Pembebasan ukuran adalah tahap yang paling bukan menarik di pabrik pemulihan plastik dan yang dapat menghancurkan keuntungan paling banyak jika spesifikasi dilakukan dengan salah. Alur pemuatan dapat dirancang dengan sempurna, ekstruder pengecoran dapat menjadi unit premium, dan seluruh pabrik tetap tidak produktif jika penghancur di depan mereka menghasilkan ukuran partikel yang salah, menutupi diri dengan film setiap 20 menit, atau menghabiskan satu set pisau setiap dua minggu. Memilih jenis penghancur yang tepat untuk limbah botol plastik dan film tidaklah menjadi detail pemesanan — ini adalah keputusan yang menentukan throughput, konsumsi energi per ton, biaya pengaruh, dan kualitas flake akhir untuk seluruh lini.
Kegelapan dimulai dengan istilah. Operator menggunakan “shredder”, “crusher”, “granulator”, “grinder” dan “pulverizer” secara bergantian, meski mesin-mesin ini beroperasi dengan kecepatan rotor yang berbeda-beda hingga 50 kali dan menghasilkan partikel produk yang berbeda-beda hingga 3 orde. Shredder dengan dua gigi yang berputar pada 18 rpm dan granulator yang berputar pada 600 rpm bukan produk yang bersaing; keduanya menempati posisi yang berbeda dalam rantai proses yang sama. Setelah distingtensi ini terjelaskan, pertanyaan kedua pun menjadi mudah dijawab: apa yang perlu dilakukan pada sampah botol PET yang kaku dan rapuh, dan apa yang perlu dilakukan pada film PE/PP yang keras, berbelit-belit, dan kontaminasi? Jawaban-jawaban itu menunjukkan ke arah yang berlawanan.
Panduan ini, yang disusun oleh Polyretec, pabrik Wanplas yang sejak tahun 2010 berfokus pada peralatan pencucian dan pengecilan plastik, membahas baik seri pengecilan berukuran penuh, perilaku material khusus pada botol dan film, besi pemotong, pengaturan jarak, penentuan ukuran motor dan transmisi, sistem keamanan dan perlindungan, struktur keputusan seleksi praktis, disiplin perawatan, serta kesalahan yang sering terjadi di lebih dari seratus proyek yang telah dikerjakan Polyretec di lebih dari 50 negara. Setiap parameter yang diberikan merupakan kisaran teknis yang dipertimbangkan untuk studi keberhasilan dan penulisan spesifikasi; angka terakhir harus selalu dipertanyakan kembali berdasarkan lembar data produsen untuk model dan bahan yang spesifik.
Daftar Isi
- Keluarga Pengurangan Ukuran: Penggiling, Granulator, Pulverizer terdefinisi
- Shredder dengan satu silinder, Shredder dengan dua silinder, dan Shredder dengan empat silinder.
- Mengapa botol PET dan film PE/PP bertindak dengan cara yang berlawanan
- Jalan penurunan ukuran yang dianjurkan berdasarkan bahan baku
- Desain Blade Cutter: Jenis Baja, Geometri, dan Jarak
- Kekuatan motor, Pembajakan Gear dan Pertahapan Torque
- Perlindungan, keselamatan, dan kepatuhan lingkungan
- Pohon Keputusan Pilihan Penggiling
- Perawatan, suku cadang, dan disiplin operasi
- Delapan Kesalahan Mahal dalam Pemilihan Penghancur
- Bagaimana Polyretec Mengekstrimasi Ukuran untuk Jalur Botol dan Film
- Pertanyaan yang Sering Ditanyakan
- Sertifikat Penutup dan Spesifikasi
Keluarga Pengurangan Ukuran: Penggiling, Granulator, Pulverizer terdefinisi
Mesin pemecah plastik dikelompokkan berdasarkan kecepatan rotor dan mekanisme pemotongan, bukan berdasarkan nama yang tercetak pada nama label. Mesin berkecepatan rendah dengan besar gaya torsi tinggi dapat menggiling; mesin berkecepatan sedang merekah terhadap saringan; mesin berkecepatan tinggi mengeksekusi; dan penggilingan menguraikan menjadi bubuk. Mengetahui mekanisme yang digunakan mesin tertentu langsung memberi tahu Anda tentang bahan baku yang dipertahankannya dan produksi yang dihasilkannya.
A penghancuradalah mesin dengan kecepatan rendah sampai sedang, dirancang untuk pemutusan ukuran utama dari limbah yang besar, tidak tersusun, atau dibungkus. Fungsinya adalah mengurangi volume dan membebaskan material menjadi bentuk yang dapat dikirimkan dan diakui melalui screen.menangani film LDPE berdinding tipis atau regranulasi PE/PP berdinding tebal dengan konstruksi yang kuat untuk sampah pasca-konsumsi, dan berintegrasi dengan ekstruder ganda Kerke dari grup Wanplas untuk solusi pencucian hingga pakan yang lengkap.— Juga disebut benar-benar sebagai sistem membalikan tumpuk.crusherdi perdagangan daur ulang - adalah mesin berkecepatan tinggi dengan putaran pisau yang lewat dekat dengan pisau tempat tetap, bekerja melawan gaya magnet kain yang menentukan ukuran partikel terakhir. Apulverizer(grinder) menggunakan sepasang disket berbingkai, satu berputar dan satu tidak berputar, untuk menghancurkan plastik kering menjadi bubuk. Setiap bagian memiliki tempat yang terdefinisi dalam rantai, dan di sebagian besar pabrik botol atau film, setidaknya dua dari mereka digunakan secara berurut.
Model mental yang kritis adalah ini: pemotong membahas apakah material tersebut dapat diproses sama sekali, sedangkan granulator menentukan kualitas flakes yang mencapai tahap pencucian dan pembuatan bola. Memberikan bahan ke granulator yang seharusnya diurus oleh pemotong, adalah penyebab paling umum dari down time tak terencana di pabrik daur ulang.
Tabel Perbandingan: Keluarga Reduksi Ukuran Lengkap
| Jenis mesin. | Kecepatan rotor: | Mekanisme pemotongan | Ukuran output biasa | Layar | Toleransi pakan | Kelas bahan terbaik |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Penghancur tunggal-batang | 80-150 RPM | Putaran daun cekung bertumpang tindih dengan pisau bed tetap, bahan dimampatkan oleh tabung hidraulik | 20–100 mm, seragam | Ya, ada dengan lubang-lubang 20 hingga 100 mm. | Sedang — kerusakan kecil pada bagian logam pada rotor | Gulungan film, pembersihan besar, tas yang dianyam, kantong besar, lembaran potongan, film balok |
| Pemotong ganda (ganda-sengkang) | 12–30 rpm | Diskus pita interlock merobek dan menarik material antara dua sumbu berputar berlawanan | 30–150 mm, tidak teratur | Sebagian tidak ada | Torque sangat tinggi — toleran terhadap cincin logam yang terabaikan | Limbah yang rapuh dan besar, drum, jeruji IBC, palet, kotak, sampah yang tumpang tindih dan bercampur |
| Penggiling empat lengkung, saringan 30–50 mm | 12–30 rpm | Pecah dua bilah tambahan dengan dua bilah kontra, pengeluaran melalui saringan | 30–80 mm, terkontrol | Ya, 30-80 mm | Tinggi | Sampah campuran yang kompleks, persiapan RDF, casing elektronik, komponen komposit |
| Granulator / penghancur | 400–800 rpm | 3–9 pisau rotasi dibandingkan dengan 2–4 pisau tetap, tindakan potong | Flakes 8-20 mm | Ya, 8–20 mm | Rendah - sensitif terhadap logam, batu, dan ukuran yang terlalu besar | Botol, bahan yang telah dihancurkan, limbah produksi bersih, dan margah pembentuk tepi |
| Penghancur / penggiling disk | 000 ppm (0,3 hingga 1,0 persen) | Abrasi antara disk berjenjang rotasi dan statis | 300–800 mikron bubuk | Klasifikator / saringan | Sangat rendah — hanya bahan baku kering yang bersih. | Blend kering PVC, bubuk rotomolding, bubuk PE untuk pendorong masterbatch |
Ada dua pengamatan yang dapat diambil dari tabel ini. Pertama, ukuran produk tidak sekaligus saling bergabung: penghancur gigi kembar tidak dapat menghasilkan flakes sebesar 12 mm, dan granulator tidak dapat mencerna drum berkapasitas 200 liter. Kedua, toleransi bahan baku berkorelasi berlawanan dengan ketajaman produk. Semakin halus alat memotong, semakin sensitif alat tersebut terhadap kontaminasi. Itulah alasan fisik mengapa hampir setiap garis produksi botol atau film menggunakan tata letak dua tahap, daripada mencoba melakukan semua hal di satu alat.
Angka kerja utamaKecepatan rotor yang disebarkan dalam keluarga produk: 12 rpm (dua silinder) hingga 3.600 rpm (disc pemisah). Energi spesifik untuk mengurangi ukuran botol PET: 35–60 kWh per ton. Energi spesifik untuk film PE/PP yang terkontaminasi: 60–110 kWh per ton. Jarak layak dengan pisau untuk potongan film: 0,1–0,3 mm. Jangkauan kekerasan pisau melalui logam berongga umum: HRC 56–62.
Shredder dengan satu silinder, Shredder dengan dua silinder, dan Shredder dengan empat silinder.
Dalam kategori penghancur, jumlah sumbu bukanlah ukuran kemampuan tetapi penggambaran geometri pemotongan, dan setiap geometri menyelesaikan masalah yang berbeda. Memilih antara mereka adalah cabang pertama dari pohon keputusan dan sepenuhnya bergantung pada bentuk fisik limbah yang masuk daripada jenis polimer.
Shredder dengan satu silinder: Output terkontrol melalui saringan.
