Уменьшение размера является самым неблестящим этапом пластиковой перерабатывающей установки и тем, который разрушает наибольшую прибыль, если он определяется неправильно. Для того, чтобы линия по моечной обработке была идеально сконструирована, пресс для гранулирования мог бы представлять собой высококачественное оборудование, а сама станция по переработке будет работать неправильно, если пресс, расположенный перед ней, будет производить слишком мелкие гранулы, обволакивать себя в плен каждый для двадцать минут или расходовать набор лезвий каждые две недели. Выбор правильного типа измельчителя для отходов пластиковых бутылок и пленок — это не деталь тендерного конкурса, а решение, которое определяет производительность линии, потребление энергии на тон продукта, износ оборудования и качество гранул при окончательной обработке.
Сначала возникает путаница с терминологией: операторы взаимозаменяемо используют слова «универсальный измельчитель», «погрузчик», «гранулятор», «мельница» и «кормодробилка», хотя эти машины работают с разными скоростями ротора и производят частицы, различающиеся на три порядка. Двухшнековый измельчитель, работающий со скоростью 18 оборотов в минуту, и гранулятор, работающий со скоростью 600 об/мин, — не конкурирующие продукты, а представляют собой отдельные этапы в одной и той же производственной цепочке. После того как становится ясно это различие, встает вторая проблема: что нужно жесткому, кристаллическому отходу из пластиковых бутылок, а что — упругому, вереточному, загрязненному отходу из полиэтилена или полипропилена? Ответы на эти вопросы предполагают противоположные пути развития.
В настоящем руководстве, подготовленном компанией Polyretec, заводом Wanplas, специализирующимся на оборудовании для мойки и переработки пластика с 2010 года, рассматривается полная семейство уменьшающих устройств, характеристика поведения бутылок и пленок, технология резки и настройки зазоров, обмерка двигателя и привода, системы безопасности и защиты, практическая процедура выбора, эксплуатационная дисциплина и ошибки, которые повторяются в более чем стο тысяч проектов, оъектов, осуществленных компанией Polyretec в более чем пятидесяти странах. Каждый параметр, представленный в данном руководстве, является рабочим диапазоном инженерного проектирования, предназначенным для выполнения технико-экономических обоснований и составления спецификаций конкретной модели и исходного сырья. Финальные данные должны всегда подтверждаться с помощью технического описания конкретной модели и исходного сырья производителя.
Таблица — Окончания процесса в зависимости от материала
- Семейство систем измельчения: измельчитель, гранулятор, порошковый пресс
- Шредеры с одним валом, с двумя валами и с четырьмя валами.
- Почему бутылки из ПЭТ и пленка из полиэтилена и полипропилена ведут себя по-разному.
- Рекомендованные размеры сокращения маршрутов по исходному сырью
- Инженерия режущего устройства: марки сталевого материала, геометрия и зазоры.
- Мощность двигателя, передаточное соотношение и согласование моментов вращения
- Защита, безопасность и соответствие требованиям экологической безопасности.
- Дерево решений для выбора измельчителя
- Техническое обслуживание, изнашивающиеся элементы и дисциплина использования
- Восемь дорогостоящих ошибок при выборе измельчителя
- Как "Полиретек" конфигурирует редуцирование размеров для линий по переработке бутылок и пленки
- Частые вопросы
- Перечень проверки заключения и характеристик
Семейство систем измельчения: измельчитель, гранулятор, порошковый пресс
Машины для измельчения пластика классифицируются по скорости вращения ротора и механизму резки, а не по названию, указанному на бирке. Машины с низкой скоростью и высоким крутным моментом разрывают материал; машины с средней скоростью режут против экрана; машины с высокой скоростью измельчают; а мельницы разлагают на порошок. Понимание используемого механизма позволяет сразу определить, какой сырьем машина спокойно работает и каким будет конечный продукт.
A дробилкаэто машины с низкой или средней скоростью, предназначенные для первичной обработки крупногабаритных, несортированных или уложенных в балаты отходов. Ее целью является уменьшение объема и превращение материала в конвейерную, скринируемую форму.Гранилятор.— также правильно называется сошкой.дробилкаВ переработке упаковки – это высокоскоростной аппарат с шестернями, которые проходят рядом с ножами на фиксированной платформе, работая на рвите, определяющем конечный размер частиц.пульверизатор.(дробильный станок) использует пару проточенных дисков, один из которых вращается, а другой неподвижный, для истирания сухого пластика в порошок. Каждый из них занимает определенное место в цепи и на большинстве заводов по производству бутылок и пленки используется как минимум два из них по отдельности.
Критическим психическим шаблоном является то, что измельчитель принимает решение о том, может ли материал вообще быть переработан, а гранулятор — о качестве гранул, которые достигают этапов мойки и гранулирования. Загрузка гранулятора материалом, собранным измельчителем, является наиболее распространенной причиной неосторожного простоев на предприятиях по переработке отходов.
Таблица сравнения: полная линейка технологий измельчения.
| Тип машины | Скорость ротора | Механизм реза | Типичный выходной размер | Экран | Толерантность подачи. | Оптимальное сырье |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Одношнековая установка | 80–150 об/мин | Вращающиеся лопасти резятся с помощью ножа, установленного на неподвижной станине, материал прессуется с помощью гидравлического штока | 20–100 мм, равномерной структуры | Да, с отверстиями диаметром от 20 до 100 мм | Средняя — повреждение мелких металлических деталей лопастей | Рулонные пленки, громоздкие очистки, тканевые мешки, большие мешки, отходы листов, упакованные пленки. |
| Измельчитель с двумя шестернями (двушестеничный). | 12–30 оборотов в минуту | Блокировка кромочных дисков для разрыва и протяжания материалов между двумя противоположно вращающимися валами | 30 — 150 мм, неровный | Обычно отсутствует | Очень высокий крутяной момент — степень загрязнения лежит в пределах нормы. | Жесткие объемные предметы, барабаны, клетки для IBC, паллет, ящики, загущенные и смешанные отходы. |
| Шредере с четырьмя валами. | 12–30 оборотов в минуту | Измельчитель с двумя шестернями, раздавливающий, с двумя противоположными шестернями, с выгрузкой через сито. | Отверстия 30–80 мм, контролируемые | Да, 30–80 мм | Высокая | Сложный перерабатываемый отход, подготовка RDF, электронные корпуса, композитные детали |
| Гранилизатор-измельчитель. | 400–800 об/мин | 3–9 вращающихся лезвий против 2–4 фиксированных лезвий, измельчительный эффект | 8–20 мм гранулы | Да, 8–20 мм | Низкое – чувствителен к металлу, камню и элементам сверх допустимых размеров | Бутылки, предварительно измельченный материал, чистое производственное сырье, обрезки |
| Порошкоподогреватели / дисковые мельницы | от 3000 до 3600 об/мин (диск) | Абразия между рифленными вращающимися и статичными дисками | порошок 300–800 микрон | Классификатор / сито | Очень низкое содержание, используются только чистые отходы. | ПВХ сухая смесь, порошок для ротомолдинга, порошок ПЭ для носителей мастериков |
Из этой таблицы следует два наблюдения. Первое: размеры выходного материала практически не совпадают: двухшнековая измельчительная машина не может выдавать гранулы 12 мм, а гранулятор не сможет поглотить барабан вместимостью 200 литров. Второе: толерантность к исходному материалу уменьшается с увеличением точности резки. Чем точнее происходит резка, тем больше чувствительность машины к загрязнениям. Этот компромис является физической причиной, почему почти любая серьезная линия по производству бутылок или пленок использует два этапа, а не пытается осуществлять все на одном изделии.
Основные рабочие величины.Скорость ротора в пределах семейства: 12 оборотов в минуту (двухредуковые) – 3600 оборотов в минуту (диск измельчителя). Удельная мощность для уменьшения объема бутылок из ПЭТ: 35–60 кВт·ч на тон. Удельная мощность для очищенной пленочки из ПЭ/PP: 60–110 кВт·ч на тон. Практическое расстояние между кромками ножа для резки пленки: 0,1–0,3 мм. Диапазон жесткости ножа при использовании общепринятых сталей для обработки инструмента: от HRC 56 до
Шредеры с одним валом, с двумя валами и с четырьмя валами.
В категории измельчителей число вальцов не является показателем производительности, а представляет описание геометрии нарезания, и каждый из них решает различную проблему. Выбор между ними – это первое деление на ветки процесса принятия решения и во многом зависит от физической формы входящих отходов, а не от типа полимера.
Шredder с одним валом: управление выходом через экран.
