerinden kaynaklanan doğru bir boyut azaltma yolunu tanımlamak, büyük bir çoğunlukta tesislerde bir adım yerine iki adım haline geliyor. Birinci adım malzemeyi taşıyabilir hale getiriyor ve kontaminasyonu ortadan kaldırıyor; ikinci adım ise yıkama hattı ve peletleme hattına gerek duyulan partikül boyutunu belirliyor.
Basit veya az balyalı şişeler işlemeye alınan bir PET şişe yıkama hattında, iki şaftlı bir parçalama makinesi genellikle gereksizdir. Şişeler boş, hacim yoğunluğu düşük ve kolayca beslenebilir; bir balayaçtan sonra bir balıkasöker, manuel veya otomatik ayırma ve 12-16 mm ekrana sahip ıslak granülatör bir tamamlayıcı ve verimli bir yol olur. Baleler yoğun olarak sıkıştırılmışsa, karışık sert ambalajlar içeriyorsa veya yüksek yabancı madde oranı ile belediye toplama merkezinden geldiği durumlarda, 60-80 mm çıkış hızındaki düşük hızlı iki şaftlı ön-parçalama makinesinin kaporta maliyetini tek başına granülatör bıçaklarına verilen koruma için değerlendirmeye değeridir.
PE/PP film için iki aşamalı yöntem tercih edilemez. Bir tek kulaklı hafifçıkacak cihaz ilk sıra da olmalıdır, çünkü her granüle edici, sarılmadan istiflenmiş filmi kabul etmez. 40-60 mm'ye kadar kırılarak malzeme, ıslak kullanılan yıkama hattının yıkama bölümüne, ya da daha ince, daha homojen parçacıklar için ıslak bir granüle ediciye gitmeden önce bu aşamadan direkt olarak geçebilir. Seçim hedeflediğiniz pellet sınıfına ve alttaki sürtme yıkayıcıların kapasitesine göre değişebilir.
Yol Seçimi Tablosu.
| Girdi malzemesi | İlk aşamadır | İkincil aşama | Hedef çıkışın boyutu | Düşürülmüş, sınırlı çıkışlar | Notlar |
|---|---|---|---|---|---|
| PET şişeler, yoğun belediye çantaları | Bal doğrultma ve ayırma (Sürme makinesine ihtiyaç yoktur) | Sulu granülatör, 12-16 mm ekran | 12–16 mm'lik florlar | Sıcak yıkama, ayırma operasyonu, su tahliyesi | Granüle edici öncesi metal deteksiyon zorunludur. |
| 000 kg/saat | İki eksenli ezilici, 60–80 mm | Sulu granülatör, 12-16 mm ekran | 12–16 mm'lik florlar | Sıcak yıkama hattı | Blade ömrü tek başına ön kırma makinesi gelir sağlar. |
| PET kaseler ve termoformlu plağa dönüştürülen malzeme | Tek eksenli parçalama makinesi, 40 mm ekran | Sulu granülatör, 10-14 mm | 10–14 mm hâlden | Yıkama + temizleme | Ince duvarlı tabaklardaki izlenme cezalarını oluşturmak |
| LDPE / LLDPE endüstriyel film, temiz | Tek eksenli parçalama makinesi, 50–60 mm | İsteğe bağlı vakum dezenfeksiyon sistemi: | 40–60 mm | Yıkama ve ardından peletleme ya da direkt peletleme | Temiz film sıkları işlemi tamamen atlanır |
| İkinci tüketim PE film, yazılmış ve bulaşıktır | Tek eksenli parçalama makinesi, 40–50 mm | Sulu granülatör, 20-25 mm | 20–25 mm | Tam yıkama hattı | Boya ve yapıştırıcı yükü yıkama görevini artırır |
| PP dokuma torbalar / FIBC | Tek eksenli parçalama makinesi, 40–60 mm, sık tolerans | Sulu granülatör, 15-20 mm | 15–20 mm | Yıkama + pelletizasyon | İlk olarak kaldırma çubukları ve metal bilezikleri alın |
| Strafor film ve palet bandı | Tek kuyruklu parçalama makinesi, spiral rotor, 50–60 mm, azlama basıncı | Genellikle yoktur | 50–60 mm | Çiğneme veya doğrudan pelletleme | Ekran, küçüktür olmamalıdır |
| Toprak ve kum içeren tarım filmi | Bale açma makinesi + trommel ön siperi, ardından tek şaftlı parçalama makinesi, 50 mm | Ön yıkama ile su yıkama granülatörü | 25–40 mm | Fazlalık yıkama, birçok yıkama aşaması | Pulmetalürji katları şiddetle tavsiye edilir |
| Katı HDPE sepet, kutu, boru | İki eksenli ezilici, 50–100 mm | Granülatör, 12–18 mm | 12–18 mm | Yıkama + pelletizasyon | Klasik iki aşamalı katı düzen |
| Karışık perakende poşetler, hafif tarım film | Dört şaftlı çöp toplama makinası, 30-50 mm ekran | Hiçbir şey | 30–50 mm | Yakıt hazırlığı, yıkama yapılmaması | Overband manyeti ve Eddy akımı ile metal kaldırma |
Düşük akış eşleştirmesinde bir nokta önem taşımaktadır, çünkü bu çoğu zaman göz ardı edilmektedir. Son boyut azaltılması aşamasında seçilen ekran açıklığı, deireme santrifüjünün deliği ve sürtünme yıkayıcıların malzemesini desteklemeye uygun olmalıdır. Bir mozaik makinesinde 14 mm ekran 10 mm ekrana indirildiğinde, deireme santrifüjüne giren partiküllerin oranı artar, ürün su dolaşımına kayar ve su arıtma yükü artar. Partikül boyutu tasarım genelinde önemli bir parametredir, yerel bir parametre değildir. Mozaikler boyut azaltma aşamasından çıkıp yıkama sırasına girdiğinde, Polyretec, mozaik kalitesi ve kir düzeyi gözetilerek ayrı ayrı ayarlanır.
Kesicinin tasarımı: çelik standardları, geometri ve aralık
Kepçeler, her türlü geri dönüşüm tesisinde en yüksek frekansıyla tüketilen parça olup, kepçenin spesifikasyonu, diğer herhangi bir tek bileşkenin karşılaştırılabilir faktörler bakımından kesme kalitesi ve işletme masrafları üzerinde daha doğrudan bir etkisi vardır. Üç değişken önemlidir: çelik, geometri ve boşluk.
Bant Çelik Gradeleri
Alet çeliklerinin dört ailesi eksiz manikür işlerinin çoğunu kapsamaktadır.D2(ve yakın bir eşdeğeri)SKD-11, (Çin kodu Cr12Mo1V1) yüksek karbonlu, yüksek kromlu, soğuk işlemli bir çelik türüdür; genellikle HRC 58–62 derecelere eritilir. Mükemmel aşınma direnci sağlar ve temiz ya da hafif kirli malzemeyi delici bıçaklar için varsayılan seçenektir.H13(SKD-61), HRC 48-54 sertliği elde edilen ısıl işlem çeliğidir; dayanıklıdır ve darbe ve termal şoklara çok daha dirençlidir, bu da darbe yükü baskın olan ve kenar tutma yeteneği daha az önemli olan çift şaft kesici diskler için uygun kılmaktadır.9CrSive benzeri düşük alaşımlı dereceler, düşük maliyetteki makinelerde karşımıza çıkar ve yalnızca temiz fabrika artıkçılığı için kabul edilebilir.
