크기 감소는 플라스틱 재활용 공장의 가장 비관적인 단계이며, 잘못 지정될 경우 가장 많은 이익을 해친다. 세척 라인을 완벽하게 설계할 수 있고, 펠리토제 직염기는 최상급의 장비일지라도 그 앞에 있는 분쇄기가 잘못된 입자 크기를 생성하거나 20분마다 필름으로 감싸거나 두 달에 한 번씩 톱날을 먹어 버리면 전체 라인의 처리량, 톤당 에너지 소비량, 마모 비용, 그리고 최종 파편의 품질이 모두 나빠진다. 따라서 페트병 및 필름 폐기물을 위한 적절한 분쇄기 유형을 선택하는 것은 조달 세부 사항이 아니라 전체 라인의 처리량, 톤당 에너지 소비량, 마모 비용, 그리고 최종 파편 품질을 결정하는 결정 사항이다.
혼란은 어휘로부터 시작합니다. 운영자는 ‘재이며’, ‘크러셔’, ‘그라누레이터’, ‘밀기계’, ‘분쇄기’를 혼용하여 사용하지만, 이 기계들은 회전 허브의 속도가 수십 배 다르고 출력 입자는 세 배 차이가 납니다. 18rpm 속도로 회전하는 양심 게이트형 파쇄기와 600rpm 속도로 회전하는 그라누레이터는 경쟁 제품이 아닙니다. 이들은 동일한 프로세스 체인에서 서로 다른 위치를 차지합니다. 이 차이점이 분명해지면 두 번째 질문이 접근가능해집니다. 단단하고 쉽게 부서지는 PET병 쓰레드가 필요하든 강하고 끈적이는 오염된 PE/PP 필름이 필요하든, 답은 정반대 방향으로 가리킵니다.
2010년부터 플라스틱 세척 및 재활용 설비를 전문적으로 제작해 온 Wanplas 공장의 Polyretec이 작성한 이 가이드는 전체 사이즈 감소 제품군, 병과 필름의 재료별 특성, 절단기 금속학적 성질과 채널 설정을 비롯해 모터 및 구동기 크기 조정, 안전 및 보호 시스템, 실용적인 선택 결정 트리, 유지 보수 정책 및 50개국에서 Polyretec이 추진한 100개 이상의 프로젝트에서 반복적으로 발생한 실수 등을 다루며, 제시된 모든 매개변수는 타당성 검토 및 사양 작성용으로 설계된 기술적인 기준 범위로, 최종 수치는 반드시 특정 모델 및 공급 원자재에 대한 제조업체의 데이터 시트에 기반하여 확인해야 합니다.
표 – 재료별 공정 윈도우
- 크기 감소 제품군: 분쇄기, 녹반기, 분쇄기 정의
- 단축형, 쌍축형, 사축형 분쇄기
- PET 병과 PE/PP 필름은 전혀 다른 방식으로 변한다
- 재료 종류별 권장 사이즈 감소 경로
- 절단기 설계: 강재 종류, 형상 및 클리어런스
- 모터 출력, 기어 감속 및 토크 매칭
- 보호, 안전 및 환경 적합성
- 분쇄기 선택 결정 트리
- 유지 관리, 마모 부품 및 운영 규정 준수
- 절단기 선택시 발생하는 8가지의 고비용 실수
- Polyretec가 병 및 필름 라인에 크기 감소를 어떻게 구성하는가
- 자주 묻는 질문
- 결론 및 사양 검토 목록
크기 감소 제품군: 분쇄기, 녹반기, 분쇄기 정의
플라스틱 크기 감소 기계는 네임플레이트에 인쇄된 명칭이 아닌 로터 속도와 절단 메커니즘에 따라 분류됩니다. 저속 고토크 기계는 터뜨리는 반면, 중속 기계는 스크린에 맞 부수고, 고속 기계는 자르고, 밀은 분말로 파쇄합니다. 어떤 기계가 어떤 메커니즘을 사용하는지는 곧 어떤 원료를 다루는가, 그리고 어떤 결과를 제공하는지 알려줍니다.
A 파쇄기저속에서 중속까지의 기계로, 대형, 정렬되지 않은 또는 포장된 폐기물을 주요 크기로 축소시키는 데 사용됩니다. 이 기계의 목적은 용량을 줄이고 재료를 전달 가능하고 스크린 가능한 형태로 전환하는 것입니다.그라나리저 Granulator 가연 처리원 원료화 기계는 두꺼운 벽의 PE/PP 재료와 같이 얇은 벽의 LDPE 필름 등을 효과적으로 처리합니다. Wanplas 그룹의 케르케(Kerke) 이중 스크류 압출기에 통합될 수 있어 폐플라스틱을 세척해 고품질의 원료로 만들 수 있습니다.- 정확하게 열선으로도 불리거나크러셔재활용 수출업에서 사용되는 고속 기계는 고정베드 칼에 가까이에 회전하는 블레이드가 있고, 마지막 입자 크기를 결정하는 구멍이 뚫린 스크린과 맞서 작동합니다. A분쇄기(분쇄기) 한 개의 회전하는 디스크와 한 개의 고정 디스크를 사용해서 건조한 플라스틱을 분말로 분쇄합니다. 각각의 디스크는 사슬에서 정해진 위치에 있으며 대부분의 병 또는 필름 공장에서 적어도 두 개는 시리즈로 사용됩니다.
핵심적인 정신 모델은 다음과 같습니다. 파쇄기는 재료를 처리할 수 있는지 여부를 결정하며, 정제기는 세척 및 벌크화 단계에 도달하는 조각의 품질을 결정합니다. 파쇄기가 처리한 재료를 정제기로 공급하는 것은 거의 모든 프로젝트에서 계획되지 않은 가동 중단 원인의 주된 이유입니다. 거의 모든 프로젝트의 핵심 단계는 장비 제조가 아닌 고객의 토목 공사 부문에서 진행됩니다. 세 번째 달 초에 토목 인프라 패키지를 출시하고 선적 전에 공식적인 현장 준비 검토를 실시하는 것이 가장 효과적인 일정 보호 방법입니다. 장비가 기초 시설이 없는 상태로 현장에 도착하면 콘크리트가 굳더라도 컨테이너에 파업 처리 비용이 부과됩니다.
비교 표: 모든 크기 감축 제품군
| 기계 종류 | 로터 속도 | 절단 메커니즘 | 일반적인 출력 크기 | 스크린 | 성능 제약사항 | 가장 적합한 원자재 클래스 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 힘 피더가 있는 단일 스크류 또는 채워진·혼합된 제품을 위한 트윈 스크류 | 80–150rpm | 5에서 4mm의 렌즈 형 열가소성 수지 정리가 생산됩니다. 이 방법이 폴리올레핀 재활용의 핵심 원리입니다: ≥viscosity 변동을 감수할 수 있고, 간혹 통과되는 이물질에 대처할 수 있으며, 화면이 얼어붙는 짧은 시간 동안 스스로 회복할 수 있습니다. 만들어진 rHDPE pellet의 부피 밀도는 일반적으로 500에서 570kg/m3입니다. | 20–100 mm, 균일 | 네, 구멍이 찍힌, 20~100mm 크기의 구멍 | 중등도 – 작은 금속 부품이 날을 훼손 | 필름 롤, 빳빳한 몰드 및 양피, 대형 봉투, 시트 재료, 몰드된 필름 |
| 이중축 분쇄기 (이중축) | 12–30rpm | 상호 반시계방향 회전하는 두 개의 샤프트 사이의 연결 블록이 재료를 찢고 당김 | 30 ~ 150mm, 불규칙 | 일반적으로 없음 | 매우 높은 - 이례적으로 금속 파편을 용납합니다 | 단단한 크지난 물품, 드럼, IBC 트레, 팔레트, 크레이트, 엉킨 상태의 폐기물 및 혼합된 폐기물 |
| 4축 분쇄기 | 12–30rpm | 이중 축 리핑에 두 개의 대항기 를 더한 방식으로, 필터를 통해 배출 | 30–80mm, 제어된 부분 | 예, 20~80mm의 개구부 | 높은 | 복합 혼합폐기물, RDF 제조, 전자 기기 재료, 복합 부품 |
| 그라누레이터/분쇄기 | 400–800rpm | 3-9 개의 회전 날개와 2-4 개의 고정 날개가 교차되어 파쇄 동작을 수행 | 8~20mm의 조각 | 예, 8~20mm | 낮은 – 금속, 돌 및 대량 비산 부분에 민감한 설계 | 유제품, 사전 파쇄 물질, 청정 생산 부산물, 모서리 조각 |
| 분쇄기 / 디스크 밀 | 3,000 to 6,000 kg/h (적합한 산업용 재활용 센터) | 그루브가 있는 회전식 디스크와 정지된 디스크 사이의 연마 | 300–800마이크론 분말 | 분류기/sieve | 매우 낮음. 전용 건조식 feed 사용할 것. | PVC 건조 혼합물, 로토 몰딩 분말, PE 분말을 포함한 마스터배치 운반용 제품 |
이 표에서 두 가지 사실을 알 수 있습니다. 첫째, 출력 크기가 거의 겹치지 않습니다. 이중 축 분쇄기는 12mm 크기의 파편을 생산할 수 없고, 그라인더는 200리터의 드럼을 삼킬 수 없습니다. 둘째, 피드 내성이 출력 정밀도와 역비례 합니다. 기계가 더 정밀하게 잘라낼수록 오염에 대해 더 민감해집니다. 이러한 trade-off는 거의 모든 진지한 병 또는 필름 생산 라인이 단일 기계로 모든 작업을 수행하려기보다 두 단계 구조 설계를 사용하는 물리적인 이유입니다.
주 업무 수치로터 속도 범위: 12rpm(쌍실축) ~ 3,600rpm(분쇄 디스크). PET 병 크기 축소 시 소비된 에너지: 35~60 kWh/톤. 오염된 PE/PP 필름 시 사용되는 에너지: 60~110 kWh/톤. 필름 절단 시 활용 가능한 블레이드 간격:
단축형, 쌍축형, 사축형 분쇄기
분쇄기 범주에서는 축의 수가 성능을 측정하는 것이 아니라 절단 형상을 묘사하는 것으로, 각 형상은 다른 문제를 해결합니다. 이 두 가지를 선택하는 것은 의사 결정 트리의 첫 번째 가지이며, 이는 입출력 폐기물의 물리적 형태에 거의 전적으로 달려 있습니다. 폴리머 종류보다는 이보다 다른 것입니다.