Одношатунный измельчитель является основным инструментом в рециклинге пластика. Ротор, на котором установлены ряды мелких квадратных или V-образных ножей, вращается со скоростью 80–150 об/мин в камере. Гидравлический поршень сжимается с регулируемым давлением, обычно равным 6–12 МПа в гидравлической системе, поэтому легкий, податливый материал, такой как некрепкий пластик или тканевые пакеты, не может отскакивать от зоны резания. Материал остается в камере, пока не станет достаточно небольшим, чтобы пройти через засоренное ситом, установленное под ротором. Диаметр отверстий ситца составляет 20–100 мм, а наиболее распространенным из них является сито диаметром 40–60 мм перед линией промывки пластика.
Поскольку экран контролирует размер частиц, выход продукта оказывается намного более однородным, чем может обеспечить машина с двумя валами, и эта однородность имеет огромное значение в последующем цикле эксплуатации. Фрикционный клапан, ванна для промывки пены и ротационный центрифуга работают предсказуемо лишь при подаче стабильного диапазона размеров частиц. Преимущества и недостатки заключаются в том, что измельчитель с одним валом нетерпим к примесям металла, что гидравлический пневматический привод осложняет эксплуатацию и что в процессе замены экрана требуется команда из двух человек, тратящая около 45–90 минут в зависимости от размера машины.
Расположение лопастей на роторе заслуживает внимания. Ротор с прямоугольной последовательностью лопастей задействует много лопастей одновременно, что приводит к ударной нагрузке и повышенному пиковому току.спиральный ротор., где лезвия расположены по спирали, вращается постепенно, что снижает пиковый момент примерно на 15–25 процентов, уменьшает уровень шума на 3–5 дБ(A) и обеспечивает более плавный разрез на трудных пленках. Для работы с пленками практически всегда целесообразнее использовать спиральный ротор с ножичными лезвиями.
Шредере с двумя валами: крутящий момент и больше ничто
Универсальный измельчитель с двумя валами — термин глассариума также означает «двухвалковый измельчитель» — использует два противоположно вращающихся вала, на которых установлены перепутающиеся дисковые ножевые лопасти. Скорость вращения вала — 12–30 об/мин, часто с небольшим дифференциалом между двумя валами (например 14 об/мин и 18 об/мин), благодаря чему материал активно сжимается и рвется, а не просто травмируется. Как правило, нет экрана; размер частиц контролируется толщиной дисков и количеством крючков на них, в результате чего получается неоднородная продукция от 30 до 150 мм в поперечнике.
Её достоинство заключается в кровавом кручении и прощении. Гранулятор с двумя валами переварит болт, короткую полосу стальной ленты или кусок уплотненного мусора без катастрофических последствий, а его система автоповорота освободит большинство засоров без вмешательства оператора. Это делает его правильным основным оборудованием для твёрдых отходов после потребления: барабанов из HDPE, ящиков, отрезков труб, больших пакетов с полипропиленом с высоким содержанием загрязнений и запутанного агрофильного покрытия с грязью и камнями. Его слабость заключается в противоположном: выход получается грубым и неоднородным, поэтому редко может служить последним этапом измельчения перед мытьем.
Шредере с четырьмя валами: регулируемый размер фрагмента.
Четырехвинтовый измельчитель добавляет два противоположных вала над основным набором и оснащен экраном для выгрузки, что позволяет сочетать разрушающее действие с гарантированным размером фрагментов 30–80 мм. Это специализированное решение для неродственных потоков отходов, где требуются как надежность, так и четко определенная гамма фрагментов – смесовое переработка жесткой и текучей упаковки, корпусное электрооборудование с металлическими вставками или подготовка топлива из отходов. Капитальные затраты и энергозатраты выше, чем при использовании двухвинтового измельчителя, поэтому четырехвинтовые устройства рекомендуются, когда потребительские характеристики отходов действительно требуют их использования, а не как стандартная модернизация.
Таблица сравнения: различные архитектуры измельчителей.
| Критерий | Одношнековая установка | Измельчитель с двумя шестернями. | Шредере с четырьмя валами. |
|---|---|---|---|
| Скорость ротора / вала | 80–150 об/мин | 12–30 оборотов в минуту | 12–30 оборотов в минуту |
| Особенности затяжки | Средний крутящий момент, средняя скорость. | Очень высокий крутяной момент, очень низкая скорость. | Очень высокий крутяной момент, очень низкая скорость. |
| Помощник в подаче | Гидравлический домкрат, 6–12 МПа | Питание через крючки. | Питание через крючки. |
| Экран | с перфорацией 20–100 мм | Нет | Отверстия 30–80 мм |
| Гомогенность выходной продукции. | Высокая | Низкий. | Средне-высокий |
| Толерантность к металлическим отходам. | Низкий до средний | Высокая | Средне-высокий |
| Обработка пленочных балок и пленки для усыкания. | Подходит для работы с клещевыми лезвиями | Низкое качество: пленки на валу. | Это честно |
| Обработка балонов и ящиков. | Это честно, ограничение потока | Отлично | Отлично |
| Уровень шума | 88—95 дБ(A) | 85–90 дБ(A) | 85–92 дБ(A) |
| Специфическая энергия, обычная | Средний до высокий | Низкий-середний. | Средний до высокий |
| Количество лезвий на машине. | Небольшие ножи 40-200. | 20–60 дисков-режущих устройств. | Дисковые ножи 40-120. |
| Относительные капитальные затраты | Середний | Средний до высокий | Высокий до очень высокий |
| Относительная стоимость износа на тон. | Середний | Низкий. | Середний |
Почему бутылки из ПЭТ и пленка из полиэтилена и полипропилена ведут себя по-разному.
Самым полезным принципом при выборе дробилки является то, что бутылки из ПЭТ ломаются при ломании, в то время как пленка из полиолефинов — при разрыве, и режущее оборудование должно быть спроектировано с учетом этой разницы. Все остальное — геометрия дисков, скорость вращения ротора, зазоры, размеры экрана, мощность — определяется этими двумя видами повреждения.
Остатки от бутылок из ПЭТ: твердые, ламеллярные, абразивные
Потребительский полиэтилентерефталат имеет плотность около 1,33–1,40 г/см³, температуру стеклования около 75–80 °C и ударную прочность, которая недостаточно высока, чтобы при нормальной температуре не разрушаться целиком. Эта трещиноватость является преимуществом для уменьшения размеров: высокоскоростной гранулятор емкости эффективно измельчает полиэтилентерефталат, создавая фрагменты с относительно чистыми краями и практически не образуя мелких частиц, при условии, что лезвия острые и расстояние между ними правильное. Поступающая на рынок энергия для сокращения размера бутылок из полиэтилентерефталата обычно находится в диапазоне 35–60 кВт·ч на тонну, и хорошо настроенный мокрый гранулятор сможет сохранить низкую позицию в этом диапазоне.
Комplikований разная характер. Балевый провод, алюминиевые замки, стальные кольца и фрагменты стекла, попадающие с балами, являются твёрдыми, а коэффициент жесткости PET означает, что абразия происходит напрямую на режущую кромку, а не поглощается. Привычным нарушением является затупление лезвий, а одиночная потеря ломового металла может поцарапать каждое вращающееся лезвие за один проход. PET также слабо абразивный, особенно когда на бутылках присутствуют остатки песка или клея на этикетках, поэтому растворение кромки происходит постепенно даже без контакта со сторонними предметами.
Поскольку ПЭТ обладает гигроскопичностью и так как оболочки бутылок содержат остатки этикеток и клея, большинство современных линий используетвлажный гранулятор,Вода втыкается в камеру резки примерно в количестве 1 – 3 кубометра на тон переработки. Вода охлаждает ножи, предотвращает образование пыли, способствует отрыву этикеток и клея, а также смазывает выводной шнек. Стандартная решетка для линии ПХВ класса контакта с пищевыми продуктами составляет 12–16 мм, что позволяет получать фракции, которые эффективно проходят горячее мытье и обезвоживание, при этом они достаточно крупные, чтобы избежать значительных потерь через решетки на этапе отделения в сифоновом сепараторе. Размер фракций ниже около 8 мм резко увеличивает потери и энергию сушки; свыше около 20 мм эффективность удаления этикеток и мойки падает.
Отходы из ПЭ и ПП: жесткие, со звеньями, с чувствительностью к теплу
Полиолефиновая пленка имеет зеркальный образ. Коэффициент удлинения при разрыве у LDPE и LLDPE, как правило, составляет от 300 до 800%, поэтому материал растягивается, а не ломается. Острый нож с большим зазором не разрезает пленку совсем. Он тягнет ее в нити, которые затем обвиваются вокруг вала ротора и оболочек подшипника. Поэтому двойной роторный измельчитель, который хорошо справляется с бочками, как правило, является плохим выбором для пленочного упаковки и тонкой пленки: торможение при разрыве в сочетании с невысокой скоростью является почти идеальной комбинацией для намотки пленки на валы.
