Penurunan ukuran adalah tahap yang paling tidak menarik di pabrik pengumpulan daur ulang plastik, dan merupakan tahap yang menyebabkan kerugian yang paling besar bila direncanakan secara tidak benar. Sebuah pengerjaan mencuci dapat dirancang secara sempurna, unit pembuat pelet dapat menjadi unit berkelas, dan seluruh pabrik akan tetap tidak mampu menghasilkan output jika penggiling di hadapan mereka menghasilkan ukuran partikel yang salah, menempel seperti film setiap 20 menit, atau merusak set bilah setiap dua pekan. Oleh karena itu, memilih jenis penggiling yang tepat untuk pembalikan botol plastik dan limbah film bukanlah aspek pengadaan barang — ini adalah keputusan yang menentukan tingkat pengeluaran, konsumsi energi per ton, biaya pemakaian, dan kualitas partikel terakhir untuk sepanjang pabrik.
Kebingungan ini dimulai dengan istilah-istilah. Operator menggunakan istilah “pencacah”, “menghancurkan”, “granulator”, “menggiling” dan “pulverizer” secara bertautan, namun mesin-mesin ini beroperasi dengan kecepatan rotor yang berbeda sebesar faktor 50 dan menghasilkan partikel output yang berbeda sebesar tiga ordo. Sebuah alat pencacah ganda dengan kecepatan 18 rpm dan granulator dengan kecepatan 600 rpm bukanlah produk yang bersaing; mereka berada di dua posisi yang berbeda dalam rantai proses yang sama. Setelah perbedaan ini selesai, pertanyaan kedua menjadi mulus: apa yang diperlukan oleh limbah botol PET yang kaku dan rapuh, dan apa yang diperlukan oleh film PE / PP yang kokoh, berkas dan tercemar? Jawapan tersebut menunjuk ke arah yang berlawanan.
Panduan ini, yang disiapkan oleh Polyretec, sebuah pabrik Wanplas yang khusus dalam peralatan pencucian dan pembalikan plastik sejak tahun 2010, menjelajahi seluruh keluarga pengurangan ukuran, perilaku yang disesuaikan dengan bahan untuk botol dan film, metallurgy pemotong dan pengaturan jarak, ukuran motor dan sistem penggerak, sistem keselamatan dan perlindungan, pohon keputusan seleksi praktis, disiplin perawatan, serta kesalahan yang berulang di antara lebih dari seratus proyek yang telah dikerjakan oleh Polyretec di lebih dari lima puluh negara. Setiap parameter yang diberikan adalah rentang kerja teknik yang digunakan untuk kajian kelayakan dan penulisan spesifikasi; angka-angka akhir selalu harus diverifikasi dari data sheet produsen untuk model dan bahan dasar tertentu.
Tabel pengantar
- Keluarga Pembatasan Ukuran: Penggosok, Granulasi, Pulverizer Diperkirakan
- Penggiling tunggal-batu, kembar-batu, dan empat-batu
- Mengapa botol PET dan plastik PE/PP berperilaku secara berlawanan
- Rute pengurangan ukuran yang disarankan berdasarkan bahan baku
- Perawatan mesin pemotong: rasio baja, geometri dan jarak
- Kecepatan motor, pengurangan gigi dan penyesuaian torsi
- Perlindungan, keamanan, dan ketaatan terhadap lingkungan
- Pohon Keputusan Penentuan Penggosok
- Pengelolaan, suku cadang, dan disiplin operasi
- Delapan Kesalahan Mahal dalam Pilih Pembongkar
- Bagaimana Polyretec mengkonfigurasi kemampuan mengurangi ukuran untuk lintas botol dan film
- Pertanyaan yang Sering Diajukan
- Kesimpulan dan daftar spesifikasi
Keluarga Pembatasan Ukuran: Penggosok, Granulasi, Pulverizer Diperkirakan
Mesin pemotong plastik di klasifikasikan berdasarkan kecepatan rotor dan mekanisme pemotongan, bukan berdasarkan nama yang tertulis di label. Mesin berkecepatan rendah dengan daya torsi tinggi mempertahankan, mesin berkecepatan sedang memotong terhadap layar, mesin berkecepatan tinggi memahat, dan mesin jawi mengabrasi menjadi bubuk. Mengenali mekanisme yang digunakan oleh mesin secara langsung mengungkapkan jenis bahan baku yang dapat diterima dan derajat produksi yang dihasilkannya.
A pemotongadalah mesin dengan kecepatan rendah hingga sedang yang dirancang untuk mengurangkan ukuran terutama bahan sampah yang besar, tidak terukur atau dipadatkan. Tujuannya adalah mengurangkan volume dan melepaskan bahan agar dapat diangkut dan disaring.mesin granulatorAlso correctly called acrusherdalam perdagangan daur ulang - adalah mesin berkecepatan tinggi dengan bilah yang berputar mendekati pisau yang ditempatkan di piring, bekerja melawan kain penutup yang menentukan ukuran partikel akhir. APemisah potongan(penepung) menggunakan sepasang disc beralas, satu yang berputar dan satu yang tetap, untuk mengikis plastik kering menjadi bubuk. Setiap alat memiliki tempat yang telah ditentukan dalam rantai, dan pada kebanyakan pabrik botol atau film, setidaknya dua dari mereka digunakan secara berurutan.
Model mental atau pengaturan yang penting ini adalah demikian: suatu mesin penghancur menentukan apakah bahan yang akan diproses, sedangkan unit penggiling memutuskan kualitas flakes yang mencapai tahap pencucian dan pembentukan pelet. Memasukkan unit penggiling dengan bahan yang seharusnya diolah oleh mesin penghancur adalah penyebab utama waktu henti yang tidak direncanakan di pabrik pengumpulan dan daur ulang.
Daftar perbandingan: Keluarga Penurunan Ukuran yang Lengkap
| Jenis mesin | Kecepatan rotor | Mekanisme pemotongan | Ukuran output yang biasa | Saringan | Menahan mutu | Bahan baku yang cocok terbaik |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Lilitan silet tunggal | 80–150 rpm | Putaran bilah melewati pisau bekalan, bahan ditekan oleh penjejaran hidraulik | 20–100 mm, seragam | Ya, celup, lubang 20–100 mm | Pertumbuhan sedang — kerusakan paku kecil pada bilah pengisar | Kait film, pembersihan yang besar, tas bersulam, big bag, potongan kertas, film yang di bungkus |
| Penggergajah keduanya sumbu (dua sumbu) | 12–30 rpm | Disk penggiling terhubung memecah dan menarik bahan antara dua sumbu berputar berlawanan arah | 30–150 mm, tidak teratur | Tidak ada | Torque yang sangat tinggi, bersedia menerima logam bekas | Barang-barang besar yang keras, rol, keranjang IBC, palet, kotak, bungkus yang melilit, dan sampah yang bercampur. |
| Shredder empat tiang | 12–30 rpm | Pecah keduanya sumbu ditambahkan dengan dua sumbu bermuka, keluaran melalui saringan | 30-80 mm, terkendali | Ya, 30–80 mm | Tinggi | Kompleks limbah campuran, persiapan RDF, kerangka elektronik, bahagian komposit |
| Granulator / penghancur | 400–800 rpm | 3–9 penggerak berputar terhadap 2–4 penggerak tetap, penggerak pemotongan | 8–20 mm flakes | Ya, 8–20 mm | Rendah - sensitif terhadap metal, batu dan ukuran yang terlalu besar | Botol, bahan yang telah dipotong, limbah produksi yang bersih, pengacakan bagian tepi |
| Pulverizer / pabrik disk | 000 ppm (0,3 sampai 1,0 persen) | Abrasi antara disk berlubang yang berputar dan statis | 300-800 mikron bubuk | Klasifikator / saringan | Sangat rendah - hanya bahan mentah kering. | PVC kering, bubuk rotomolding, bubuk PE untuk pembawa masterbatch |
2 komentar mengikuti dari tabel ini. Pertama, ukuran keluaran hampir tidak bertukar: mesin penghancur ganda sumbu tidak dapat menghasilkan butiran berukuran 12 mm dan granulator tidak dapat menelan drum berkapasitas 200 liter. Kedua, toleransi bahan baku berubah sebaliknya dengan kehalusan keluaran. Semakin halus mesin memotong, semakin sensitifnya terhadap kontaminasi. Kedudukan tersebut merupakan alasan fisik mengapa hampir semua jalur botol atau film yang serius menggunakan susunan dua tahap daripada mencoba melakukannya dengan mesin yang satu.
Angka kerja yang pentingKecepatan rotor yang beragam di seluruh seri: 12 rpm (dua sumbu) hingga 3,600 rpm (cetak disk). Energi spesifik untuk mengurangkan ukuran botol PET: 35–60 kWh per ton. Energi spesifik untuk film PE/PP yang tercemar: 60–110 kWh per ton. Jarak lebih lanjut untuk pemotongan film: 0.1–0.3 mm. Rentangan keras pisau di dalam baja alat yang umum: HRC 56–62.
Penggiling tunggal-batu, kembar-batu, dan empat-batu
Dalam kategori penghancur, jumlah sumbu tidak merupakan indikator kemampuan namun merupakan deskripsi geometri pemotong, dan setiap geometri menyelesaikan masalah yang berbeda. Memilih antara mereka adalah cabang pertama dari pohon keputusan, dan ini hampir seluruhnya bergantung pada bentuk fisik limbah masuk, bukan pada jenis polimer.