단축형 분쇄기: 스크린을 사용한 제어 출력
단일 샤프트 분쇄기는 필름 재활용의 주력 장비입니다. 여러 개의 작은 정사각형 또는 V-형 잨을 탑재한 로터가 80~150rpm으로 회전하는 챔버 안에서는 유압 램은 조정 가능한 압력으로 재료를 로터에 밀어줍니다(예: 유압 회로에서 6~12 MPa). 이렇게 하면 얇고 탄성이 높은 재료(예: 얇은 필름이나 실단)들이 잘 공이 굴러 나오지 않습니다. 재료는 로터 아래에 설치된 구멍이 뚫려 있는 스크린을 통과하기까지 챔버 안에 머무릅니다. 일반적으로 스크린 구멍 직경은 20~100mm이며, 필름 세척 라인에 비해 40~60mm 스크린이 가장 일반적인 선택입니다.
스크린이 입자 크기를 강제하기 때문에 출력은 트윈-샤프트 기계가 달성할 수 있는 것보다 훨씬 더 균일합니다. 아래 스트림에 있어 이러한 균일성은 매우 중요합니다. 마찰 휨, 부유물 세척 탱크 및 탈수 센트리페프트는 모두 일정한 입자 범위를 공급받을 때에만 예측 가능하게 작동합니다. 단점으로는 단순한 샤프트 분쇄기의 무결함이 열성 금속에 대해 용납하지 않는다는 것, 유압 램을 통해 제어형 유지보수 시스템이 추가되는 점, 그리고 스크린 교환 시 작업자를 두 명 필요로 하며, 기계 크기에 따라 45~90분이 소요된다는 점입니다.
로터에 설치된 칼 배열은 주목할 필요가 있습니다. 직선 행로 로터는 한 번에 많은 칼을 고정시켜 해머 하중과 최고 전류를 일으킵니다. 직설 유형 로터는 발전기 하중과 전류가 배관 설계에도 영향을 미치게 되어 복잡한 교환이 필요하며, 특히 파쇄 성능에는 악영향을 줍니다.나선형 로터칼날이 나선으로 배열된 구조인 , 점진적으로 접촉해 최대 토크를 약 15~25% 낮추고 소음을 3~5 dB(A) 감소시키고 힘든 필름 자재를 더 부드럽게 자릅니다. 필름 작업에서는 거의 언제나 세르형 블레이드를 적용한 나선형 로터가 더 좋은 사양입니다.
트윈 샤프트 처리기: 토크가 무엇보다도 중요
쌍축 분쇄기는 (용어는 이중축 분쇄기) 서로 반대 방향으로 회전하는 두 개의 축에 interlocking 절단 디스크를 장착합니다. 축의 속도는 12~30 rpm이며, 두 축 사이의 차이가 거의 없거나 거의 없는 경우가 많습니다(예: 14 rpm와 18 rpm). 따라서 재료는 단순히抱잡되는 것이 아니라 걷어발아닙니다. 일반적으로 스크린이 없습니다. 입자 크기는 디스크의 두께와 디스크 당 가닥 수에 따라 다릅니다. 이에 따라서 30~150 mm 정도의 불규칙한 출처가 생성됩니다.
장점은 공격적인 토크와 관용입니다. 복수축톱 제어기는 볼트, 짧은 강철 밴딩, 또는 압축된 흙 덩어리를 파괴적 손상으로부터 보호하므로 자동 역 회전 로직이 대부분의 막힘을 제거할 수 있습니다. 따라서 소비 후 고상 부피의 폐기물에 적합한 첫 번째 장비입니다. HDPE 드럼, 크레이트, 파이프 파편, 강도가 높은 오염 위험이 있는 PP 큰 부대, 토사와 돌이 섞인 농업용 필름 등입니다. 약점은 정확히 반대의 것입니다. 생산물은 거칠고 일관되지 않아 씻기 전의 마지막 크기 조절 단계가 될 수 없습니다.
4축 분쇄기: 토크 및 크기 제어 기능
4축 분쇄기는 주 축 쌍에 위쪽에 2개의 반대축을 추가하고 배출 스크린을 탑재하여 30~80mm의 크기 보장이 가능한 찢어지는 작용을 결합합니다. 물론, 강도와 확실한 입자 범위가 필요한 이종 폐기물 시트—혼합된 경질 및 유연한 포장재, 금속 삽입부가 포함된 전자 기기, 또는 폐기물 연료 준비 등—에 적합한 전문 솔루션입니다. 자본 비용과 전력 소비량은 쌍축 이상의 강화된 두 축 구조의 기계에 비해 높기 때문에, 4축 장비는 단순히 기본 업그레이드 차원이 아닌, 실제로 소재 혼합이 이를 요구할 때 사용됩니다.
비교표: 파쇄기 아키텍처 비교
| 기준 | 힘 피더가 있는 단일 스크류 또는 채워진·혼합된 제품을 위한 트윈 스크류 | 이중축 분쇄기 | 4축 분쇄기 |
|---|---|---|---|
| 로터/축 속도 | 80–150rpm | 12–30rpm | 12–30rpm |
| 토크 특성 | 중간 수준의 토크, 중간 속도 | 매우 높은 토크, 매우 낮은 속도 | 매우 높은 토크, 매우 낮은 속도 |
| 급여 보조 수단 | 유압 적힘, 6–12 MPa | 후크를 이용한 자동식 공급 | 후크를 이용한 자동식 공급 |
| 스크린 | 20–100 mm의 구배 | 없음 | 30–80mm 천공된 부분 |
| 출력 균일성 | 높은 | 저비용(%) | 중간 고도 |
| 트램핑 금속 허용 수준 | 낮음에서 중간 사이 | 높은 | 중간 고도 |
| 시장이란 필름은 상류 세척 과정에서 습한 상태로 도착합니다. | 절개날이 우수합니다. | 회 전으로 재료가 부착해 나면 | 공정성 |
| 단단한 드럼과 크레이트의 취급 | 공정성, 램 제한 | 우수 | 우수 |
| 소음 레벨 | 88 ~ 95dB(A) | 85~90dB(A) | 85~92dB(A) |
| 특수 에너지, 일반적 예 | 중간에서 높은 수준 | 낮음에서 중간(2~3)으로 분류됩니다. | 중간에서 높은 수준 |
| 기계 당 블레이드 수 | 40 ~ 200 개의 작은 블레이드 | 20–60 개의 절삭 디스크 | 40 ~ 120 절삭 디스크 |
| 상대 자본 비용 | 율도 | 중간에서 높은 수준 | High to Premium을 제공합니다 (여러 필터 및 데가징 패키지에 따라 다름) |
| 매 톤 당 상대적 마모 비용 | 율도 | 저비용(%) | 율도 |
PET 병과 PE/PP 필름은 전혀 다른 방식으로 변한다
슈레더 선택에서 가장 유용한 원칙은 PET병이 깨지기 쉬운 부서짐으로, 폴리올레핀 필름이 단단한 찢어지는 방식으로 파괴되는 점이며, 그 차이를 고려하여 절단 설비를 설계해야 합니다. 그 밖의 사항들, 즉 블레이드 기하학, 로터 속도, 공여, 스크린 크기, 전력 사용량은 이러한 두 가지 파괴 모드에서 따옵니다.
PET병 폐기물: 단단하고 부서지기 쉽고 마모가 심함
후처리 PET은 약 1.33~1.40 g/cm³의 밀도를 가지고 있으며, 약 75~80℃의 글라스 전환 온도를 가지고 있으며, 주위 온도에서는 깨끗하게 부서지는 낮은 상대 충격 강도를 가지고 있습니다. 이러한 연대는 사이즈 감소에 유리합니다: 고속분쇄기는 PET을 효율적으로 분쇄하여 비교적 깨끗한 가장자리와 파편 생성이 적은 파편을 생산합니다. PET병 사이즈 감소에 대한 특정 에너지 값은 대개 35~60 kWh/t 선에서 나타나며, 잘 설정된 젖은 분쇄기는 이 범위의 하단을 유지합니다.
합병증의 특성은 서로 다릅니다. 베일 와이어, 알루미늄 결착, 강철 링 및 베일과 함께 들어오는 유리 파편은 단단하기 때문에 PET의 단단함으로 인해 이물질이 절단면에서 흡수되는 것이 아니라 그대로 전달됩니다. 갈라진 블레이드는 일반적인 고장 원인이며, 단 하나의 고물 금속 조각이 회전하는 모든 블레이드를 한 번에 긁을 수 있습니다. PET는 또한 약한 마모성이므로 병에서 모래 또는 라벨 접착제의 잔유물이 들어 있을 때, 충격 없이도 에지 둥글어짐이 꾸준히 일어납니다.
PET는 수분처리성이 있고 병 조각에는 라벨과 접착제 잔류물이 남아 있기 때문에 대부분의 현대 라인은12~0.25 kWh/kg; 신선한 물:물은 처리량의 톤당 약 1-3立方미터를 이용해 절단 챔버에 주입됩니다. 물은 블레이드를 냉각시키고, 먼지를 억제하며, 라벨 및 접착 슬리브를 분리시키고, 배출구를 윤활함으로써 생산성을 높입니다. 식품접촉 등급 PET 라인의 표준 스크린은 12-16mm로, 정온 세척 및 탈수 과정에서 효율적으로 통과됩니다. 8mm 미만의 파편은 손실이 크게 증가하고, 20mm 이상의 파편은 라벨 제거 및 세척 효율이 떨어집니다.
PE 및 PP 필름 폐기물: 거칠고, 끈적하고, 열에 민감합니다.