Второй проблемой в производстве пленки является нарушение температурного режима. PE пластик расплавивается при температуре 110–130 °C, а PP — при 160–170 °C. В зоне реза перегруженной дробилки эти температуры могут легко превышаться. Как только пленка начинает размокать, она наслоивается на кромки лезвий и сетки, блокируя отверстия и превращая их в самоподдерживающийся затор. Для предотвращения этого требуется качественная острота лезвий, контролируемое давление качения, достаточная площадь открытой части сетки и во многих случаях введение воды или принудительной воздухоизвлечения в выпускной отсек.
Специфическая энергия, необходимая для резки пленки, значительно выше, чем для ПЭТ — обычно 60–110 кВт·ч на тонну и, приближаясь к верхнему значению, при толстой, мокрой или сильно загрязнённой пленке. Это связано с тем, что пластичная деформация поглощает энергию до завершения разреза, а также с тем, что небольшая бункерная плотность пленки (30–80 кг/м3 в сыром состоянии, 200–400 кг/м3 в бале) означает, что для каждого обрабатываемого тона необходимо переместить большое количество материала.
Таблица сравнения: требования к резке ПЭТ бутылок по сравнению с полиэтиленовой и полипропиленовой пленкой.
| Параметр | Отходы пластиковых бутылок | Отходы из ПЭ/ПП-пленки |
|---|---|---|
| Режим неисправности при работе лопасти | Тонкие полоски | Разрыв/изтяжение воздуховода |
| Плотность. | 1,33–1,40 | 0,90–0,96 г/см 3 |
| Массовая плотность в исходном состоянии. | 250–450 кг/м³ (запакованный) | 200–400 кг/м³ в виде балок, 30–80 кг/м³ в виде грубых материалов |
| Первичный риск. | Образуются сколы на лезвиях от воздействия металла и стекла. | Обмотка шafta и смазывание расплава. |
| Предпочтительная основная машина | Измельчитель с двумя шестернями (дополнительный, для загрузочных и крупногабаритных отходов). | Одноосный измельчитель с гидравлическим ударником, обязательно |
| Предпочтительная второстепенная машина | Влажный гранулятор, 12–16 мм сетка | Влажный гранулятор, 15–25 мм сетка или прямое промывание |
| Цели установки расстояния между лезвиями. | 0,15–0,30 мм | 0,10–0,20 мм, строго контролируется |
| Геометрия лопастей | Небольшая отрицательная угловая накатка или отсутствие, гладкий краевой шов. | Положительные клинчатые доски обрезки, рычажное действие |
| Скорость ротора на заключительном этапе | 500–800 об/мин | 400–600 об/мин |
| Внедрение системы инжектирования воды. | 1–3 m³ на тон, стандарт | Опционально, рекомендуется 1–2 м³ на тон |
| Специфическая потребность в энергии | от 35 до 60 кВт на тонну | 60–110 кВт-ч на тон |
| Срок службы лезвий между затачиваниями | 80–200 тонн | 20–60 тонн для песчаных агрофильных материалов; 100–150 тонн для чистых промышленных материалов. |
| Типичное производство древесных отходов. | 1–5% | 0,5–2 процента |
Особые случаи: тканые мешки, стретч-плен и сельскохозяйственный плен
Три потока, близко прилегающих к пленке, требуют отдельного обследования.Пряжая сумка из ПП и большие мешки (FIBC)обладают высокой прочностью и часто содержат вшитые полиэфирные нити и печатные просот. Одношатунная дробящая машина с отсекателем диаметром 40-60 мм хорошо справляется с этим материалом, но зазор между ножами следует держать в пределах допустимого, поскольку ткани разливочным методом проходят сквозь широкий отверстие практически целыми. Большие мешки с поплавками необходимо предварительно разрезать или подавать с удаленными поплавками, так как именно эти поплавки являются наиболее распространенным инициатором перемотки.
Стрейч-пленка и пленки для упаковки паллет;Это наиболее сложный гибкий материал в отрасли: он очень тонкий, очень эластичный и поставляется в плотных рулонах. Им требуется машина с одним валом, зубчатой ротором, острыми ножевыми лезвия и сеткой не меньшего размера, чем 50 мм, чтобы предотвратить слепоту. Давление в прессе необходимо снижать, а не повышать, поскольку давление на эластичный материал из-за ротора приводит к растяжению, а не к измельчению.
Пленки для сельского хозяйствапоступает вместе с почвой, песком, камнями и влагой, которые могут составлять 30–50% от общей поступающей массы. Правильный подход — это не более жесткий измельчитель, а этап предварительной обработки: предварительный измельчитель или размотачик тюков, с последующим сухим вращающимся фрезерным станком или вибрационным ситом для удаления основной части минерального налога перед основной операции измельчения. Обрезание песчаной пленки при помощи стандартных ножей из инструментальной стали способствует быстрому износу лезвий в диапазоне от 20 до 60 тонн. При предварительном просеивании и лезвиях из порошковой металлургии, устойчивых к воздействию абсракции, этот показатель обычно удвоивается.
Рекомендованные размеры сокращения маршрутов по исходному сырью
Правильная схема снижения размера определяется формой исходного материала и требованиями надлежащей работы в подготовительном цикле. В большинстве предприятий она состоит из двух этапов, а не одного. Первый этап делает материал транспортируемым и освобождает от загрязнений, второй этап задает размер частиц, необходимый для отведения на обратную линию очистки и линии гранулирования.
Для линии мойки пластиковых бутылок, работающей с бутылками, упакованными не плотно или ограниченно, двойная шестерня измельчителя обычно не нужна. Бутылки пусты и имеют небольшую массу на единицу объема, поэтому их легко подавать. Комплексное и эффективное решение — разгрузочный апарат, за ним следует разделитель балок, ручная или автоматическая сортировка, а затем влажный гранулятор с сеткой 12–16 мм. В случаях, когда балы плотно укупорены, содержат смешанный жесткий упаковочный материал или поступают из мусора с высоким содержанием сторонних предметов, недорогой двойной шестеренный предварительный измельчитель с выходом в 60–80 мм оправдывает свои капитальные затраты из-за того, что он защищает лопасти гранулятора.
В случае с пленкой из ПЭ/ПП маршрут с двумя стадиями не является необязательным. На первом этапе должна стоять измельчитель с одним валом, поскольку ни один гранулятор не будет принимать пленку в рулонах без упаковки. После измельчения до 40–60 мм материал может либо сразу попадать в влажную секцию линии мойки, либо через влажный гранулятор, если требуется более мелкие и более однородные частицы для полупеллет с высокими техническими характеристиками. Выбор зависит от класса полупеллет и от производительности последующих трибоискровых нагревателей.
Таблица выбора маршрута.
| Корм. | Первый этап. | Вторичная стадия | Цель размера результата | Нижнее течение | Примечания |
|---|---|---|---|---|---|
| Бутылки из ПЭТ в компактных брикетах, свободные или легкие | Разрушитель снопов + сортировка (отсутствие нужды в измельчителе). | Влажный гранулятор, 12–16 мм сетка | 12–16 мм пластыни | Горячая мойка, отделение сбежавших волокон от отдельных и высушивание | ДЕТЕКЦИЯ МЕТАЛЛА ПРЕДИ ГРАНУЛЯТОРОМ ЯВЛЯЕТСЯ ОБОЖАТЕЛЬНЫМ |
| Бутылки из ПЭТ в плотных коммунальных компактных брикетах | Измельчитель с двумя шестернями, 60 - 80 мм. | Влажный гранулятор, 12–16 мм сетка | 12–16 мм пластыни | Линия горячего мытья | Предструктурирователь окупает только зажатие лезвия. |
| Тара из ПЕТ и термообработанная пластина | Одноосный измельчитель, сетка 40 мм | Влажный гранулятор, 10–14 мм | 10–14 мм пластин | Моечная + дезинфекция. | Отслеживание образования мелкой фракции на тонких поддонах |
| ПВХ-пленка промышленного назначения LDPE/ LLDPE, чистая | Одноосный измельчитель, сетка 50–60 мм | Опциональный влажный гранулятор | 40-60 мм. | Мытье, затем прессование гранул, или непосредственное прессование гранул | Чистая пленочная намотка может целиком пропускаться через промывку. |
| Отработанная пленка из полиэтилена, отпечатанная и загрязненная | Одноосный измельчитель, сетка 40–50 мм | Влажный гранулятор, 20–25 мм | 20–25 мм | Линия полной мойки. | Пополнение красящими веществами и клеями увеличивает степень очистки |
| Пряжая сумка из ПП/FIBC | Одноосный измельчитель, сетка 40–60 мм, узкое зазор | Влажный гранулятор, 15–20 мм | От 15 до 20 мм. | Моечная + получение пелены. | Снимите крепления и металлические карабины сначала. |
| Стрейч-пленка и пленки для упаковки паллет; | Шредер с одним валом, хелическим ротором, 50–60 мм, снижением давления струи | Как правило, нет | 50–60 мм | Агломерация или непосредственное гранулирование. | Экран не должен быть недостаточно широким |
| Аграрная пленка с почвой и песком | Открыватель снопов + вертикальный ротор-фильтровальщик, затем одновалковый ротор-сушилка, 50 мм | Влажный гранулятор с предварительной очисткой | 25–40 мм | Многоступенчатая мойка | Порошковая металлургия, пластинки |
| Бочки, контейнеры, трубы из HDPE | Измельчитель с двумя шестернями, 50 - 100 мм. | Гранулятор, 12–18 мм | 12–18 мм | Моечная + получение пелены. | Классическая двухэтажная жесткая конструкция |
| Смешанный жесткий + гибкий для ТЭП | Шредере с четырьмя валами и ситом размером 30-50 мм. | Нет | 30 — 50 мм | Подготовка топлива, без мытья | Удаление металла с помощью магнита на ободке и электромагнитного поля |
Одно из условий на этапе подогрева кожи заслуживает особого внимания, поскольку в нем часто совершаются ошибки. Расстояние между отверстиями сита, выбранное на последнем этапе снижения размера, должно быть совместимо с размерами отверстий центрифуги для обезвоживания и сит трения. Если размер сита у гранулятора уменьшается с 14 мм до 10 мм для получения более мелких фракций, количество частиц, проходящих через сито центрифуги, увеличивается, часть продукта уходит в циркуляционную воду, а нагрузка на очистку воды возрастает. Размер частиц является параметром всего процесса, никогда не являясь локальным. Как только фракции покинут стадию снижения размера, они переходят в стадию моечного вспользования, которую компания «Полиретек» конфигурирует отдельно в зависимости от сорта кожи и степени загрязнения.