Tunggal-batu penghancur: keluaran yang dikendalikan melalui layar
Pencacah silinder tunggal adalah mesin yang utama dalam mengolah limbah film. Rotor yang menghantar baris dari bilah-bilah persegi kecil atau berbentuk V berputar dengan kecepatan 80–150 rpm di dalam sebuah kamar. Sebuah nakan hidraulik mendorong materi melawan rotor dengan tekanan yang dapat disesuaikan, biasanya 6–12 MPa dalam sirkuit hidraulik, sehingga bahan yang ringan dan lentur seperti film yang longgar atau kantung yang ditusuk tidak dapat melompat keluar dari zona pemotongan. Bahan berada dalam kamar ini sampai cukup kecil untuk melintasi bidang penyaring yang dipasang di bawah rotor. Diameter lubang penyaringan dari 20–100 mm adalah standar; penyaringan 40–60 mm adalah pilihan yang biasanya digunakan di belakang jalur pencucian film.
Karena layar memastikan ukuran partikel, hasil yang dihasilkan jauh lebih seragam daripada yang dapat dicapai oleh mesin dua propelan, dan keseragaman ini sangat penting di akhir proses. Cairan pelatihan, tangki pelumasan nekat dan sentrifugasi pengecilan volume akan berkinerja secara menentukan hanya jika disuplai dengan band partikel yang konsisten. Kelemahan dari penggiling satu propelan adalah tak bernafas terhadap logam barang yang tidak ditargetkan, bahwa rantai hidraulik menambah sistem pemeliharaan, dan pengubahan layar memerlukan satu tim berisi dua orang, sekitar 45–90 menit, bergantung pada ukuran mesin.
Penataan bilah pada rotor patut mendapat perhatian. Rotor berbaris lurus bekerja pada banyak bilah sekaligus, menghasilkan beban memukul dan arus puncak yang lebih tinggi. Arotor spiral.Penggunaan kipas yang diatur dalam spiral, yang bertambah secara bertahap, sehingga menurunkan torsi puncak sekitar 15–25 persen, mengurangi kebisingan 3–5 dB(A), dan memberikan potongan yang lebih halus pada film yang sulit. Untuk pekerjaan film, kipas spiral dengan bilah tipe shear hampir selalu merupakan spesifikasi yang lebih baik.
Penggergajah keduanya sumbu: Torque matters
Penggiling gigi kembar — istilah glosaria juga berarti penggiling dua gigi — menggunakan dua sumbu berputar berlawanan dengan cakram pembasung yang saling berhubungan. Kecepatan sumbu berkisar antara 12-30 putaran per menit, sering kali dengan perbedaan kecil antara kedua sumbu (seperti 14 putaran per menit dan 18 putaran per menit) sehingga bahan dipindahkan secara aktif dan dicambuk daripada hanya dipegang. Tidak ada layar; ukuran partikel ditentukan oleh ketebalan cakram dan jumlah hook per cakram, menghasilkan hasil yang tidak teratur antara 30-150 mm.
Kelemahannya adalah kerapuhan. Logam bekas menghancurkan sumbu rotasi granulator. Bahan yang berbentuk besar melebihi permukaannya. Bahan pengikat yang terkontaminasi merusak pisau- pisau dalam waktu singkat. Granulator harus berada di arah selokan setelah penghancuran dan setelah pembersihan logam, bukan pada awal garis.
Shredder empat tiang: Kontrol Torsi dan Ukuran
Penggilingan empat bilah menambahkan dua bilah akhir di atas pasangan utama dan memasang layar pengeluaran, menggabungkan aksi pemecah dengan jaminan ukuran 30-80 mm. Ini adalah solusi terperinci untuk saluran limbah yang tidak seragam di mana kekebalan dan jaringan partikel yang ditentukan diperlukan – kemasan fleksibel dan keras yang dicampur, kotak elektronik dengan penutup logam, atau pengolahan bahan bakar dari limbah. Biaya awal dan energi persatuan lebih tinggi daripada mesin dengan dua bilah, sehingga unit empat bilah disiapkan ketika kombinasi bahan yang sebenarnya memerlukan mereka daripada sebagai pembaruan default.
Daftar perbandingan: Arsitektur Penghancur dari Mulut ke Mulut
| Kriteri | Lilitan silet tunggal | Penggergajah keduanya sumbu | Shredder empat tiang |
|---|---|---|---|
| Kecepatan / rotor penyapu | 80–150 rpm | 12–30 rpm | 12–30 rpm |
| Karakteristik urat putaran. | Tegangan rendah, kecepatan rendah | Torque yang sangat tinggi, kecepatan yang sangat rendah | Torque yang sangat tinggi, kecepatan yang sangat rendah |
| Bantuan penyapu | Penggerak hidraulik, 6–12 MPa | Penyedot yang mandiri melalui cakar | Penyedot yang mandiri melalui cakar |
| Saringan | 20–100 mm, berongkasan | Tidak Ada | Berperforasi 30-80 mm |
| Keseragaman produksi | Tinggi | Rendah | Menengah-tinggi |
| Toleransi logam tergelincir | Rendah sampai sedang | Tinggi | Menengah-tinggi |
| Pengolahan film dan kemasan perekat | Dengan pisau pemotong | Buruk – plastik mengelupas di sumbu-sumbunya | Fair |
| Pengumpulan drum dan kotak yang keras. | Adil, kapasitas terbatas | Bagus sekali | Bagus sekali |
| Intensitas suara | 88–95 dB(A) | 85-90 dB (A) | 85-92 dB (A) |
| Keseluruhan energi, standar | Sistem menengah hingga tinggi | Rendah hingga sedang. | Sistem menengah hingga tinggi |
| Jumlah pisau per mesin. | pisau kecil 40–200 | 20–60 disket pemotong | disk pemotong 40–120 |
| Biaya modal relatif | Kualitas sedang. | Sistem menengah hingga tinggi | Tinggi ke Sangat Tinggi |
| Biaya gesekan relatif per ton | Kualitas sedang. | Rendah | Kualitas sedang. |
Mengapa botol PET dan plastik PE/PP berperilaku secara berlawanan
Prinsip yang paling bermanfaat dalam pemilihan penghancur adalah bahwa botol PET akan mengalami patah dengan cara yang pecah, sementara film poliolefin akan mengalami penyebaran dengan cara yang jatuh, dan mesin pemotong harus dirancang berdasarkan perbedaan ini. Seluruh hal lain — geometri pisau, kecepatan rotor, jarak, ukuran screen, daya tenaga — berturut-turut didasarkan pada dua mode kegagalan ini.
Sampah Botol PET: Keras, Goyah, dan Beracun
PET yang digunakan setelah pemakaian memiliki kepadatan sekitar 1,33–1,40 g/cm³, suhu transisi kaca dekat 75–80 °C, dan kekuatan pukulan tidak beraturan yang cukup rendah sehingga akan memecahkan dengan bersih pada suhu kamar. Ketangguhan ini merupakan keuntungan untuk mengurangi ukuran: perlautan dengan kecepatan tinggi memotong PET dengan efisien, menghasilkan flakes dengan tepi yang relatif bersih dan pembentukan partikel halus yang minim, selama pisau-pisaunya tajam dan jarak yang disesuaikan. Energi spesifik untuk pengurangan ukuran botol PET biasanya berada dalam kisaran 35–60 kWh per ton, dan perlautan basah yang diatur dengan baik akan menghasilkan di bagian bawah kisaran tersebut.
Kekhasan komplikasi-komplikasi tersebut bersifat berbeda. Tiang kawat, penutup aluminium, cincin besi, dan potongan-potongan kaca yang datang bersama tiang tersebut bersifat keras, dan kekerasan PET menyebabkan benda asing ditransmisikan langsung ke ujung pisau, bukan ke potongan-potongan yang ada. Lukisan pada pisau pada umumnya merupakan mode kegagalan, dan sebuah potongan logam penyerdap yang tidak melewati pisau dapat menyebabkan kerisakan bagi setiap pisau yang berputar dalam satu putaran. PET juga bersifat gesekan, terutama apabila botol mengandung pasir atau sisa perekat label, sehingga pelemasan di ujung pisau terus berlangsung meski tanpa tabrakan.
Karena PET bersifat higroskopik dan karena flakes botol mengandung sisa label dan lem, kebanyakan lini modern menggunakan sistem deterjen dalam pengemasan.granulator basahAir diinjeksikan ke dalam kamar pemotongan dengan volume sekitar 1–3 meter kubik per ton menghasilkan. Air melembutkan pisau, meminimalkan kadar debu, memulai proses melepaskan label dan lem, dan melumasi pengeluaran. Layar standar untuk lini PET yang sesuai untuk kontak makanan adalah 12–16 mm, yang menghasilkan partikel yang dapat melalui proses pengarahan panas dan pengurangan air dengan efektif saat masih cukup besar untuk menghindari kehilangan terlalu banyak melalui layar dalam tahap pemisahan pusaran. Ukuran partikel yang lebih kecil dari sekitar 8 mm meningkatkan kerugian dan energi pengeringan secara tajam; sedangkan ukuran yang lebih besar dari sekitar 20 mm menyebabkan penurunan efisiensi removal label dan pengarahan.
Limbah film PE dan PP: Terbukti, Saling, dan Mengandungi Panas
Film poliolefin merupakan gambar seseorang yang di cerminkan. LDPE dan LLDPE memiliki kelenturan saat patah umumnya dalam kisaran 300–800%, sehingga materialnya memanjang daripada menciut. Pisau datar yang memiliki jarak yang terlalu besar tidak menggerus film sama sekali – ia menyedotnya menjadi benang, yang kemudian menelungkan diri di sekitar poros rotor dan kerangka bantalan. Ini sebabnya penghancur rotor sidik dua, yang sangat efektif pada drum, umumnya pilihan yang buruk untuk tambal pelindung dan film tipis – aksi patahnya dan kecepatan yang rendah ini merupakan mekanisme yang hampir sempurna untuk mewajibkan film pada poros.