폴리올레핀 필름은 거울 같은 모습입니다. LDPE와 LLDPE의 파열 신장률은 일반적으로 300~800%의 범위에서 나타나므로 이 물질은 깨져서 파손되기보다 늘어나게 됩니다. 공간을 지나치게 남겨 둔 둔한 칼날은 필름을 전혀 잘라내지 않고 필름을 나뭇가지 모양으로 뽑아 그로 인해 로터 축과 베어링 하우징에 가닥거리가 생깁니다. 따라서 드럼에 적합한 이중 축 분쇄기(しゅんし) 가 스트레치 랩과 얇은 필름에 사용하기에는 부적합한 제품입니다: 터지듯이 잘리는 작용과 낮은 속도는 필름을 로터 축에 감아 두는 거의 완벽한 기구입니다.
필름의 두 번째 문제는 열로 인해 발생합니다. PE는 110~130 °C에서 녹고 PP는 160~170 °C에서 녹는데, 과부하가 걸린 파쇄기의 절단 구역에서는 지역적으로 이러한 온도를 훨씬 초과할 수 있습니다. 일단 필름이 녹기 시작하면 날개와 스크린에 달라붙어 구멍이 무의식 해지고 자체적으로 막힌 상태로 차단되어 기계가 정지하고 청소할 때 테이블로 모래를 제거해야 합니다. 이러한 문제를 방지하려면 적절한 날개 날카로움, 제어된 램 압력, 충분한 스크린 개방 면적 및 많은 경우 배출구에서 물 주입 또는 강제 공압 추출이 필요합니다.
필름의 특유한 에너지 값은 PET에 비해 현저히 높고, 필름이 두꺼우면, 젖은 상태일수록 그렇거나 혹은 지저분할수록 이 값은 높게 나타난다. 이는 연성을 갖는 변형이 절단 작업이 완료되기 전에 에너지를 흡수하고, 필름의 낮은 부피 밀도(30-80 kg/m³, 풀제품, 200-400 kg/m³, 바인 제품)가 각각 처리되는 매출당 많은 물질을 이동해야 하기 때문이다.
비교표: PET병과 PE/PP 필름이 자르는 요구사항
| 매개변수 | PET 병 폐기물 | PE/PP 필름 폐기물 |
|---|---|---|
| 블레이드 세정에 실패하는 경우의 실패 모드 | 부서지기 쉬움 | 굴곡성 파열/만져짐 |
| 밀도 | 40까지 | 96 vs |
| 수령된 대용량 밀도 | 250 – 450 kg/m³ (포장된 상태) | 200~400 kg/m³ 감봉, 30~80 kg/m³ 풀 품 |
| 주요 위험(주요 위험(Primary risk)) | 블레이드가 트랩 금속과 유리에서 파손되는 경우 | 샤프트 테이핑 및 녹은 물질의 스매어짐 |
| 선호하는 기본 기계 | 쌍축 분쇄기 (옵션, 봉제된 또는 부피가 큰 원료용) | 단축어 샤프트형 분쇄기 → 유압 범퍼, 필수사항 |
| 선호하는 보조 기계 | 습식 과립기, 12–16 mm 스크린 | 습식 과립기, 15–25 mm 스크린 또는 세척 단계로 직접 전환 |
| 2에서 | 0.15~0.25 mm | 0.10–0.20mm, 매우 엄격하게 제어됨 |
| 블레이드 형상 | 평탄하거나 약간 음수한 철근, 튼튼한 모서리 | 양성 자력 절단 날개, 가위 작용 |
| 최종 단계의 로터 속도 | 500~800 rpm | 400–600rpm |
| 물 주입 | 1–3 m³/톤, 표준 | 선택적 – 추천 사항: 1 ~ 2 m³/톤 |
| 에너지 소비량 | 35–60 kWh/톤 | 톤당 60–110 kWh |
| 재장식 사이 블레이드 수명 | 80–200 톤 | 모래 농업용 필름의 경우 20~60 톤, 청정 산업용 필름의 경우 100~150 톤 |
| 일반적인 미립 생성 | 1–3 백분율 | 0.5m³ |
특별 사례: 직물 부대, 이형 필름 및 농업용 필름
세 가지 영화 관련 스트림은 별도의 처리가 정당화됩니다.PP 원단 백 및 대형 가방(FIBC)두 가지 방향으로 강하며 자주 поли에스테르 실을 꿰고 인쇄된 릴러가 들어 있습니다. 40 ~ 60mm의 스크린을 갖춘 단 샤프트 채선기는 이를 잘 처리하지만, 직조된 테이프는 넓은 간격을 그대로 통과하므로 블레이드 간격을 단단히 잡아야 합니다. 수송 손잡이가 달린 큰 가방은 손잡이가 제거된 상태로 사전에 커팅하거나 공급해야 하며, 손잡이들은 대표적인 포장 초기에 맞는 부품입니다.
접착제 사용된 스트레치 필름업계에서 가장 어려운 유연한 피드입니다: 극도로 얇고, 극도로 신축성이 있으며, 빽빽이되어 있는 형태로 배달됩니다. 눈부심을 피하기 위해 50mm 이하로의 스크린이 필요하며, 회전 구심 로터에 유연한 물질을 밀어 넣으면 구김보다는 모내기가 증가하기 때문에 로터 압력이 증가하기보다는 감소되어야 합니다.
농업용 플라스틱토양, 모래, 돌 및 습기가 전체 입금량의 30-50%에 이를 수 있습니다. 올바른 방법은 더욱 가혹한 분쇄기 사용이 아니라 사전 처리 단계입니다. 사전 분쇄기 또는 벌베레 개폐기에서 중간 크기 감소 전에 광물 부담을 대부분 제거하기 위해 건조형 트롬벨 또는 진동 스크린을 사용하는 것입니다. 표준 공구강으로 부서진 모래 필름은 블레이드의 수명을 20-60톤 정도로 떨어뜨립니다. 사전 스크리닝과 마모에 강한 분말 기계 성분의 블레이드를 사용하면 이 수치는 대개 두 배가 될 수 있습니다.
재료 종류별 권장 사이즈 감소 경로
정확한 사이즈 감소 경로는 입수 재료 형태와 하위 공정의 요구 사항에 따라 정의되며, 대부분의 공장에서는 한 단계가 아니라 두 단계로 이루어집니다. 첫 번째 단계는 재료의 이동성을 확보하고 오염을 제거하며, 두 번째 단계는 세척 라인과 펠리테이션 라인이 필요한 입자 크기를 설정합니다.
느슨하게 분류된 페트병 또는 가볍게 포장된 병을 처리하는 페트병 세척 라인에서는 쌍발 분쇄기가 불필요한 경우가 많습니다. 페트병은 속이 비어있고 부피 밀도가 낮으며 쉽게 공급되므로 데발러, 바벨 브레이커, 수동 또는 자동 분류, 12~16mm 스크린을 가진 젖은 과립화기로 구성된 과립화 방식이 완벽하고 효율적입니다. bale이 심하게 압축되어있거나 혼합된 견고한 포장이 포함되어 있거나 대도시에서 수거된 폐품으로 리스팅될 경우 60~80mm 출력 용량의 저속 쌍발 전분쇄기가 과립화기 블레이드에 대한 보호의 가치를 충분히 반영합니다.
PE/PP필름의 경우, 2단계 경로가 선택사항이 아닙니다. 단축축 분쇄기(단축축 분쇄기구)가 먼저 설치되어야 하며, 코팅 없이 적재된 필름을 받아주는 배치기가 없어집니다. 40~60mm의 크기로 분쇄한 뒤에는 물 처리 라인의 습식 섹션(습식 섹션) 또는 고품질의 펠렛을 얻기 위해 보다 고르게 분산된 입자로 준비되는 습식 침벌기(습식 침벌기) 경로로 두 경로를 모두 사용할 수 있습니다. 선택한 경로는 목표하는 펠렛 품질과 하류 마찰 세탁기의 용량에 따라 결정됩니다.
경로 선택 표.
| 원료 | 주요 단계(주요 단계(Primary stage)) | 이차 단계 | 목표 산출물의 크기 | 이중 단계 통풍식, 120~150 마이크로미터의 유압 화면 교환기 | 참고 사항 |
|---|---|---|---|---|---|
| PET 병, 논 포대 또는 가벼운 포대 | 바이구 분쇄기 + 분류 (절단기가 필요하지 않음) | 습식 과립기, 12–16 mm 스크린 | 12–16 mm의 조각 | 뜨거운 세탁, 가라앉음, 탈수 | 그레인러에 앞서 금속 검출이 필수적입니다. |
| PET 병, 타이트한 도시 쓰레기 봉지 | 쌍축 분쇄기, 60~80㎜ | 습식 과립기, 12–16 mm 스크린 | 12–16 mm의 조각 | 뜨겁게 세척하는 라인 | 단일 축 기계로의 전환을 통해 분쇄기 수명이 연장됨 |
| PET 트레이 및 무거운 접착제로 결합한 혼성 강화재 | 단축어 샤프트형 분쇄기, 40mm 스크린 | 습식 과립기, 10–14 mm | 10~14mm의 조각 | 세척 + 부독 처리 | 세운 얇은 벽 판에 형진 생성 현상을 관찰합니다 |
| LDPE / LLDPE 산업용 필름, 청정형 | 단축어 샤프트형 분쇄기, 50~60mm | 선택적 – 오일 또는 인쇄 오염이 있는 경우에 사용 | 40–60mm | 세척 후 펠릿화 또는 직접 펠릿화 | 깨끗한 패인, 델타-T 확인 |
| 후 소비자 PE 필름, 인쇄 및 더럽혀진 상태 | 단축어 샤프트형 분쇄기, 40~50mm | 습식 과립기, 20–25 mm | 20–25 mm | 전체 세척 라인 | 잉크와 접착제 부담을 증가시키는 세척 작업. |
| PP 원단 백(FIBC) | 단축어 샤프트형 분쇄기, 40~60mm 필수공간 | 습식 과립기, 15–20 mm | 15–20mm | 세척 + 펠리테이션 | 제일 먼저 리프트 줄과 금속 버클을 제거하십시오. |
| 접착제 사용된 스트레치 필름 | 단축 강판 분쇄기, 보강형 로터, 50~60 mm, 감소된 롬 압력 | 일반적으로 없음 | 50–60mm | 응집 또는 직접 펠리화 | 스크린이 작지 않게 만들어져야 한다. |
| 토양과 모래가 묻은 농업용 필름 | 바인더 오프너 + 트롬멜 선별장, 이후 단축 팬 시편제, 50mm | 예비 세척기가 설치된 젖은 분쇄기 | 25–40mm | 집중적 세척, 여러 세척 단계 | 분말금속학 조각은 강력히 추천됩니다. |
| 강성 HDPE 드럼, 크레이트, 파이프 | 쌍축 분쇄기, 50~100㎜ | 분쇄기(12~18mm) | 12–18 mm | 세척 + 펠리테이션 | 클래식 두단계 경질 레이아웃 |
| 혼합 경질 | 4축 분쇄기, 30~50mm 스크린 | 없음 | 30–50mm | 연료 준비, 세척 없음 | 오버밴드 자기와 에디 커런트로 금속 제거 |
하류 매칭의 한 점은 자주 간과되기 때문에 강조할 가치가 있습니다. 마지막 크기 감소 단계에서 선택된 스크린 오프셋이 데커레이터 제한 및 마찰 세공의 메쉬와 호환되어야 합니다. 14mm에서 10mm로 줄여진 그라눌레이터 스크린으로 점점 더 작은 칩을 얻으려는 경우, 센트리페이트 스크린을 통과하는 입자 비율이 높아지고, 제품을 물 회로로 방출하게 되며, 물 처리 부하가 증가합니다. 입자 크기는 전체 라인의 매개변수이며 결코 로컬 매개변수가 아닙니다. 칩이 크기 감소 단계에서 벗어나면, Polyretec이 칩 등급과 오염 수준에 따라 별도로 구성하는 세척 단계로 이동합니다.