Toz metalürjisi (PM) iş parçası çelikleriaralığın üstünü temsil eder. Atomize edilmiş tozun ısı izostatik presleme yoluyla yapılan bu parçalar, genellikle HRC 60-64 olan yüksek sertlikte, çok ince ve homojen olarak dağıtılmış karbonit bileşimi ile oldukça uzun bir yaşam sürelerine sahiptir ve D2'in hizmet ömrüyle kıyaslandığında iki ila dört kat daha uzun yaşam süresine sahiptir. Yükleme maliyeti Premium'dır, ancak çim ve kum yüklemeli tarım filmi veya sürekli mineralik toksiyite ile uğraşan süresel niteliklere sahip maddelerin işlenmesinde ton başına maliyet, konvansiyonel çelikten daha düşüktür. Tungsten karbit çekici ve sert kaplama yansımları da, özellikle çift eksenli kancalarda, kılavuz akışını önlemek amaçlı kullanılır.
Bant Çeliği Karşılaştırma Tablosu
| Çelik derecesi | Standart dayanıklılık. | Dayanıklılık | 000 dolardan | Remalama döngüleri. | Relatif maliyet | En İyi Uygulama |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 9CrSi/az mülk | HRC 56–58 | Orta | Düşük | 4–6 | Düşük | Temiz iç sistem üretimi kırpma, sadece |
| D2/ SKD-11 (Cr12Mo1V1) | HRC 58–62 | Orta | Yüksek | 5–8 | Orta | Granülatör bıçakları, PET tozları, temizlemeye ulaştığında lekesiz, hafif olarak kirlenmiş film |
| H13 / SKD-61 | HRC 48–54 | Yüksek | Orta | 5–8 | Orta | İki eksenli kesme diski, şoklu yük, sıcak kullanım |
| Toz metalurjisi araç çeliği | HRC 60–64 | Yüksek | Çok Yüksek | 6–8 | Premium | Aşındırıcı tarım filmi, mineral içeren son kullanıcının atığı |
| Tungsten karbürden ucu veya sert yapılış. | HRA 88-92, uçta | Ucunda düşük verim: Tradisyonel yıkama hatlarının diğer kısımları da düşük otomasyon öncesi ve yüksek işgücü gerekliliğidir. Birçok eski hatta sürekli manuel izleme ve müdahale gerektirir, dolayısıyla ürün kalitesinin eşit görüntüsü sağlanmaz ve işgücü maliyetleri artar. Ayrıca farklı türdeki yumuşak plastikleri verimli bir şekilde işlemlemek için yeterli esnekliğe sahip değildir. Hazırlanmış malzemeleri, örneğin dokuma torbaları ile çift tabanlı ekolojik paketleri arasında değiştirme gerektiren bu özelliği, operasyonlar arasında etkili ölçeklendirmeyi engeller ve şirketin kar ve verimliliğini artırmasını zorlaştırır. | Çok Yüksek | 1–3 (yönelim uzmanı) | Premium | İki eksenli kanca, çok abrasif sert atık |
Blad geometrisi
Polimerin bozulma moduna uygun olarak geometri seçilir.V-tipi bıçak.terimini kullanırız: Oruçlar, kesmenin merkeziye doğru ilerlediği şekilde düzenlenir, böylece piko yük azalır ve yoğun malzemeyi işleyen tek eksenli rotorlarda yaygındır.Kare takımlar— tek eksenli film kesme makinelerinde standart olarak kullanılan, sıra halinde parmaklı şapkalı küçük yedek parçalar, her parmakcıkın üç kez dönüşmesini sağlar. Böylece her yedek parça için 4 kesim kenarı elde edilir ve bu sayede kenar başına düşen maliyet çok düşük olur.YapraklarÇift arborlu kesme disklerinde malzemeyi içine doğru kavrar ve çeker; her disk için (tarafsızca 2, 3 veya 5) çapraz sayı, besleme agresivitesini çıkış cinsiyetine göre değiştirir; daha fazla çapraz sayısı daha ince ürün elde eder ancak alım hacmini düşürür.Helikal rotor konfigürasyonukafalar, bir spiral boyunca hizalanarak, her an sadece birkaçının engellemesiyle kesme işlemini, bir kiyafetli progresif kesme şekliyle gerçekleştirilir. Bu, film için oldukça daha iyidir.
Yana kırılma açısı, bıçağın şekli kadar önemlidir. 5–15 derece pozitif yana kırılma, dayanıklı filmler için uygun bir kesme işlemi sağlar. Netrik veya hafif negatif yana kırılma, kırılgan PET veya darbe hasarının olabileceği malzemeler için daha güçlü ve daha iyi destekli bir kenar oluşturur. PET şişe birleştirme makinesi için pozitif yana kırılma film bıçağı belirlemek, hızlı kenar kırılmalarına neden olabilecek bir yaygın hatadır.
Boş alan: Film kesilmeyi belirleyen parametre
Plastik boyut küçültme işlemleri için dönen bıçağın sabit bed bıçağı ile arasındaki boşluk 0,1–0,3 mm olmalıdır, film işlemleri içinse bu aralamanın dar olan yarısı zorunludur. Fiziği basit; bir kesme, malzemeyi birbirine geçen iki kenar arasında parçalanmasıyla gerçekleşir. Eğer boşluk malzeme kalınlığını önemli ölçüde aşıyorsa, ince film boşluğa çekilir ve kopulmayarak gerilir, yumaklar oluşur. Tipik paketleme filmlerinin kalınlığı 15–120 mikron olduğundan, 0,5 mm’lik bir boşluk etkin olarak bir açık kapıdır.
Her bıçak değişimi ve yeniden zımparalanma işlemi sonrasında, yatak bıçak ayarlarını ayarlamak için hissetme ölçü cihazları ile açıklık ayarlanır. Bu ayarlama, sıcak aşınma ve parça burçlarının yer değiştirmesi nedeniyle, yürütme öncesi ilk 8 saat ve bıçak değişikliğini takip eden 48 saat sonra yeniden kontrol edilir. Bıçak takma vidalarındaki tork, üreticinin belirlediği standartlara göre aynı sıklıkla yeniden ayarlanmalıdır; gevşetilmiş bir bıçak vitesi, rotoru yok etmeye yetebilecek birkaç arızalardan biridir.