Peralatan penghancur tunggal adalah mesin utama dalam daur ulang film. Rotor yang membawa barisan blade berbentuk persegi kecil atau V berputar dengan kecepatan 80–150 RPM di dalam ruang. Ram hidrolik menyiramkan material ke rotor dengan tekanan yang dapat disetel, biasanya 6–12 MPa pada sirkuit hidrolik, sehingga material yang ringan dan lentur seperti film yang longgar atau tas jahit tidak bisa melompat dari zona pemotongan. Material tetap berada di ruang sampai ukurannya cukup kecil untuk melewati bagian penyaringan yang ditempatkan di bawah rotor. Diameter lubang penyaringan 20–100 mm adalah standar; penyaringan dengan ukuran 40–60 mm adalah pilihan umum sebelum mesin pemurnian film.
Karena layar menegakkan ukuran partikel, hasil produksi jauh lebih seragam dibandingkan dengan mesin ganda bilah, dan keseragaman ini sangat penting di jalur berikutnya. Cuci piring gesekan, tangki cuci float, dan sentrifugal penahan air semua berperilaku dengan cara yang dapat diprediksi hanya saat disuplai bergilir partikel yang konsisten. Perbedaan adalah bahwa penghancur tunggal tidak bisa ditoleransi adanya logam asing, bahwa piston hidraulik menambah sistem pemeliharaan, dan bahwa perbaikan layar memerlukan dua orang selama 45-90 menit, tergantung pada ukuran mesin.
Penataan pisau pada roda pakan menempati perhatian. Rotor selaras memasang banyak pisau secara bersamaan, menghasilkan beban pengayakan dan daya puncak yang lebih tinggi. Pemutar dengan rotor selaras mengaktifkan nadi arus yang konstan dan stabil.rotor bongkah, di mana pisau digerakkan spiral, secara bertahap, yang menurunkan torsi puncak sebesar 15-25 persen, mengurangi kebisingan sebesar 3-5 dB (A), dan memberikan potongan yang lebih halus pada film yang sulit. Untuk pekerjaan film, rotor heliks dengan pisau tipe shear hampir selalu merupakan spesifikasi yang lebih baik.
Extruder Gigi Kembar: Pusat Kekuatan yang Berbagai Macam
Pisau shredder ganda – istilah glosariumnya juga adalah pisau shredder ganda – menggunakan dua sumbu yang berputar berlawanan yang membawa disk pita saling berhubungan. Kecepatan sumbu adalah 12–30 rpm, sering dengan perbedaan kecil antara dua sumbu (misalnya 14 rpm dan 18 rpm) sehingga bahan aktif ditarik dan dipotong, bukan sekadar dipencet. Umumnya tidak ada saringan; ukuran partikel dikendalikan oleh ketebalan disk dan jumlah kait per disk, menghasilkan output tidak teratur sebesar 30–150 mm.
Keunggulan utamanya adalah torsi yang hebat dan pemulihan. Shredder ganda silinder akan melewati baut, potongan pita baja pendek, atau gumpalan tanah yang terkondensasi tanpa kerusakan yang parah, dan logika pengatur mundur otomatisnya akan menghapus sebagian besar hambatan tanpa intervensi operator. Hal ini menjadikan shredder ganda silinder sebagai mesin utama yang tepat untuk limbah padat pasca-penggunaan: drum HDPE, kotak kardus, sisa-sisa pipa, bal panarop polipropilen dengan kadar kontaminasi yang tinggi, serta film pertanian yang bercampur tanah dan batu. Kelemahan utamanya adalah sebaliknya: produk yang dihasilkan kasar dan tidak konsisten, sehingga jarang bisa menjadi langkah penurunan ukuran terakhir sebelum pencucian.
Penggiling empat lengkung: kontrol ukuran Torque Plus
Mesin penghancur empat sumbu menambahkan dua sumbu berlawanan di atas pasangan utama dan dapat disesuaikan dengan layar pengeluaran, menggabungkan aksi pemotongan dengan jaminan ukuran 30 hingga 80 mm. Ini adalah jawaban khusus untuk aliran limbah yang heterogen di mana keandalan dan jaringan partikel yang tersusun datang dibutuhkan - bungkusan yang tergolong keras dan lunak yang saling dicampur, kandungan elektronik dengan sekat logam, atau pengolahan bahan bakar dari sampah. Biaya modal dan energi spesifiknya lebih tinggi dibandingkan dengan mesin berdua sumbu, sehingga perangkat empat sumbu ditentukan ketika kombinasi bahan yang sebenarnya membutuhkannya, dan bukan sebagai peningkatan default.
Tabel Perbandingan: Arsitektur Shredder Pantau vs Kelas 3B
| Kriteria | Penghancur tunggal-batang | Pemotong ganda | Penggiling empat lengkung, saringan 30–50 mm |
|---|---|---|---|
| Kecepatan rotor / poros | 80-150 RPM | 12–30 rpm | 12–30 rpm |
| Karakteristik penarik kekuatan | Torque menengah, kecepatan menengah | Torque sangat tinggi, kecepatan sangat rendah | Torque sangat tinggi, kecepatan sangat rendah |
| Bantuan penyuplier | Hidrolik hidrolik, 6–12 MPa | Mengaliri diri menggunakan kunci | Mengaliri diri menggunakan kunci |
| Layar | berperforasi 20–100 mm | Tidak ada | 30–80 mm, dilapisi lubang |
| Keseragaman output | Tinggi | Rendah | Menengah-tinggi |
| Toleransi logam tak terduga | Rendah hingga sedang | Tinggi | Menengah-tinggi |
| Pengolahan film dan pengemasan dengan membungkus. | Bagus dengan pisau shear | Buruk, pelapis film pada sumbu-sumbunya. | Adil |
| Pemrosesan drum dan kotak keras | Fair, batas keluar diri | Luar biasa | Luar biasa |
| Tingkat kebisingan | 88-95 dB (A) | 85–90 dB(A) | 85–92 dB(A) |
| Energi spesifik, standar | Skala menengah hingga tinggi | Rendah hingga sedang. | Skala menengah hingga tinggi |
| Jumlah pisau per mesin | Pembongkaran kecil 40–200 | 20–60 disket pemotong | Disc pemotong 40–120 |
| Biaya investasi tetap relatif | Medium | Skala menengah hingga tinggi | Tinggi hingga sangat tinggi |
| Biaya perhilangan relatif per ton. | Medium | Rendah | Medium |
Mengapa botol PET dan film PE/PP bertindak dengan cara yang berlawanan
Prinsip yang paling berguna dalam pemilihan alat penghancur adalah bahwa botol PET akan rusak dengan patah runcing sementara film polyolefin akan rusak dengan retak runcing. Alat pemotong harus dirancang sesuai dengan perbedaan ini. Segala hal lain — geometri pisau, kecepatan rotor, jarak antara rotor dan tray, ukuran saringan, daya tarik — mengikuti dari kedua mode kerusakan tersebut.
Sampah Buah Botol PET: Keras, Berlemak, dan Abrasif
PET pasca-penggunaan memiliki kepadatan yang sekitar 1,33–1,40 g/cm³, suhu transisi gelombang di sekitar 75–80°C, dan kekuatan pembubuhan rendah yang cukup untuk berberlarat dengan benar pada suhu ruang. Kelemahan itu merupakan keuntungan untuk pemisahan ukuran: granulator berkecepatan tinggi memotong PET dengan efisien, menghasilkan flakes dengan tepi yang relatif bersih dan menghasilkan sedikit bagian kecil, selama pisau tajam dan jarak antara pisau dan material adalah tepat. Energi spesifik untuk pemisahan ukuran botol PET biasanya jatuh pada kisaran 35–60 kWh per ton, dan granulator basah yang disetel dengan baik akan menahan tingkat yang rendah dari kisaran tersebut.
Kesulitan tersebut bervariasi. Kawat, penutup aluminium, cincin baja, dan fragmen kaca yang terdapat dalam rempah-rempah adalah hal yang keras, dan ketidak-ringanannya PET dapat memindahkan benda asing langsung ke tepi pembuat potongan, bukan menyerapnya. Patahnya pisau adalah mode kegagalan yang umum, dan satu potongan logam yang tidak muncul dapat merusak setiap pisau yang berputar dalam satu putaran. PET juga agak keras, terutama ketika botol mengandung sisa-sisa pasir atau sisa perekat label, sehingga pengerutan tepi berlangsung secara lancar, bahkan tanpa adanya dampak.
Karena PET adalah hygroskopis dan karena butir botol mengandung sisa label dan lem, kebanyakan pabrik modern menggunakan filter air bersih.granulator basah: air dimasukkan ke dalam ruang pemotongan dengan volume sekitar 1–3 meter kubik per ton berjalan. Air mendinginkan pisau, menekan debu, memulai pengerutan label dan lem, serta menormalkan keluaran. Saringan standar untuk pabrik PET yang memenuhi persyaratan kontak dengan makanan adalah 12-16 mm, yang menghasilkan flakes yang dapat melalui pencucian panas dan pengeringan dengan efisien sambil tetap cukup besar untuk menghindari hilangnya terlalu banyak melalui saringan di tahap pemisahan pelampung. Ukuran flakes di bawah sekitar 8 mm secara drastis meningkatkan kerugian dan energi pengeringan; di atas sekitar 20 mm, efisiensi pengerutan dan pencucian turun.
Limbah Film PE dan PP: Tebal, Bertumpuk, Sensitif terhadap Panas
Poli-olefin film merupakan gambar pantulan yang tepat. LDPE dan LLDPE memiliki elongasi saat pecah yang berkisar antara 300-800 persen, sehingga material itu terlipat, bukan pecah. Sebuah pisau bohong dengan jarak perlekatan yang terlalu besar sama sekali tidak memotong film, melainkan mendorongnya membentuk benang-benang, yang kemudian melilitkan rotor bersama poros dan rumah bearing. Itulah sebabnya penyusup ganda, yang cukup efektif pada drum, pada umumnya adalah pilihan yang buruk untuk plastik perekat dan film tipis: tindakan penyusuran yang diiringi kecepatan rendah merupakan mekanisme yang hampir sempurna untuk melilitkan film ke poros.