절단기 설계: 강재 종류, 형상 및 클리어런스
블레이드는 모든 재활용 설비에서 가장 높은 수요가 되는 부품이며, 블레이드의 스펙은 생산품의 품질과 운영 비용을 다른 어떤 요소보다 직접적으로 결정한다. 세 가지 변수를 고려해야 한다: 강철, 형상, 그리고 클리어런스이다.
날 강재 등급
툴 스틸은 주조, 기계가공, 용융 및 압출 및 저온 단조 공정을 바탕으로 모든 플라스틱 크기 감소 작업을 아우릅니다.D2(그리고 그 비슷한 유형의 기계)SKD-11중국식 명칭으로 대략 Cr12Mo1V1은 고탄소고 크롬 저온 가공 강종으로 보통 HRC 58-62 수준으로 경화되어 있으며, 우수한 마모 강도를 가져옵니다. 깨끗하거나 약간의 오염물질만 있는 재료를 분쇄할 때는 사용 소재의 선택에 결정적인 영향을 미치는 강종입니다.H13(SKD-61)은 HRC 48~54로 경화된 열가공 스틸임이 때문에 충격 및 열 충격에 훨씬 강하여 외상성 하중에 노출되는 트윈샤프트 커터 디스크에 적합하며 가장 중요한 부분이기 때문에 가장 중요한 부분입니다.9CrSi이와 같은 저합금 계열은 저가 마감용 기계에 사용되며, 깨끗한 내부 폐기물로만 용인됩니다.
분말 금속학(PM) 강철에 PVD (CrN) 코팅범위의 최상단을 나타냅니다. 아토마이젼 분말의 뜨거운 이소 상태 조합 방식으로 제조된 이들은 매우 미세하고 균하게 분포된 카바이드 구조와 높은 경도를 갖습니다(일반적으로 HRC 60~64) 그래서 D2 제품에 비해 수명에 대한 이점이 두 배에서 네 배 정도 됩니다. 자본 비용은 Premium 제품인데도 농업용 필름에 모래가 들어 있거나 소비 후 선주에게 지속적인 미세 오염이 발생하는 경우 처리 당 비용은 전통적인 강철보다 낮습니다. 텅스텐 카바이드 우두머리와 하드 페이스어 오버레이도 사용하며, 특히 쌍축 후크의 경우 마찰에 대한 저항이 주요 목표입니다.
날 강재 비교표
| 강철 재질 | 일반적인 경도 | 탄력성 | 갈라짐 내성 | 재분쇄 주기 | 상대적인 비용 | 최적의 응용 프로그램 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 9CrSi / 저합금 | HRC 56~58 | 율도 | 저비용(%) | 4–6 | 저비용(%) | 깨끗한 사내 생산 폐기물만 |
| D2/SKD-11(크롬 12 몰리브덴 1 비실리듐) | HRC 58~62 | 율도 | 높은 | 5–8 | 율도 | 그래놀레이저 블레이드, PET 쪼개기, 청결한 상태에서 가벼운 수준의 오염이 있는 필름 |
| H13/SKD-61 | HRC 48~54 | 높은 | 율도 | 5–8 | 율도 | 쌍발 샤프트 컷팅 디스크, 충격부하 작업, 핫 서비스 용도 |
| 분말 금속 기술용 공작공구 강철 | HRC 60~64 | 높은 | 매우 높음 | 6–8 | 프리미엄급 모델 | 모래 안료 농작물 필름, 광물 함유 제조 후 폐기물 |
| 텅스텐 카바이드 팁 / 강철 | HRA 88~92(도작) | 꼬리 부분이 낮음 | 매우 높음 | 1–3 (전문 재분쇄) | 프리미엄급 모델 | 쌍발 샤프트 훅, 고난성 세척이 불가능한 고불용 매립물 |
블레이드 형상
형상은 폴리머의 고장 모드와 일치를 맞추기 위해 선택됩니다.V 형/체번절삭이 중앙에서 바깥쪽으로 진행되도록 정렬되어 피크로드를 줄일 수 있으며 큰 물자를 처리하는 단축 로터에서 자주 사용됩니다.사각형 블레이드네모진, 인접 가능한 삽입은 단축막 부품 분쇄기용 표준으로, 각 블레이드 하나가 제거되기 전에 세 번 회전할 수 있기 때문에 모든 삽입당 네 개의 절곡면이 형성되며 절곡면 당 매우 저렴한 비용이 듭니다.걸이 날개트윈샤프트 고속 분쇄 디스크에 부재물을 잡아 안쪽으로 당김; 단일 디스크당 후크 수(보통 2, 3, 또는 5)는 공급 강도와 출력 정밀도를 교환하며, 후크 수가 더 클수록 정밀도는 더 높아지지만 공급량은 감소합니다.염기식 로터 배열블레이드를 완곡한 나뭇가지 모양으로 배치하여 한 순간에 채움 구멍이 몇 개인지 결정함으로써 이 폭포주는 필름용으로 사용하기에 현저하게 뛰어난, 스키울(pure rolling) 성능을 갖습니다.
칼날 모양만큼가실 각도도 중요합니다. 5-15도 정도의 양의 가실 각도는 연성 필름을 적절하게 자르는 동작을 냅니다. 중립 또는 약간의 음의 가실 각도는 부서지기 쉬운 PET 영화 및 충격 손상이 발생할 수 있는 재료에 적합한 더 강력한, 더 잘 지원되는 가시면을 만들어줍니다. PET 병 가공기에 양의 가실 각도가 적용된 필름 블레이드를 지정하는 것은 잦은 실수 중 하나로, 이는 가시면이 조이자며 빠르게 파손될 수 있습니다.
5–2m의 공간이 필요합니다. 처리 단계별로 장비를 그룹화함으로써 배관 및 전기 연결이 최소화되어 설비 설치 비용을 절감할 수 있습니다. 유틸리티 인프라를 중앙에 배치하여 분배 거리 및 압력 손실을 최소화했습니다.
회전하는 조각과 고정식 베드 나이프 사이의 간격은 플라스틱 크기 감소의 경우 0.1–0.3mm이고 필름의 경우 그 범위의보다 좁은 것이 필요합니다. 물리학은 간단합니다: 자재는 서로를 통과하는 두 가장자기 사이에 자르면 절단이 일어납니다. 간격이 자재 두께를 크게 초과하면 얇은 필름이 간격으로 끌려 들어 오고 잘려지지 않고 늘어지면서 로프가 로터를 감은 다음에 절단이 나옵니다. 일반적으로 포장용 필름의 두께는 15–120μm이므로 0.5mm의 간격은 사실상 열려 있는 문입니다.
각 블레이드 교체와 재분쇄 후에는 피로 감지기로 클리어런스를 설정하고, 베드 나이프 샤임 스택을 조정해야 합니다. 블레이드 교체 후 첫 8시간과 48시간 이내에 다시 검사를 해야 합니다. 열 사이클링 및 볼트 조인트의 정착으로 인해 설정치가 변화될 수 있기 때문입니다. 블레이드 잠금 볼트는 제조사 규격에 따라 같은 일정에 다시 조입니다. 느슨한 블레이드 볼트는 로터를 파괴할 수 있는 몇 가지 고장 중 하나입니다.
조각은 일반적으로 가장자리 기하학이 더 이상 올바른 간격 조정을 허용하지 않을 때까지 5–8번 정도 재부팅할 수 있습니다. 각 재부팅으로 0.3–0.8mm의 재료가 제거되며 마지막 사이클 후에는 조각이 폐기품이 됩니다. 잘 작동하는 사이즈 감소 섹션 내에서의 재부팅 회전 — 하나는 가동 중이고 하나는 가공소 내에 있는 —은 매번 블레이드를 바꾸는 것에 따르는 작업 중지 시간을 없애고 잘 관리되는 공장의 표준 절차입니다.
모터 출력, 기어 감속 및 토크 매칭
파쇄기 고정폭의 문제는 전력 문제가 아니라 토크 문제이며, 이 차이점이 두 개의 동일한 설치 kW를 가진 기계의 성능이 완전히 다르게 나타날 수 있는 이유를 설명합니다. 트윈 샤프트 파쇄기는 60:1에서 120:1의 감속 비율로 modeste한 모터 성능을 거대한 샤프트 토크로 변환시키지만, 그라나레이터는 400~800 rpm의 속도로 직접이나 벨트 드라이브를 사용하여 comparatively 적은 토크 증폭률을 적용합니다.