Masalah kedua film adalah suhu. PE akan melunak pada suhu 110-130 °C dan PP pada 160-170 °C, sementara zona pemotong dalam penghancur yang terlalu penuh bisa dengan mudah melebihi suhu ini di tempat-tempat tertentu. Setelah film mulai melunak, ia akan menempel pada bilah dan layar, menyebabkan ketidakjelasan pada celah-celah dan menciptakan blokade yang meningkatkan kekuatan diri, yang pada akhirnya menyebabkan penghentian sistem dan pembersihan manual dengan bantuan alat pemotong. Untuk mencegah hal ini, perhatian perlu diberikan terhadap ketajaman bilah, tekanan pada pegas, luas terbuka pada layar, dan dalam banyak kasus, penyemprotan air atau ekstrak udara yang dipaksakan pada tempat penampungan.
Energi spesifik untuk film jauh lebih tinggi daripada PET — biasanya 60-110 kWh per ton, dan akan meningkat jika film itu lebih tebal, basah, atau sangat berlumur. Ini kerana deformasi lentur akan menyerap energi sebelum potongan selesai, dan kerana massa jenis rendah film (30-80 kg/m3 tidak balik, 200-400 kg/m3 balik) menyebabkan volume besar harus ditarik untuk setiap ton bahan yang diproses.
Daftar perbandingan: Kebutuhan Pemotongan Botol PET vs. PE/PP Film
| Parameter | limbah botol PET | limbah film PE / PP |
|---|---|---|
| Mode kegagalan di bawah blade | Kerusakan rapuh | Penyalaan/pengulangan berbahan bermuatan tenunan |
| Kekerasan | 40 | 96 vs |
| Kestabilan berkapasitas besar dan geometri pelet | 250–450 kg/m³ (dibungkus) | 200-400 kg/m³ berbalut, 30-80 kg/m³ encer |
| Risiko tahap pertama | Pecahan pisau dari logam dan kaca yang rusak. | Pengertian penutup sumbu dan penutup pelunakan |
| Mesin utama yang dianjurkan | Penggergajah keduanya sumbu ( opsional, untuk bahan masuk yang berbalik atau berukuran besar ) | Shredder dengan satu sumbu yang dilengkapi dengan hidrolik ram, wajib. |
| Perangkat utama alternatif | Granulator basah, layar 12–16 mm | Granulator basah, layar 15–25 mm, atau langsung masuk ke proses penyaringan |
| Tujuan jarak pisau. | 0,15–0,30 mm | 0,10-0,20 mm, dikendalikan dengan ketat |
| Geometri bilah | Tellus yang datar atau sedikit membungkuk ke bawah, sisinya kokoh | Blades dengan penampang rake yang positif, operasi seperti cutter |
| Kecepatan rotor pada tahap akhir | 500–800 rpm | 400–600 rpm |
| Penyemprotan air | 1–3 m³ per ton, standar | Opsional dan disarankan, 1-2 m³ per ton |
| Khusus energi | 35-60 kWh per ton | 60–110 kWh per ton |
| Umur pisau antara penggiliran | 80–200 ton | 20–60 ton untuk film pertanian berpasir; 100–150 ton untuk film industri bersih |
| Produksi sitosol yang biasa digunakan | 1–3 persen | 0.5 m³ |
Kasus khusus: Kantong kain, film kelab dan film pertanian
Tiga aliran berdekatan yang membenarkan pengolahan terpisahTa`awun PP woven bags dan bag biasa (FIBCs)Bahan-bahan ini kuat dalam dua arah dan sering mengandung benang-poliester yang disut serta lapisan yang dicetak. Penghasilir silinder tunggal dengan screen dengan lebar 40–60 mm boleh menangani bahan-bahan ini dengan baik, tetapi jarak antara bilah-bilahnya harus dijaga dekat karena pita yang disulam akan melewati celah yang luas tanpa mengalami perubahan. Kantong besar dengan tali pengangkat harus dipotong sebelumnya atau disinari dengan tali pengangkat yang dilepaskan, sebab tali pengangkat merupakan inisiasi pembungkus yang paling umum.
Film plastik perpanjangan dan paking paletBerubah cepat adalah kertas bekas yang paling sulit diolah dari segi fleksibilitas: sangat tipis, sangat elastis, dan dikirim dalam roll yang padat. Ini memerlukan mesin dengan satu poros yang dilengkapi dengan rotor melingkar, pisau pengiris yang tajam, dan layar yang tidak lebih kecil dari 50 mm untuk mencegah bismsan. Tekanan ram harus dikurangi, bukan ditingkatkan, karena memaksa bahan elastis melawan rotor menyebabkan perpanjangan, bukan pengirisan.
Film pertanianPeralatan ini tiba dengan tanah, pasir, batu, dan kelembapan yang dapat mencapai 30–50 persen dari massa masuk total. Pendekatan yang benar bukanlah alat pemotong yang lebih kuat, melainkan langkah pengolahan pra-pemotongan. Seperangkat ini terdiri dari alat pemotong pra-pemotong dan alat penggosokan kering atau saring bergelombang untuk mengangkat sebagian besar lahan mineral sebelum pengurangan ukuran utama. Pemotongan lapisan pasir dengan bilah besi standar khusus adalah yang menyebabkan umur bilah menurun hingga rentang 20–60 ton. Dengan bilah pemetisan logam serbuk tahan gores dan pelapukan, angka ini biasanya dapat digandakan.
Rute pengurangan ukuran yang disarankan berdasarkan bahan baku
Rute pengurangan ukuran yang benar ditentukan oleh bentuk bahan masuk dan kebutuhan proses di bawah itu, dan dalam kebanyakan pabrik, terdiri dari dua tahap dan bukan satu. Tahap pertama membuat bahan dapat diangkut dan membebaskan kontaminan; tahap kedua menentukan ukuran partikel yang dibutuhkan barisan pencuci dan barisan pengolah pellet.
Untuk jalur pencucian botol PET yang beroperasi dengan botol yang terlepas atau bergelondong dengan sangat ringan, pemotong ganda soket sering dapat digunakan. Botol-botol itu kosong, memiliki kepadatan yang rendah, dan mudah dimasukkan. Operasi pengguling yang disusul pemotong balik, pengelompokan secara manual atau otomatis, dan pengolahan basah dengan saringan 12-16 mm merupakan langkah yang komplit dan efisien. Di mana balik-balik yang terkompresi sangat kuat, mengandung kemasan rigid yang beragam, atau berasal dari pengumpulan penduduk dengan beban benda asing yang tinggi, pemotong ganda soket kecepatan rendah dengan output 60-80 mm patut mengandungi biaya modalnya semata-mata untuk perlindungan yang diberikan pada bilah pengolahan basah.
Untuk film PE/PP, jalur dua tahap tidak wajib. Penggiling tunggal harus berjalan terlebih dahulu, karena tidak ada granulator yang akan menerima film yang dibungkus tanpa pengenali. Setelah digiling menjadi 40-60 mm, bahan tersebut dapat masuk ke bagian basah garis pencucian atau melalui granulator basah jika partikel yang lebih halus dan seragam diperlukan untuk pellet mutu tinggi. Pilihan tergantung pada jenis pellet yang diinginkan dan kapasitas pengasap frictiun di bawahnya.