Masalah kedua pada film ini adalah suhu. PE meleleh pada 110–130 °C dan PP pada 160–170 °C, sedangkan zona pemotongan pada penghancur yang berlebih dapat dengan mudah melampaui suhu-suhu tersebut lokasi. Setelah film mulai meleleh, hal tersebut menyebabkan penempatan pada pisau dan layar, yang membuat celah di perforasi menjadi tunanetra dan membuat blokade yang memerintahkan agar perlu dilakukan pembongkaran secara manual dengan menggunakan pembersih. Mencegah hal ini membutuhkan ketajaman pisau yang cukup, tekanan pokok yang dikontrol, area peluang yang terbuka, dan dalam banyak kasus, injeksi air atau pengeluaran udara yang dipaksakan pada daerah keluar.
Energi spesifik untuk plastik film jauh lebih tinggi daripada untuk PET – biasanya 60-110 kWh per ton, dan cenderung berada pada wilayah yang lebih tinggi jika plastik film tersebut tebal, basah, atau sangat kotor. Hal ini karena deformasi yang lentur menyerap energi sebelum pemotongan selesai, dan karena keberadaan densitas bulk yang rendah dari plastik film (30-80 kg/m³ yang berserakan, 200-400 kg/m³ yang dibungkus) membuat volume yang besar harus dipindahkan untuk setiap ton yang diproses.
Tabel Perbandingan: Persyaratan Pemotongan Botol PET vs PE/PP
| Parameter | Sampah botol PET | Limbah film PE / PP |
|---|---|---|
| Mode kegagalan di bawah mata pisau | Destruk, kelabakan | Pengecilan/sipning pada logam tembaga |
| Ketebalan | 1,33–1,40 g/cm³ | 0,90-0,96 g/cm³ |
| Densitas kasar ketika diterima. | 250–450 kg/m3 (baled) | 200-400 kg/m³ yang baled, 30-80 kg/m³ yang bebas |
| Risiko utama | Terkikisnya pisau akibat logam dan kaca tramp | Pengikatan sumbu dan penyapuan logam cair |
| Primary machine preferred | Pemotong ganda (optional, untuk pelat yang dikompres atau besar-besar) | Penghancur tunggal sumbu tambul dengan keret air, obligatoris |
| Secondary machine preferred | Granulator kering, saringan 12-16 mm | Granulator kering, saringan 15-25 mm atau langsung ke proses pencucian (washing) |
| Target jarak pisau | 0,15-0,30 mm | 0,10–0,20 mm, sangat terkontrol |
| Geometri bilah | Bulat atau secara negatif sedikit, tepi yang kokoh | Bilah pemotong rake yang positif, aksi penghisap |
| Kecepatan rotor pada tahap akhir | 500–800 rpm | 400–600 rpm |
| Injeksi air | 1–3 m³ per ton, standar | Pemanasan kering opsional, jika terpasang |
| Energi spesifik | 35 – 60 kWh per ton | 60–110 kWh per ton |
| Umur pulley antara re-sharpening | 80–200 ton | 20–60 ton untuk film pertanian berpasir; 100–150 ton untuk film industri bersih |
| Generasi partikel yang biasa digunakan | 1–3 persen | 0,5–2 persen |
Kasus-kasus khusus: Tas serat, film stretch, dan film pertanian
Tiga jenis konten film yang berdekatan membenarkan penanganan yang terpisah.Kain PP dan kantong besar (FIBC)Keajaiban ini kuat dalam dua arah dan sering mengandung benang poliester dan lapisan yang dicetak. Penghancur tunggal dengan saringan 40–60 mm dapat mengatasi ini dengan baik, tetapi jarak antara bilah harus dijaga ketat karena pita tenun akan melewati celah lebar tanpa mengalami perubahan. Kantong besar dengan cincin pemindahan harus dipotong terlebih dahulu atau dipasok dengan cincin yang dilepaskan, karena cincin ini adalah inisator perwujudan pembungkus yang paling umum.
Film stretch dan wrap paletFeed yang paling sulit fleksibel di industri ini: sangat tipis, sangat elastis, dan dipasok dalam gulungan yang padat. Mereka memerlukan mesin dengan satu sumbu yang memiliki rotor spiral, pisau lembar tajam, dan layar yang tidak lebih kecil dari 50 mm agar tidak menutup. Tekanan ram harus dikurangi daripada ditingkatkan, karena mendorong bahan elastis melawan rotor meningkatkan memanjang daripada memotong.
Film petaniSewa mencapai permukaan dengan tanah, pasir, batu, dan kelembaban yang dapat mencapai 30-50 persen dari massa masuk total. Pandangan yang tepat bukanlah penghancur yang lebih keras, melainkan langkah pengolahan pra: penghancur pre atau pembuka balasan diikuti oleh tromol kering atau saring vibro untuk menghilangkan bagian terbesar beban mineral sebelum pengurangan ukuran utama. Memotong lapisan pasir dengan pisau baja standar adalah yang membuat masa hidup pisau turun menjadi kisaran 20-60 ton. Dengan pemilihan pra dan pisau paduan serpihan tahan abrasi, angka tersebut dapat ditingkatkan dua kali lipat secara normal.
Jalan penurunan ukuran yang dianjurkan berdasarkan bahan baku
Rute pengurangan ukuran yang tepat ditentukan oleh bentuk material masuk dan kebutuhan proses downstream, dan pada sebagian besar tempat pengolahan, terdiri dari dua tahap, bukan satu. Tahap pertama membuat material mudah ditransportasi dan membebaskan kontaminasi; tahap kedua menetapkan ukuran partikel yang dibutuhkan untuk jalur pencucian dan jalur pembentukan granula.
Untuk garis pencucian botol PET yang memproses botol yang teronggok atau di tumpuk dengan mudah, mesin penghancur ganda jarak (twin-shaft) seringkali tidak diperlukan. Botol-botol tersebut tipis dan rendah dalam densitas volume, mudah dikemas, sehingga jalur yang lengkap dan efisien adalah demobilisir, diikuti oleh pemecah bal, pemilihan otomatis dan penghancur basah dengan saringan 12–16 mm. Di mana bal-bal ditekan dengan sangat keras, mengandung kemasan yang keras yang bervariasi, atau berasal dari pengumpulan kotoran oleh pemerintah dengan kandungan benda asing yang tinggi, sebuah penghancur ganda jarak berkecepatan rendah pada produksi 60–80 mm sangat berharga karena proteksi yang diberikannya pada pisau penghancur.
Untuk film PE/PP, rute dua tahap tidak bisa dihindari. Penghancur satu ikat harus ditempatkan terlebih dahulu, karena tidak ada granulator yang akan menerima film yang dibalikan tanpa pengemasan. Setelah dipotong menjadi 40-60 mm, materi tersebut dapat dialirkan langsung ke bagian basah dari garis pencucian atau melalui granulator basah jika partikel yang lebih halus dan seragam dibutuhkan untuk granula dengan spesifikasi tinggi. Pilihan ini tergantung pada kelas granula yang ditargetkan dan kapasitas palu pembersih gesekan di bawahnya.
Tabel seleksi rute
| Bahan pokok. | Tahap utama | Tahap sekunder | Ukuran target | Di bawahnya | Catatan |
|---|---|---|---|---|---|
| Botol PET, grade kering/nakal | Penekan balok + pemisahan (tidak perlu penghancur). | Granulator kering, saringan 12-16 mm | 12–16 mm flake | Cuci panas, perosotan, pengeringan | 000, namun dapat menghindari kerusakan peralatan dan memastikan kemurnian bahan. |
| Botol PET, 500 hingga | Pemotong ganda, 60-80 mm | Granulator kering, saringan 12-16 mm | 12–16 mm flake | Garis pencucian panas | Penggiling pra membayar dengan biaya hidup hanya pada sekop. |
| Tray PET dan lembaran termoformasi | Penghancur tunggal sumbu tambul, saringan 40 mm | Granulator kering, 10-14 mm | 10–14 mm flakes | Pencucian + desinfeksi | Lihat pembentukan denda pada tray dengan dinding tipis |
| LDPE / PP film, kantong woven | Penghancur tunggal sumbu tambul, saringan 50–60 mm | Sistem pengeluaran zat pengukur vakum opsional: $ | 40–60 mm | Pencucian kemudian pemisahan pellet, atau pemisahan pellet secara langsung | Film yang bersih mungkin melewati proses pencucian seluruhnya. |
| Film PE pasca konsumsi, dicetak dan terkena kotoran | Penghancur tunggal sumbu tambul, saringan 40–50 mm | Granulator kering, 20-25 mm | 20–25 mm | Jalur pencucian lengkap | Kebutuhan tinta dan lem meningkatkan beban pemilahan |
| Kain PP / FIBC | Penghancur tunggal sumbu tambul, saringan 40–60 mm, jarak bebas yang ketat | Granulator kering, 15-20 mm | 15–20 mm | Pencucian + penggilingan granula | Lepaskan tali pengangkat dan pengencang logam terlebih dahulu |
| Film stretch dan wrap palet | Penggiling tunggal, rotor spiral, 50-60 mm, tekanan ram yang dikurangi | Biasanya tidak ada | 50–60 mm | Pengerutan atau pemupukan langsung | Layar tidak boleh terlalu kecil |
| Film pertanian dengan tanah dan pasir | Pecah-bale + trommel pengecekan terlebih dahul, kemudian penghancur gigi tunggal, 50 mm | Granulator basah dengan pre-wash | 25–40 mm | Pencucian intensif, tahap pencucian yang berulang | Blade pengerasan bubuk sangat disarankan |
| Drum, kotak, dan pipa HDPE rigid | Pemotong ganda, 50-100 mm | Granulator hingga 12–15 mm | 12–18 mm | Pencucian + penggilingan granula | Tata letak yang kaku dua tahap klasik |
| Kompresibil campuran | Mesin pemotong empat sumbu, saringan 30–50 mm | Tidak ada | 30–50 mm | Persiapan bahan bakar, tanpa pencucian. | Pencernaan logam dengan magnet overband dan arus eddy |
Salah satu faktor yang perlu diutamakan berkaitan dengan pemotongan untuk tengahan aliran adalah karena seringkali diabaikan. Luas bukaan yang dipilih pada tahap pengurangan ukuran terakhir harus kompatibel dengan celah pemisahan centrifuge dan ukuran saringan air. Jika bukaan granulator dikurangi dari 14 mm menjadi 10 mm untuk mengejar ukuran flake yang lebih halus, proporsi partikel yang melewati bukaan centrifuge meningkat, produk hilang ke sirkulasi air, dan beban perawatan air bertambah. Ukuran partikel adalah parameter garis keseluruhan, bukan lokal. Setelah flake keluar dari tahap pengurangan ukuran, ia masuk ke urutan pencucian yang ditetapkan secara terpisah oleh Polyretec sesuai dengan kualitas flake dan tingkat kontaminasi.