Bladelar normalde, bıçak koltuğu geometrisi daha fazla yan açma ayarı yapılamayacağını gösterinceye kadar 5-8 kere yeniden levha şekillendirilebilir. Her yeniden levha şekillendirme,
Motor Gücü, Redüktör oranı ve Çekme Dönüşümü Uyumluluğu
Bir ufalanma makinesi için sürücü boyutu güç sorunu değil, moment (tork) sorunudur ve bu ayrım, aynı kurulu kW'i sahip iki makinenin tamamen farklı kapasitelere sahip olabileceğini açıklamaktadır. Bir çift yaylı ufalanma makinesi, düşük motor gücünü 60:1 ila 120:1 azalma oranıyla çok büyük yay torkuna dönüştürürken, bir granülatör ise 400–800 devir/dakika hızla direkt veya zincir tahrikle gücünü uygular ve potansiyel olarak sınırlı tork çoğaltım sağlar. Sürücü sisteminin kapasiteleri, sınırlamalar olmadan maksimum delik hızlarına uygun hale getirilmelidir. Az güçlü sürücü sistemleri maksimum delik hızlarını sınırlayarak potansiyel verimliliği düşürür. Geri dönüşüm yonga makinelerinde sürücü sistemlerini yükseltmek,
Motor gücü, dişli oranı ve sürücü verimliliği ile çapraz kuvvet tahmin edilebilir. 1,480 devirde 22 kW gücüne sahip bir motor, yaklaşık 142 N·m gücü üretir. 90:1 gezegen dişli küçültme ile 95% verimlilik elde edildiğinde, bu, yaklaşık 16 devirde dönen dişli şaftta yaklaşık 12,100 N·m olur. Bu da, iki 22 kW motoru taşıyan bir çift şaftli makinenin, 75 kW granülatörde durmaya zorlanan 200 litre kapasiteli bir silindire ayırmanın güçlü olmasının nedenidir.
Güç ve Kapasite Referans Tablosu
| Makine Tipi | 500 kg/h | 1.000 kg/saat | 2.000 kg/saat | Azaltma oranı | Sürücü tipi |
|---|---|---|---|---|---|
| Tek kuyruklı parçalama makinesi, PE/PP film | 37–45 kW | 55–75 kW | 110–132 kW | 20:1'den 35:1'e | Motor + dalgıç vites kutusu veya hidrolik aktüatör |
| Tek kuyruklu parçalama makinesi, sert/tabaka | 30–37 kW | 45–55 kW | 90–110 kW | 20:1'den 35:1'e | Motor + spiral değişken oranlı vites kutusu |
| İki eksenli ezilici, sert atık | 2 × 11–15 kW | 2 × 18,5–22 kW | 2 × 37–45 kW | 60:1 ila 120:1 arası | Motor + planet veya sürekli dişli redüktör |
| Dört şaftlı çöp toplama makinası, karışık atık | 2 × 15–18,5 kW | 2 × 22–30 kW | 2 × 45–55 kW | 60:1 ila 120:1 arası | Motor + planetary tahrik kutusu |
| Sulu granülatör, PET şişeler | 30–37 kW | 45–55 kW | 90–110 kW | Doğrudan veya 1:1-1:1.5 bant | Motor + V-keçeli, pervane rotor |
| Sulu granülatör, PE/PP film | 37–45 kW | 55–75 kW | 110–160 kW | Doğrudan veya bant | Motor + V-keçeli, pervane rotor |
| Ram için hidrolik güç paketi | 4–5,5 kW | 5.5–7.5 kW | 11–15 kW | — | Pompayı bağımsız bir formda ayırır. |
Bu değerler, uygun bir hammadde ile sürekli çalışmayı varsayarak elde edilmiştir. Gerçek kapasite, hacim yoğunluğu, nem oranı, ekran açıklığı ve bıçak koşullarına göre yüzde 30 veya daha fazla değişir ve yıpranmış bir bıçak seti verimliliği yarı yarıya düşürebilirken enerji tüketimini arttırabilir. Bir spesifikasyon belirlerken, her zaman motor kW değeri yerine belirli bir hammadde ve ekran boyutu için gerekli olan saatteki kilogram üretimini belirtin. Çünkü kW değeri yalnızca bir şeyi garanti etmez.
Hidrolik Motor ve Vites Kutusu Karşısında Hidrolik Sürük Sistemleri
Üfleme makinesi piyasasında iki farklı tasarım felsefesi yarışmaktadır.Elektrikli motor ve şanzımanOluşum yüksek enerji verimliliği sağlar – genellikle tahrik sisteminde 90-95% yani – bakım maliyetini düşürür ve kontrolü daha kolaylaştırır ve tek eksenli film değerlendirme makineleri ile tüm granülatörleri domine eder.tam hidrolik motor, hidrolik motorun rotoru çevirmesiyle, basınç azaltımı, sınırsız hız ayarı ve anlık ters çevirmelere dayanan doğal aşırı yük koruması sağlar. Bu sayede verimlilik %70–80 aralığında kalırken, soğutma ve filtrasyon sistemine sahip bir yağ sistemi gerekir. Hidrolik makine sürücüleri genellikle sık sık takılma ve zayıf kontaminasyonla karşılaşması beklenen ağır iş makinelerinde görülür.
Aşırı yük koruması, otomatik tersleme ve yumuşak başlangıç.
Her parçalama makinesine tanımlanmış bir aşırı yük reaksiyonu gerekir.otomatik ters döndürmeişlev görüntüleyicileri motor akım veya hidrolik basıncı izler ve en az 105–120% nominal yük oranına ulaşıldığında genellikle 1–3 saniye süreli bir süre boyunca, rotoru ters yönde döndürür; ardından 2–5 saniyelik bir süre boyunca sabit bir dilim geçtikten sonra dönüşe devam etmeye çalışır. İki veya üç deneme yapılır; sıkışma devam ederse, makine durur ve bir alarm verir. Sınırsız tekrar deneme sayısı ataması yapmak, kasa ömrünü dramatik olarak kısaltacak bir hatadır.
Yumuşak başlatıcı30 kilowat tısından büyük kesiciler için değişken frekanslı sürücülerin kullanılması çok tavsiye edilir. Büyük rotorun direkt bağlantı üzerinden çalıştırılması, 6-8 kat nominal akımı çeker ve kopçalar ve dişlerde ciddi sarsıntı meydana getirir. Değişken frekanslı sürücü, rotor hızını tedarik malzemesine göre ayarlama imkanı sağlar: kalın, güçlü malzemeler için hızı azaltarak torku artırır, ince filmler için hızı yükseltip verimliliği artırır. Granüler makinelere gelince, ağır bir döner tip disk rotor, kinetik enerjiyi depolar ve yükleri yumuşatır, bu nedenle granüler makine rotor kütlesi, pazarlama figürlerinden öte asıl bir spesifikasyon alanıdır.
Koruma, güvenlik ve çevre uyumluluğu
Boyut küçültme tesisinde kullanılan koruma sistemleri iki farklı amaç için hizmet vermektedir: makineden yabancı maddelerin çıkmasını önlemek ve operatörlerin kesme odasından uzak tutmak. Her iki nokta da görüşülmez ve ikisi de iyi tanınmış uluslararası standartlara göre belirlenmiştir.
Yabancı Cisim Koruması
Kirlenme önlemenin ekonomik sebepleri çok güçlü. Bir tek çelik vida, 700 dev/dk hızda bir granülatör rotoruya ulaşıyorsa, her dönüşte döner bıçakları kırar ve bir tam bıçak setinin maliyeti ile değiştirme süreleri, koruma ekipmanının maliyetini çok fazlasıyla geçirir. Doğru şekilde korunulan bir hat, katmanlı savunmalara sahiptir:
- Üst bant mıknatısıgiriş konveyörünün üstünde, mal akışından dişli maddeleri kesintisiz olarak temizler.