샤프트 토크를 추정할 수 있는 방법은 모터 토크에 기어비와 구동 효율정도를 곱해주는 것입니다. 22 kW 모터를 1,480 rpm속도로 돌리면 대략 142 N·m의 토크를 발생합니다. 90:1의 플래넘 감속 기어와 95%의 효율률을 적용하면 약 12,100 N·m의 토크가 중고분쇄기 샤프트 전단에 전달되며, 약 16 rpm의 회전 속도를 가집니다. 이것이 두 개의 22 kW 모터를 갖춘 이중 샤프트 기계가 200 liter의 드럼을 분쇄하면서 75 kW의 줄블 블렌더가 정지되는 것과 같이 빠르게 작동할 수 있는 근거입니다.
전력 및 용량 참조 표
| 기계 및 역할 | 500 kg/h | 1,000 kg/h | 2,000 kg/h | 매립 및 소각량 감소 | 구동 유형 |
|---|---|---|---|---|---|
| 단축 강판 분쇄기, PE/PP 필름 | 37–45 kW | 55–75 kW | 110–132 kW | 20:1에서 35:1까지 | 모터 + 나선식 기어박스 또는 유압 드라이브 |
| 단축 강판 분쇄기, 경질/시트 | 30–37kW | 45–55kW | 90~110 kW | 20:1에서 35:1까지 | 모터 + 나선식 기어박스 |
| 쌍축 분쇄기, 견조한 폐품 | 2 × 11~15kW | 2 × 18.5–22kw | 2 × 37–45 kW | 60:1에서 120:1까지 | 모터 + 행성 또는 싸이클로이드 기어박스 |
| 혼합 폐기물용 4축 분쇄기 | 2 × 15–18.5 kW | 2 × 22–30 kW | 2 × 45–55 kW | 60:1에서 120:1까지 | 모터 + 행성 변속기 |
| 습식 과립기, PET 병 | 30–37kW | 45–55kW | 90~110 kW | 직접 또는 1:1 ~ 1:1.5 벨트 | 모터 + V-벨트, flywheel 로터 |
| 습식 과립기, PE/PP 필름 | 37–45 kW | 55–75 kW | 110–160 kW | 직접 또는 벨트 | 모터 + V-벨트, flywheel 로터 |
| 램용 유압 파워 팩 | 4–5.5kW | 5.5–7.5kW | 11~15 kW | — | 95 % 이상 순도를 보이는 PP, PE 분리. |
이 수치는 합리적으로 일관된 원료 공급 상황에서의 지속적인 작동을 가정한 것입니다. 실제 처리량은 부품 밀도, 수분 함량, 스크린 굽힘 및 날개 상태에 따라 30% 이상 달라집니다. 초라한 날개는 처리량을 절반으로 감소시키며 전류를 두 배로 올릴 수 있습니다. 사양을 작성할 때는 모터 kW를 명시하는 대신에 정의된 원료 재료와 스크린 크기에 따른 kg/시간의 정량적 출력을 명시해야 합니다. kW만으로는 정확한 처리량을 보장할 수 없기 때문입니다.
유압 드라이브와 전기 모터 및 기어박스 비교
파쇄기 시장에서 두 가지 드라이브 철학이 대결하고 있습니다.전동기와 감속기배열은 일반적으로 드라이브 트레인을 통해 90–95 %의 높은 에너지 효율과 낮은 유지보수, 그리고 단순한 제어 기능을 제공하며, 단축축 필름 파쇄기 및 모든 실란터에 우위를 차지합니다.완전 유압 드라이브.유압 모터가 로터를 돌리는 경우, 압력 해제, 무제한 가변 속도, 즉시 반전 기능을 통해 내재적인 과부하 방지를 제공합니다. 그러나 효율은 70~80% 수준이며, 냉각과 필터링이 필요하다는 단점이 있습니다. 유압 드라이브는 빈번한 정체 현상과 강한 오염이 예상되는 중량 주 사용 기계에 주로 사용됩니다.
과부하 보호, 자동 역진 및 부드러운 시작
모든 파쇄기에는 정의된 과부하 대응 조치가 필요합니다.역방향 운전기능 모니터는 모터 전류 또는 유압압력을 측정하며, 정해진 지연 기간(1~3초) 동안 정비된 하중의 105~120% 이상의 값을 초과할 경우, 로터를 2~5초 동안 역방향으로 돌리다가 정해진 시간 간격(2~5초) 내에 다시 전진 방향으로 돌아가려는 시도를 합니다. 두 번 또는 세 번의 시도가 허락되며, 막힌 상태가 지속될 경우 기계는 계속해서 구동 장치를 번복재트리지 않고 경고를 내고 정지합니다. 무제한 반복 수를 설정하는 것은 기어박스 수명의 극단적인 단축으로 이어지는 실수입니다.
소프트 스터터30kW 이상의 모든 절단기와 물분쇄기에는 변속형 드라이브를 사용하도록 강력히 권장됩니다. 대형 로터의 직접 온라인 시작은 정격 전류의 6~8배의 전력을 소모하고 커플링과 기어 톱니에 심각한 충격을 가합니다. 변속형 드라이브는 또한 로터 속도를 공급물에 맞게 조정할 수 있어 두꺼운 짜임새 있는 재료의 경우 이를 낮춰 토크가 증가하고, 비중이 낮은 재료 경우 이를 높여 처리량을 증가시킬 수 있습니다. 그루터기와 같은 장비의 경우, 무거운 플라이휠형 로터는 운동 에너지를 저장하고 부하를 부드럽게 처리하므로 그루터기의 로터 질량은 마케팅 수치보다 더 중요한 사양 내용에 해당됩니다.
보호, 안전 및 환경 적합성
사이즈 감소 공장에서 사용되는 보호 시스템은 크게 두 가지 기능을 제공합니다. 기계에 외부 물체가 들어가지 않도록 하고, 작업자를 절삭 챔버로 들어가지 못하게 한다는 것입니다. 둘 다 반드시 해결할 필요가 있으며, 이 두 가지는 잘 확립된 국제 표준에 따라 해결됩니다.
외부물체 보호
오염 제거 비용에는 과한 부분이 있습니다. 700rpm의 고속 회전하는 나반에 닿은 단일 강철 모포는 한 회전 사이에는 모든 회전되는 블레이드를 손상시킬 수 있으며, 전체 블레이드 세트와 교체에 드는 시간의 비용은 보호 장비 비용을 여러 번 초과합니다. 적절하게 보호된 라인은 여러 단계의 방어를 사용합니다:
- 오버밴드 자석양입 컨베이어 위에 장착된, 철물품들을 원재료 흐름에서 지속적으로 제거하는 장비입니다.
- 드럼 자석 또는 자기 헤드 걸이형질 취급전반에서, 물의 이송 수량이 감소하면, 재료 바닥개에서 묻어 있던 철분 파편을 포착합니다.
- 금속 탐지기벨트를 감싸서 운반선에 감음을 가하여 비철 금속(알루미늄 뚜껑, 구리 와이어, 납 간판) 감지 시 유동을 멈추고 경보를 발송합니다. 3–5mm 구의 감지 민감도(800~1,000mm 벨트) 기준입니다.
- 에디 형 corrente 분리기버몬트 주처럼 혼합된 폐산수병물에서 알루미늄 함량이 많은 경우다.
- 공기 분류기 또는 지그재그 분리기파쇄기 이후, 더 무거운 파편에 더 적은 종이, 먼지 및 얇은 미디어가 붙어 있을 때.
- 트롬렛과 진동 전처리농업용 필름 분쇄 작업을 앞당기기 위한 토양 및 돌 제거용.
차단 장치 감지 시스템 – 배출 통구멍 안에 있는 수준 센서와 모터 전류 모니터링은 장비가 고형화되기 전에 입출고 컨베이어 가동을 중단시켜야 합니다. 단축축 주입 장을 채워 놓고 수동으로 긁어 제거하는 작업은 유지보수 팀에게 몇 시간 걸릴 수 있습니다.
작업자 안전
플라스틱 크기 감소 장비의 기계 안전 설계는 명확하게 정의된 표준 체계를 따릅니다. ISO 13857은 위아래 extremity가 위험 구역에 다가가지 않는 안전 거리를 규정하며, 이는 약사입 입구고리 높이를 결정하고 그 형상을 규정합니다. 일반적으로 단발을 가진 기계들에서는 상위 기관이 회전바퀴에 닿지 않는 정도로 깊이가 확보된 입구고리가 주 보호장치입니다. ISO 13850은 비상 정지 기능 설계를, 접근할 수 있는 명확한 상호 락킹형 정지 장치를 사용하도록 규정하며 수동 리셋이 가능하도록 합니다. ISO 14120은 고정형과 이동형 보호대를 다루고, ISO 14119은 보호대와 연동되는 인터록 기능을 다룹니다. 절단 챔버에 대한 모든 접근문이 인터록 장치를 갖추어야 하며, Rotor 고역 영향에서 사용되는 경우 보호장치와 연동된 인터록 장치가 회전바퀴가 정지하기 전까지 문을 잠그는 형태여야 합니다. 큰 크러셔에서 Rotor 가동을 제한하는 데 30～90초가 소요될 수 있습니다.
블레이드 변경, 스크린 변경 또는 체내 진입 시는 Lockout-tagout 규정을 반드시 준수해야 합니다. 순서는 다음과 같습니다. 정지한 후 전기를 차단하고 수력 회로를 분리 및 기압을 낮춥니다. 에너지 상태를 확인하고 개인 잠금을 적용한 뒤 기계적 이동을 방지하는 절차를 거친 후 체내에 사람이 들어갈 수 있습니다. 플라스틱 및 고무 블레이드 크래셔 및 분쇄기 제품에 적용되는 유럽 표준인 EN 12012-1은 유럽 시장을 위한 CE 마킹이 된 기계를 지정할 때 참고해야 하는 특정 제품 기준입니다.