Desain Blade Cutter: Jenis Baja, Geometri, dan Jarak
Pisau adalah pembersih dengan konsumsi frekuensi paling tinggi di pabrik daur ulang apapun, dan spesifikasi pisau menentukan kualitas potong dan biaya operasional lebih langsung daripada komponen tunggal lainnya. Ada tiga variabel yang penting: baja, geometri, dan jarak.
Kelas Bahan Besi Pisau
Empat jenis baja alat besi yang digunakan membahas secara dasar tentang tugas pengurangan ukuran plastik.D2(dan setara dekatnya)SKD-11, secara sederhana Cr12Mo1V1 dalam pemberian Cina) adalah baja kerja dingin yang mengandung banyak karbon dan kromium, biasanya terkeras hingga HRC 58-62. Ini menawarkan ketahanan aus yang luar biasa dan merupakan pilihan default untuk pisau granulator yang memotong material yang bersih atau sedikit terkontaminasi.H13(SKD-61) adalah baja hot-work yang dikeraskan hingga HRC 48–54; ia lebih kaku dan jauh lebih tahan terhadap dampak dan kekerasan termal, yang membuatnya cocok untuk disket pisau ganda di mana beban guncangan menjadi dominan dan di mana pemeliharaan tepi kurang penting.9CrSidan kelas rendah-pengotoran yang serupa muncul pada mesin harga murah dan hanya dapat diterima untuk skrap bersih di dalam pabrik.
Baja alat untuk pembuatan bubuk (PM)Mewakili bagian atas kisaran. Dibuat dengan metode pressing isostatik panas dari bubuk atomis, mereka menggabungkan struktur karbon yang sangat halus dan terdistribusi dengan baik dengan ketahanan yang tinggi, biasanya HRC 60–64, dan memberikan umur pemakaian dua hingga empat kali lipat daripada D2 dalam penggunaan abrasi. Biayanya hampir dua kali lipat harga standar, tetapi untuk film pertanian dengan pengisian pasir atau aliran setelah konsumen dengan kontaminasi mineral yang terus-menerus, biaya per ton yang diproses biasanya lebih rendah daripada baja konvensional. Berbagai pemanis dan pelinason karbida tujuan atau pelinason tungsten juga digunakan, khususnya pada kaki ganda, di mana tujuannya adalah untuk menahan abrasi alih-alih menjaga ujung berkutuk yang halus.
Tabel Perbandingan Bersih Besi Pisau
| Kelas baja | Kekerasan tipikal | Ketahanan. | 000 – USD | Siklus penggilingan ulang. | Biaya relatif | Aplikasi terbaik |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 9CrSi / tembaga rendah | HRC 56–58 | Medium | Rendah | 4–6 | Rendah | Scrap produksi di dalam perusahaan bersih saja |
| D2/SKD-11 (Cr12Mo1V1) | HRC 58–62 | Medium | Tinggi | 5–8 | Medium | Pisau granulator, flakes PET, bersih hingga film yang sedikit tercemar |
| H13/SKD-61 | HRC 48–54 | Tinggi | Medium | 5–8 | Medium | Disk pemotong ganda, operasi beban tinggi, layanan panas |
| Baja alat berpowder metallurgy. | HRC 60–64 | Tinggi | Sangat tinggi. | 6–8 | Premium | Bahan film pertanian yang abrasif, limbah pasca-konsumen yang terpenuhi dengan mineral |
| Tungsten carbide hardfacing overlay. | HRA 88–92 pada bagian ujung | Rendah pada muatannya | Sangat tinggi. | 1–3 (pengayak khusus) | Premium | Tali penyokong ganda, limbah kaku dengan abrasi hebat |
Bentuk pisau.
Geometri dipilih untuk menyesuaikan cara kegagalan dari polimer.Palu berbentuk V, yang diatur sehingga potongan bergerak dari pusat ke luar, mengurangi beban maksimum dan umum dijumpai pada rotor tunggal yang menangani bahan besar.Pisau Segitiga– kemasan kecil berbentuk empat sisi dengan paku yang dapat dipasang (indexable) dalam baris – merupakan standar untuk penghancur film satu poros karena setiap pisau dapat diputar tiga kali sebelum dilepas, sehingga memberikan empat tepi pemotong per kemasan dan biaya yang sangat rendah per tepi.Blades kaitanPada disk pemotong ganda sumbu, bahan dipenjara dan ditarik dalam; jumlah kaki per disk (biasanya 2, 3 atau 5) menukar agresivitas pengaliran terhadap halusnya produk, dengan lebih banyak kaki memberikan produk yang lebih halus tetapi lebih rendah asupan.Penataan rotor bergerigiletakkan jarum-jarum sesuai spiral, sehingga hanya beberapa dari mereka yang terhubung dalam satu waktu, menghasilkan pemotongan bertingkat seperti gunting yang sangat bagus untuk film.
Tekanan (rake) berkontribusi sama dengan bentuk pisau. Tekanan positif 5–15 derajat menghasilkan tindakan pemotongan yang sesuai untuk film berambut lunak. Tekanan netral atau sedikit negatif memberikan tepi yang lebih kuat dan lebih didukung yang cocok untuk PET yang rapuh dan untuk bahan yang berpotensi rusak akibat gesekan. Menentukan pisau film dengan tekanan positif untuk granulator botol PET adalah kesalahan umum yang menyebabkan kerapatan tepi yang cepat.
Jarak terbuka: Parameter yang Menentukan Apakah Film Dikecilkan
Kedalaman antara pisau berputar dan pisau yang tetap harus 0,1–0,3 mm untuk penyusunan ukuran plastik, dan untuk film, sisi yang lebih ketat dari kisaran wajib dipakai. Fisika itu sederhana: potongan terjadi ketika material dipisahkan antara dua tepi yang menjalin satu sama lain. Jika jarak melebihi ketebalan material dengan margen yang memadai, film tipis diangkut ke dalam jarak dan dikeluarkan daripada dipotong, menghasilkan ikatan yang menutup rotor. Karena film kemasan tipikal memiliki ketebalan 15–120 micron, jarak 0,5 mm secara efektif merupakan pintu terbuka.
Kesesuaian ditetapkan dengan piring peraba setelah setiap perubahan pisau dan setelah setiap degredasi, dengan mengubah tumpukan cincin pisau. Ini juga harus diperiksa kembali setelah 8 jam pertama dan lagi pada 48 jam operasi setelah perubahan pisau, karena siklus termal dan penyetelan sambungan yang dipasang akan menggeser pengaturan. Bol tangki pisau harus diperketat kembali sesuai dengan spesifikasi produsen pada jadwal yang sama; kelonggaran bol tangki pisau adalah salah satu beberapa kemungkinan kegagalan yang dapat menghancurkan rotor.
Mesin penggiling biasanya dapat digelar kembali 5-8 kali sebelum geometri tempat penyangga pada pisau tidak lagi memungkinkan penyesuaian jarak yang tepat. Setiap penggalian menghilangkan 0,3-0,8 mm material, dan setelah siklus terakhir, pisau menjadi limbah. Menyusun rotasi penggalian — satu set di pabrik, satu set di dapur penyegelan — menghilangkan waktu penahan akibat pergantian pisau yang selalu terjadi dan merupakan praktik standar di pabrik yang dikelola dengan baik.
Kekuatan motor, Pembajakan Gear dan Pertahapan Torque
Ukuran drive untuk penghancur adalah masalah torsi, bukan masalah daya, dan perbedaan ini menjelaskan mengapa dua mesin dengan daya terpasang yang sama dapat memiliki kemampuan yang sangat berbeda. Penghancur gigi ganda mengkonversi rating motor yang terjangkau menjadi torsi pemutar yang besar melalui rasio pengurangan 60:1 hingga 120:1, sementara granulator menerapkan daya pada 400-800 rpm dengan drive langsung atau belt dan perkalian torsi yang relatif kecil.
Momen putar sumbu dapat dihitung sebagai momen motor kali rasio transmisi dan efisiensi penggerak. Motor 22 kW pada 1.480 rpm menghasilkan momen sekitar 142 N·m. Melalui reduksi planetari 90:1 dengan efisiensi 95 persen, itu menjadi sekitar 12.100 N·m pada sumbu penghancur, berputar pada sekitar 16 rpm. Ini sebabnya mesin dua sumbu dengan dua motor 22 kW dapat memecah drum 200 liter yang akan membuat granulator 75 kW terhenti seketika.