- Tambur magnet veya manyetik kafası kesme tekerleğiOperatör istasyonunda, besleme konveyöründeki ve her giriş noktasında, standart kontrol mantığı yerine güvenlik rele ile veya güvenlik kontrolörü ile kablolu olarak.
- Metal tespit cihazıbant boyunca döşenmiş kablolar, konveyörü durdurur ve alaşım olmayan metaller (alüminyum kapanmaları, bakır tel, kurşun ağırlıklar) tespit edildiğinde alarmı tetikler. 3–5 mm çapında bir küre için, 800–1000 mm boyutundaki bir bantta algılama duyarlılığı tipiktir.
- Eddy akımı ayırıcıAlüminyum yükleme önemli ise, karışık belediye şişe yığınları gibidir.
- Havalı sınıflandırıcı veya zigzag ayrıştırıcıçanta koparacağa, kağıt, toz ve daha ağır fraksiyonlardan ince filmleri temizlemeye yarayan makineden sonra.
- Trommel ya da titreşen ön ekranToprak ve taş çıkarırken tarımsal filmin parçalanması.
Bir tıkarmasızlık tespit sistemi – tahliye rampasında bulunan seviye sensörleri ile motor akışı denetimi – odayı düzgün olarak doldurmadan önce giriş konveyörünü kapatmalıdır. Dolmaya yakın bir odayı temizlemek için ekip tamirat personelinin eliyle çalışması birkaç saat sürer.
İşletmecilerin Güvenliği
Plastikler için boyut küçültme ekipmanları için makine güvenliği tasarımı, varsayımlar çerçevesi ile belirlenmiştir. ISO 13857, üst ve alt ekstremitelerin tehlike bölgelerine ulaşmasını önleyen güvenlik mesafelerini belirler ve bu da giren malzeme küresinin yüksekliği ve geometrisi belirler – bir kolun rotorunu yakalayamayacağı kadar derin bir kürenin, çoğu tek şaftli makinelerde ilk koruma ögesidir. ISO 13850, acil durdurma fonksiyonunun tasarımı yetkilendirir ve erişilebilir, açıkça tanımlanabilir ve manuel olarak yeniden düzeltilen kilit durdurma cihazları gerektirir. ISO 14120, sabit ve hareketli korumalar ile, ISO 14119 ise korumalarla ilişkili engelleyici cihazlarla ilgilidir: kesme kabiniye açılan her giriş kapısına bir engelleyici sistem eklenmesi zorunludur ve yüksek rotor inerisine sahip makinelerde engelleyici, rotor durdumana kadar kapının kapalı kalmasını sağlayan bir tür koruma kilidi olmalıdır. Büyüklü bir granüllerin rotor çalışma süresi, güç kesildikten 30-90 saniye sürer.
Her bıçak değişikliği, ekran değiştirilmesi veya hücreye girilmesi durumunda kilitleme-etiketleme disiplini zorunludur. İşlem sırası şudur: durdurma, elektrikli izolasyon, hidrolik devredeki basıncın azaltılması, enerjinin sıfır durumunda olduğunun kontrolü, kişisel kilitlerin uygulanması ve rotorun mekanik olarak hareketsizliğinin test edilmesidir. EN 12012-1, plastikler ve kauçuklar için bıçaklı tozlayıcı ve parçalayıcılarla ilgili Avrupa standartıdır. CE belgelendirilmiş bir makine için spesifik ürün standartı belirlenirken bu standart referans alınmalıdır.
Gürültü ve toz
Ütüler ve granüller, bir geri dönüşüm tesisinde en yüksek ses düzeyine sahip makinelerden biridir. ISO 11201'e göre işlemcisinin konumunda 85-95 dB(A) arasında ses basınç seviyesi normaldir. Sürekli maruz kalma düzeyi 85 dB(A)ı aşarsa, işitme korumasına dayanmadan önce mühendislik önlemleri gerekli olur. Etkili önlemler arasında makinenin etrafında bulunan akustik kapağı bulunur, bu genellikle 10-15 dB(A) azalma sağlar; makine temeline antivibro destekleri; linelendirilmiş besleme çukurları ve çıkış kanalları; ve değişken hızlı çalıştırma sistemi yoluyla rotor hızının düşürülmesi, çünkü ses düzeyi uç hız ile doğrudan ilişkilidir. Helikal rotor yerine düz satır rotor kullanmanız, işletme maliyeti olmadan 3-5 dB(A) daha fazla ses azalmasına yol açabilir.
Toz, özellikle kuru boyut küçültmede bir sorundur. PET kuru granülasyon, solunum yolu açıklığı tehlikesi olan ve kapalı hacimlerde de yakıcı toz riski oluşturan küçük tozlar üretir. Nemli granülasyon, bunun çoğunu ortadan kaldırır, bu da PET hatlarında nemli işletmeyi seçme önemli ikinci nedenidir. Kuru işletme kaçınılmaz ise, granüle edici ünite çıkışı noktasında 1.500-4.000 m³/h boyutuna sahip bir sihirli sistem ve toz alma kabini filtre sistemi standarttır. İnce toz üreten püreleyici tesisler, Avrupa'daki ATEX bölgeleme dahil olmak üzere uygulanacak yakıcı toz gereksinimlerine göre değerlendirilmelidir.
İníküsör Seçimi Karar Ağacı
Çevirme makinesine seçimi, makine seçimini kısaltacak altı ardışık soru üzerinden ele alınabilir ve bunları doğru sırayla yanıtlamak, çoğu maliyet yönetimi mütalaasının kilitlenmesine neden olan kümülatif tartışmaların önüne geçebilir. Sıralama önemlidir: malzeme formu kapasiteden önce gelir ve reaktif gereksinimler ekran seçimi öncesinde gelir.
Adım 1 — Gelen malzemenin fiziksel şekli nedir?
Rulolar, paletler, gevşek film, tamburlar, sandıklar, balyalama ve kâğıt biçimleri farklı biçimlerde beslenir. Rulo ve palet biçimleri, dilsiz tek şaft makinesi veya palet ayıcısı gerektirir. Sabit üç boyutlu ürünler için iki şaftlı yapışmak gerekir. Gevşek hafif film, dilsiz desteğe ihtiyaç duyuyor ve kontrollü besleme sağlanıyor. Fabrika içerisinde birden fazla tür bırkilecekse, dizayn edilmiş ilk makine en zor olanını işlemek için büyük olmalıdır.
Adım 2 — Kaynak neresinde ve ne kadar kirli?
Metal, taş, toprak, tekstil ve nem, her biri farklı bir cevap gerektirir. Yüksek metal riski, ikili şaftlı primer kesme sistemi ile birlikte tamamen metal algılama sistemine yönelmek gerektirir. Yüksek mineral yük, ön tarama ve PM çelik veya sertleştirilmiş bıçaklara ihtiyaç duyar. Yüksek nem, kaçak kapasitesini ve akış hattında kurutma yükünü etkiler.