소음 및 분진
분쇄기 및 과립화기들은 재활용 공장에서 가장 시끄러운 장비 중 하나입니다. ISO 11201에 따르면 작업자의 위치에서 85~95dB(A)의 소음 수준이 정상임을 확인할 수 있으며, 지속적으로 85dB(A) 이상의 노출이 있는 경우 청각 보호에 의존하기 전에 엔지니어링 방식을 통해 조치해야 합니다. 효과적인 조치에는 기계 주변의 청각 선취장치, 기계 기초 위에 진동 방지 브레이크, 용유통과 배출 통에 내장된 절연재, 가변 주파수 드라이브를 통해 로터의 회전 속도를 줄이는 등의 조치가 포함되며, 그 결과 일반적으로 10~15dB(A)의 소음 감소가 가능합니다. 직선식 로터 대신 나선식 로터를 선택하는 것은 운영 비용 없이 3~5dB(A)의 추가 소음 감소를 초래합니다.
먼지는 주로 건조 사이즈 감소 시 주의해야 할 문제입니다. PET 건조 양전분화는 호흡기 위해 위험한 미세 먼지를 생성하며, 밀폐된 공간에서 폭염성 먼지 위험을 야기합니다. 젖은 양전분화는 이러한 대부분 문제를 제거하므로 PET 라인에서 습식 작업을 선택하는 중요한 부차적 이유입니다. 건조 작업이 불가피할 경우 시클론과 카트리지 필터로 Dust Extraction System이 건전화기에서 1,500–4,000 m³/h로 용량조정을 통해 표준으로 적용되며, 정제기를 통해 분말로 분산되는 설비는 유럽의 ATEX 구역 지정 등 관련 가연성 먼지 요건에 따라 평가를 수행해야 합니다.
분쇄기 선택 결정 트리
소화기 선택은 여섯 가지 순서대로 하는 질문으로 간결화시킬 수 있으며, 각 질문은 장비 선택을 한층 더 좁혀 앞으로 나아가는 의미를 가집니다. 순서는 중요합니다: 입력물 형태는 용량보다 앞서고, 아래문(하류) 요구사항은 최종 스크리닝 선택 단계보다 앞서 있습니다.
단계 1 — 수급 재료는 어떤 물성인가?
롤, 밸, 무타이 장비, 드럼, 창고용 원통형 상자, 퍼징 및 시트 등의 품목들은 모두 다르게 처리됩니다. 롤과 밸 형태의 경우 영화날리기 시공장 장비를 추가하여 사용하거나 밸 개폐기를 이용합니다. 경직된 3차원 형태의 경우 이중 회전식 톱을 이용합니다. 무타이 광온층 필름의 경우 영화날리기 시공장 장비에 외형적인 홍패 장비를 추가하여 사용할 때기와 모션을 조절해야 합니다. 만약 두 가지 이상의 다른 형태의 비품이 공장에 도착한다면 가장 힘든 품목의 특성을 고려해 생산 라인을 구성해야 합니다.
2단계: 유체는 얼마나 오염되었으며, 무엇으로 구성되어 있습니까?
금속, 돌, 토양, 직물 및 미량 요소는 각각 다른 대응을 요구합니다. 높은 금속 위험으로 인해 이중 샤프트 원초 분쇄기(primary shredding)와 완전한 금속 검사 시스템(two metal detection suite)을 선택해야 합니다. 높은 미네랄 양은 사전 선별과 PM 강철 또는 경화된 블레이드를 요구합니다. 높은 수분은 처리량과 하류 말단의 건조 부하에 모두 영향을 줍니다.
단계 3 - 다운스트림 공정은 어떤 출력 입도 크기를 필요로 합니까?
펠렛 또는 플레이크 규격에서 거꾸로 작업하십시오. 식품용 PET 플레이크는 12~16mm를 필요로 합니다. 펠렛화용 세정 처리가 된 필름은 25~60mm를 허용합니다. 연료 준비용 제품은 30~50mm를 허용합니다. 결코 방과제지의 뜾을 확인하지 않고서는 제지수명 장비에 대한 검증을 하지 마십시오.
단계 4 – 필요한 처리량과 사용률은 얼마입니까?
정의한 원료에 대해 시간당 인량을 kg로 지정합니다. 블레이드 교체, 스크린 교체 및 막힘 제거 등이 포함된 한 배치 중 80–85 %의 설비 활용률을 가정하고, 기계 크기를 Nominal Capacity가 필요한 평균을 20–30 % 초과하도록 설정합니다. 절대 한계를 넘는 속도로 작동하는 분쇄기에서는 블레이드가 비정상적으로 빨리 마모됩니다.
단계 5 - 프로세스의 다음 단계는 무엇입니까?
세탁 라인, 직접 펠리테이션 라인, 아그로게이터 또는 연료 제조 단계는 각각 서로 다른 입자 요구 사항을 놓는다. 청소를 마친 필름은 압출기 피드 섹션에서 처리되므로 세탁 라인에 비해 더 서걸다, 덜 균일한 입자를 허용할 수 있다. 반대로 세탁 라인은 입자 균일성에 대해 매우 민감하다.
단계 6 - 현장 제한 조건은 무엇입니까?
사용할 수 있는 전원 공급장치, 호퍼로드에 대한 천장 높이, 바닥로드 용량, 현장 경계부의 소음 제한, 습식 작동을 위한 물 공급 상태, 유지보수 팀의 숙련도 등을 고려해야 합니다. 현지 팀이 유지보수할 수 없는 기술적으로 이상적인 기계는 올바른 기계가 아닙니다.
결정을 위한 매트릭스 표
| 자료 형식 | 오염 수준 | 목표 산출물 | 권장되는 1차 분리 | 권장되는 2차 분리 | 키 보호 |
|---|---|---|---|---|---|
| PET 병, 분류됨, 개별품으로 | 저비용(%) | 12–16mm | 만 바인더기만 필요합니다. | 젖은 분쇄기 | 오버밴드 자석 + 금속 탐지기 |
| PET 병, 광역지자체 포대 | 높은 | 12–16mm | 이중축 분쇄기 | 젖은 분쇄기 | 자석 + 에디 커런트 + 금속 감지기 |
| 산업용 필름 롤 | 저비용(%) | 40–60mm | 힘 피더가 있는 단일 스크류 또는 채워진·혼합된 제품을 위한 트윈 스크류 | 선택적 과곡기 | 오버밴드 자석 |
| 영화 봉지, 소비 후 처리물 | 중간 고도 | 20–40 mm | 힘 피더가 있는 단일 스크류 또는 채워진·혼합된 제품을 위한 트윈 스크류 | 젖은 분쇄기 | 자석 + 금속 감지기 + 공기 분류기 |
| 농업용 플라스틱 | 매우 높음(광물) | 25–40mm | 바인더 오프너 + 트롬멜 + 단축 팬 | 습식 과립기, PM 블레이드 | 사전 스크린 + 자석 + 석재 함정 |
| 우농 포장(로프형 백) | 율도 | 15–20mm | 단축 캠, 작은 틈새 | 젖은 분쇄기 | 벨크리와 클립용 자석 |
| 단단한 드럼과 상자 | 중간 고도 | 12–18 mm | 이중축 분쇄기 | 그라나리터 | 자석 + 금속 감지기 |
| 혼합 경질 PP/PE 재생 물질 | 높은 | 30–50mm | 4축 분쇄기 | 없음 | 자석 + 에디 용 타 |
| 깨끗한 사내 생산 폐기물 | 없음 | 8–12mm | 없음 | 그라누레이터 (press 옆) | 기본 자석 |
유지 관리, 마모 부품 및 운영 규정 준수
분쇄기의 신뢰성은 장비 품질 보다는 유지 관리 규칙을 따르는지에 따라 거의 결정됩니다. 기계의 모든 주요 마모 메커니즘은 예측 가능하며 측정할 수 있으므로, 서면 점검 절차를 준수하는 공장은 보통 90% 이상의 가동률을 달성합니다. 실패를 겪는 공장은 최대 70% 수준을 넘지 않습니다.
매일 및 교대 작업 점검
각 교대 시작 시 작업자는 검사 랙을 통해 날개 가장자리의 상태를 시각적으로 확인하고, 화면의 마모나 깜박임 등을 확인하며, 배출구가 깨끗한지 확인하고, 자석을 검사하여 축적된 철분이 올라오지 않았는지 확인하며, 유압 오일의 수준과 온도를 확인하고, 시동 시 비정상적인 소음이나 진동이 없는지 확인하며, 모든 비상 정지 장치와 도어 연동 장치가 작동하는지 확인합니다. 이 작업은 10분 미만이 소요되며, 대부분의 예기치 않은 정지와 시간을 줄일 수 있습니다.
예정된 유지보수 간격
| 작업 | 간격 | 채택 기준 | 가동 중단 시간 | 상대적인 비용 |
|---|---|---|---|---|
| 칼 나사를 조입니다. | 각 블레이드 변경 후 8시간 및 48시간 그리고 주당 한 번 측정합니다. | 제조업체의 지정된 토크 범위 내에 있습니다. | 20–40 분 | 저비용(%) |
| 5mm가 되어야 합니다. | 각 블레이드 변경 및 재분쇄 후; 서비스 중 매주 | 한번에 | 30 ~ 60분 | 저비용(%) |
| 블레이드 회전 또는 재분쇄 | 80~200t (PET); 20~60t (내열성 플라스틱) | 가장자리의 방연 반경이 | 2–4시간 | 율도 |
| 스크린 검사 | 주간 | 구멍이 명시된 규모의 10% 미만인 경우 | 30분 | 저비용(%) |
| 스크린 교체 | 마모에 따라 1,500~4,000 t | 균일한 개구리를 복원합니다. | 45–90 분 | 율도 |
| 베어링 재윤활 | 500~1,000시간 가동 시간마다 | 올바른 윤활유 유형 및 양을 사용하고, 과도한 윤활은 피하십시오. | 30분 | 저비용(%) |
| 회전자 샤프트 씰 검사 | 매월 | 베어링 부분으로 재료가 들어가지 않습니다. | 1시간 동안 | 저비용(%) |
| 기어박스 오일 분석 및 교체 | 4,000~8,000시간 마다 | 점도 및 입자 수 제한 내에 | 3~4시간 | 율도 |
| 유압 기유 및 필터 교환 | 2,000~4,000시간 마다 | 제조업체별 청정도 코드 | 2–3시간 | 율도 |
| V 형 (체번) 로터 | 매월 | 적절한 부우징을 실시하여 유체의 투과/유동성이 악화되지 않도록 하고, 유리에 결빙 또는 균열이 발생하지 않도록 합니다. | 30분 | 저비용(%) |
| 침대 칼 교체 | 회전하는 블레이드 세트마다 | 전체 클리어런스 조절 범위가 복원됨 | 3~5시간 | 율도 |
| 회전자 재구성 또는 재타이핑 | 5~8년마다 또는 마모가 발생할 때 | 블레이드가 허용 내에 자리 잡습니다 | 몇 일 | 매우 높음 |
예비 부품 재고
단일 생산 라인에 사전 권장되는 최소 재고는 회전하는 칼 한 개와 베드 나이프 한 세트(비교적 높은 비용이지만 거래가 불가함 – 별도의 칼이 없는 경우 대개 며칠 동안 중단됨), 작업 개구부 내의 두 개의 스크린과 대체 개구부 내의 하나(중간), 항상 교체해야 하는 칼 볼트 및 와셔 한 세트(낮음), 로터 샤프트 씰 한 세트(낮음), 주요 베어링 한 쌍(중간), 유압 펌프 씰 키트와 여분의 필터 요소(낮음), 여분의 V 벨트(낮음), 근접 및 자물쇠 센서 한 쌍(낮음)을 포함한다. 기어박스와 유압 파워 팩은 원격 시설에서 리드타임을 감수하지 않을 경우 완전한 유닛으로 보관되지 않는다.