Tabel referensi daya dan kapasitas
| Fungsi dan kelebihan mesin | 500 kg/jam | 000 T = 70 T yang dihemat = + $10.500 | 2.000 kg/h | Perbandingan pengurangan | Jenis drive |
|---|---|---|---|---|---|
| Penggiling tunggal, film PE/PP | 37–45 kW | 55–75 kW | 110 – 132 kW | 20:1 hingga 35:1 | Motor + gearbox spiral, atau drive hidrolik |
| Penggiling tunggal, kaku/bentuk lembaran | 30–37 kW | 45–55 kW | 90–110 kW | 20:1 hingga 35:1 | Motor + gearbox spiral |
| Pemotong ganda, limbah kaku | 2 × 11–15 kW | 2 × 18,5–22 kW | 2 x 37–45 kW | 60:1 sampai 120:1 | Motor + gearbox planet atau cycloid |
| Pencacah empat sumbu, sampah campuran | 2 × 15–18,5 kW | 2 × 22–30 kW | 2 x 45–55 kW | 60:1 sampai 120:1 | Motor + gearbox planet |
| Granulator kering, botol PET | 30–37 kW | 45–55 kW | 90–110 kW | Direkt atau pita 1:1 hingga 1:1,5 | Motor + V-belt, rotor flywheel |
| Granulator kering, film PE/PP | 37–45 kW | 55–75 kW | 110 – 160 kW | Langsung atau dengan sabuk | Motor + V-belt, rotor flywheel |
| Paket daya hidraulik untuk hidrolik | 4–5,5 kW | 5,5–7,5 kW | 11–15 kW | — | Unit pompa terpisah |
Angka-angka ini mengambil asumsi operasi yang berkelanjutan dengan kadar isi yang relatif konsisten. Produksi nyata bervariasi 30 persen atau lebih tergantung pada densitas isi, kadar kelembaban, bukaan saringan, dan kondisi bilah, serta kit bilah yang rusak dapat mengurangi produksi sebesar setengahnya dan meningkatkan daya arus. Ketika menyusun spesifikasi, selalu tuliskan produksi yang diperlukan dalam kilogram per jam untuk bahan baku dan ukuran saringan yang telah ditentukan, bukan menuliskan daya motor kW, karena kW saja tidak menjamin apapun.
Sistem Pekerjaan Hidraulik versus Motor dan Gearbox Elektrik
Dua filosofi operasional bersaing di pasar penghancur.mesin listrik beserta gearbox.Pengaturan ini memberikan efisiensi energi yang lebih tinggi, biasanya 90-95 persen melalui transmisi, pemeliharaan yang lebih rendah, dan kontrol yang lebih sederhana, dan dominan dalam pemotong film tunggal dan semua granulator.penggerak hidrolik penuh.2) Dimana motor hidraulik menggerakkan rotor, menawarkan perlindungan penuh terhadap kelebihan beban melalui pemecahan tekanan, kecepatan yang dapat diubah secara infinit, dan pengembalian seketika, namun dengan biaya efisiensi dalam kisaran 70-80 persen dan sistem minyak yang memerlukan pendinginan dan filtrasi. Penyalaan hidraulik tampak terutama pada mesin berat yang diharapkan akan mengalami kemacetan yang sering dan kerusakan yang parah.
Perlindungan Overload, Auto-Reverse dan Soft Start
Setiap pemotong membutuhkan respon overload yang terdefinisi.balik otomatismonitor fungsi daya motor atau tekanan hidrolik, dan ketika batas rata-rata 105–120 persen dari beban terpasang terlampaui selama waktu tinggal tertentu 1–3 detik, maka rotor diputar mundur untuk interval tetap 2–5 detik sebelum mencoba kembali ke putaran maju. Dua atau tiga upaya diperbolehkan; jika penyimbangan tetap, maka mesin berhenti dan mengeluarkan alarm, bukan berulang kali memukul trasnmisinya. Mengkonfigurasi jumlah upaya yang tak terbatas adalah kesalahan yang secara dramatis mengurangi umur gearbox.
Mulai-seru lembutPenggunaan penggerak frekuensi variabel sangat disarankan untuk semua penghancur dengan kapasitas di atas sekitar 30 kW. Pengecekan terpandu untuk rotor besar menghabiskan arus 6–8 kali nominal dan menimbulkan dampak yang besar pada kopling dan gigi penggerak. Penggunaan penggerak frekuensi variabel meningkatkan kemungkinan mengatur kecepatan rotor sesuai bahan input – menurunkan kecepatan untuk bahan yang tebal dan kuat untuk mendapatkan gaya putar, dan meningkatkannya untuk bahan film tipis untuk meningkatkan produktivitas. Pada granulator, rotor berat berbentuk piringan menyimpan energi kinetik dan menjaga beban agar tidak terlalu tinggi, sehingga massa rotor pada granulator adalah spesifikasi yang penting, bukan angka pemasaran.
Perlindungan, keselamatan, dan kepatuhan lingkungan
Sistem pelindungan di pabrik pengurangan ukuran memiliki dua tujuan yang berbeda: mencegah objek asing masuk ke dalam mesin dan menjaga operator terjauh dari kamar potong. Kedua hal ini tidak bisa ditawar, dan keduanya diatur oleh standar internasional yang telah terbukti.
Perlindungan Objek Asing
Pertimbangan ekonomi untuk menghilangkan kontaminasi sangat besar. Sebuah mata cincin besi yang mencapai rotor granulator dengan kecepatan 700 RPM dapat mencacah setiap bilah yang berputar dalam satu revolusi, dan biaya penyediaan set bilah lengkap serta waktu idle yang diperlukan untuk penggantian jauh lebih murah dibandingkan dengan biaya peralatan perlindungan. Rantai yang terlindungi dengan baik menggunakan beberapa tahapan perlindungan:
- Magnet banddi atas conveyor masuk, menghilangkan barang besi dari aliran material secara kontinu tanpa menghentikan arus.
- Magnet drum atau pulley kepala magnetikpada saluran pengemasan, menangkap fragmen besi yang tertutup di lapisan material.
- Detektor logammelayang di sabuk, terhubung untuk menghentikan conveyor dan memicu alarm ketika logam nonferrous – penutup aluminium, kabel tembaga, dan besi berlian – terdeteksi. Sensitivitas deteksi untuk benda yang berbentuk bola dengan diameter 3–5 mm adalah standar pada sabuk 800–1,000 mm.
- Separator arus eddydimana pengisian aluminium sangat signifikan, seperti halnya bale plastik surabi komunal campuran.
- Klasifikator udara atau pemisah jalur zig-zagsetelah penghancur, menghilangkan kertas, debu, dan film ringan dari fraksi yang lebih berat.
- Trommel atau saringan pre-screen yang bergetar.untuk pengambilan tanah dan batuan sebelum penghancuran film pertanian.
Sistem deteksi penyumbatan - sensor ketinggian di pintu pembuangan dan pemantauan arus motor - harus mematikan konveyor masuk sebelum ruang yang berisi selesai dipenuhi padat. Memperbaiki ruang satu buah sumbu yang terisi padat dapat menghabiskan waktu puluhan jam oleh tim perawatan.
Keselamatan Operator
Perancangan keamanan mesin untuk peralatan pengurangan ukuran plastik diatur oleh kerangka standar yang terdefinisikan dengan baik. ISO 13857 menetapkan jarak keamanan yang mencegah anggota tubuh atas dan bawah untuk mencapai zona berbahaya, yang menentukan ketinggian dan geometri hopper infed. Hopper yang cukup dalam sehingga tangan tidak dapat mencapai rotor adalah pelindung utama pada sebagian besar mesin tunggal sumbu. ISO 13850 mengatur desain fungsi stop darurat, yang membutuhkan perangkat stop yang dapat diakses, tidak ambigu, dan menyimpan, dengan reset manual. ISO 14120 mencakup pelindung tetap dan gerak, dan ISO 14119 mencakup perangkat interlock yang terkait dengan pelindung: setiap pintu akses ke kamar pemotongan harus memiliki interlock, dan pada mesin dengan resistansi rotor yang tinggi, interlock harus berupa jenis penguncian pelindung yang menahan pintu tertutup sampai rotor berhenti. Rotor berhenti ketika dikeluarkan dari daya pada granulator besar dapat memakan waktu 30-90 detik.
Disiplin lockout-tagout wajib dilakukan untuk setiap penggantian bilah, penggantian layar, atau masuk ke dalam ruang. Urutannya adalah: berhenti, melakukan isolasi listrik, isolasi dan menghilangkan tekanan pada sirkuit hidrolik, memastikan nol energi, menggunakan kunci pribadi, dan kemudian memverifikasi stabilitas rotor secara mekanis sebelum seseorang masuk ke dalam ruang. EN 12012-1, standar Eropa yang mencakup pulverizer dan penghancur bilah untuk plastik dan karet, adalah standar produk yang spesifik yang harus diacu ketika menentukan mesin yang dilabel CE untuk pasar Eropa.
Kebisingan dan Debu
Mesin penghancur dan granulator adalah salah satu mesin yang paling bersuara di pabrik daur ulang. Suhu tekanan bunyi 85–95 dB(A) pada posisi operator adalah normal, diukur sesuai dengan ISO 11201. Di mana paparan terus-menerus melebihi 85 dB(A), diperlukan kontrol teknis sebelum mengandalkan perlindungan pendengaran. Langkah-langkah yang efektif termasuk penjernihan akustik di sekitar mesin, yang biasanya menghadirkan penurunan 10–15 dB(A); penopang anti-gerak pada dasar mesin; dan pengurangan kecepatan rotor melalui penggerak frekuensi variabel, karena kebisingan berbanding lurus dengan kecepatan ujung. Memilih rotor spiral daripada rotor garis lurus dapat menghadirkan peningkatan tambahan 3–5 dB(A) tanpa biaya operasional.