Tabel pemilihan penyampaian
| bahan baku (feedstock) | المرحلة الأولى | Tahap sekunder | Ukuran output yang diinginkan | Aplikasi di sistem hilir untuk HDPE dan PP rigid yang telah dilepaskan | Catatan |
|---|---|---|---|---|---|
| kantung PET, dalam bentuk bebas atau dikompres menjadi bal bongkaran | Pemecah balok + penyortir (tidak perlu penghancur) | Granulator basah, layar 12–16 mm | 12–16 mm flakes | Mencuci dalam suhu tinggi, flotasi, pengurangan air | Pemindaian logam sebelum granulator adalah wajib |
| Botol PET, balasan muncung yang padat | Penggergajah keduanya sumbu, 60-80 mm | Granulator basah, layar 12–16 mm | 12–16 mm flakes | Jalur pencucian panas | Chunk flaker pays back through blade life alone |
| Tray PET dan lembaran termokeramik | Shredder dengan satu sumbu, ukuran saringan 40 mm. | Granulator basah, 10–14 mm | flakes 10–14 mm | Pembersihan + decontaminasi | Melihat produksi denda pada palungan dengan dinding tipis |
| Film industral LDPE / LLDPE, bersih | Shredder dengan satu sumbu, ukuran saringan 50–60 mm. | Pemisah granula basah opsional | 40–60 mm | Mencuci dan memeras pellet, atau langsung memeras pellet | Film bersih mungkin dapat melewati langkah pencucian seluruhnya |
| Lewat konsumen PE film, dicetak dan terkoreng | Shredder dengan satu sumbu, ukuran saringan 40–50 mm. | Granulator basah, 20–25 mm | 20–25 mm | Jalur pembersihan penuh | Filament colorat |
| Ta`awun Ta`awun PP woven bags / FIBCss | Shredder dengan satu sumbu, ukuran saringan 40–60 mm, kerapatan karet yang ketat. | Granulator basah, 15–20 mm | 15–20 mm | Pembersihan + pembuatan pelet | HAPUSAN terlebih dahulu tali pengangkat dan pengencang logam |
| Film plastik perpanjangan dan paking palet | Shredder dengan poros tunggal, rotor spiral, 50-60 mm, tekanan ram yang dikurangi | Biasanya tidak ada | 50–60 mm | Penggabungan atau penggelondongan langsung | Layar tidak boleh terlalu kecil |
| Film pertanian dengan tanah dan pasir | Pembuka bibit + trommel penyaringan, kemudian penghalus poros tunggal, 50 mm | Granulator basah dengan pencucian sebelumnya | 25–40 mm | Pencucian intensif, tahap pencucian yang berulang | Besi berbahan bubuk untuk alat |
| Drum, pallet dan pipa HDPE yang rigid | Penggergajah keduanya sumbu, 50-100 mm | Granulator untuk 12–15 mm | 12–18 mm | Pembersihan + pembuatan pelet | Penataan kaku dua tingkat klasik |
| Kantong belanja rigid + fleksibel untuk RDF | Shredder empat tiang, saringan 30–50 mm | Tidak Ada | 30–50 mm | Persiapan bahan bakar, tidak mencuci | Pengambilan logam dengan magnet overband dan arus eddy |
Sebuah poin tentang pemasangan di jalur bawah harus diulangi sehingga malah sering diabaikan. Jendela yang dipilih pada tahap penurunan ukuran terakhir harus kompatibel dengan lubang pemotongan pada sentrifugasi penghasut dan ukuran wujud pada pelontar perengkangan. Jika jendela pelepah diverifikasi dari 14 mm menjadi 10 mm, agar diperoleh partikel yang lebih halus, proporsi partikel yang melewati jendela sentrifugasi meningkat, produk dirobah ke dalam sirkit air dan beban pembatasan air meningkat. Ukuran partikel merupakan parameter pada keseluruhan sistem, tidak hanya pada tingkat lokal. Setelah partikel meninggalkan tahap menyusuri ukuran, mereka berjalan ke kemudian dalam urutan pencucian, yang Polyretec mengkonfigurasi secara terpisah, sesuai kualitas partikel dan tingkat kontaminasi.
Perawatan mesin pemotong: rasio baja, geometri dan jarak
Pisau adalah komponen yang paling rentan hancur secara fisik di pabrik daur ulang, dan spesifikasi pisau mempengaruhi kualitas pemotongan dan biaya operasional lebih langsung daripada komponen lainnya. Ada tiga variabel yang penting: baja, geometri, dan jarak.
Jenis-jenis bahan jalur
Empat keluarga baja alat secara umum mencakup semua kegiatan pengurangan ukuran plastik.D2(dan ekvivalentnya yang dekat)SKD-11, sekitar Cr12Mo1V1 dalam sistem angka Cina) adalah baja kerja dingin kaya karbon dan kaya chromium, biasanya terlazimkan hingga HRC 58–62. Ini menawarkan ketahanan aus terhadap gesekan yang sangat baik dan merupakan pilihan standar untuk bilah pembuat granula yang memotong bahan yang bersih atau terkontaminasi dengan ringan.H13.(SKD-61) adalah baja perekat yang dilapisi dengan HRC 48-54; ini lebih kuat dan jauh lebih tahan terhadap gesekan dan tekanan termal, yang menjadikannya cocok untuk cutter disk dua silinder di mana beban gesekan dominan dan ketika retensi tepi lebih sedikit penting.9:00 pagi – 5:00 sore: Jalankan jalur (otomatis–periksa pillan setiap jam untuk memastikan kualitasnya).dan kelas rendah damai serupa muncul pada mesin berbiaya rendah dan hanya diterima untuk limbah segar di pabrik.
Besi berbahan bubuk dengan pelapisan PVD (CrN)memisahkan rantai diatas. Dibikin dengan cara mencekik isostatik panas dari bubuk yang dipadatkan, mereka menggabungkan struktur karbon yang sangat halus dan diikuti secara merata dengan tingkat kejut yang tinggi, biasanya HRC 60-64, dan memberikan umur pakai dua sampai empat kali lebih lama daripada D2 dalam pengerasan. Biayanya dapat dikatakan premium, namun untuk plastik pertanian dengan pengisian pasir atau sirkit pasca-pembelian dengan rambutan mineral yang singkat, biaya per ton yang diproses umumnya lebih rendah daripada baja konvensional. Lapisan memanggulkan karbon timbal dan lapisan keras juga dipakai, terutama pada karabin ganda, di mana tujuannya adalah tahan terhadap pengerasan daripada menjaga tepi pemotong yang halus.
Tabel perbandingan bahan penggali
| Steel grade. | Kekerasan yang biasa terjadi | Kekuatan | 000 hingga USD | Siklus penggilingan | Persentase biaya relatif | Aplikasi Terbaik |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 9CrSi / سبائك منخفضة | HRC 56–58 | Kualitas sedang. | Rendah | 4–6 | Rendah | Bak bersih, skrap produksi internal saja |
| D2 / SKD-11 (Cr12Mo1V1) | HRC 58–62 | Kualitas sedang. | Tinggi | 5–8 | Kualitas sedang. | Kerukan granulator, flakes PET, bersih hingga film dengan kadar kontaminasi ringan |
| H13/SKD-61. | HRC 48–54 | Tinggi | Kualitas sedang. | 5–8 | Kualitas sedang. | Disiper dari penggiling dua sumbu, beban tekanan tinggi, pelayanan hangat |
| Besi alat untuk pembuatan pelet | HRC 60–64 | Tinggi | Sangat tinggi | 6–8 | Premium | Film bertuah yang abrasif, sisa produk pasca-penggunaan terisi dengan mineral |
| Tungsten carbide hardfacing overlay. | HRA 88-92 pada ujung | Rendah pada ujungnya | Sangat tinggi | 1–3 (regrind khusus) | Premium | Penangkap dua sumbu, sampah lunak dengan perlawanan yang tinggi |
Geometri pisau
Geometri dipilih untuk sesuai dengan pola kegagalan polimer.V-Type / chevron, yang disusun agar potongan bergerak dari tengah ke luar, mengurangi beban puncak dan merupakan zat yang umum pada rotor tunggal yang menangani material berukuran besar.Bela tanggal persegi— cetakan berkeping empat yang gali rahang yang terpasang dalam baris — adalah standar untuk penghancur film tunggal karena setiap pisau dapat berputar tiga kali sebelum dipindahkan, menghasilkan empat edger yang longgar per cetakan dan biaya yang sangat rendah per edger.Pembengkok bilah.Pada disk pemotong dua sumbu, disk memegang dan menarik bahan kedalam; jumlah kait per disk (biasanya 2, 3 atau 5) menyeimbangkan agresivitas pematangan terhadap kehalusan produk, dengan semakin banyak kait memberikan kehalusan produk yang lebih baik tetapi input yang lebih rendah.Penataan rotor spiralmelengkungkan bilah sepanjang spiral sehingga hanya beberapa bilah yang terlibat pada satu waktu, menghasilkan potongan progresif seperti sekop yang jauh lebih baik untuk film.
Sudut rake sama pentingnya dengan bentuk pisau. Sudut rake positif antara 5 hingga 15 derajat menghasilkan tindakan pemotongan yang sesuai dengan film yang lentur. Sudut rake netral atau sedikit negatif memberikan daya pelet yang lebih kuat dan lebih diperkuat, sesuai dengan PET yang rapuh dan bahan yang berpotensi mengalami kerusakan akibat pengaruh. Menentukan pisau film dengan sudut rake positif untuk granulator botol PET adalah kesalahan umum yang menyebabkan pelet pisau mudah tergores.
Persyaratan pelepasan: Parameter yang Menentukan Apakah Film Dapat Dikutip
Kedalaman antara bilah yang berputar dan pisau tempat (bed knife) yang tetap harus 0,1 - 0,3 mm untuk mengurangkan ukuran plastik, dan untuk film bagian yang lebih rapat dari kisaran tersebut adalah wajib. Fisikaanya sederhana: potongan terjadi saat bahan dilebihkan antara dua tepi yang melewati satu sama lain. Jika ketebalan antara kedua tepi lebih dari ketebalan bahan dengan margin yang signifikan, film tipis dibawa ke dalam ketebalan tersebut dan ditekuk alih-alih dipotong, menghasilkan benang yang menutupi rotor. Karena plastik pengemas yang umum digunakan tipis, dengan ketebalan antara 15 - 120 mikron, jeda 0,5 mm secara efektif adalah pintu terbuka.
Jarak ekuivalen diatur dengan tabung pengukur setelah setiap perubahan pisau dan setelah setiap pembalikan (regrind), dengan menyesuaikan ketebalan pernis pada pisau permukaan. Jarak ini juga harus diperiksa ulang setelah 8 jam pertama dan lagi setelah 48 jam operasi setelah perubahan pisau, karena siklus termal dan keterpecahan sambungan yang dipatok dapat menyebabkan perubahan pengaturan. Penangguhan juga harus dilakukan pada penangguhan pin penempel pisau, sesuai dengan spesifikasi produsen, dengan jadual yang sama; hilangnya penangguhan pada pin penempel pisau adalah salah satu modus kegagalan yang dapat membahayakan rotor.
Insinerator dapat diulang pengerjaan 5 sampai 8 kali sebelum geometri lubang mata blender tidak mendukung pengaturan jarak yang benar. Setiap ulang pengerjaan menghilangkan 0,3 sampai 0,8 mm bahan dan setelah siklus terakhir, blender menjadi sisa. Memperhitungkan rotasi ulang pengerjaan – satu set yang digunakan, satu set di perlengkapan penyosohan – menghilangkan masa kegagalan yang terjadi setiap kali penggantian blender dan merupakan praktek standar di pabrik dengan pengoperasian yang baik.