Инженерия режущего устройства: марки сталевого материала, геометрия и зазоры.
Режущие лопасти являются наиболее часто подвергаемыми износанию деталями в любой перерабатывающей установке, и спецификация лопастей определяет качество срезания и эксплуатационные затраты более непосредственно, чем любая другая отдельная деталь. Важно учитывать три переменных: сталь, геометрию и зазор.
Марки стали для лезвия
Четыре класса инструментальной стали в основном охватывают все требования к прессованию пластика.D2.(и его близкое эквивалент)SKD-11, примерно Cr12Mo1V1 в китайской номенклатуре) — это сталь с высоким содержанием углерода и хрома, обычно закаленная до HRC 58–62. Она обладает превосходной износостойкостью и является стандартным выбором для лезвий гранулятора для резки чистого или слабее загрязненного материала.H13.(SKD-61) — это сталь для жаркого выжигания, усиленная до HRC 48–54; она более прочная и намного более устойчива к ударам и термическим воздействиям, что делает ее подходящей для дисков с двумя валками, когда преобладают удары и при этом важнее сохранение режущей кромки.9CrSi.и аналогичные низколегированные виды используются на недорогих машинах и являются приемлемыми только для чистой внутренней переработки отходов.
Порошковая металлургия, инструментальные сталиявляются вершиной линейки. Выполненные путем жаровой изостатической прессовки порошка, они сочетают высокоочищенную, равномерно распределенную карбидную структуру с высокой твердостью, как правило, HRC 60–64, и обеспечивают гораздо более долгий срок службы по сравнению с D2 в условиях триботорма. Их первоначальные затраты являются предпочтительными, но, например, для аграрных полимерных пленок, обрабатываемых с нагрузкой песка, или в линиях постпотребительской переработки с устойчивым минеральным загрязнением, затраты в тонне переработанной массы обычно ниже, чем при использовании стали. Всегда применяются также упроченные типовой карбидом вольфрама и карбидные напласты. Особенно это актуально для двойных лебедок, в основной задачей которых является противостояние значительному износу, а не сохранение точного профиля режущих кромок.
Таблица сравнения сортов стали лезвия
| Марка стали | Типичная жесткость. | Твердость. | Устойчивость к износу | Циклы регенерирования. | Относительная стоимость | Лучшее применение |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 9CrSi / низколегированный. | НПВ 56–58 | Середний | Низкий. | 4–6 | Низкий. | Чистый отход производства только на собственных производственных предприятиях |
| D2 / SKD-11 (Cr12Mo1V1).. | НС 58–62 | Середний | Высокая | 5–8 | Середний | Лезвия гранулятора, крошечные частицы ПЭТ, чистые до умеренно загрязненной пленки. |
| H13/СКД-61 | HRC 48–54 | Высокая | Середний | 5–8 | Середний | Диски резца с двумя шестернями, перегруженный, горячий режим работы. |
| Порошковые инструментальные стали. | НРК 60–64 | Высокая | Очень высокое качество. | 6–8 | Premium | Абразивное обработка сельскохозяйственных пленок, материал с примесями минералов. |
| Клинки из волфрамового карбида или с твердосплавным покрытием. | HRA 88-92 в верхней части | Низкое значение на месте сбраживания. | Очень высокое качество. | 1–3 (ретаргнаное) | Premium | Головки с двумя шестернями, с твердыми, высокоабразивными отходами. |
Геометрия леска
Геометрия выбирается с учетом способа разрушения полимера.В-образные лезвия.Такая конструкция, при которой разрез распространяется от центра наружу, уменьшает пиковые нагрузки и часто используется на роторах с одним валом, перемещающих крупногабаритный материал.Квадратные лопасти— небольшие четырехугольные, переставляемые вставки, закрепленные рядами, являются стандартом для измельчителей пленки с одним валом, поскольку каждый нож можно вращать трижды до удаления, что дает четыре режущих кромки на одну вставку и очень низкую стоимость одной кромки.Лезвия захватовНа дисках резцов с двойными валами материал захватывается и притягивается внутрь; число крючков на диске (обычно 2, 3 или 5) влияет на агрессивность подачи против получаемой тонкости, при большем числе крючков получается более тонкий продукт, но менее качество приема.Геометрически связанное расположение роторов.перемещение лопастей по спирали таким образом, что в любой момент задействовано только несколько из них, обеспечивая прогрессивный скальпельный разрез, намного лучше подходящий для кожи.
Угол наклона имеет такое же значение, как и форма кромки. Положительный угол наклона в 5–15 градусов обеспечивает распиловочное действие, подходящее для эластичной пленки. Непрямой или слабо положительный угол наклона обеспечивает более прочную и прочнее скрепленную кромку, подходящую для ломкого ПЭТ и для материала, при котором вероятны повреждения от удара. Установка пологонаправленной кромки пленки для гранулятора ПЭТ-бутылок – это распространенная ошибка, ведущая к быстрому истиранию кромки.
Расстояние — параметр, влияющий на количество срезов в пленке.
Расстояние между вращающимся полотном и ножом неподвижной полки должно составлять 0,1–0,3 мм для измельчения пластика и для пленки необходим более узкий край этого диапазона. Физика проста: надрезы возникают, когда материал перетирается между двумя краями, пересекающимися друг с другом. Если расстояние превышает толщину материала существенным образом, то тонкая пленка втягивается в щели и растягивается, вместо того чтобы отрываться, образуя нити, которые скручиваются вокруг ротора. Так как средняя толщина упаковочного фольги составляет от 15 до 120 микрон, расстояние в 0,5 мм фактически равно открытой двери.
Точность установления зазора проверяется зажимами после каждой замены лезвия и после каждой обточки, регулируя выступы ножа основания. Его также необходимо проверять после первых 8 часов работы и опять через 48 часов после замены лезвия, поскольку термический цикл и усадка болтовых соединений могут сместить настройку. Болты фиксации лезвия следует перетягивать до заводских параметров в соответствии с тем же графиком; ослабленный болт фиксации может привести к разрушению ротора.
Нож можно обычно перешлифовать 5–8 раз, прежде чем геометрия посадочного места ножа не будет больше допускать корректной регулировки зазора. При каждом цикле шлифовки удаляется 0,3–0,8 мм материала, и после последнего цикла нож является сборочным материалом. Планирование цикла перешлифовки — один набор в эксплуатации, один в шлифовальном цехе — позволяет избежать простоев, которые обычно проходят с каждым сменой ножа, и являются стандартной практикой в хорошо организованных предприятиях.
Мощность двигателя, передаточное соотношение и согласование моментов вращения
Размер привода в шредере — это проблема крутящего момента, а не мощности, и именно это отличает эти два параметра. Именно по этой причине две машины с одинаковыми установленными киловаттами могут иметь совершенно разные возможности. Шредере с двойным валом преобразует скромную мощность двигателя в огромный крутящий момент благодаря передаточному отношению от 60,1 до 120,1, тогда как гранулятор применяет свою мощность при частоте вращения от 400 до 800 оборотов в минуту с использованием прямым или ременным приводом и сравнительно небольшим увеличением крутящего момента.