유지 보수 노동력
잘 관리되는 크기 감소 부분의 예정된 유지보수 노동시간은 처리되는 톤당 보통 0.15～0.40 유지보수 시간 사이로 변하며, 저한계는 잘 정의된 기계에서 사용되는 깨끗한 산업용 필름이고, 고한계는 인골성 농업용 필름입니다. 이 수치를 추적하는 것은 현 시점에서 사용할 수 있는 가장 좋은 진단 지표 중 하나이며, 상승하는 추세는 거의 항상 소산이 악화되었거나 설계 범위를 벗어난 기계가 작동하는 것을 의미하며, 이러한 현상은 고장이 발생하기 몇 주 전에 데이터에 나타나게 됩니다.
절단기 선택시 발생하는 8가지의 고비용 실수
전 세계의 재활용 프로젝트에서는 비슷한 오류가 반복되며, 이들 중 어느 것도 사양 단계에서 방지할 수 있어 운영 착공 이후 문제를 해결하는 비용의 몇 단위만으로 충분합니다.
1. 공급 필름을 직접 양품기로 공급합니다.이것은 가장 자주 발생하고 가장 비싼 실수입니다. 높은 속도로 분쇄하는 데 들어가는 압핀 또는 촉진된 필름은 몇 분 만에 롤러와 베어링 하우징을 완전히 감싸버립니다. 기계가 멈추고, 필름을 손으로 잘라내야 하며, 여러 번 반복되는 이러한 현상은 샤프트 씰을 손상시키고 베어링에 오염 물질을 침투시켜버립니다. 필름은 항상 먼저 단 샤프트 분쇄기를 사용해야 합니다.
2. 트윈 샤프트의 출력을 임베딩 라인에 바로 보냅니다.트윈 샤프트 분쇄기는 30~150mm의 불규칙한 조각을 생성합니다. 중공 모양은 먼지를 함유하고, 마찰면 욕조는 해당 크기에서 효과적으로 세척하지 못하며, 물과 기체 분리 효과도 제대로 이루어지지 않습니다. 그 결과 여전히 오염 규격에 미달하는 세척된 재료가 나오게 됩니다. 이 경우 2단계의 초세분화 단계가 필요합니다.
3. 자본을 절약하기 위해 금속 검출을 생략한다.예산을 절감하는 것은 처음으로 볼트가 파괴한 톱셋 때문입니다. 금속 보호는 전체 사이즈 감소 부분에서 가장 수익성이 높은 투자입니다.
4. 하류 처리 능력에 대한 스크린 개구부 불일치탈수 centrifuge 펄프의 위생 및摩擦洗盤의 Mesh를 확인하지 않고 더 fina한 분쇄기 용 화면을 선택하면 제품이 수환경에 분실되고 수처리 시스템이 과부하가 발생합니다. 입자 크기는 전체 산업 수준의 매개변수로 결정되어야 합니다.
블레이드 간격을 빠져 나갈 수 있도록 한다.클리어런스는 시운전 설정이 아닙니다. 이것은 유지 보수 매개변수입니다. 0.5mm 이상 이상 편차가 발생하면 필름이 절단하지 않고 줄을 묶고, 처리량은 급감하며 톤 당 에너지 비용은 급격히 올라갑니다. 피 웨일 게이지로 매주 확인하면 몇 분이 소요됩니다.
6. 규정화된 원료를 위해 모터 용량(kW) 대신 처리량이 적용동일한 재료에서 2대의 75kW 기계의 실제 처리량은 로터 설계, 스크린 면적, 기어비 및 블레이드 형상 등에 따라 두 배까지 차이가 나기도 합니다. 언제나 스크린 크기 및 원료를 명시하고 kg/hr로 보장하십시오.
7. 컨베이어 및 호퍼 설계 시 부피 밀도를 무시함30-80 kg/m 3 의 부피가 큰 조각은 적은 질량 유량에 대비하여 매우 큰 부피 처리 용량을 필요로 합니다. 질량만 고려하여 컨베이어와 호퍼를 설계하면 파쇄기에 충분한 자재가 공급되지 않으므로, 간헐적으로 공급되는 파쇄기에는 칼날이 불균일하게 닳고 톤당 더 많은 에너지가 소모됩니다.
8. 무제한 자동 반전 시도 수를 실행합니다.제어 시스템을 무한 반복 및 재시작하도록 구성하면 단순한 막힘이 기어박스와 연결부에 반복되는 충격을 가하게 됩니다. 이 경우 두 세 번의 시도를 한 후에 종료 및 경고를 보내는 것이 올바른 설정입니다.
Polyretec가 병 및 필름 라인에 크기 감소를 어떻게 구성하는가
Wanplas 공장의 Polyretec은 2010년 이후 플라스틱 세척 및 재활용 장비를 전문으로 생산하고 있으며, 오스트리아의 공정 기술과 중국 내의 제조 능력들을 결합하고 있습니다. Polyretec은 사양 축소 방식에 있어 최소 대형 설비를 판매하되, 공급 원재료에 최적화된 장비를 공급하는 방식을 취하고 있습니다. 전 세계 50개국 이상에서 100건 이상의 설치 및 구축 작업을 수행했으며, 사이트 현장 지원을 위한 24명 이상의 엔지니어 팀을 보유하고 있습니다. Polyretec의 사양 설계는 본 안내서에서 설명하는 병류 및 필름류와 정확하게 일치하는 포괄적인 현장 경험을 바탕으로 이루어지고 있습니다.
PET 병 작업의 경우, Polyretec의 식품 등급 PET 병 세척 라인은 500kg/h에서 6,000kg/h까지 있으며, 12~16mm 크기의 조각을 만드는 젖은 그레인 기계를 중심으로 구성됩니다. 입하되는 거품이 밀집하거나 오염된 경우에는 이중 샤프트 프리-스레더가 추가됩니다. 조각 크기 목표는 스크린 선택을 결정하며, 크기 감소 섹션은 하향식 열 세척 및 탈수 장비와 통합된 시스템으로 구성되어 별도로 구매한 기계가 아닌 통합 장비로 구성됩니다.
유연한 포장용으로, PP/PE 소프트 플라스틱 분쇄 및 세척 라인은 500kg/h에서 1,500kg/h에 이르며 유압 거치식 분쇄기로 구성되어 있습니다. 고객의 요청에 따라 세척된 필름을 바로 비닐로 전환하는 일원식 펠릿화 방식을도 제공합니다. 현장 참조 사례에서는 멕시코에서 LDPE 필름에 접착제가 нане져 있는 제품의 무거운 작업용 분쇄기와 베이더 구성, 대만에서 완전히 자동화된 PTW1000 PP/PE 필름 세척기, 터키에서 LDPE 인쇄 필름 펠릿화 시스템, 과거 유럽에서 운영하던 장비로 폐기 처분되었던 리스팅 그룹의 베트남 내 TPE 장갑 재활용 프로젝트를 들 수 있습니다.
복구된 재료를 파우더 형태로 생산해야 하는 경우 Polyretec의 차세대 펠릿화 라인은 얇은 벽면 LDPE 필름을 처리하며 두꺼운 벽면 PE/PP 재현물을 처리합니다. 또한 컴파운딩 용도의 출력물인 Wanplas Kerke 공장은 KTE 시리즈 동전진행형 쌍식 부싱형 압출기와 완전한 파우더화 시스템을 제공함으로써 Polyretec 세척 라인과 직접 통합됩니다. Wanplas 브랜드 내에서 이러한 공장 간 호환 능력은 단일 공급업체와의 관계 내에서 크기 감소, 세척, 파우더화 작업이 모두 이루어져 코팅 부착이 필요한 작업 단계를 거치지 않고 수행할 수 있게 해 줍니다.
Polyretec은 Wanplas 브랜드의 공유 약속을 모든 장비에 적용합니다. 매년 무료 부품 보증금, 보증기간 내에 고장난 부품 무료 교체, 운송 보증, 생산 능력 보증, 고객 검사 전 공장 개방 정책 등이 그것들입니다. Wanplas의 미션인 "중국의 플라스틱 기계로 전 세계 고객에게 따뜻한 감화를 전하다"는 실천적 의미로 사전 배송 테스트, 엔지니어 지원 설치 및 조동, 장기 기술 지원을 제공합니다. 2026년 현재, 분쇄 설비를 지정하는 공장에서는 식품 접촉 용도로 사용되는 재생 성분 추적 가능성과 일관된 미세 입자 품질을 입증해야 하는 경우가 늘어나고 있습니다. 이는 분쇄 단계에서 입자 크기와 오염 관리가 적절하게 이루어져야 함의 중요성을 부각시킵니다.
자주 묻는 질문
décharge기 및 그레너레이터의 차이점은 무엇입니까?