Kecepatan motor, pengurangan gigi dan penyesuaian torsi
Besarnya daya untuk mesin penghancur adalah masalah torsi, bukan masalah daya, dan perbedaan ini menjelaskan mengapa dua mesin dengan sama-sama memiliki kW tertanam dapat memiliki kapasitas yang sangat berbeda. Mesin penghancur ganda mengubah rating motor yang rendah menjadi torsi silinder yang besar melalui perbandingan rasio 60:1 sampai 120:1, sedangkan granulator mengaplikasikan daya pada 400-800 RPM dengan penggerak langsung atau peralatan dan perbandingan torsi yang relatif sedikit.
Moment sumbu dapat diperkirakan sebagai moment motor yang dikalikan dengan rasio gigi dan efisiensi penggerak. Motor 22 kW pada kecepatan 1.480 rpm menghasilkan sekitar 142 N·m. Melalui reduksi planet 90:1 dengan efisiensi 95 persen, itu menjadi sekitar 12.100 N·m pada sumbu penghancur, berputar pada sekitar 16 rpm. Itulah sebabnya mesin dengan dua sumbu dengan dua motor 22 kW dapat mematahkan drum 200-liter yang akan menyebabkan granulator 75 kW berhenti seketika.
Buku referensi untuk daya dan kapasitas
| Fungsi mesin | 500 kg/jam | 1,000 kg/jam | 2,000 kg/h | Perbandingan pengurangan | Jenis transmisi |
|---|---|---|---|---|---|
| Shredder dengan poros tunggal, film PE/PP | 37–45 kW | 55–75 kW | 110–132 kW | 20:1 sampai 35:1 | Motor + transmisi bergelombang, atau penggerak hidraulik |
| Shredder dengan poros tunggal, kaku / lembaran | 30–37 kW | 45–55 kW | 90–110 kW | 20:1 sampai 35:1 | Motor + transmisi bergelombang |
| Penggergajah keduanya sumbu, sampah lunak | 2 × 11–15 kW | 2 × 18,5–22 kW | 2 × 37–45 kW | 60:1 sampai 120:1 | Motor + planetary atau cycloidal gearbox |
| Shredder empat tiang, sampah campuran | 2 × 15–18,5 kW | 2 × 22–30 kW | 2 × 45–55 kW | 60:1 sampai 120:1 | Motor + transmisi planetari |
| Granulator basah, botol PET | 30–37 kW | 45–55 kW | 90–110 kW | Langsung atau tali 1:1 hingga 1:1.5 | Motor + pakaian pinggang V, rotor tuas |
| Granulator basah, film PE/PP | 37–45 kW | 55–75 kW | 110–160 kW | Sekunder atau sabuk | Motor + pakaian pinggang V, rotor tuas |
| Unit daya hidraulik untuk penggerak | 4–5.5 kW | 5.5–7.5 kW | 11–15 kW | — | Memisahkan unit pompa |
Angka-angka ini mengasumsi operasi yang terus-menerus dengan bahan yang terkontrol dengan cukup baik. Produktivitas sebenarnya dapat berubah sebanyak 30 percent atau lebih bergantung pada ketebalan, kandungan air, bukaan filter dan kondisi bilah, dan bilah yang rusak dapat mengurangi produktivitas sepertiganya dan meningkatkan daya yang digunakan. Ketika menyiapkan spesifikasi, selalu menyebutkan keluaran yang diinginkan dalam kilogram per jam untuk bahan baku yang diindikasikan dan ukuran filter, daripada mengutip kW dari motor, karena kW sendirian tidak menjamin apa-apa.
Sistem hidraulik vs motor listrik dan gearbox
Dua filosofi penggerak bersaing di pasar penggiling.motor listrik plus gearbox (kotak dayaPengaturan ini memberikan efisiensi energi yang lebih tinggi – biasanya 90–95 persen melalui transmisi – kinerja yang rendah, serta kontrol yang lebih sederhana, dan penggunaannya mendominasi pemotong film tunggal sumbu dan semua alat penggilingan.drive hidrolik penuhJika motor hidraulik menggerakkan rotor, maka pengoperasiannya menawarkan perlindungan yang inherent terhadap kelebihan beban melalui pengurangan tekanan, kecepatan bervariasi secara infinit, dan balikan yang instan, namun dengan biaya efisiensi di kisaran 70 hingga 80 persen dan sistem minyak yang membutuhkan pendingin dan penyaringan. Pengoperasian hidraulik ini umumnya ditempatkan pada mesin berat yang diharapkan sering mengalami kemacetan dan kontaminasi yang keras.
Perlindungan dari overloading, otomatis berbalik arah dan soft start
Setiap penghancur membutuhkan respons kelebihan beban yang ditentukan.otomatis berbalik arahmonitor fungsi mesin yang menilai arus motor atau tekanan hidrolik dan, ketika batas biasanya 105-120 persen dari beban yang ditentukan telah dilewati selama durasi tertentu 1-3 detik, mengarahkan rotor dalam arah yang berlawanan untuk interval yang disetelkan 2-5 detik sebelum mencoba untuk melanjutkan rotasi ke arah maju. Diyakini bila terdapat dua upaya atau tiga upaya, hal itu akan menyebabkan mesin berhenti dan memberi sinyal alarm sebagaimana daripada memanipulasi pembawa beban secara terus-menerus. Menetapkan jumlah upaya yang tidak terbatas adalah kesalahan yang akan mengurangkan umur mesin secara drastis.
Pembangkitan yang lembutสำหรับเครื่องชั่งขยะขนาด 30 kW ขึ้นไป ควรใช้เครื่องขับเร็วลมที่เปลี่ยนความถี่อย่างแข็งแกร่ง โดยการทำงานแบบ start-on-line ของมอเตอร์ขนาดใหญ่จะใช้กระแสไฟ 6-8 เท่าเทียบกับกำลังการผลิตที่กำหนด ซึ่งนำไปสู่ความถูกต้องของเครืองลิ้นและฟันเกียร์ หนึ่งในข้อดีของเครื่องขับเร็วลมที่เปลี่ยนความถี่คือคุณสามารถปรับความเร็วของมอเตอร์ให้สอดคล้องกับวัสดุที่เข้ามา ทำให้สามารถลดความเร็วของวัสดุที่ค่อนข้างหนาและยากย่อยเพื่อเพิ่มแรงบิด และสามารถเพิ่มความเร็วของวัสดุที่เป็นกลาง เพื่อเพิ่มความสามารถในการนำแหล่ง์ และมอบความยืดหยุ่นที่มีการควบคุม การวิจัยที่ Micro Shreds ได้สร้างขึ้นช่วยให้มอเตอร์ที่ใช้ในเครื่องทำงานได้อย่างต่อเนื่อง
Perlindungan, keamanan, dan ketaatan terhadap lingkungan
Sistem proteksi di pabrik pengurangan ukuran memiliki dua tujuan yang berbeda — mencegah benda asing masuk ke dalam mesin dan menjaga pekerja terhindar dari ruang pengecatan. Kedua tujuan ini tidak bersifat mencabar dan keduanya dicakup oleh standar internasional yang telah mapan.
Perlindungan objek asing
Alasan ekonomi untuk menghilangkan kontaminasi sangat kuat. Sebuah mur bolat logam yang menjulur ke roda pemecah kayu pada kecepatan 700 rpm dapat mengeras setiap bilah berputar satu putaran, dan biaya sebuah set bilah lengkap plus waktu penutupan untuk penggantian membuat harga perlindungan berantakan malah berkali-kali lipat. Sumber daya yang dilindungi dengan baik menggunakan perisian berlayer:
- Magnet overbanddi atas pengumpan masuk, meloloskan item ferum dari aliran bahan secara kontinu tanpa mengganggu aliran.
- Magnet drum atau gaya magnitdi pengeluaran conveyor, menangkap fragmen yang feromagnetik yang tertimbun di lapisan bahan.
- Detektor logam.pelapis pita, dilengkapi kabel untuk menghentikan konveyor dan mengaktifkan alarm saat logam tidak feromagnetik — tutup aluminium, kabel tembaga, dan berat timah — terdeteksi. Ketajaman deteksi untuk bola yang berdiameter 3-5 mm adalah rata-rata pada pita sepanjang 800-1.000 mm.
- Separat air medan eddydi mana penampungan aluminium sangat besar, seperti pada kotak botol yang memuat kertas kering,
- Klasificador udara atau separator zigzagsetelah penghancur kertas, menghilangkan kertas, debu dan lapisan ringan dari fraksi yang lebih berat.
- Saringan trommel atau saringan vibrountuk penyingkiran tanah dan batu sebelum menghancurkan film pertanian.
Sistem deteksi hambatan – sensor berbasis tinggi pada saluran pembuangan serta pemantauan arus motor – harus mematikan conveyor masuk sebelum kamar terisi padat. Pemulihan kamar satu sumbu yang terisi bisa memakan waktu beberapa jam bagi tim pemeliharaan untuk membersihkannya secara manual.