Торк шafta можно оценить как произведение мгновенного тока двигателяи коэффициента передачи и эффективность привода. 22-киловаттный двигатель на частоте вращения 1480 об/мин развивает около 142 Н·м.С помощью 90:1 планетарного редуктора с коэффициентом эффективности 95% этот показатель достигает 12 100 Н·м на валу измельчателя, который вращается примерно со скоростью 16 об/мин. Вот почему двушпиндельная машина, оснащенная двумя 22-киловаттными двигателями, может разорвать барабан объемом 200 литров, который немедленно застопорит 75-киловаттный гранулятор.
Таблица сведения о мощности и вместимости
| Машина и предназначение. | 500 кг в час | 2. 1 000 кг/ч. | 2 000 кг/ч | Коэффициент сокращения | Тип привода |
|---|---|---|---|---|---|
| Шредер с одним валом, ПЭ/ПП-лента | 37–45 кВт | 55–75 кВт. | 110-132 кВт | 20:1–35:1 | Мотор + гвинтовая или гидравлическая передача |
| Шредер с одним валом, жесткий/лист | 30 — 37 кВт | 45–55 кВт | 90-110 кВт | 20:1–35:1 | Мотор + гвинтовая передача |
| Измельчитель с двумя шестернями, с твердыми отходами. | 2 × 11-15 кВт | 2 × 18,5-22 кВт | 2 × 37–45 кВт | От 60/1 до 120/1 | Мотор + циклоидальна или планетарная передача |
| Шредере с четырьмя валами, для смешанных отходов. | 2 × 15-18,5 кВт | 2 × 22-30 кВт | 2 × 45–55 кВт | От 60/1 до 120/1 | Мотор + планетарная передача |
| Влажный гранулятор, ПЭТ-боточки | 30 — 37 кВт | 45–55 кВт | 90-110 кВт | Непосредственная или 1:1-1:1,5 ремневая система | Мотор + ремень с передачей звездообразного типа, ротор с маховым колесом |
| Влажный гранулятор, ПЭ/ПП-пленка | 37–45 кВт | 55–75 кВт. | 110-160 кВт | Непосредственная или ремневая система | Мотор + ремень с передачей звездообразного типа, ротор с маховым колесом |
| Гидравлический привод для домкрата | 4–5,5 кВт | 5,5–7,5 кВт | 11–15 кВт | — | Отделяют насосную установку |
Приведенные данные исходны из предположения об непрерывной работе с исходной массой, достаточно стабильной по содержанию влаги. Реальный объем обработки варьируется на 30 и более процентов в зависимости от плотности, содержания влаги, отверстий емкости отбора и состояния ножей, а заржавевшие ножи могут сократить объем обработки вдвое и увеличить потребляемую мощность. При составлении спецификации всегда указывайте требуемый объем обработки в кг в час для определенного сырья и размера емкости отбора, а не только мощность двигателя, поскольку мощность представляется гарантией ничего, кроме затрат.
Гидравлическое приводование versus электродвигатель и редуктор
На рынке измельчающих устройств конкурируются две философии работы.электродвигатель плюс редуктор;Такая схема обеспечивает более высокую энергоэффективность — обычно 90–95 процентов благодаря системе привода — наименьший ремонт и более простое управление, и она преобладает в одностворчатых измельчителях пленок и всех грануляторах.полный гидравлический привод.Если гидравлический двигатель вращает ротор, то он обеспечивает встроенную защиту от перегрузки с помощью снижения давления, обеспечивает бесступенчато регулируемые скорости и мгновенное изменение направления вращения, однако при этом эффективность составляет в диапазоне от 70 до 80 %, а система смазки требует охлаждения и очистки. Гидравлический привод широко применяется на тяжелых машинах, предполагающих частые замятия и сильную загрязненность.
Защита от перегрузок, Автореверс и мягкий старт
Каждый измельчитель должен иметь определённый отклик на перегрузку.автоматическое обратное движениемониторы функций отслеживают ток двигателя или давление гидравлики и при превышении порога, обычно в пределах 105–120 процентов от номинального нагрузания в течение установленного периода времени 1–3 секунды, переворачивают ротор в течение фиксированного интервала 2–5 секунд, прежде чем пытаться возобновить обратный ход. Разрешено два или три попытка; при сохранении затупления машина останавливается и подает сигнал тревоги, а не постоянно бьет в приводную передачу. Настройка неограниченного количества попыток — ошибка, которая резко сокращает срок службы редукторов.
Медленные стартерыДля измельчителей мощностью более 30 кВт настоятельно рекомендуются преобразователи с переменной частотой. Непрерывное включение большого ротора требует в 6-8 раз большего тока по сравнению с номинальным, что приводит к серьезным механическим нагрузкам на муфты и зубцы шестерен. Преобразователь с переменной частотой позволяет устанавливать скорость ротора в соответствии с исходным материалом — снижать скорость для толстого и труднодеформируемого материала, чтобы увеличить торково-двигательные характеристики, и увеличивать ее для легких пленок для увеличения производительности. На грануляторах тяжелый ротор в виде маховика сохраняет кинетическую энергию и гладко влечет материал, поэтому масса ротора гранулятора является важным параметром, а не просто маркетинговым показателем.
Защита, безопасность и соответствие требованиям экологической безопасности.
Системы защиты в установке для измельчения служат двум целям: препятствуют попаданию посторонних предметов в машину и ограждают операторов от зоны резки. Обе устанавливают международные стандарты.
Защита от посторонних предметов
Экономическая обоснованность удаления загрязнений очевидна. Один стальной болт, достигающий ротора гранулятора со скоростью 700 об/мин, может сколотить каждый вращающийся лезвие за один оборот, а стоимость целого набора лезвий плюс период простоев для их замены многократно перекрывают стоимость защитного оборудования. Правильно защищенная линия использует многоуровневые средства защиты:
- Непрерывный магнитнад входным конвейером, удаление железистых предметов из потока материала непрерывно без остановки потока.
- Магнит цилиндра или магнитная головка роликана выходе транспортера, для улавливания железосодержащих фрагментов, зарытых в массах;
- Детектор металла.прокладка, подключенная к остановке конвейера и активация сигнализации при обнаружении неметаллических материалов — алюминиевые запечатывания, медные провода, свинцовые грузы. Типичная чувствительность обнаружения для сферы 3–5 мм на ленте с шириной 800–1000 мм.
- Сепаратор по ЭДСкогда нагрузка на алюминий значительна, как в смешанных контейнерах с мусорными бутылками.
- Классификатор или шахматная решеткапосле пароксидального дробления, чтобы удалить бумагу, пыль и тонкий слой материалов от более плотных фракций.
- Волосковая питательница или вибрационный предварительный экрандля удаления почвы и камней перед измельчением агрофильмов.
Система обнаружения закупорки – датчики уровня в разгрузочной желobe и мониторинг токов двигателей – должна отключать приемный конвейер, прежде чем камера заполнится твердым мусором.
Безопасность операторов
Дизайн безопасности оборудования для уменьшения размеров пластмасс регламентируется четко определенными стандартами. ISO 13857 устанавливает безопасные расстояния, которые препятствуют достижению опасных зон верхними и нижними конечностями, что определяет высоту и геометрию бункера для загрузки материала — бункер должен быть достаточно глубоким, чтобы рука не могла попасть в зону ротора, что является основным защитным устройством на большинстве одношатунных машин. ISO 13850 регламентирует конструирование устройств аварийного остановки, предусматривающих доступные, однозначные и щелкающиеся средства остановки с ручным сбросом. ISO 14120 регулирует конструирование статических и подвижных защитных экранов, а ISO 14119 — конструирование блокировочных устройств, используемых совместно с защитами: любая дверь доступа в камеру резания должна иметь блокировочное устройство, а на машинах с высоким инерционным моментом ротора блокировочное устройство должно иметь вид, защищающий дверь до тех пор, пока ротор не остановится. Остановка ротора на крупном измельчителе может занимать от 30 до 90 секунд после отключения питания.
Порядок применения мер в области управления переключением и блокировкой обязателен при смене лезвия, полотна или входе в камеру. Он состоит из следующих этапов: остановка, блокировка электрической сети, блокировка и разгерметизация гидравлической системы, проверка отсутствия энергии, применение персональных блокировок и механическая проверка неподвижности ротора перед тем, как какой-либо человек войдет в камеру. EN 12012-1 — европейский стандарт, относящийся к грануляторам и шредерам для пластмасс и резины, — является специфичным продуктовым стандартом, к которому следует обращаться при спецификации машин, маркируемых CE, для европейского рынка.
Шум и пыль
Шредерные и грануляторные машины являются одними из самых шумных в установке по переработке отходов. Нормальный уровень звукового давления в операторской зоне составляет 85–95 дБ(A), измерен согласно стандарту ISO 11201. Если продолжительное воздействие превышает 85 дБ(A), необходимо применять технические меры контроля перед использованием средств защиты слуха. Эффективные меры включают наличие акустической оболочки вокруг машины, которая обычно обеспечивает сведение уровня звукового давления на 10–15 дБ(A); противо Vibрационные крепления на основании машины; оболочки для бункеров для материала и отводные каналы; а также снижение скорости вращающегося элемента с помощью привода с переменной частотой, так как уровень шума коррелирует в основном со скоростью вращения. Выбор ротора с спиральной зубчаткой вместо прямолинейного ротора экономит еще 3–5 дБ(A), не влияя на эксплуатационные расходы.