Debu merupakan perhatian utama dalam pengurangan ukuran kering. Granulasi PET kering menghasilkan debu halus yang berpotensi menimbulkan penyakit pernapasan dan, pada ruang tertutup, merupakan risiko debu yang mudah terbakar. Granulasi basah menghilangkan sebagian besar debu ini, yang merupakan alasan sekunder penting untuk memilih operasi basah pada lini PET. Jika operasi kering tidak bisa dihindari, sistem ekstraksi debu berupa cyclon dan filter kabinet yang disesuaikan untuk produksi 1.500–4.000 m³/h saat pengeluaran granulator adalah standar, dan instalasi pulverizer yang menghasilkan bubuk halus harus di evaluasi terhadap persyaratan debu yang mudah terbakar yang berlaku, termasuk zonasi ATEX di Eropa.
Pohon Keputusan Pilihan Penggiling
Pemilihan pencacah dapat diringkas menjadi enam pertanyaan berurutan, masing-masing mereduksi pilihan peralatan, dan menjawabnya dalam urutan tertentu dapat mencegah argumentasi berputar yang menjadi penyebab stagnasi pembahasan pemesanan. Urutan penting: bentuk bahan harus dipilih sebelum kapasitas, dan persyaratan di bawah produksi harus dipilih sebelum saringan akhir.
Tahap 1 — Apa bentuk fisik bahan masuknya?
Roll, bal, film yang berantakan, drum, kerucut, pembentukan, dan lembaran dimakan dengan cara yang berbeda. Bentuk roll dan bale memerlukan mesin tunggal dengan penggerak atau pembuka bal. Barang yang berbentuk tiga dimensi membutuhkan pemotongan tunggal. Film yang berantakan dan ringan membutuhkan bantuan penggerak dan pengisian yang terkontrol. Jika lebih dari satu bentuk tiba di pabrik, sesuaikan ukuran mesin utama untuk yang paling sulit.
Langkah 2 — Seberapa kental aliran yang terkontaminasi, dan dengan apa?
Logam, batu, tanah, tekstil, dan kelembaban setiap membutuhkan respon yang berbeda. Risiko logam yang tinggi mendorong pemilihan ke arah penghancuran primer dengan dua poros serta set lengkap deteksi logam. Beban mineral yang tinggi memerlukan pemeriksaan prasyarat dan pisau berbahan baja PM atau keras. Kelembaban yang tinggi mempengaruhi throughput dan beban pengeringan di bawahnya.
Langkah 3 — Berapa besar partikel output yang dibutuhkan proses di bawahnya?
Kerjakan sebaliknya dari spesifikasi pelet atau flake. Flake PET kelas makanan memerlukan ukuran 12–16 mm. Film yang sudah dicuci untuk proses pembuatan pelet menerima ukuran 25–60 mm. Persiapan bahan bakar menerima ukuran 30–50 mm. Jangan memilih aperture saringan tanpa memastikan hal tersebut dengan peralatan pengeringan dan pencucian.
Langkah 4 — Berapa throughput yang diperlukan, dan dengan tingkat penggunaan berapa?
Tentukan kapasitas dalam kg/jam untuk bahan baku yang ditentukan. Asumsikan penggunaan peralatan 80-85 persen selama shift setelah perubahan pisau, perubahan saringan, dan pembersihan gangguan disertakan, dan ukur mesin sehingga kapasitas nominal melampaui rata-rata yang diinginkan dengan 20-30 persen. Mesin pemotong yang beroperasi terus menerus pada batas absolut akan merusak pisau dengan cepat secara tidak proporsional.
Langkah 5 – Apa yang akan terjadi selanjutnya dalam proses ini?
Sebuah jalur pencucian, jalur penyecapan langsung, aglomerator, atau pengolahan bahan bakar masing-masing menentukan persyaratan partikel yang berbeda. Penyecapan langsung bahan film bersih dapat menerima partikel yang lebih kasar dan tidak seragam daripada jalur pencucian, karena bagian pemasukan extruder akan menangani itu. Sebaliknya, jalur pencucian sangat sensitif terhadap keseragaman partikel.
Tahap 6 — Apa batasan situs?
Pasokan listrik, tinggi langit-langit untuk pengisian bak, kapasitas pemuatan lantai, batas suara di batas situs, ketersediaan air untuk operasi basah, dan tingkat keterampilan tim pemeliharaan semuanya mempersulit pilihan praktis. Mesin yang secara teknis ideal tetapi tidak dapat dipelihara oleh tim lokal bukanlah mesin yang tepat.
Tabel Matriks Keputusan
| Bentuk materi | Tingkat kontaminasi | Keluaran target | Primer yang direkomendasikan | Sekunder yang direkomendasikan | Keamanan kunci |
|---|---|---|---|---|---|
| Botol PET, diurutkan, dalam kondisi kerepotan | Rendah | 12–16 mm | Pembatas baler saja | Granulator basah | Magnet band + detektor metal |
| Botol PET, grade kering/nakal yang aman untuk makanan, 500 hingga | Tinggi | 12–16 mm | Pemotong ganda | Granulator basah | Magnet + arus eddy + mesin pemindai logam |
| Gulungan film, industri | Rendah | 40–60 mm | Penghancur tunggal-batang | Pemisah bubuk opsional | Magnet band |
| Balean film, barang bekas. | Menengah-tinggi | 20–40 mm | Penghancur tunggal-batang | Granulator basah | Magnet + detektor logam + classifier udara |
| Film petani | Sangat tinggi (mineral) | 25–40 mm | Pecah-bale + trommel + gigi tunggal | Granulator kering, pisau PM | Pre-screen + magnet + menyatukan batu |
| Kantong kain / FIBC | Medium | 15–20 mm | Khusus satu sumbu, jarak ketelitian yang ketat | Granulator basah | Magnet untuk penutup dan kaitan |
| Drum dan kotak keras | Menengah-tinggi | 12–18 mm | Pemotong ganda | Granulator | Magnet + detektor logam |
| Regrind pirolisis kompresibel campuran PP / PE | Tinggi | 30–50 mm | Penggiling empat lengkung, saringan 30–50 mm | Tidak ada | 200-6.000 dolar AS. |
| Scrap produksi di dalam perusahaan bersih | Tidak ada | 8–12 mm | Tidak ada | Granulator (dekat press) | Magnet dasar |
Perawatan, suku cadang, dan disiplin operasi
Reliabilitas pencacah sangat bergantung pada disiplin pemeliharaan, bukan pada kualitas mesin, karena setiap komponen mekanisme korosi penting di mesin dapat diprediksi dan diukur. Pabrik yang melaksanakan rutinitas inspeksi secara tetap mencapai tingkat ketersediaan 90 persen atau lebih; pabrik yang terus beroperasi hingga gagal hanya mencapai 70 persen.
Kontrol Harian dan Bergiliran
Pada awal setiap shift, operator harus memastikan kondisi tepi pisau secara visual melalui lubang inspeksi, memeriksa layar untuk mengecek adanya kerusakan atau tidak transparan, memeriksa apakah keluaran jelas, memeriksa magnet dan menjaga agar materi besi yang menumpuk tidak ada di atasnya, memeriksa tingkat dan suhu minyak hidrolik, memeriksa tidak adanya suara aneh atau getaran saat startup, dan memverifikasi agar semua saklar darurat dan pengaman pintu berfungsi. Hal ini hanya memakan waktu kurang dari sepuluh menit dan dapat mencegah kebanyakan penutupan yang tidak terduga.
Interval Perawatan yang Dijadwalkan
| Tugas | Jarak | Kriteria penerimaan | Waktu downtime | Biaya relatif |
|---|---|---|---|---|
| Pengecekan torque baut pisau: | Setelah 8 jam dan 48 jam setelah mengganti masing-masing bilah, kemudian setiap minggu | Dalam kisaran pabrik | 20–40 menit | Rendah |
| Verifikasi jarak pisau | Setelah setiap penggantian pisau dan pengembolan (regrind); setiap pekan dalam kondisi penggunaan | 0,1-0,3 mm dengan alat pengukur sentuh | 30–60 menit | Rendah |
| Pemurnian atau pengecilan paku | Setiap 80–200 ton (PET); 20–60 ton (film abrasif) | Jari-jari tepi kurang dari 0,3 mm | 2–4 jam | Medium |
| Inspeksi layar | Mingguan | Peningkatan lubang kurang dari 10 persen dari nominal | 30 menit | Rendah |
| Penggantian pembersih | Sekitar 1.500–4.000 t tergantung pada abrasi | Diameter keluar yang seragam dipulihkan | 45-90 menit | Medium |
| Pemeliharaan sumur baru | 000–8.000 jam | Jenis dan jumlah pelumas yang benar, tidak terlalu banyak pelumas. | 30 menit | Rendah |
| Inspeksi lapisan sepatu sumbu rotor | Bulanan | Tidak ada masuknya bahan ke dalam pelat. | 1 jam | Rendah |
| Analisis dan penggantian minyak transmisi | Setiap 4.000–8.000 jam | Dalam batas kelarutan dan jumlah partikel. | 3–4 jam | Medium |
| Ganti minyak hidrolik dan filter | Setiap 2.000–4.000 jam | Kode kebersihan per produsen | 2–3 jam | Medium |
| Tekanan dan kondisi belan V | Bulanan | Defleksi yang benar, tidak terdapat glasing atau retak. | 30 menit | Rendah |
| Penggantian pisau piring | 000–4.000 jam | Daya pembersihan yang dikembalikan secara penuh | 3–5 jam | Medium |
| Pembangunan ulang rotor atau penyesuaian kembali | Setiap 480 jam | Pisau memecah secara internal sesuai toleransi | Berbagai hari | Sangat tinggi. |
Ketersediaan suku cadang dan logistik
Kapasitas stok minimal yang direkomendasikan untuk satu jalur produksi terdiri dari satu set pisau yang berputar dan satu set pisau bed (biaya relatif tinggi, tetapi tidak dapat diubah - pabrik yang tidak memiliki pisau cadangan akhirnya akan berhenti selama berhari-hari), dua saringan di bukaan kerja dan satu di bukaan alternatif (sedang), set lengkap kunci dan washer pisau, yang harus selalu diganti daripada digunakan kembali (rendah), satu set seal sumbu rotor (rendah), satu pasang roda gigi utama (sedang), satu kit seal pompa hidrolik dan spare elemen filter (rendah), tali pengikat cadangan (rendah), dan satu pasang sensor dekat dan interlock (rendah). Reduksi transmisi dan paket tenaga hidrolik biasanya tidak disimpan sebagai unit lengkap kecuali di lokasi yang terpencil di mana waktu tempuh akan tidak bisa diungguli.