Ada 3 — Aşağı yönde olan işlem için ne kadar çıkış malzemesi boyutu gereklidir?
Pelet veya flaklama spesifikasyonundan geriye doğru çalışın. Gıda sınıfı PET flaklar için 12–16 mm gerekir. Peletleme için yıkanmış film 25–60 mm kabul eder. Yakıt hazırlama 30–50 mm kabul eder. Asla de-arıtma ve yıkama cihazları ile karşılaştırmadan ekran açıklığını seçmeyin.
Adım 4 — Gereken çalışma kapasitesi nedir ve hangi kullanım süresine denk gelir?
Belirlenen hammadde için kapasiteyi kg/saat cinsinden belirtin. Örneğin, bıçak değişimi, elek değişimi ve tıkanma giderme dahil olmak üzere bir vardiyada 80–85 oranında ekipman kullanıcılığını ön görerek, nominal kapasitenin gereken ortalamanın %20–30 fazlasıyla olması için makineyi düzenleyin. Kesici sürekli olarak kesme kırıcısının azami limiti altında çalışırsa, bıçaklar aşırı derecede hızla aşınır.
Adım 5 — İşleme sürecinde sonraki adım
Yıkama hattı, doğrudan peletleme hattı, agregatör veya yakıt hazırlama, her biri farklı partikül gereksinimlerini ortaya koyuyor. Temiz filmlerin doğrudan peletlendirilmesinde parçacık daha keskin ve daha dağınık olabilir, çünkü extruder besleme bölümü parçacıkları yönetebilir. Tersine, yıkama hattı, partikül şekil birliği açısından son derece duyarlıdır.
Adım 6 — Site Kısıtlamaları Nedir?
Teknik olarak idealdir fakat yerel ekip tarafından bakımsız kalabilen bir makine doğru bir makine değildir. Enerji kaynağı, konveyörlü doldurma için tavan yüksekliği, zemin doldurma kapasitesi, saha sınırında bulunan gürültü sınırları, su kullanımına izin veren kurşun olarak yapılabilmesi, bakım ekibinin becerisi gibi faktörler, pratik bir seçim yapmakta zorluk çıkarır.
Karar matrisi tablosu
| Malzeme şekli | Kontaminasyon seviyesi | Hedef çıktısı | Tavsiye edilen ilk aşama | Tavsiye edilen ikinci aşama | Önemli koruma |
|---|---|---|---|---|---|
| PET şişeler, ayrılmıştır, boş olarak | Düşük | 12–16 mm | Sevim kırıcı yalnız | Yıkanmış granülatör | Havuz magnet + metal detektör |
| PET şişeler, toz formu | Yüksek | 12–16 mm | İki eksenli ezilici | Yıkanmış granülatör | Magnet + Eddy akımı |
| Film bobinleri, endüstriyel | Düşük | 40–60 mm | Tek şaftlı iğne | İsteğe bağlı granülatör | Üst bant mıknatısı |
| Film balya, son tüketici | Orta-kabuklu | 20–40 mm | Tek şaftlı iğne | Yıkanmış granülatör | Magnet + Eddy akımı + metal detektör |
| Tarım filmleri | Çok yüksek (mineral) | 25–40 mm | Bale açma makinesi + trommel + tek şaftlı çırpıcı | Sulu granülatör, PM bıçakları | Ön-seçme + manyetik + taş takımı |
| Dikişli torbalar / FIBC | Orta | 15–20 mm | Tek eksenli, sık toleranslı sistemler | Yıkanmış granülatör | Magnet ve metal detektör; laminat film sınıflandırma |
| Yürekli silolar ve kasımlar. | Orta-kabuklu | 12–18 mm | İki eksenli ezilici | Granülatör | Magnet + Eddy akımı + inductive detektör |
| Karışık sert HDPE ve PP | Yüksek | 30–50 mm | Dört şaftlı çöp toplama makinası | Hiçbir şey | 200 - |
| Temiz iç sistem üretimi kırpma | Hiçbir şey | 8–12 mm | Hiçbir şey | Granülatör (maksadaki) | Temel manyetik. |
Bakım, Yıpranma Parçaları ve İşletme Kuralları
Çevirme makinesinin güvenilirliği, büyük ölçüde makine kalitesinden ziyade bakım disiplinine bağlıdır, çünkü makinedeki her kritik aşınma mekanizması öngörülebilir ve ölçülebilirdir. Yazılı bir muayene rutini takip eden tesisler, genellikle yüzde 90 veya daha fazla kullanılabilirlik elde eder; eksi. Kötü durumlara varan tesisler çoğunlukla yüzde 70'in üzerini geçmez.
Günlük ve değişiklikli kontroller
Her vardiyada, işletmeci, kontrol boşluğunu kullanarak bıçak kenarının durumu görsel olarak kontrol ederek, ekranda aşınma veya perde kalkması olup olmadığını kontrol eder, boşaltma sisteminin açık olup olmadığını kontrol eder, mıknatısı ve üzerine birikmiş demir malzemesini temizler, hidrolik yağ seviyesini ve sıcaklığını kontrol eder, başlangıçta anormal ses veya titreşim olup olmadığını kontrol eder ve tüm acil durdurma ve kapı kilitlemeleri işlevsel olup olmadığını kontrol eder. Bu, on dakikadan kısa sürer ve planlanmamış arıza olaylarının çoğunu önler.
Planlanmış bakım süreleri
| Görev. | Süre aralığı | Kabul kriteri | Bekleme süresi | Relatif maliyet |
|---|---|---|---|---|
| Blade sıkıtı tork kontrolü | Her makaraya geçilmesinden 8 saat ve 48 saat sonra, sonra haftalık olarak | Üreticinin belirlediği moment aralığında | 20–40 dakika | Düşük |
| Dövme boşluğu doğrulaması | Her bıçak değişimi ve yeniden öğütme işleminden sonra; hizmet sırasında haftalık olarak | Duygu aletiyle 0,1–0,3 mm | 30–60 dakika | Düşük |
| Blade dönüşü veya yeniden yıkama | Her 80-200 t (PET); 20-60 t (abrasif film) | Ken yarısı 0,3 mm'den küçük | 2-4 saate | Orta |
| Filtre incelmesi | Haftalık | Delik, nominal değere göre %10 düzeyinde azalmışsa | 30 dakika | Düşük |
| Ekran değiştirme | Tahribiye bağlı olarak 1.500-4.000 t olmak üzere her 1.000 adet | Yekpare açılma yeniden sağlanır. | 45–90 dakika | Orta |
| Yatak yağlama | 000–8.000 saat | Doğru yağ tipi ve miktar, aşırı yağlanma yok | 30 dakika | Düşük |
| Rotor eksen sigortası kontrolü | Aylık | Yataklara madde girmesi yoktur. | 1 saat | Düşük |
| Vites kutusu yağının analizi ve değiştirilmesi | Her 4.000–8.000 saat | Viskositeli ve partikül sayısı sınırları içinde. | 3-4 saat | Orta |
| Hidrolik yağ ve filtre değişikliği | Her 2.000-4.000 saat ara | Üreticiye göre temizlik kodu | 2-3 saate | Orta |
| V-belt gerilimi ve durumu. | Aylık | Doğru meyilli, parlatma veya kırılma yok | 30 dakika | Düşük |
| Yatak bıçağı değiştirme | 000–4.000 saat | Tam çıkış ölçüm alanını yeniden ayarlayan ekipman. | 3-5 saat | Orta |
| Rotor yeniden yapılması veya yatak düzeltme | Her 480 saat | Blade toleranslar içinde oturur | Birkaç gün. | Çok Yüksek |
Yedek Parçaların Hâlâ Elde Olduğu Durum ve Lojistik
Bir tek üretim hattının önerilen en düşük stoku; tek bir tamamlayıcı dönen bıçak ve bir adet yatak bıçakları (olduğu gibi maliyet; takasla mümkün değil, makine yedek bıçakları olmadan zaman zaman durur), çalışma alanında en az iki tane darbe pemesi ve bir ekstra darbe pemesi (orta düzey), bıçakların tamamlayıcı parça takımları ve yastıkları (düşük düzey), rotor kılavuzları için en az bir set kapak (düşük düzey), ana silindirlerin bir çifti (orta düzey), hidrolik pompa seti ve yedek filtre elemanlar (düşük düzey), yedek V kelepçeleri (düşük düzey) ve uzaklık ve kilit algılayıcılarının yedek takımları (düşük düzey) oluşturmaktadır. Geçiş kutuları ve hidrolik güç birimleri genellikle komple birim olarak stoklanmaz; bu, uzak tesislerde çalışma süresi zorlu şartlarda olur.