Keamanan operator
Desain keselamatan mesin untuk peralatan pengurangan ukuran plastik diatur oleh kerangka standar yang sangat jelas. ISO 13857 menetapkan jarak keselamatan yang mencegah anggota badan atas dan bawah mencapai zona bahaya, yang menentukan tinggi dan geometri hopper pemberian bahan: hopper yang cukup dalam sehingga anggota badan tidak dapat mencapai rotor merupakan pengaman utamanya pada sebagian besar mesin satu sumbu. ISO 13850 mengatur desain fungsi pemutus darurat, yang membutuhkan pengaman yang dapat diakses, tidak menimbulkan keraguan, dan dapat dipasang dengan reset manual. ISO 14120 mencakup bingkai atau penutup yang tetap dan bergerak, serta ISO 14119 mencakup perangkat perantara yang terkait dengan bingkai: pintu masuk ke kamar pemotongan harus memiliki kunci, dan pada mesin dengan ampas putaran yang tinggi, kunci tersebut harus berupa bingkai yang mempertahankan pintu terbuka sampai rotor mencapai posisi diam. Rotor berhenti pada granulator besar dapat memakan waktu 30-90 detik setelah pemisahan daya.
Disipilin pembatas bendera mutlak untuk setiap perubahan pisau, pengubahan layar atau masuk ke dalam ruang. Urutannya adalah: berhenti; memisahkan secara listrik; memisahkan dan menggugurkan sistem hidrolik; memeriksa kekuatan nol; membuat pemblokiran pelindung pribadi; dan memastikan bahwa rotor tidak bergerak mekanis sebelum orang menjejakkan kaki ke dalam ruang. EN 12012-1, standar Eropa yang berkaitan dengan pencekaman pisau dan pencedaan plastik dan karet, adalah standar produk khusus yang harus referensi ketika merealisasikan mesin yang memenuhi syarat CE untuk pasar Eropa.
Kebisingan dan Debu
Peralatan penghancur dan penghancuran merupakan salah satu mesin yang paling berisik di sebuah pabrik daur ulang. Suara dengan tingkat tekanan 85-95 dB(A) di posisi operator adalah nilai yang normal, menurut ISO 11201. Di mana paparan bergantung melebihi 85 dB(A), pengaturan teknis diperlukan sebelum menggunakan perlindungan pendengaran. Langkah-langkah yang efektif meliputi pembungkus akustik di sekitar mesin, yang biasanya mencapai pengurangan 10-15 dB(A); pengendapan anti-genting di dasar mesin; bak inokulasi yang beralaskan dan rongga pembuangan; dan pengurangan kecepatan rotor melalui drive berakselerasi variabel, karena kebisingan berkaitan dengan kecepatan ujung rotor. Memilih rotor spiral daripada rotor barisan lurus sebenarnya menjanjikan pengurangan 3-5 dB(A) tanpa biaya.
Debu menjadi masalah terutama dalam reduksi ukuran yang kering. Granulasi PET kering menghasilkan debu halus yang berbahaya bagi tubuh dan, di lingkungan yang terampat, menjadi risiko debu yang mudah terbakar. Granulasi basah menghilangkan kebanyakan debu ini, yang merupakan alasan sekunder penting untuk memilih operasi basah pada lini PET. Di mana operasi kering tidak dapat dihindari, sistem penyulingan debu piringan kipas dan cartridge yang dirancang untuk penyulingan hingga 1.500-4.000 m³/h pada keluaran granulator adalah standar, dan instalasi pulverizer yang menghasilkan bubuk halus perlu disesuaikan dengan persyaratan debu yang mudah terbakar yang berlaku, termasuk zonasi ATEX di Eropa.
Pohon Keputusan Penentuan Penggosok
Pilihan mesin penghancur dapat dikurangi menjadi enam pertanyaan berturutturut, yang masing-masing menyempitkan pilihan peralatan, dan menjawabnya secara teratur menghindari argumen berulang yang sering menghambat diskusi pemasok. Urutan pedoman ini: bentuk bahan datang sebelum kapasitas, dan persyaratan downstream datang sebelum pemilihan saringan akhir.
Tahap 1 — Apa bentuk fisik bahan yang diterima?
Gelas, balas, film bebas, bor, kotak, produk mengurangkan dan lembaran dijemput secara berbeda. Bentuk gelas dan balas memerlukan mesin tunggal dengan perangkat pengerak atau pembuka balas. Benda-benda tiga dimensi yang keras membutuhkan pemotongan berdua sumbu. Film bebas yang tipis memerlukan bantuan pengerak dan pemuat yang terkontrol. Jika lebih dari satu bentuk tiba di pabrik, harga mesin utamanya berdasarkan yang paling sulit.
Langkah 2 - Berapa banyak kontaminasi di sungai dan dengan apa?
Logam, batu, tanah, tekstil, dan kelembaban setiap memerlukan respons yang berbeda. Risiko logam yang tinggi mendorong pilihan menuju penghancuran primer dua taring PLUS suite deteksi logam lengkap. Kepadatan mineral tinggi memerlukan pemeriksaan sebelumnya dan bilah baja PM atau bilah yang tahan lama. Kelembaban tinggi mempengaruhi throughput dan beban pengeringan di bawah.
Langkah 3 — Ukuran partikel keluaran apa yang dibutuhkan proses sesudahnya?
Kerjakan kebalikan dari spesifikasi pellet atau flake. Flake dari bahan PET berkualitas makanan membutuhkan 12–16 mm. Film yang telah dibersihkan untuk proses pelletizing menerima 25–60 mm. Pemprosesan bahan bakar menerima 30–50 mm. Jangan pernah memilih ukuran celah saringan tanpa memeriksa nilai ini dengan peralatan pengering dan pengolahannya.
Tahap 4 - Berapa kadar throughput yang diperlukan, dan dengan tingkat penggunaan berapa?
Tentukan kapasitas dalam kg/jam untuk bahan baku yang ditentukan. Asumsikan penggunaan peralatan sebesar 80-85 persen selama shift setelah dilakukan perubahan pisau, perubahan screen dan pembersihan penyumbat. Harus dijaga agar kapasitas nominal melebihi rata-rata yang diperlukan sebesar 20-30 persen. Mesin penghancur yang beroperasi terus menerus di batas maksimal akan menyebabkan pisau mengalami usia pakai yang cepat secara tak teratur.
Tahap 5 — Apa yang akan terjadi selanjutnya dalam prosesnya?
Sebuah jalur pencucian, jalur pengebatan langsung, alat pengenjaran atau peralatan pengolahan bahan bakar menuntut persyaratan partikel yang berbeda-beda. Pengebatan langsung film bersih dapat menerima partikel yang lebih kasar dan tidak seragam dibanding jalur pencucian, karena bagian pemberian bahan untuk ekstruder akan menangani partikel tersebut. Sebaliknya, jalur pencucian sangatlah sensitif terhadap keseragaman partikel.
Langkah 6 — Apa keterbatasan lokasi?
Penyediaan sumber listrik, tinggi langit-langit untuk pengisian hopper, kapasitas pengisian lantai, batas kebisingan di perbatasan situs, ketersediaan air untuk operasi basah, dan tingkat keahlian tim pemeliharaan semuanya menekan pilihan yang praktis. Mesin yang ideal secara teknis namun tidak dapat dipelihara oleh tim lokal bukanlah mesin yang tepat.
Masalah Matriks Keputusan
| Bentuk materi | Tingkat kontaminasi | Keluaran yang diinginkan | Pemisah primer yang disarankan | Pemisah sekunder yang disarankan | Proteksi utama |
|---|---|---|---|---|---|
| Botol PET, disaring, berkerut-kerut | Rendah | 12–16 mm | Bale breaker saja | Granulator lembab | Magnet overband + detektor logam |
| Botol PET, balasan keladangan atau muncung terberat | Tinggi | 12–16 mm | Penggergajah keduanya sumbu | Granulator lembab | Magnet + arus eddy + deteksi induktif |
| Kait film, industri | Rendah | 40–60 mm | Lilitan silet tunggal | Pemisah granula opsional | Magnet overband |
| Bal film, pasca-penggunaan | Menengah-tinggi | 20–40 mm | Lilitan silet tunggal | Granulator lembab | Magnet + detektor logam |
| Film pertanian | Sangat tinggi (mineral) | 25–40 mm | Pembuka bibit + trommel + poros tunggal | Granulator basah, pisau PM | Pengurutan sebelum + magnet + terompah batu |
| Kantong yang terbuat dari kanvas / FIBC. | Kualitas sedang. | 15–20 mm | Tingkatan tunggal, jarak bersih sempit | Granulator lembab | Wajah magnet jernih; log record material yang diincar |
| Drum dan kotak yang keras. | Menengah-tinggi | 12–18 mm | Penggergajah keduanya sumbu | Granulator | Magnet + arus eddy + detektor logam |
| Kantong belanja rigid dan fleksibel | Tinggi | 30–50 mm | Shredder empat tiang | Tidak Ada | 200-6.000 dolar AS. |
| Bak bersih, skrap produksi internal | Tidak Ada | 8–12 mm | Tidak Ada | Granulador (di sebelah mesin pres) | Magnet dasar |
Pengelolaan, suku cadang, dan disiplin operasi
Ketidakpastian mesin penghancur sebagian besar ditentukan oleh disiplin pemeliharaan, bukan kualitas mesin, karena setiap mekanisme friksi penting dalam mesin dapat diprediksi dan diukur. Pabrik yang mengikuti rutinitas inspeksi tertulis biasanya mencapai ketersediaan 90 persen atau lebih; pabrik yang berjalan sampai rusak jarang mencapai lebih dari 70 persen.