Tenaga Kerja untuk Perawatan
Tenaga kerja perawatan yang direncanakan untuk bagian pengurangan ukuran yang berjalan lancar biasanya berkisar antara 0,15 dan 0,40 jam perawatan per ton makanan yang diproses, dengan kisaran rendah untuk film industri bersih pada mesin yang spesifik dan kisaran tinggi untuk film pertanian yang abrasif. Mencatat angka ini adalah salah satu indikator diagnosis terbaik yang tersedia: tren naiknya hampir selalu menunjukkan penyusutan bahan baku atau mesin yang beroperasi di luar parameter desain, dan hal tersebut akan terlihat dalam data beberapa minggu sebelum konsisten sebagai kegagalan operasi.
Delapan Kesalahan Mahal dalam Pemilihan Penghancur
Kesalahan yang sama muncul di berbagai proyek pemulihan di seluruh dunia, dan setiap salah tersebut dapat dihindari pada tahap spesifikasi dengan biaya yang sangat kecil dibandingkan dengan selesaiannya setelah pengoperasian.
1. Memberikan film langsung ke granulator.Ini adalah kesalahan yang paling sering terjadi dan paling mahal. Film yang dibulatkan atau digulung masuk ke dalam granulator berkecepatan tinggi dan terlipat di sekitar rotor dan casing bantalan dalam waktu singkat. Mesin terhenti, material harus dipotong secara manual, dan insiden yang berulang merusak penguat poros dan mengijinkan kontaminasi masuk ke bantalan. Film selalu membutuhkan penghancur tunggal poros terlebih dahulu.
2. Mengirim keluaran bilah ganda secara langsung ke jalur pencucian.Penghancur ganda bilah menghasilkan potongan-potongan tidak teratur dengan ukuran 30-150 mm. Bentuk-bentuk yang rongga menjerat kotoran, busur gesekan tidak dapat dipastikan secara efektif pada ukuran tersebut, dan bahan tidak dapat dipisahkan dengan benar dengan adalah tangki air dan udara. Hasilnya adalah material yang dicuci yang masih tidak memenuhi spesifikasi kontaminasi. Tahap pembentukan granulasi sekunder diperlukan.
3. Mengingkari deteksi logam untuk menghemat investasiPenghematan ini dicapai dengan menghancurkan set gerbang pertama. Perlindungan logam merupakan investasi dengan keuntungan tertinggi dalam seluruh bagian pengurangan ukuran.
4. Penyimpangan antara bukaan layar dan kapasitas aliran turunMemilih screen granulasi yang lebih halus tanpa memeriksa perforasi centrifuge dewatering dan mesh washer menyebabkan hilangnya produk ke dalam sirkuit air dan menimbulkan kelebihan kapasitas dalam proses pengolahannya. Ukuran partikel harus ditentukan sebagai parameter yang berlaku untuk seluruh lini produksi.
5. Mengingat jarak antara bilahKetinggian tidak adalah pengaturan pengujian, tetapi parameter perawatan. Ketika ketinggiannya menurun di atas 0,5 mm, film berhenti potong dan mulai menghasilkan benang, produktivitas turun, dan tenaga per ton meningkat tajam. Verifikasi mingguan dengan pengukur jepit membutuhkan beberapa menit.
6. Pemilihan daya motor dalam satuan kW dan bukan dalam satuan volume untuk bahan baku yang telah ditentukanDua mesin 75 kW dapat berbeda dua kali lipat dalam produktivitas nyata pada bahan yang sama bergantung pada desain rotor, area saring, rasio gigi, dan geometri pita. Selalu spesifikasikan dan jaminan kg/h di ukuran saringan dan material pakan yang ditetapkan.
7. Melupakan kepadatan bulk dalam desain conveyor dan hopper.Film yang longgar pada kecepatan 30–80 kg/m³ memerlukan kapasitas pengerahan volumetrik yang sangat besar untuk aliran massa yang relatif kecil. Konveyor dan hopper yang diukur berdasarkan massa saja akan membuat penghancur kekurangan bahan, dan penghancur yang dioperasikan secara interval akan merusak bilah secara tidak merata dan mengkonsumsi lebih banyak energi per ton.
8. Lakukan pengulangan otomatis yang tidak terbatas.Menyetel sistem kontrol untuk berulang kali mengubah arah dan mencoba ulang secara tak terbatas mengubah terjangan sederhana menjadi beban guncangan berulang pada gearbox dan penggabungan. Dua atau tiga upaya, kemudian berhenti dan menyalakan alarm, adalah pengaturan yang benar.
Bagaimana Polyretec Mengekstrimasi Ukuran untuk Jalur Botol dan Film
Polyretec, pabrik Wanplas, telah mengkhususkan diri dalam peralatan pengeringan dan daur ulang plastik sejak tahun 2010, menggabungkan teknologi proses Austria dengan kemampuan produksi dari Tiongkok. Pendekatan untuk mengurangi ukuran produknya didasarkan pada penyesuaian mesin dengan bahan baku, bukan penjualan konfigurasi standar. Dengan lebih dari seratus proyek yang dimulai di lebih dari lima puluh negara dan tim lebih dari dua puluh empat orang insinyur yang tersedia untuk dukungan di tempat, praktik spesifikasi pabrik tersebut mencerminkan banyak pengalaman lapangan dengan tepat sumber daya botol dan film yang dibahas dalam panduan ini.
Untuk proses botol PET, Line Pencucian Botol PET Kualitas Makanan Polyretec mencakup kapasitas 500 kg/h hingga 6.000 kg/h dan dirancang di sekitar granulator basah yang menghasilkan flakes seukuran 12-16 mm, dengan tambahan pemecah pra-granulasi ganda di mana bal-balan inputnya padat atau terkontaminasi. Target flake grade menentukan pilihan saringan, dan bagian pengurangan ukuran dipasangkan dengan peralatan pencucian dan pembuangan air panas downstream sebagai sistem terintegrasi, bukan sebagai mesin yang dibeli secara terpisah.
Untuk kemasan fleksibel, Garis Pencacahan dan Pencucian PLASTIK LENYAP PP/PE mencakup kapasitas 500 kg/jam hingga 1.500 kg/jam dan dibangun di sekitar penghancur tunggal dengan ekor hidraulik, rotor spiral, dan pisau bergigi. Pencacahan satu langkah tersedia di mana pelanggan ingin mengkonversi film yang dicuci langsung menjadi pelet. Referensi lapangan menggambarkan jumlah kegunaan: penghancur beban berat ditambah konfigurasi pengeruk untuk film LDPE dengan label karet di Meksiko, mesin pencucian film PP/PE otomatis PTW1000 di Taiwan, sistem pencacahan film LDPE berisi tulisan di Turki, dan proyek pemulihan sarung karet dan TPE di Vietnam untuk grup yang terdaftar yang sebelumnya menggunakan peralatan Eropa.
Jika material yang dihasilkan harus diubah menjadi granula, Line Pelletizing New Generation dari Polyretec menangani film LDPE berdinding tipis dan regrind PE/PP berdinding tebal, dan untuk output kelas kompounding, pabrik Kerke Wanplas menyediakan extruder kembar paralel berbadan sama dan sistem pelletizing yang terintegrasi langsung dengan garis pencucian Polyretec. Kapasitas melintasi pabrik dalam merek Wanplas ini berarti hubungan dengan penawar tunggal dapat mencakup pengurangan ukuran, pencucian, dan pelletizing tanpa risiko interfasi yang terjadi ketika menggunakan vendor yang berbeda dalam setiap tahap.
Polyretec menerapkan komitmen yang disepakati oleh merek Wanplas di seluruh alat: alokasi gratis spare part setiap tahun, penggantian part yang mengalami kegagalan selama masa garansi, jaminan transportasi, jaminan kapasitas produksi, dan kebijakan pabrik terbuka untuk inspeksi pelanggan sebelum pengepakan. Tujuan Wanplas, “Memanjakan Pelanggan Dunia dengan Mesin Plastik Cina”, diterapkan dalam praktik dengan pengujian sebelum pengepakan, instalasi yang didukung oleh insinyur dan pengaturan tahap awal, serta dukungan teknis jangka panjang. Pada tahun 2026, pabrik yang menentukan kekuatan pemotongan juga semakin diminta untuk menunjukkan konten daur ulang yang dapat ditelusuri dan kualitas flake yang konsisten untuk aplikasi kontak makanan, yang meningkatkan pentingnya mendapatkan ukuran partikel dan kontrol kontaminasi yang benar pada tahap pemotongan.
Pertanyaan yang Sering Ditanyakan
Apa perbedaan antara pemecah dan granulator?