Bakım Çalışanı
İyi işletilen boyut küçültme bölümünde planlanan bakım işgal süresi, genelde işlenen ton başına 0,15 ile 0,40 bakım saatleri arasında değişir. Düşük seviye, iyi tanımlanmış makinelerde temiz sanayi filmine, yüksek seviye ise sürtünmeye sahip tarım filmine uygulanır. Bu değerin izlenmesi, mevcut olan en iyi tanılama göstergelerinden biridir: yükselen bir trend, genellikle ya ham maddesinin bozulma sinyali, ya da makinenin tasarımı dışında çalışan bir durumdur ve verilerde birçok hafta önce ortaya çıkar.
Hasarı Azaltan Yararları Var Üretim Nakliye
Dünya çapında geri dönüştürme projelerinde aynı hatalar tekrar ediyor ve hepsini spesifikasyon aşamasında, üzerinde çalışmayı tamamladıktan sonra düzeltmek için yapılan harcamaların çok azının üstünden önlenebilir.
1. Film direkt olarak granülatöre beslemeBu, en sık yapılan ve en maliyetli hatadır. Yüksek hızlı bir granüle ediciye giren balık rulo (film), dakikalar içinde rotor ve iğne millerini çevreler. Makine durur, malzemeyi el ile kesmek gerekir ve tekrar eden olaylar, ahşap yatakların kapalı dökümünü tahrip eder ve kirliliklerin yataklara girmesine yol açar. Film her zaman önce tek iğne millerle parçalanmalıdır.
2. Çift-yatak çıkışını yıkama hattına doğrudan göndermek.Çifte eksenli bir çöktürme makinesi 30-150 mm ufalanmış parçalar üretir. Açık şekiller çamuru yakalayabilir, sürtünme yastıkları bu büyüklükte etkili bir şekilde temizleyemez, dolayısıyla atık malzemesi sağ-kanatlar tarafından doğru bir şekilde ayırt edilemez. Sonuç olarak temizlenmiş malzemenin de yine kontaminasyon değerlerini karşılamaması mümkün olabilir. Bir ikinci granülasyon aşaması gereklidir.
3. Kapasite tasarrufu için metal tespiti yapmamaTasarrufu, ilk bıçak seti üzerinde bulunan ve bir şarj ile parçalanan bir bölüm sağlar. Metal koruma, tüm boyut küçültme bölümü için en yüksek fayda sağlayan yatırımdır.
4. Alt akış kapasitesine uygun olmayan ekran açıklığıSu geçirmez merdane deliklerinin ve sürtme yıkayıcısının ağının kontrol edilmeden daha ince bir granülatör ekranı seçilmesi, ürünün su tünelinden kaybını ve su arıtma sisteminin aşırı yüklenmesini sağlar. Parçacık boyutunun aynı hat boyunca parametre olarak belirlenmesi gerekir.
5. Blade boşluğu yüzdürmeyi müsaade eder.Temizlenme, başlatma ayarı değil; bakım parametresidir. Yaklaşık 0,5 mm'den daha fazla yükseldiğinde, levhalar kesmeyi durdurur ve sıraya koymaya başlar, üretim oranı bozulur ve ton başına maliyet dramatik olarak artar. Ayda bir kez merdiven ölçerlerle kontrol etmek dakikalar alır.
6. Motor kW değeri yerine atık akışını baz alan boyutlandırmaİki 75 kW makine, rotor yapısı, ekran alanı, dişli oranı ve kafa geometrisi gibi faktörlere bağlı olarak aynı malzeme üzerinde gerçek verimlilikte iki kat fark gösterebilir. Her zaman belirtilmiş ekran boyutunda ve hammadde miktarında kg/saat hesaplayın ve garanti edin.
7. Konveyör ve kum havuz tasarımında miktar yoğunluğunu göz ardı etmek.30-80 kg/m³'lik gevşek film, düşük bir kütle akışı için çok büyük bir hacim işleme kapasitesine ihtiyaç duyduğundan, sadece kütleye göre boyutlandırılmış konveyörler ve gövde depolama alanları bireysel kesme makinesini doldurmaz ve intermitan olarak beslenen bir kesme makinesi bıçaklarını asimetrik bir şekilde aşırır ve ton başına daha fazla enerji kullanır.
Sınırsız otomatik ters çevirme yeniden deneme sayısını çalıştırın.Kontrol sistemi, tekrarlayan şok yüklemeleri olan bir görüntü kalıbından falza geri dönmeyi ve sonsuz bir süre boyunca denemelere devam etmeyi sağlayan bir konfigürasyonla düzenlenmelidir. İki veya üç deneme yapıldıktan sonra, durdurulmalı ve alarm verilmelidir.
Polyretec, Şişe ve Film Hatlarında Boyut Azaltımını Nasıl Konfigürler
Polyretec, Wanplas’ fabrikası, 2010 yılından bu yana plastik yıkama ve geri dönüşüm ekipmanlarına odaklanmış olup, Avusturya’nın işlem teknolojisini Çin’in üretim yetenekleriyle birleştirmektedir. Makinenin boyut azaltma yaklaşımı, standart bir yapıdan satmak yerine, yem içeriğine uygun hale getirilmektedir. On yirmi dört ülkeye yayılan iki yüzönceki projeyi tamamlayan ve yerinde destek hizmetini sunduğu yirmi dörtten fazla mühendisinden oluşan ekip ile, fabrikanın spesifikasyon uygulaması, bu kılavuzda tartışılan şişe ve film akımlarıyla ilgili geniş bir deneyim aralığını yansıtmaktadır.