Пыль представляет серьезную проблему, прежде всего, в сухом измельчении. Сухая грануляция ПЭТ образовывает мелкую пыль, представляющую опасность для дыхания и, в условиях ограниченного пространства, представляющую риск взрывоопасного пороха. Влажная грануляция позволяет устранить большую часть этой пыли, что является существенным дополнительным аргументом в пользу использования влажных технологий на линиях по грануляции ПЭТ. В тех случаях, когда сухое измельчение неизбежно, стандартной системой пылеподавления являются циклон и фильтр-картридж, рассчитанные на отдув 1500–4000 м³/ч в выходном отверстии гранулятора, а установки порошкообразователей, продуцирующие мелкий порошок, должны быть оценены по соответствующим требованиям к взрывоопасному порошку, включая зонирование по охранной зоне АTEX в Европе.
Дерево решений для выбора измельчителя
Избор измельчителя можно свести до шести последовательных вопросов, каждый из которых сужает выбор оборудования, а ответы на них в определенном порядке предотвращают игры в и выигрыши, которые застают в тупике большинство обсуждений по закупкам. Необходим тщательный расчет: спутни composition материала выходит вперед по важности перед пропускной способностью, а условия дальнейшей цепочки обработки стоят перед выбором окончательного размера экрана.
Шаг 1 — в каком физическом виде поступает материал?
Рулонные, косячные, сыпучие пленки, барабаны, ящики, очистные и листовые материалы загружаются по-разному. Для загрузки рулонов и косяков требуется машина с одним валом и механизмом толкателя или вскрыватель косяков. Жесткие трехмерные изделия требуют двухвалового разрыва. Сыпучая легкая пленка требует помощи толкателя и контролируемого загрузки. Если на предприятии загружаются материалы разных форм, первичная машина должна быть рассчитана на самый сложный тип продукции.
Шаг 2 — насколько сильно загрязнена струя; из чего она состоит?
Металл, камень, грунт, текстиль и влага требуют разного подхода. Высокая опасность металлов заставляет выбрать двухчеренковую первичную измельчающую машину и полный набор металлодетекторов. Высокая насыпная доля минералов требует предварительного скрининга и сталей ПМ или режущих кромочных пластин. Высокая влажность влияет как на пропускную способность, так и на нагрузки на последующее сушение.
Шаг 3 — Какого размера частиц получится в конечном процессе?
Работайте в обратном направлении от спецификаций пеллет или пластин. Пищевые гранулы полиэтилена требуют 12–16 мм. Промытая пленка для прессования пеллет принимает 25–60 мм. Пеллеты для топлива допускают 30–50 мм. Никогда не выбирайте размер просечной решетки без подтверждения ее совместимости с оборудованием для откачки и промывки.
Шаг 4 — Какое необходимое быстродействие и при какой утилизации?
Укажите производительность в кг/ч для определенного исходного сырья. Принимая во внимание 80–85-процентное использование оборудования в течение смены, включая замену лопастей, смену сит и удаление заторов, и вычисляя машину так, чтобы номинальная производительность превышала среднюю требуемую на 20–30 процентов, можно избежать быстрого износа лопастей шредера, работающего в непрерывном режиме при максимальных нагрузках.
Шаг 5 — что будет дальше в процессе?
Линия мойки, прямая линия гранулирования, агломератор или установка для подготовки топлива предъявляют различные требования к размеру частиц. Прямое грануларование чистой пленки может принимать более крупные, менее однообразные частицы, чем линия мойки, поскольку обработку загрузочной секции экструдера усложняют грубые частицы. Линия мойки, напротив, очень чувствительна к единообразию частиц.
Этап 6: Каковы ограничения на площадке?
Доступность питания, высота потолка для загрузки бункера, мощность загрузки на полу, ограничения уровня шума на границах площадки, наличие воды для влажной работы и уровень квалификации обслуживающего персонала – все это влияет на практический выбор. Технически идеальное устройство, которое местная команда не может обслуживать, не является подходящим.
Таблица решения.
| Материальная форма | Уровень загрязнения | Цель результата | Рекомендуемый первичный | Рекомендуемый вторичный | Основная защита. |
|---|---|---|---|---|---|
| Бутылки из PET, сортированные, несортированные. | Низкий. | 12-16 мм | Само взломник тюков | Мокрый гранулятор | Непрерывный магнит + металлоискатель |
| Бутылки из ПЭТ в коммунальных брикетах | Высокая | 12-16 мм | Измельчитель с двумя шестернями. | Мокрый гранулятор | Магнет + турбулентный ток + детектор металла |
| Изнашиваемые рулоны, промышленные | Низкий. | 40-60 мм. | Одношнековая установка | Опциональный гранулятор | Непрерывный магнит |
| Пленковые балы после потребления. | Средне-высокий | 20–40 мм. | Одношнековая установка | Мокрый гранулятор | Магнет + детектор металла + воздушный classifiers |
| Пленки для сельского хозяйства | Очень высоко (минеральное) | 25–40 мм | Открыватель снопов + вертикальный ротор + одновалковый ротор | Влажный гранулятор, лопатки для шнекового прессования | Предварительный скрининг + магнит + каменная ловушка |
| Тканые мешки / FIBC | Середний | От 15 до 20 мм. | Единый вал, степень компрессии — 8:1. | Мокрый гранулятор | Магнет для пряжек и ремней |
| Жесткие барабаны и ящики. | Средне-высокий | 12–18 мм | Измельчитель с двумя шестернями. | Гранилизатор. | Магнет + детектор металла |
| Смешанный жесткий и гибкий | Высокая | 30 — 50 мм | Шредере с четырьмя валами. | Нет | Магнет + турбулентный ток |
| Чистый отход производства на собственных производственных предприятиях | Нет | 8—12 мм | Нет | Гранилизатор (наружный). | Базовый магнит. |
Техническое обслуживание, изнашивающиеся элементы и дисциплина использования
Надежность измельчителя почти полностью зависит от дисциплины технического обслуживания, а не от качества машины, потому что каждый критически важный механизм износа в машине предсказуем и измеряем. Заводы, которые соблюдают письменную инструкцию по техническому обслуживанию, как правило, обеспечивают доступность в 90% и даже выше; заводы, которые работают до остановки, редко превышают 70%.
Ежедневная и сменная проверка
В начале каждой смены оператор должен визуально проверить состояние кромки лопастей через инспекционную дверцу, проверить экран на наличие износа или запыления, убедиться, что выгрузка осуществляется свободно, осмотреть магнит и удалить с него накопленный железный материал, проверить уровень и температуру гидравлического масла, убедиться, что при пуске отсутствуют необычные шум или вибрации, а также проверить работоспособность всех аварийных останов и систем блокировки дверей. Это занимает менее десяти минут и позволяет предотвратить большинство незапланированных остановок.
Поставьте график регулярных техобслуживаний.
| Задача | Интервал | Критерий принятия | Процесс технического обслуживания оборудования. | Относительная стоимость |
|---|---|---|---|---|
| Проверка момента затяжки болтов лопастей. | Через 8 ч и 48 ч после смены каждого лопатки, затем еженедельно. | В пределах заданного производителем момента крутящего момента | 20–40 мин. | Низкий. |
| Проверка расстояния между лезвиями. | После каждой замены лезвий и регрома; еженедельно в ходе оперативной работы. | 0,1–0,3 мм по измеряющей штанге | 30 — 60 мин | Низкий. |
| Оборот лезвия или повторная измельчение | Каждый 80–200 т (PET); 20–60 т (абразивная пленочная) | Радиус закругления менее 0,3 мм | 2–4 ч | Середний |
| Инспекция экрана. | Еженедельно | Уменьшение отверстий менее чем на 10% от номинального размера. | 30 м х 8 м | Низкий. |
| Замена сетки | Каждые 1,500–4,000 т в зависимости от износа. | Восстановленное однородное отверстие. | 45–90 мин | Середний |
| Регулирование смазки подшипников. | Каждый 500–1000 часов работы | Правильный тип и количество смазки, отсутствие чрезмерного смазывания | 30 м х 8 м | Низкий. |
| Осмотр уплотнений вала ротора | Ежемесячный | Нет попадания материала в стороны подшипников. | 1 ч | Низкий. |
| Анализ масла в редукторе и замена | Каждый 4000–8000 ч | В пределах допустимого значения вязкости и количества частиц. | 3–4 ч | Середний |
| Смена гидравлического масла и фильтра | Каждый 2000–4000 ч | Код чистоты по производителю | 2–3 ч | Середний |
| Натяжение и состояние в-образной цепи. | Ежемесячный | Правильная деформация, отсутствие запотевания или разрушения | 30 м х 8 м | Низкий. |
| Замена ножа ложа | Каждый 3–5 наборов лопастей | Восстановленный диапазон регулировки свободного пространства. | 3–5 ч | Середний |
| Переработка или перестановка ротора | Каждый 5–8 лет или в зависимости от износа | Лезвия устанавливаются в пределах допуска | Несколько дней | Очень высокое качество. |
Инвентаризация запасных частей
Рекомендуемый минимальный запас для одной производственной линии включает один полный набор вращающихся лопастей и один комплект ножей (в относительной стоимости высокие, но не negotiable – завод без запасных лопастей в конечном итоге на дни застопорится), два экрана в рабочей проходе плюс один в альтернативной проходе (середние), полный набор болтов и шайб для лопастей, которые всегда заменяются, а не используются повторно (низкие), один комплект уплотнений вала ротора (низкие), одну пару главных опор (серединие), комплект уплотнений гидравлического насоса и запасные фильтрующие элементы (низкие), запасные ремни с V-образным профилем (низкие) и одну пару датчиков близости и взаимного срабатывания (низкие). Редукторы и гидравлические силовой агрегаты, как правило, не закупаются в виде полных комплексов, за исключением отдаленных установок, где время изготовления будет непосильным тягом.