Pemotong adalah mesin dengan kecepatan rendah hingga sedang, beroperasi pada 12–150 rpm tergantung pada jenisnya, yang digunakan untuk pengurangan ukuran primer dari limbah berukuran besar atau dibungkus, menghasilkan potongan 20–150 mm. Granulator, juga disebut penghancur, beroperasi pada 400–800 rpm dengan bilah berputar yang memotong ke pisau bed tetap melalui layar berperforasi, menghasilkan Flakes 8-20 mm. Pemotong membuat bahan mudah diangkut; granulator menetapkan ukuran partikel akhir untuk pencucian dan pembuatan granula. Kebanyakan lini pembuatan botol dan film menggunakan keduanya dalam serangkaian.
Apakah satu mesin dapat menangani botol PET dan film PE/PP sekaligus?
Tidak efisien. Kedua bahan gagal dengan cara yang berlawanan – PET terfragmentasi, film tertekan – sehingga perlu geometri pisau yang berbeda, pengaturan jarak yang berbeda, serta kecepatan rotor yang berbeda. Satu unit penghancur dengan satu poros dapat memproses keduanya apabila pisau dan jarak diatur ulang antara setiap kegiatan, tetapi produktivitas akan terganggu pada salah satu dari keduanya, dan perubahan yang sering mempercepat kemerosotan. Pabrik yang memproses kedua jenis material dalam volume besar sebaiknya menggunakan lini penghilangan ukuran yang khusus.
Mengapa film menutupi poros penghancur, dan bagaimana untuk mencegahnya?
Pengembangannya terjadi ketika film ditarik daripada dipotong, yang terjadi ketika jarak antara bilah melebihi sekitar 0,3 mm, ketika bilah tajam, atau ketika geometri mesin menarik material melewati porosnya daripada memotongnya. Pencegahan membutuhkan jarak yang ketat antara 0,1 dan 0,2 mm, bilah pemotongan tajam dengan penajaman positif, urutan rotor spiral, sekering yang efektif pada ujung rotor, dan luas jalur pengambilan yang cukup agar material segera menguap dari ruang tersebut.
Berapa ukuran screen yang harus digunakan untuk jalur pemprosesan botol PET?
Layar dengan lebar 12-16 mm merupakan standar industri untuk flakes PET berkualitas makanan. Di bawah 8 mm, menghasilkan potongan terlalu kecil, kerugian melalui filter downstream meningkat, dan energi keringan meningkat. Di atas 20 mm, pemisahan label dan perekat pada tahap pencucian panas menjadi kurang efektif dan proses peristalinasi lebih lambat. Ukuran orifis yang tepat harus dicek terhadap perforasi centrifuge pengepakan agar tidak kehilangan produk ke sirkulasi air.
Berapa lama pisau penghancur bertahan sebelum dibersihkan kembali?
Umur pisau bergantung sangat besar pada kontaminasi abrasif, bukan pada polimer. Proses pemrosesan botol PET yang bersih memberikan 80 hingga 200 ton di antara pengulangan, film industri bersih 100 hingga 150 ton, dan film pertanian berpasir hanya 20 hingga 60 ton. Pisau dalam D2 atau SKD-11 biasanya dapat diproses ulang 5 hingga 8 kali, setiap siklus menghilangkan 0,3 hingga 0,8 mm, sebelum geometri pegas tidak lagi memungkinkan penyesuaian jarak yang tepat. Pisau paduan bubuk dapat memperpanjang umur layanan abrasi dengan faktor dua sampai empat.
Apakah pemberat dua bilah cocok untuk film plastik?
Umumnya tidak. Pengolah sampah dengan dua putaran memecahkan bahan antara disk pemotong rotasi berlawanan pada kecepatan 12-30 rpm tanpa menggunakan saringan, dan kombinasi kecepatan rendah dan aksi menarik ini dekat dengan mekanisme ideal untuk memutar film ke sumbu. Ini juga menghasilkan output kasar, tidak beraturan dengan panjang 30-150 mm yang tidak dapat dicuci dengan baik oleh garis pembersih. Untuk film, pemotong tunggal dengan piston hidraulik dan saringan adalah mesin utama yang tepat; unit dua putaran ditujukan untuk limbah keras dan ramping seperti drum, kotak, dan saluran.
Berapa energi yang dibutuhkan untuk mengurangi ukuran plastik per ton?
Energi spesifik biasanya 35–60 kWh per ton untuk pemprosesan botol PET dan 60–110 kWh per ton untuk kulit PE/PP, dengan angka yang lebih tinggi pada kulit mencerminkan energi yang diserap oleh deformasi lentur dan volume besar yang terlibat dengan kepadatan relatif yang rendah. Pisau tajam, jarak yang tidak sesuai, dan layar yang terlalu kecil dapat meningkatkan konsumsi energi sebesar 30–50 persen di atas kisaran ini, yang membuat energi per ton menjadi salah satu indikator peringatan awal yang paling berguna tentang kondisi pisau yang memburuk.
Apa standar keselamatan yang berlaku untuk penghancur plastik?
referensi penting adalah ISO 13857 untuk jarak aman yang menghindari anggota tubuh mencapai zona berbahaya, ISO 13850 untuk desain penghentian darurat, ISO 14120 untuk pengaman, ISO 14119 untuk perangkat pengunci korsleting dengan pengaman yang berfungsi pada putaran rotasi dengan berat tinggi, ISO 11201 untuk pengukuran kebisingan, dan EN 12012-1 sebagai standar produk untuk mesin pengurangan ukuran untuk plastik dan karet. Mesin yang diekspor ke Eropa harus dilengkapi dengan pengesahan CE. Prosedur lockout-tagout yang mencakup isolasi listrik dan hidraulik harus dilaksanakan untuk setiap perubahan bilah atau permukaan saring.
Apakah saya membutuhkan pelepasan pra-penghalus sebelum granulator PET?
Hal ini tergantung pada balok. Botol yang terurut, bergelombang, atau balok ringan dapat dimasukkan langsung ke granulator basah setelah dipotong oleh alat pemotong balok, karena botol berongga dan memiliki kepadatan permukaan yang rendah. Balok yang padat yang mengandung limbah kemasan kaku campuran, logam, dan benda asing lain membenarkan penggunaan penghancur dua silinder dengan keluaran 60 – 80 mm; biaya modal biasanya terpenuhi melalui umur pisau granulator yang diperpanjang dan waktu down-time yang dihindari.
Bagaimana kapasitas penghancur diperlukan dihitung?
Mulailah dari target tonasi tahunan, bagi dengan jam operasi yang direncanakan, kemudian bagi dengan faktor penggunaan peralatan 0,80–0,85 untuk memperhitungkan perubahan pisau, perubahan saringan, dan pembersihan kerumitan. Tambahkan margin 20–30 persen sehingga mesin tidak terus-menerus beroperasi setinggi batasnya, karena operasi terus-menerus pada beban maksimal mempercepat kerusakan pisau secara tidak proporsional. Selalu berikan angka yang dihasilkan sebagai kg/jam untuk bahan mentah dan bukaan saringan tertentu, bukan kW mesin.
Sertifikat Penutup dan Spesifikasi
Pemilihan jenis pemotong yang tepat untuk limbah botol plastik dan film tergantung pada menghormati satu realitas fisik: patahan PET dan stretch film poliolefin, dan tidak ada geometri mesin tunggal yang memenuhi kebutuhan keduanya secara optimal. Jalur botol PET dibangun di sekitar granulator basah berkecepatan tinggi dengan lebar 12-16 mm, dengan tambahan penghancur ganda dengan satu sumbu hanya ketika pencemaran bale membenarkannya. Jalur film dibangun di sekitar penghancur ganda dengan rodar hidrolik, rotor spiral, dan jarak antara dua sisir yang sangat diteliti sebesar 0,1-0,2 mm, disusul granulasi basah di mana keteraturan flake penting. Memperbaiki kedua jalur ini, dan melindungi mereka dengan deteksi logam yang tepat, menyelesaikan sebagian besar masalah reduksi ukuran yang terjadi di pabrik yang beroperasi.
Sebelum menerbitkan spesifikasi pembelian, pastikan bahwa hal-hal berikut berlaku: bentuk fisik dan profil kontaminasi bahan baku; jumlah produksi yang dibutuhkan dalam kg/ jam pada lebar saringan yang diinstruksikan, dengan margin 20–30 persen; ukuran partikel hasil produksi target yang diikuti oleh pengujian dan pengecekan perangkat penghilang air dan pencucian; grade dan geometri besi penggerak yang sesuai dengan karakteristik material polimer dan tingkat gesekan; kekuatan instalasi serta reduksi perpindahan yang sesuai dengan kemampuan daya putaran; batas reset otomatis dan batas ulangan; pemutaran awal lembut atau pengalih frekuensi variabel di atas 30 kW; perlindungan besi yang berlendir; sistem pengaman dan interlock standar ISO 13857, ISO 13850, ISO 14119, dan ISO 14120; pengendalian kebisingan untuk menjaga paparan operator dalam batas tertentu; dan paket spare part yang mencakup set kekerasan lurus yang minimal, dua saringan, dan set baut keseluruhan.
Polyretec, pabrik Wanplas dengan lebih dari 1 dekade pengalaman dalam bidang peralatan daur ulang, mengkonfigurasi penurunan ukuran sebagai bagian dari solusi pencucian dan pelapur yang terintegrasi, bukan sebagai pembelian mesin terpisah, dengan dukungan teknis yang tersedia untuk penilaian bahan baku, perencanaan layout, pemasangan, pengaturan dan pelatihan operator. Apakah proyeknya meliputi jalur pencucian film 500 kg/jam atau pabrik PET kualitas makanan 6000 kg/jam, berbagi sampel bahan baku yang representatif dan pernyataan yang jelas tentang spesifikasi flake atau pellet yang diinginkan adalah cara tercepat untuk menemukan mesin dengan ukuran yang benar. Hubungi tim inženir Polyretec untuk berdiskusi mengenai bahan baku dan kebutuhan kapasitas Anda, dan untuk menjadwalkan kunjungan ke pabrik sesuai dengan kebijakan pabrik terbuka Wanplas.