PET şişe işlemleri için Polyretec'in gıda sınıfı PET şişe yıkama hattı, 500 kg/sa'dan 6.000 kg/sa'ya kadar ölçülerde ve 12-16 mm'lik parşöme dönüşen ıslak bir granülatör ile tasarlanmıştır. Gelen küplerin yoğun veya kirli olduğu durumlarda, çift şaftlı bir önörten ile işlenir. Parşöme sınıf konusunda belirlenen hedef, ekran seçimini yönlendirir ve küçültme bölümü, ayırt edilen preslenmiş suyu yıkamanın ve kurutma sisteminin birlikte satın alınan cihazlar yerine entegre bir sistem olarak aşağı birimlerdeki ısılı yıkama ve deşarj ekipmanları ile uyumludur.
Yeniden kullanım için paketleme ürünlerinde, PP/PE Yumuşak Plastik Kırılması ve Yıkama Hattı 500 kg/saat ile 1.500 kg/saat arasında değişir ve hidrolik rampa, sinüsli rotor ve kırıcılık tip yüzeyler içeren tek akslı bir parçalama makinesi etrafında çalışır. Müşterinin istenmesi durumunda tek adımda peletleme uygulamasını sunuyoruz. Bu uygulamada yıkanmış film doğrudan pelet olarak dönüştürülebilir. Mevcut referanslarda, Meksika’daki LDPE filmler için ağır kullanım ara yüzlü bir parçalaçma makinesinin yanı sıra yapışkan etiketler, Tayvan’daki tam otomatik PTW1000 PP/PE film yıkama makinesi, Türkiye’deki LDPE baskılı film peletleme sistemi ve Avrupa’daki ekipmanların daha önce görevde bulunduğu bir listedeki şirket için Vietnam’daki PP non woven ve TPE eldiven yeniden kullanım projesi gösterilmektedir.
Geri dönüştürülen malzemenin peletlere dönüştürülmesi gereken durumlarda, Polyretec’in Yeni Nesil Pelletleme Hattı, ince duvarlı LDPE filmleri ve kalın duvarlı PE/PP geri dönüştürmüş malzemeyi işleyebilmektedir. Karıştırma kalitesinde ürün elde etmek için ise Wanplas’ın Kerke fabrikası, KTE serisi çapraz dönen paralel çift-sakız ekstruderleri ve Polyretec yıkama hatları ile doğrudan entegre edilmiş tam pelletleme sistemleri tedarik ediyor. Wanplas markasının fabrikalar arası bu kapasitesi, tek bir tedarikçi ilişkisinin, boyut küçültme, yıkama ve pelletleme aşamalarını tek bir imleye sahip olmanızı sağlar. Böylelikle, aşamalar arasında farklı tedarikçiler kullanmakla gelen ara fırsatların önüne geçilir.
Polyretec, hemen her ekipman için Wanplas markasının ortak taahhütlerini uygular: yıllık ücretsiz yedek parça limiti, garantiden dolayı yanlış çalışan parçaların ücretsiz değiştirilmesi, taşımacılık garantisi, üretim kapasitesi garantisi ve teslimattan önce müşterinin fabrikayı ziyaret etmesine olanak sağlayan açık fabrikalama politikası. Wanplas'in misyonu, "Dünya Müşterilerini Çin Plastik Makinaları ile Isıtmak", ön-teslimat testleri, mühendis desteği ile kurma ve faaliyete alınma sürecini ve uzun vadeli teknik desteği içerir. 2026 itibarıyla, büyüme ekipmanlarını belirten tesisler, gıda kişisel teması uygulamaları için izlenebilir geri dönüştürülmüş içeriği ve istikrarlı parça kalitesini de kanıtlamak zorundadır. Bu da parçacık boyutu ve kirlenmeyi kesme aşamasında doğru şekilde kontrol etmekle olan ilginin önemini yükseltiyor.
Çok Sık Sorulan Sorular
Shredder ve granulator arasındaki fark nedir?
Önceden parti ölçülerini küçükleştiren (nispeten düşük veya orta hızda, 12–150 devir/dakika aralığında çalışan) bir parçalama (hätsen) makinesi, kalın veya balesi haline getirilmiş atıklardan parçalar elde eder ve 20–150 mm'lik parçalar oluşturur. Bir kırıcı yapılı granülatör de, 400–800 devir/dakika hızla, bir delikli ekran üzerinden sağa sola dönen bıçakların dikkatlice belirlenmiş bedenli bıçaklarla çizdiği yöne doğru 8–20 mm'lik flaklar oluşturur. Parçalama makineleri atık malzemeyi işlenebilir hale getirir; granülatörler ise yıkama ve peletleme için sonluk boyutu belirler. Çoğu şişe ve film üretim hattı, bu makinelerden ikisini sıralamalı olarak kullanır.
Tek bir makine PET şişeleri ve PE/PP filmi işleyebilir mi?
Hiçbir zaman etkin değildir. İki malzeme farklı yönde bozulur - PET kırılır, film esniyor - bu nedenle farklı bıçak geometrisi, farklı mesafelik ayarları ve farklı rotor hızları gerekir. Tek eksenli bir parçalanıcı bir kampanya arasında bıçak ve mesafelik ayarların yeniden ayarlanması halinde her iki malzemeyi işleyebilir, ancak verim bir veya herhangi biri için düşecektir ve sık sık değiştirme aşamaları ömrünü hızla azaltacaktır. İki akışın hacimsel olarak işlenmesi gereken tesislerde, ayrı ayrı parçalanma hattı kullanılması gerekir.
Neden şartlanma makinesinin mili etrafında film oluştu ve bunun önlenmesi mümkündür?
Filmin kesilmesi yerine gerilmesi durumunda sarma meydana gelir. Bu durum, bıçak aralığının yaklaşık 0,3 mm'den fazla olduğunda, bıçakların gölgeli olduğunda veya makinenin geometrisinin malzemeyi eksen boyunca kesmek yerine çekerek iletmesinden kaynaklanır. Önlenmesi için 0,1-0,2 mm'lik sıkı bir aralık, pozitif eğimli kesme tipi bıçaklar, spiral biçimli rotor düzeni, etkin eksen kapakları ve rotor ucunda bez tabakaları ve yeterli ekran açık alanı gerekir, böylece malzeme yerden derhal ayrılır.
PET şişe yıkama hattına ne boyutta bir ekran kullanmalıyım?
Gıda kalitesinde PET tozların endüstri standardı 12-16 mm iskeleti'dir. 8 mm'den küçük boyutlarda aşırı ince parçalar oluşur, aşağı kayıplar artar, kurutma enerji artar. 20 mm'den büyük boyutlarda etiket ve yapıştırıcı sıcak yıkama aşamasında daha az etkili olabilir ve baskın-sahil ayrımı daha yavaş olur. Doğru açıklık, su sirkülasyonuna malzeme kaybetmemek için desikanın delikleri ile karşılaştırılmalıdır.
Ufaklatıcı bıçakları ne kadar süre sonra yeniden işlenmeye ihtiyaç duyar?