Трудозатраты на техническое обслуживание
Планируемый трудозатраты на техническое обслуживание в хорошо работающем секции уменьшения размеров, как правило, составляют от 0,15 до 0,40 часов обслуживания на тон обработанного материала, причем нижняя граница относится к чистой промышленной пленке на четко определенных машинах, а верхняя — к абразивной сельскохозяйственной пленке. Отслеживание этой цифры — один из лучших диагностических показателей, доступных в настоящее время: рост этого параметра почти всегда указывает на размывание исходного материала или работу машины вне установленных пределов ее конструкции, и этот факт будет отражаться в данных за несколько недель до поломки.
Восемь дорогостоящих ошибок при выборе измельчителя
Те же ошибки повторяются в проектах по переработке во всем мире, и каждая из них можно избежать на стадии спецификации за небольшую часть стоимости устранения после ввода в эксплуатацию.
1. Подшивка пленки непосредственно в измельчительЭто самая частая и дорогостоящая ошибка. Измельченная или рулонная пленка, попадающая в высокоскоростной гранулятор, заворачивается вокруг ротора и камер подшипников за считанные минуты. Машина выходит из строя, материал необходимо вырезать вручную, а повторяющиеся инциденты повреждают уплотнения вала и позволяют загрязнению проникнуть в подшипники. Пленка в любом случае должна сначала проходит через измельчитель с одним валом.
2. Отправка двойных валами продукции напрямую на линию мытья.Универсальный измельчитель с двумя шейками создает частицы размером от 30 до 150 мм. Пустотелые формы задерживают грязь, трибочашки не способны эффективно очищать материалы такого размера, а материал не распадается должным образом в процессе разделения на плавающий и погружающийся. В результате получаем шлам, который все еще не отвечает требованиям по уровню загрязнения. Необходим дополнительный этап гранулирования.
3. Отсутствие детекции металлов для экономии капиталаЭкономия средств достигается за счет разрушения первого набора лопат с помощью болта. Металлическая защита – это инвестиция с максимальной отдачей во всем участке измельчения.
4. Неравномерность размеров отверстий экрана и возможностей на дальнем участкеВыбор мелька крупнее, не проверяя перфорации центрифуги для отходного сырья и сеточек шнековых и центробежных насадок, приводит к вытеканию продукта в систему кондиционирования и к перегрузке системы. Размер частиц следует определять как параметр, характерный для всей линии.
5. Допускает перемещение зазора в подшипниках.Зазор – не связь, а параметр обслуживания. Если он отклоняется от значения около 0,5 мм, то резка пленки прерывается, и она начинает перекручиваться в нитки, пропускная способность снижается, а стоимость энергии на тон повышается. Еженедельная проверка зазора с помощью зонда занимает всего несколько минут.
6. размерование на основании мощности двигателя вместо объема подачи для заданного сырьяДве установки по 75 кВт могут отличаться в два раза в реальной производительности работы с одним и тем же материалом в зависимости от конструкции ротора, площади сетки, передаваемого отношения и геометрии лопастей.
7. Игнорирование объемной плотности при проектировании конвейеров и бункеровНеустановленная пленка плотностью 30–80 кг/м3 требует очень большой объемного погрузочно-разгрузочного капаacity для невеликого расхода маси. Конвейер и бункер, размеры которых определяются только на основе массы, не будут снабжать измельчитель необходимым материалом, а измельчитель с периодическим подачей щепы изнашивает инструменты неравномерно и потребляет больше энергии на тон.
8. Учет неограниченного количества попыток автоматического перестановления датчиков.Конфигурирование системы управления для реверса и бесконечного повторения не только вызывает заклинивание оборудования, но и непрерывно подвергает нагрузке редуктор и муфты. Двух-трех попыток и немедленного остановки и подачи тревоги – правильная конфигурация.
Как "Полиретек" конфигурирует редуцирование размеров для линий по переработке бутылок и пленки
Компания Polyretec, принадлежащая заводу Wanplas, с 2010 года специализируется на оборудовании для мойки и переработки пластиковых материалов, объединяя австрийскую технологию производства с китайским производственным потенциалом. Концепция снижения размеров предприятия базируется на приспособлении оборудования к исходной продукции, а не на продаже стандартной конфигурации. Компания имеет более ста реализованных проектов в более чем пятойдесяти странах мира, а ее команда из двадцати четырех инженеров готова оказывать поддержку на местном уровне. Спецификация завода отражает богатый опыт использования именно той потоковой пластмассы и пленки, которые рассматриваются в настоящей инструкции.
Для работы с бутылками из ПЭТ линия мойки изделий из ПЭТ группы Polyretec обеспечивает производительность от 500 до 6000 кг/ч и конфигурирована вокруг влажного гранулятора, производящего сланья размером 12 – 16 мм, с двумя винтовыми шредерными станками, установленными там, где поступающие тюки плотные или заражены. Целевой диаметр частиц влияет на выбор сита, а ступень измельчения подбирается для оборудования по последующей жаровой мойке и обезвоживанию в качестве интегрированной системы, а не как отдельных машин.
Что касается гибкой упаковки, линейка дробления и промывки мягкого пластика PP/PE рассчитана на производительность от 500 кг/ч до 1 500 кг/ч и построена на основе одношазового измельчителя с гидравлическим поршнем, гвинтовым ротором и клиновидными ножами. При желании заказчика возможна одновыпускающаяся гранулизация, когда вымытую пленку сразу превращают в гранулы. Наглядные примеры включают такой режим работы: конструкция с мощным измельчителем и beatером для ЛДПЕ-пленки с наклейками в Мексике, полностью автоматизированная машина для промывки ПТВ1000 из пленки PP/PE в Тайване, система гранулизации ЛДПЕ-печатанной пленки в Турции и проект по рециклингу рукавиц из нетканого материала и ПТЭ в Вьетнаме для компании, включенной в список, которая ранее пользовалась европейским оборудованием.
Если необходимо конвертировать восстановленный материал в гранули, линия по производству гранул нового поколения от компании Polyretec способна обрабатывать тонковолокнистые пленки из ЛДПЭ и толстоленевый регминд произведенный из ПЭ/ПП. Для получения композитного материала завод Kerke от компании Wanplas поставляет ко-вращающиеся паралельные двойные экструдеры серии KTE и полные системы по производству гранул, которые интегрируются напрямую с линиями по мойке от Polyretec. Такая межзаводская совместимость в рамках бренда Wanplas означает, что при работе с одним поставщиком можно обойтись без риска несовместимости, связанного с совместной работой различных компаний на каждом этапе.
Полиретек применяет общее обязательство торговой марки Wanplas к всей своей технике: ежегодное безплатное обеспечение запасными частями, бесплатную замену изношенных деталей в течение гарантийного периода, гарантию транспортировки, гарантию производственных возможностей и открытую заводскую политику для инспекции клиентов перед отправкой. Миссия Wanplas, «Топайте мировых потребителей пластиковым оборудованием из Китая», воплощается на практике в проведении передподаваемых тестов, технической поддержке инженера при установке и вводе в эксплуатацию и долгосрочной технической поддержке. По состоянию на 2026 год заводы, предоставляющие оборудование для измельчения, также все чаще обязаны доказывать прослеживаемый состав переработанных материалов и постоянное качество фракций для продуктов, предназначенных для контакта с пищей, что повышает значение правильного управления размерами частиц и уровнем загрязнения на стадии измельчения.
Частые вопросы
В чем разница между дробилкой и гранулятором?