Gejala harian dan giliran
Di awal shift, operator harus mengecek kondisi tepi bilah secara visual melalui lubang pemeriksaan, memeriksa layar untuk tanda usia atau kesalahan, memverifikasi bahwa pembuangan kembali bebas, memeriksa magnet dan membersihkan material besi yang menumpuk dari magnet itu, memeriksa kadar dan suhu minyak hidrolik, memastikan bahwa tidak ada kebisingan atau getaran yang tidak normal saat startup, dan memastikan bahwa semua halangan darurat dan interlock pintu berfungsi. Ini hanya memakan waktu kurang dari 10 menit dan mencegah majoritas gangguan yang tidak terencana.
Jangka Waktu Perawatan Berdasarkan Jadual
| Tugas | Interval | Kriteria penerimaan | Masa turun | Persentase biaya relatif |
|---|---|---|---|---|
| Pengecekan torsi bilah | Setelah 8 jam dan 48 jam setelah mengganti tabung, kemudian setiap minggu | Dalam torsi yang ditetapkan oleh produsen | 20–40 menit | Rendah |
| Verifikasi jarak pisau. | Setelah setiap pergantian pisau dan pemotong ulang; setiap minggu dalam servis | 0.1-0.3 mm dengan pemeriksaan sentuhan | 30–60 menit | Rendah |
| Tuas kemiringan atau penghalusan kembali | Setiap 80–200 ton (PET); 20–60 ton (film aboratif) | Jari-jari tepi di bawah 0,3 mm. | 2–4 jam | Kualitas sedang. |
| Inspeksi layar | Harian | Lubang yang memperluas di bawah 10 persen dari nominal | 30 kilowatt | Rendah |
| Penggantian layar | Setiap 1.500–4.000 ton, tergantung pada abrasi | Pembukaan yang seragam dipulihkan | 45–90 menit | Kualitas sedang. |
| Penghilangan pelumas roda gigi | 000–8.000 jam | Jenis pelumas dan jumlah yang benar, tidak terlampau banyak | 30 kilowatt | Rendah |
| Inspection of the rotor shaft seal | Bulanan | Tidak ada masuknya material ke bearing. | 1 jam | Rendah |
| Analisis minyak gearbox dan pergantiannya | Setiap 4,000–8,000 h | Berdasar batas viskositas dan jumlah partikel | 3–4 jam | Kualitas sedang. |
| Penggantian minyak hidraulik dan filter | Setiap 2.000–4.000 h | Kode kebersihan per produsen | 2–3 jam | Kualitas sedang. |
| Rotor V-Type (Chevron) | Bulanan | Defleksi yang benar, tidak ada pelapukan atau kerak | 30 kilowatt | Rendah |
| Perubahan pisau pingerin | 000–4.000 jam | Dapatkan rentang penyesuaian clearance penuh kembali | 3–5 jam | Kualitas sedang. |
| Rebuilding or re-tilting the rotor | Setiap 480 jam | Pisau mengesampingkan dalam kisaran toleransi | Beberapa hari | Sangat tinggi |
Ketersediaan suku cadang dan logistik
Stok minimum yang disarankan untuk satu barisan produksi terdiri atas satu set kotak penggilas rotasi dan satu set pisau panas (harga relatif mahal, tetapi tak bisameminta disepakati - pabrik tanpa kotak penggilas cadangan akan berhenti beroperasi berhari-hari), dua alat pemerah dalam bukaan kerja dan satu alat lainnya pada bukaan lain (merupakan golongan menengah), set lengkap paku dan washer untuk mata penggilas, yang harus selalu diperbaiki daripada digunakan ulang (golongan rendah), satu set busa penutup sumbu rotasi (golongan rendah), satu pasangan cam (golongan menengah), satu paket busa penutup pompa hidrolik dan elemen filter cadangan (golongan rendah), paku renyah cadangan (golongan rendah), dan satu set sensor jarak dan sensor interloka (golongan rendah). Gearbox dan unit penggerak hidrolik tidak disediakan sebagai unit lengkap kecuali di lokasi terpencil, di mana masa pengiriman akan terlalu lama.
Tenaga kerja pemeliharaan
Waktu tenaga kerja perawatan yang direncanakan untuk unit reduksi ukuran yang beroperasi dengan baik, biasanya sekitar 0,15 – 0,40 jam per ton produk yang diproses, dengan angka rendah berlaku untuk sabun industri yang bersih dipakai pada mesin yang sudah terdefinisi dengan baik, dan angka tinggi berlaku untuk bahan pakan yang kasar. Memantau angka seperti ini adalah salah satu indikator diagnostik terbaik yang tersedia: bila angka itu melonjak, biasanya itu berarti bahan mentah yang memperoleh degradasi atau mesin yang beroperasi di luar lingkungan yang dirancang, dan angka itu akan terlihat dalam data minggu sebelum terjadi kegagalan.
Delapan Kesalahan Mahal dalam Pilih Pembongkar
Kesalahan yang sama terjadi di seluruh proyek-proyek recircling di seluruh dunia, dan masing-masing dapat dihindari pada tahap spesifikasi dengan biaya yang lebih rendah daripada penyelesaiannya selepas beroperasi.
1. Memberikan film langsung ke granulator.Ini adalah kesalahan yang paling sering terjadi dan mahal. Baled atau film berroll masuk ke granulator berkecepatan tinggi mengelilingi rotor dan casing bushing dalam waktu singkat. Mesin tersebut berhenti berfungsi, material harus dipotong secara manual, dan insiden yang berulang merusak seal poros dan memungkinkan kontaminasi masuk ke dalam bearing. Film selalu perlu dilebur dengan mesin penghancur poros tunggal terlebih dahulu.
2. Mengirim output gigi kembar langsung ke lini pembersihan.Penggiling ganda mengeluarkan potongan-potongan tidak teratur yang berukuran 30–150 mm. Bentuk-bentuk yang hampa menangkap kotoran, washer frictional tidak dapat mencuci dengan baik pada ukuran tersebut, dan bahan tidak terbagi secara tepat di bola rendah-tinggi. Hasilnya adalah bahan yang dicuci yang masih tidak memenuhi spesifikasi kontaminasi. Sebuah tahap granulasi sekunder diperlukan.
3. Menghilangkan deteksi logam untuk menghemat modal.Hasil penghematan ini berasal dari teknologi yang kurang populer: penggerak frekuensi variabel pada setiap motor dengan kapasitas lebih dari
4. Ukuran bukaan saringan yang tidak sesuai dengan kemampuan seterusnya.Memilih layar granulator yang lebih halus tanpa memeriksa perforasi centrifuge drainase dan ukuran jaring pembelok menyebabkan hilangnya produk ke dalam sirkulasi air dan menyebabkan kelebihan beban dalam proses pengolahan air. Ukuran partikel harus ditentukan sebagai parameter yang mencakup seluruh jalur.
5. Mengizinkan clearance bilah untuk beredarJarak antara potongan film dan penampang rongga pengumpan adalah parameter perawatan. Jika jarak ini melebihi 0,5 mm, proses pemotongan film akan terhenti dan timbullah perbesaran rongga tangki, produktivitas menurun dan konsumsi energi per ton meningkat secara drastis. Verifikasi tingkat ini yang biasa dilakukan setiap minggu dengan menggunakan alat pengukur berbiaskan meras akan membutuhkan waktu beberapa menit.
6. Pemasangan berdasarkan daya motor kW daripada produktivitas untuk bahan baku yang ditetapkan.Dua mesin yang berkapasitas 75 kW boleh berbeza sebesar dua kali berdasarkan produktivitas pada materi yang sama tergantung pada desain rotor, luas penampung, rasio gear dan geometri durian. Selalu spesifikasikan dan jaminkan berat dalam jam pada ukuran penampung dan bahan baku yang ditentukan.
7. Melupakan kestabilan dalam desain penerus dan hopperFilm yang longgar dengan kira-kira 30–80 kg/m³ membutuhkan kapasitas pengangkutan volumetrik yang sangat besar untuk aliran massa yang rendah. Jalan penghantar dan hopper yang disesuaikan dengan massa saja akan membuat pemotong kehausan, dan pemotong yang dipasok secara bergantian menimbulkan keausan pada pisau dan memerlukan lebih banyak energi per ton.
8. Jalankan jumlah ulang otomatis yang tidak terbatasMengatur sistem pengendalian untuk berbalik dan mencoba berulang-ulang secara tidak terbatas mengubah ketidakberhasilan sederhana menjadi tekanan yang berlebih pada enklos dan kacatan. Dua atau tiga kali mencoba, maka stop dan layanan alarm, adalah pengaturan yang benar.
Bagaimana Polyretec mengkonfigurasi kemampuan mengurangi ukuran untuk lintas botol dan film
Polyretec, sebuah pabrik Wanplas, telah memfokuskan diri pada peralatan cuci dan daur ulang plastik sejak tahun 2010, menggabungkan teknologi proses Austria dengan kemampuan manufaktur China. Pendekatan mereka dalam pengurangan ukuran didasarkan pada kemampuan mesin untuk menyesuaikan diri dengan bahan baku, bukan pada penjualan konfigurasi standar. Dengan lebih dari seratus proyek yang telah diselesaikan di lebih dari lima puluh negara dan tim yang terdiri dari lebih dari empat puluh insinyur yang siap memberikan dukungan di lokasi, praktek spesifikasi pabrik ini mencerminkan pengalaman yang luas di lapangan dengan jenis botol dan film yang dibahas dalam panduan ini.
Untuk pekerjaan botol PET, Sistem Pencuci Botol PET Kelas Makanan dari Polyretec mencakup kapasitas 500 kg/ jam hingga 6.000 kg/ jam dan didesain di sekitar granulator basah yang menghasilkan butiran berukuran 12 – 16 mm, dengan adanya penghancur pendahuluan ganda yang ditambahkan jika balok masuk tersebut kental atau terkontaminasi. Tujuan tingkat butiran mengarahkan pemilihan saringan, dan bagian penurunan ukuran sesuai dengan peralatan pencucian panas dan pengering air yang ada di bawahnya sebagai sistem terpadu daripada mesin yang dibeli secara terpisah.