파쇄기(파쇄 기계)는 낮은 회전 속도 또는 중간 회전 속도인 12~150 rpm의 기계를 말하며, 유형에 따라 다릅니다. 파쇄기는 거대하거나 담궈진 폐기물을 초기의 크기로 감소시키는 데 사용되며, 20~150mm 크기의 조각을 생산합니다. 크래셔로 불리는 용광로기는 400~800 rpm의 회전 속도로 실행되며, 낙진 필터를 통하여 고정된 네블을 거치면서 회전하는 칼이 파쇄한 후 8~20mm 크기의 조각을 만들어냅니다. 파쇄기는 제품을 다루기 용이하게 만드는 기기이며, 용광로기는 세척 및 원형화에 최종 입자 크기를 결정합니다. 대부분의 병 및 필름 생산 라인은 이러한 두 가지 기계를 시리즈 형태로 사용합니다.
한 대의 기계로 PET 병과 PE/PP 필름을 모두 처리할 수 있습니까?
효율적이지 않습니다. 두 소재는 서로 다른 방식으로 손상되기 때문에 블레이드 형상, 클리어런스 설정 및 로터 속도가 각기 다릅니다. 단일 샤프트 분쇄기가 두 가지를 처리할 수 있을 경우, 블레이드와 클리어런스를 캠페인 사이에 다시 설정하면 처리량을 적어도 한 가지에 영향을 미칠 수밖에 없습니다. 양쪽 스트림을 대량으로 처리하는 설비의 경우 전용 사이즈 감소 라인을 사용할 것을 권장합니다.
파쇄기 샤프트에 왜 필름이 감겨져 있고 이를 어떻게 방지할 수 있나?
램핑은 필름을 절단하는 대신 늘어뜨리는 경우에 발생하는데, 이는 블레이드의 간격이 대략 0.3mm 이상이 되거나 블레이드가 둔해졌을 때, 또는 기계 형상이 소재를 축 방향으로 잘게 재단하는 대신 축 주위를 따라 계속 밀었을 때 발생합니다. 방지 방법은 0.1~0.2mm 사이의 소정 간격, 양호한 절단력을 갖는 재간격이 양호한 랙을 갖춘 블레이드, 나선형 로터 배열, 효율적인 축 밀폐 및 로터 끝의 와이퍼 플레이트, 그리고 소재가 빠른 속도로 챔버에서 빠질 수 있도록 충분한 스크린 개구부를 갖추는 것입니다.
PET 병 세척 라인에는 어떤 스크린 사이즈를 사용해야 합니까?
식품 등급의 PET 파편의 업계 표준으로 12mm~16mm 크기의 스크린이 사용됩니다. 8mm 이하에서는 과도한 파편이 생성되고, 하위 스크린을 통한 손실이 증가되며, 건조 에너지가 증가합니다. 20mm 이상에서는 고온 세척 단계에서 라벨과 접착제 제거가 효과적으로 이루어지지 않으며, 침과 먼지 분리가 느립니다. 정확한 개구는 제품이 수류 회로로 들어가는 것을 방지하기 위해 탈수 분리기의 구멍에 따라 확인해야 합니다.
절단기 블레이드는 재질질 직전에 얼마나 오래 사용되나요?
칼의 수명은 폴리머보다 부자재 오염에 크게 의존합니다. 청정한 페트병을 처리하면 80 ~ 200톤의 재가공이 가능하며, 청정한 산업용 필름은 100 ~ 150톤, 모래가 많은 농업용 필름은 20 ~ 60톤 정도입니다. D2 또는 SKD-11의 칼은 일반적으로 정지 지오메트리가 올바른 클리어런스 조절을 더 이상 허용하지 않는 경우까지 5 ~ 8회 재가공을 통해
플라스틱 필름은 트윈 샤프트 분쇄기로 적합합니까?
일반적으로 무효입니다. 쌍식 제지 깎는 머신은 12 – 30 rpm의 회전 속도로 스크린 없이 재료를 부수므로 낮은 속도와 당기기 작업을 결합한 이 체계가 필름을 축에 감아넣기에 이상적입니다. 또한 그 출력물은 세울 때마다 깨끗하게 정리가 어려운 30 – 150 mm 크기의 굵은 비정형 물질이므로 오수 선별을 위한 기계가 아닙니다. 영화의 경우 펌프-스크린 단열식 단식 제어기 깎는머신이 당초에 사용되는 기계이며, 사이릴 가솔린 또는 듀스 드라이브가 있는 가솔린 제품은 그리스산 제질/미네랄 오일 계열 제품입니다.
플라스틱 크기 축소는 매 톤당 어느 정도 에너지를 소모하나요?
PET병 처리 시 특정한 에너지(AE)는 일반적으로 톤 당 35~60 kWh이며, PE/PP 필름의 경우 톤 당 60~110 kWh가 되며, 높은 필름 양은 유연성 변형에 소비되는 에너지와 저량밀도 조건에서 함께 작용해 나타납니다. 둔툭한 칼날, 잘못된 간격 및 작은 스크린은 소비량을 30~50% 더 높여 톤 당 에너지 수치가 칼날 상태의 불량 지표로 판단됩니다. 8%의 오염된 피드에서 특정한 에너지
플라스틱 파쇄기에 적용되는 안전 기준은 무엇인가?
중요한 참고 자료로는 사면 부분의 접근으로부터 안전거리를 확보하는 ISO 13857, 비상정지 설계를 위한 ISO 13850, 가드 체계에 대한 ISO 14120, 고장속도 로터에서 가드 잠금을 포함한 상호연동 장치에 대한 ISO 14119, 소음 측정에 관한 ISO 11201, 플라스틱과 고무 용 크기 감소 기계에 관한 제품표준인 EN 12012-1 등이 있습니다. 유럽으로 수출되는 기계에는 CE 표시가 필요하며, 모든 블레이드 또는 스크린 변경 시 전기 및 유압 단절을 포함하는 락아웃-태고트 절차를 반드시 준수해야 합니다.
25~2.5초 동안이므로 항상 표식된 시험 조각을 떨어뜨려 포획 여부를 확인하고, 최대 및 최소 생산 속도에서 확인을 반복해야 합니다. 대부분의 세척 라인 컨베이어는 인버터 드라이브를 사용하며, 부하에 따라 속도가 달라집니다.
이는 배럴의 종류에 따라 다릅니다. 정렬된, 자유롭게 배럴을 연결한 또는 가볍게 배럴을 만든 상태의 병은 배럴 파쇄기로 거친 후에는 바로 젖은 과립화기에 공급할 수 있습니다. 그래야 병은 부피 밀도가 낮고 내부에 공극이 있기 때문입니다. 혼합된 고정 패키지, 금속 및 기타 이물질이 포함된 밀폐 상태의 폐기물 배럴은 60 ~ 80mm의 출력에서 twin-shaft 사전 분쇄기를 사용해야 합니다. 원가 중 투자 비용은 일반적으로 과립지 블레이드 수명의 연장과 비상업적 가동 중지 시간을 통해서만 회수할 수 있습니다.
필수 절단기 용량은 어떻게 계산됩니까?
연간 톤 목표를 시작으로, 계획된 조작 시간으로 나눈 다음, 검 및 스크린 교체 및 고장 개선을 위해 장비 사용률인 0.80~0.85로 나눴을 때 결과값을 kg/h로 특정 원재료 및 스크린 개구사이즈로 명시하고, 절대 모터 kW로 명시하지 마십시오. 최고부하에서 지속적으로 작동하는 것은 블레이드 마모를 비례하지 않게 가속시킨다는 점을 고려하여 사용할 수 있는 범위를 늘리기 위해 20~30%의 여유분을 추가하십시오.
결론 및 사양 검토 목록
플라스틱 병과 필름 폐기물에 적절한 파쇄기 유형을 선택하려면 한 가지 물리적 현실을 존중해 내야 합니다: PET는 부서지며 폴리올레핀 필름은Pulling 발생 합니다. 단일 기계 기하학이 두 가지 모두에 최적으로 적합하지 않습니다. PET 병 생산 라인은 12~16mm의 고속 습식 과립화기로 구성되며, bale 오염이 정당화되는 경우에만 저속 이중 축 간격 감소기(Dual-Shaft pre-shredder)를 추가합니다. 필름 생산 라인은 유기질의 한 축 간격 감소기(Hydraulic Ram, Helical rotor,
구매 사양을 발급하기 전에 다음 사항을 확인하십시오. 재료의 물리적 형태와 오염 프로필; 지정된 스크린 용접에서 kg/h의 처리량을 20~30%의 여유를 가지고 출력하십시오; 목표 출력 입자 크기를 두샘 정제 및 세척 장비와 일치시켜 검증하십시오; 합금 강종 및 형상을 폴리머 및 마모 수준에 맞춰 설정하십시오; 토크 요구 사항에 적합한 설치된 전력과 기어 감속; 자동 역전 임계값과 재시도 한도; 소프트 스타트 또는 30kW 이상의 가변 주파수 드라이브; 계층별 금속 보호 장비; ISO 13857, ISO 13850, ISO 14119 및 ISO 14120에 따라 동작하는 차단 및聯鎖; 작업자 노출을 제한하기 위한 소음 제어; 최소 한 개의 완전한 블레이드 세트, 두 개의 스크린 및 전체 볼트 세트를 포함하는 예비 부품 패키지.
Polyretec은 10년 이상의 전담 재활용 설비 경험을 보유한 Wanplas 공장에서, 캡슐 파쇄 단계를 고립된 기계 구입이 아닌 통합 세척 및 펠렛 생산 솔루션의 일부로 구성합니다. 피드 원료 평가, 배치 계획, 설치, 시운전 및 작업자 교육을 위한 엔지니어링 지원이 제공됩니다. 프로젝트가 500kg/h의 필름 세척 라인 또는 6,000kg/h의 식품 등급 PET 공장일지라도, 대표적인 피드 원료 샘플과 타겟 플레이크 또는 펠릿 사양을 명확하게 제시하면 올바른 크기의 기계를 신속하게 구할 수 있습니다. 피드 원료 및 용량 요구 사항에 대해 Polyretec 엔지니어링 팀과 상의하고 Wanplas의 개방형 공장 정책에 따라 공장 방문을 예약하십시오.