Blade ömrü, polimerden ziyade abrasif kirliliklere bağlı olarak daha fazla etkilidir. Temiz PET şişe işlemesinde yenilgiler arasında 80–200 ton, temiz endüstriyel filmlerde 100–150 ton, kumlu tarım filmi ise sadece 20–60 ton çıkarılabilir. D2 veya SKD-11 çubuklar, bozulmadan ortalama 5–8 kez yenilebilir; her dönüşte 0,3–0,8 mm çıkarılırken açılar o kadar dağılır ki, hatırı sayılır bir boşluk ayarı yapılamaz. Toz metalürji çubukları, kama ömrünü iki ila dört kat artırabilir.
Plastik film için çift eksenli parçalama makinesi uygun mu?
Genel olarak hayır. İkiz tahrikli parçalama makineleri, giderçek tutan karşı dönen kırma diskleriyle 12-30 RPM'de sıfır ekran kullanarak malzemeyi parçalar ve bu düşük hızın ve çektirme işleminin, filmleri dönüştürmenin idealdir. Ayrıca 30-150 mm'lik iri, dağınık bir ürün üretir ve bu ürünün temizlenmesinde yıkama hatları ne kadar profesyonel olursa olsun başarılı olamaz. Film işlemesi için, tek tahrikli bir parçalama makinesi hidrolik tambur ve bir ekranla birlikte kullanılır; ikiz tahrikli makineler, yumuşak kütleli atıklar için kullanılır, örneğin kafeler, kutular ve borular.
Plastik boyut azaltımı ton başına ne kadar enerji tüketir?
Özel enerji, PET şişe işlemesi için tipik olarak 35-60 kWh ton başına ve PE/PP filmi için 60-110 kWh ton başına olup, yüksek film değerinin, şekillendirilmeye bağlı olarak emilen enerji ve düşük hacim yoğunluğu ile birlikte düşük hacimde yüksek seviyelerde bulunma sebebiyle yüksek. Kırık bıçaklar, yanlış boşluk ve küçük boyutlu ekranlar, tüketimi 30-50 oranında bu aralıkların üstüne çıkarabilir ve bu nedenle ton başına enerji, bıçak durumu bozulmaya başladığı durumların en kullanışlı erken uyarı işaretlerinden biri haline gelmiştir.
Plastik kırıcıların hangi güvenlik standartları geçerlidir?
Ana referanslar ISO 13857, eklemlerin tehlike alanlarına erişmesine neden olabileceği güvenlik mesafeler için, ISO 13850, acil durma tasarımı için, ISO 14120, korumalar için, ISO 14119, yüksek kapanım rotörlere sahip kilitleme aygıtları için, ISO 11201, gürültü ölçümü için ve EN 12012-1, plastik ve kauçuk için boyut küçültme makineleri için ürün standartlarıdır. Avrupa'ya ihraç edilen makinelere CE işareti gereklidir. Her diş veya ekran değişiminde elektrikli ve hidrolik izolasyonu içeren lockout-tagout prosedürleri uygulanmalıdır.
PET granüller için ön-ürün ayrıştırma makinesi mi gerekli?
Bu malzemenin türüne bağlıdır. Sıralanmış, gevşek veya hafif olarak balyalanmış şişeler, şişelerin boş içeriğinden ve hacim yoğunluğunun düşük olmasından dolayı, bir balya parçalayıcıdan sonra doğrudan ıslak granülatörlere yığılabilir. Karışık sert ambalaj, metal ve diğer yabancı nesnelerin içerdiği yoğun olarak baskılamış belediye balasından dolayı, 60-80 mm çıktıyla iki eksenli ön çaprazlayıcı gerekli hale gelir. Yatırım maliyetinin genellikle, granülatör dişlerinin daha uzun süre kullanılmasını sağlayan ve düşük üretim aralığına bağlı ücretlerin telafi edildiği işletme devamı süresi boyunca geri kazanılabilir yönü vardır.
Gereken ufaklatıcı kapasitesi nasıl hesaplanır?
Yıllık tonaj hedefi ile başlayın, planlanan çalışma saatlerine bölün, ardından kılıf değişiklikleri, ekran değişiklikleri ve aksaklıkların giderilmesi için 0,80-0,85 malzeme kullanım faktörü ile bölün. Makinenin sürekli olarak sınırında çalışmayacağı için 20-30% kadar bir marj ekleyin, çünkü maksimum yük altında sürekli çalışırken kılıflerin aşınması orantısız bir şekilde artar. Daima sonuç değeri, belirli bir ham madde ve ekran açısı için kg/saat olarak belirtin, motor kW olarak belirtilmesin.
Sonuç ve açıklama kontrol listesi
Plastik şişe ve film atıkları için doğru usulü parçalama makinesi seçimi, bir fiziksel gerçeklikten kaynaklanmaktadır: PET kesilir ve poli-olefin film uzar, ve tek bir makine geometrisi her ikisini de en iyi şekilde karşılayamaz. PET şişe hattı, 12-16 mm’lik yüksek hızlı suda granüle edilmiş bir cihazın etrafına inşa edilir, sadece bala kirliliği gerektirdiğinde daha düşük hızlı iki yataklı pre-öğütme makinesi eklenir. Film hatları, hidrolik çekiç, spiral rotorlu ve sık kontrol edilen
Satın alma spesifikasyonu vermeye başlamadan önce aşağıdakileri kontrol ediniz: hammaddenin fiziksel formu ve kirlenme profili; belirtilen sıralar aralığına göre gerekli olan 20-30% margin ile kg/saat kapasitesi; dehidratasyon ve yıkama ekipmanları ile kontrol edilen hedef çıkaç boyutu; polimer ve aşınma düzeyiyle uyumlu bıçak çeliği türü ve geometrisi; doğrama kapasitesi ve dişar verimi talebine uygun olarak kurulmuş güç ve dişar eksen süreleri; kendi kendini tersine çevirme limitleri ve yeniden deneme limitleri; 30 kW üzerindeki yavaş başlama veya değiştirilebilir frekans sürücüsü; katmanlı metal koruma sistemi; ISO 13857, ISO 13850, ISO 14119 ve ISO 14120'a uygun koruyucular ve kilitler; işletmecinin maruz kalmasına olanak sağlayacak şekilde ses seviyesini kontrol etmek; en az bir çift bıçak, iki sırala ve tam kilit seti içeren yedek parça paketi.
Polyretec, ondan fazla zamandır geri dönüşüm cihazlarına odaklanan Wanplas fabrikası, büyüklüğün azaltılmasını bağımsız bir makine satın alımı yerine, birleşik yıkama ve peletleme çözümünün bir parçası olarak yapar. Veri terk önleme, düzen planlaması, kurulum, komisyona girebilme ve işçi eğitimi için mühendislik desteği mevcuttur. Proje her ne kadar 500 kg/saniye plastik film yıkama hattı olsa da, 6000 kg/saniye gıda kalitesinde PET tesisi olsa bile, temsili veri kaynağı örnek tanıtımı ve hedeflenen toz veya pelet özelliklerinin açık belirtilmesi doğru bir makine almak için en hızlı yoludur. Polyretec mühendislik ekibine, veri kaynağınız ve kapasite gereksinimlerinizi görüşmek ve Wanplas açık fabrikası politikası kapsamında bir fabrikayı ziyaret etmek için iletişime geçin.