Измельчитель – это установка с низкими или средними оборотами, работающая от 12 до 150 об/мин в зависимости от типа и предназначения. Она используется для первичного измельчения объемных или пакетных отходов, образуя фрагменты от 20 до 150 мм. Гранилатор, известный также как дробовик, имеет скорость вращения 400–800 об/мин с вращающимися ножами, режущими материалы на твердой перфорированной решетке, и сжимают его до фрагментов 8–20 мм. Измельчители приводят материал в обрабатываемый вид, а грануляторы задают его конечный размер для процесса мытья и отжима. Большинство линий, предназначенных для первообработки пластиковых бутылок или пленки, используют оба оборудования в цепочке.
Может ли одна машина обрабатывать как бутылки из ПЭТ, так и пленку из ПЭ/ПП?
Невыгодно. Оба материала ломаются по-разному — ПЭТ разрушается на фрагменты, а пленка разтягивается, поэтому требуется разная геометрия кромок, настройка зазоров и скорость вращения ротора. Одноосевая дробилка может обрабатывать оба типа сырья, но производительность будет снижена по крайней мере по одному из них, а частое переключение рабочих органов ускоряет износ. Заводы, обрабатывающие оба потока в большом объеме, должны использовать специально предназначенные линии измельчения.
Почему пленка обвивает вал дробилки и как можно этого избежать?
Упаковка происходит, когда пленка натягивается, а не режется, что происходит, когда расстояние между ножами превышает примерно 0,3 мм, когда ножи тупые или когда геометрия машины тячет материал вдоль вала, а не отрывает его. Предотвращение требует точного расстояния между ножами в 0,1–0,2 мм, острых ножей типа шея с положительным тангентальным наклоном, спирального расположения ротора, эффективных уплотнений вала и дисперсаторов на концах ротора и достаточного открытого участка сеточной решетки, чтобы материал немедленно покидал камеру.
Какой размер экрана следует использовать для линии мытья бутылок из ПЭТ?
Экран размером 12 – 16 мм является промышленным стандартом для фракций ПЭТ, используемых в производстве пищевых продуктов. При размере меньше 8 мм образуется большое количество мелких частиц, возрастают потери через поточные экраны, а также увеличивается потребление энергии для сушки. При размере выше 20 мм эффективность удаления этикеток и клея в стадии горячего мытья снижается, а процесса отделения твёрдого слоя от жидкого – упрощается. Точную величину проходного сечения необходимо проверять в соответствии с размерами перфорации центробежных прессов для отвода жидкости, чтобы избежать потерь материала в систему водоотведения.
Сколько служат режущие кромки измельчителя, прежде чем потребуется их шлифовка?
Жизнь кромки во многом зависит от наличия абразивных примесей, а не от полимера. Обработка чистых ПЭТ бутылок обычно составляет 80-200 тонн между углошлифовками, чистая промышленная пленка — 100-150 тонн, а песчаная сельхозпленка — всего 20-60 тонн. Кромки из стали D2 или SKD-11 обычно могут подвергаться углошлифовке 5-8 раз, каждая из которых удаляет 0,3-0,8 мм, а то и больше, до тех пор пока геометрия крепления больше не позволяет проводить правильную настройку зазора. При этом кромки из металла со сплавом могут увеличивать срок службы в два-четыре раза.
Подходит ли двойного вала дробилка для пластиковой пленки?
Как правило, нет. Двушпиндельный измельчитель перетирает материал между противоположно вращающимися дисками резца с частотой вращения 12-30 об/мин без экрана, и такое сочетание низкой скорости и действия тяги близко к идеальному механизму для намотки пленки на шпиндели. Он также выдает грубый, неправильный продукт размером 30-150 мм, который линия для мытья не может очистить должным образом. Для пленочного материала подходящей основной машиной является одношпиндельный измельчитель с гидравлическим гидромолотом и экраном; устройства с двумя шпинделями предназначены для твёрдых крупногабаритных отходов, таких как бочки, ящики и трубы.
Сколько энергии нужно для измельчения одноразовых отходов?
Специфическая энергия составляет обычно 35–60 кВт·ч на тон для обработки бутылок из ПЭТ и 60–110 кВт·ч на тон для пленки из ПЭ/ПП, причем более высокий показатель для пленки отражает энергию, поглощаемую пластичной деформацией, и большие объемы, которым приходится перерабатываться при низкой плотности. Рубильные лезвия, неправильное зазора и малые размеры экранов могут увеличить потребление энергии на 30–50%, что делает энергию на тон одним из наиболее полезных ранних предупредительных индикаторов износа лезвия.
Какие стандарты безопасности применяются к измельчителям пластмассы?
Главные ссылки: ISO 13857 для расстояний безопасности, предотвращающих доступление конечностей к зонам опасности, ISO 13850 для проектов аварийного остановки, ISO 14120 для защитных устройств, ISO 14119 для блокирующих устройств с фиксацией защитных пластин на роторах с высоким моментом инерции, ISO 11201 для измерения шума и ЕN 12012-1 – стандарт продукта для машин снижения размеров для пластмасс и резины. Машины, экспортируемые в Европу, должны быть сертифицированы в соответствии с директивой ЕС. Процедуры отключения и маркировки должны применяться при смене лопастей или сит.
Нужна ли мне предварительная дробящая машина перед гранулятором поливинилхлорида?
Это зависит от сили. Траву, сортированную, нераспределенную или слегка компактно уложенную, можно подавать непосредственно в мокрый гранулятор после разрушителя комков, поскольку бутылки являются полыми и отличаются низкой толщиной тела. Плотно скомпонованные балы, которые содержат смешанный жесткий упаковочный материал, металл и другие посторонние объекты, оправдывают использование двойного валкового измельчителя с выходным размером 60–80 мм; капитальные затраты обычно оправдываются расширением срока службы лезвий гранулятора и исключением простоев.
Как рассчитывается требуемая мощность измельчителя?
Начните с годового планируемого объема переработки, разделите его на запланированные часовые показатели работы, затем вычтите из этого цифры 20−30 процентов на счет повышенного износа валов и фильтров, очистки затора. Цифра, полученная в результате, следует указывать в килограмах в час и на конкретном сырье при определенной апертуре фильтра, никогда не в киловаттах от электродвигателя.
Перечень проверки заключения и характеристик
Выбор подходящего типа измельчителя для отходов из пластиковых бутылок и пленок сводится к уважению одного физического закона: изломов ПЭТ и разрывов полиолефиновой пленки, и ни одна геометрия машины не может полностью оптимально удовлетворить эти требования. Линии по производству пластиковых бутылок строятся вокруг высокоскоростного влажного гранулятора диаметром 12–16 мм, к которому добавляется низкоскоростной двошвидстронный предварительный измельчитель только в случае, если уровень загрязнения балок оправдывает такую необходимость. Линии для рециклинга пленки строятся вокруг единичного ножового измельчителя с гидравлическим штоком, спиральным ротором и плотно регулируемым зазором лезвий 0,1–0,2 мм, с последующим влажным гранулированием, где играет большую роль равномерность фрагментов. Обеспечив эти два режима и защищая их при помощи правильной металлодетекции, можно решить почти все проблемы измельчения, возникающие на действующих заводах.
Перед выдачей технического задания на закупку необходимо подтвердить следующие факторы: физическую форму и профиль загрязнения исходной ситы; необходимую производительность в кг/час при заданной отметке экрана с запасом 20–30 процентов; целевой размер частиц, проверенный в соответствии с оборудованием для обезвоживания и промывки; марка и геометрия кромки лезвия, соответствующая полимеру и уровню истирания; установленная мощность и передаточное отношение, соответствующие требованиям вращающего момента; пороги автоматического реверса и пределы повторной попытки; плавный пуск или регулятор переменной частоты мощностью свыше 30 кВт; многослойную защиту из металла; охрану и блокировки, соответствующие стандартам ISO 13857, ISO 13850, ISO 14119 и ISO 14120; контроль шумов для обеспечения безопасного уровня воздействия на оператора; набор запасных частей, включающий не менее одного полного набора лезвий, два экрана и полный комплект болтов.
Polyretec, завод Wanplas с более чем десятилетним опытом в сфере специализированного оборудования для утилизации, конфигурирует размещение измельчающего оборудования в качестве части интегрированного решения для мытья и гранулирования, а не как отдельную покупку машины, предлагая техническую поддержку при оценке исходного сырья, планировании конструкции, монтаже, пусконаладке и обучении операторов. Будь то линия мытья пленки производительностью 500 кг/ч или завод по производству пищевого полиэтилена стериля с производительностью 6000 кг/ч, обмен представительным образцом исходного сырья и четким указанием целевых спецификаций гранул или гранул – это самый быстрый способ обрести модель правильного размера. Свяжитесь с инженерным отделом Polyretec для обсуждения требований к исходному сырью и производительности, а также для согласования посещения завода согласно политике Wanplas – открытый завод.