Untuk kemasan yang fleksibel, jalur Penghancuran dan Pembersihan Plastik PP/PE dapat menampung 500 kg/jam hingga 1,500 kg/jam dan dirancang mengelilingi mesin penyebar ganda dengan benturan hidraulik, rotor memutar spiral, dan bilah jenis pemotongan. Pelumasan satu langkah tersedia di mana klien menginginkan pembuatan film yang dibersihkan menjadi pelet. Referensi lapangan menampilkan berbagai tugas: konfigurasi penghancur kuat untuk film LDPE dengan stiker bertuliskan di Meksiko, mesin pembersih film PP/PE lengkap PTW1000 di Taiwan, sistem pengulangan film LDPE di Turki, dan proyek recycling sarung tangan PP dan TPE di Vietnam untuk grup utama yang sebelumnya menggunakan peralatan Eropa.
Ketika bahan yang terpenuhi perlu diubah menjadi bubuk, Line Pelletisasi Generation Baru dari Polyretec menangani film LDPE yang tipis dan pelet PE/PP, dan untuk produk kelas campuran, pabrik Kerke dari Wanplas menyediakan mesin ekstruder ganda paralel berputar paralel seri KTE dan sistem pengeluaran bubuk yang terintegrasi langsung dengan jalur pencucian Polyretec. Kapabilitas perlintasan antar pabrik di bawah merek Wanplas ini menandakan bahwa hubungan dengan satu pengembang dapat mencakup pengurangan ukuran, pencucian, dan pengeluaran bubuk tanpa risiko peralihan yang timbul dari pengaruh seratus vendor di setiap tahap.
Polyretec menerapkan komitmen yang dibagi oleh merek Wanplas di seluruh peralatan: alih-alih setahun, manfaat suku cadang gratis, penggantian suku cadang yang mengalami kegagalan selama masa garansi, jaminan transportasi, garansi kapasitas produksi, dan kebijakan pabrik terbuka untuk pemeriksaan pelanggan sebelum pengiriman. Misi Wanplas, “Memanjakan Pelanggan Dunia Dengan Mesin Plastik China”, diterapkan dalam praktek dengan serangkaian tes sebelum pengiriman, pemasangan dan pengoperasian yang didukung oleh insinyur, serta dukungan teknis jangka panjang. Pada tahun 2026, pabrik yang menentukan peralatan pengurangan ukuran juga semakin dipersyaratkan untuk menunjukkan konten daur ulang yang dapat ditracing dan kualitas flake yang konsisten untuk aplikasi kontak makanan, yang meningkatkan pentingnya mendapatkan ukuran partikel dan penanganan kontaminasi yang benar pada tahap hancuran.
Pertanyaan yang Sering Diajukan
Apa bedanya antara penghancur dan granulator?
Penghancur adalah mesin dengan kecepatan rendah hingga sedang, yang beroperasi pada 12–150 RPM tergantung pada jenisnya, digunakan untuk pengurangan ukuran utama sampah yang besar atau dibalikan, menghasilkan potongan 20–150 mm. Granulator, juga disebut penghancur, beroperasi pada kecepatan 400–800 RPM dengan pisau berputar yang memotong melawan pisau panggang yang tetap melalui layar berperforasi, menghasilkan potongan 8–20 mm. Penghancur memudahkan pengambilan bahan; granulator menetapkan ukuran partikel akhir untuk pencucian dan pengomposan. Kebanyakan jalur botol dan film menggunakan kedua jenis tersebut secara berurutan.
Apakah satu mesin dapat menangani botol PET dan film PE/PP?
Tidak efektif. Kedua bahan ini gagal secara bertolak balik — PET berdarah-darah, plastik menebal, jadi mereka membutuhkan geometri pisau yang berbeda, pengaturan jarak yang berbeda, dan kecepatan rotor yang berbeda. Tabrakan tunggal kayu dapat memproses keduanya jika pisau dan jarak terbuka diaktifkan antara serangkaian penerbitan, tetapi produktivitas akan terpengaruh pada salah satu dari mereka, dan pengalihan yang sering akan mempercepat penurunan daya tahan. Pabrik yang memproses kedua aliran itu dalam volume yang besar seharusnya menggunakan jalur penekan ukuran yang khusus.
Mengapa film mengelilingi sumbu penghancur, dan bagaimana mencegahnya?
Pengelokan film terjadi ketika film ditarik dan tidak dipotong, yang terjadi ketika jarak antara bilah-bilah mencapai 0,3 mm, bilah-bilah telah runyaman, atau mesin menarik materi sepanjang poros dan tidak memotongnya secara melintang. Penyebabnya dapat dicegah dengan jarak yang baik antara 0,1–0,2 mm, bilah-bilah pengeludukan yang tajam dengan pengelidikan positif, susunan roda spiral, penutup poros yang efektif dan plester pembersih di ujung roda, serta area bahwa saringan terbuka yang cukup sehingga materi keluar dari ruang sebentar.
Berapa ukuran layar yang harus digunakan untuk jalur pencucian botol PET?
Layar dengan ukuran 12-16 mm adalah standar industri untuk flakes PET berkualitas makanan. Di bawah 8 mm, partikel halus yang berlebihan akan dihasilkan, kerugian melalui layar di bawahnya meningkat, dan energi pengeringan meningkat. Di atas 20 mm, pengelupasan label dan perekat pada tahap pencucian panas akan menjadi kurang efektif dan penyaringan padat-lunak menjadi lebih lambat. Ukuran insisi spesifik harus diperiksa terhadap perforasi penampungan pipa-pipa untuk menghindari hilangnya produk ke sirkit air.
Berapa lama pisau penghancur bertahan sebelum diserba?
Batas umur bilah bergantung pada kontaminasi serpihan lebih daripada pada polimer. Proses pengolahan botol PET yang bersih biasanya menghasilkan 80 hingga 200 ton pada setiap kali disaring, film industri yang bersih 100 hingga 150 ton, dan film pertanian yang berpasir hanya 20 hingga 60 ton. Bilah yang dibuat dari D2 atau SKD-11 biasanya dapat disaring 5 hingga 8 kali, setiap siklus menghilangkan 0,3 hingga 0,8 mm, sebelum geometri tempat tidak lagi memungkinkan penyetelan jarak yang benar. Bilah produksi besi metalurgi dapat memperpanjang umur penggunaan serpihan oleh faktor dua hingga empat.
Apakah gerinda dua roda lebih layak untuk film plastik?
Secara umum, tidak. Unit pemotong ganda sumbu memotong material di antara disket penghasil yang berputar berlawanan (di 12-30 rpm) tanpa filter, dan kombinasi kecepatan yang rendah dan aksi tarikan ini hampir merupakan mekanisme ideal untuk mengikat film pada sumbu. Ia juga menghasilkan produk yang kasar dan tidak rata 30-150 mm yang tidak dapat diselamatkan dengan baik oleh jalur pembersihan. Untuk film, unit pemotong tunggala dengan cakram hidrolik dan ponsel adalah mesin utama yang tepat; unit pemotong ganda lebih cocok digunakan untuk limbah padat seperti drum, kotak dan pipa.
Berapa energi yang digunakan dalam penghancuran sampah sekali pakai per ton?
Energi spesifik biasanya 35–60 kWh per ton untuk pemprosesan botol PET dan 60–110 kWh per ton untuk film PE/PP, angka film yang lebih tinggi mencerminkan energi yang diserap oleh deformasi duktil dan volume besar yang terlibat pada kepadatan bulanan rendah. Blades yang tidak lancar, ruang pengereman yang salah, dan saringan yang terlalu kecil bisa meningkatkan konsumsi energi 30–50 persen di atas kisaran ini, yang membuat energi per ton menjadi salah satu indikator peringatan dini terbaik tentang kondisi blades yang semakin jelek.
Q: Apa standar keselamatan yang berlaku untuk penghancur plastik?
Referensi utama adalah ISO 13857 untuk jarak keselamatan yang menghalangi anggota tubuh mencapai zona berbahaya, ISO 13850 untuk desain blok berhenti darurat, ISO 14120 untuk pelindung, ISO 14119 untuk perangkat pemutus yang berpasangan dengan pelindung pengunci pada rotor dengan massa angkat tinggi, ISO 11201 untuk pengukuran kebisingan, dan EN 12012-1 sebagai standar produk untuk pemecah ukuran untuk plastik dan karet. Mesin yang diekspor ke Eropa memerlukan pengurusan Sertifikasi KE atau CE. Prosedur locking-diskoning yang mencakup isolasi listrik dan hidrolik harus dijalankan setiap kali rangka atau saringan diganti.
Apakah saya memerlukan pemotong sebelumnya sebelum granulator PET?
Hal ini tergantung pada baling. Botol yang tersusun, berantakan, atau terbalik seharusnya dapat dimasukkan langsung ke granulator kering setelah terlebih dahulu memampatkan baling. Botol berbentuk hampa dan memiliki kepadatan rendah, sehingga memungkinkan pemampatan baling dengan pengepul baling. Baling yang padat dan berisi campuran kemasan yang keras, logam, dan benda asing lainnya membutuhkan pengepakan ganda dengan hasil 60-80 mm; biaya kapital biasanya terpenuhi melalui masa pakai pisau granulator yang lebih lama dan penundaan kerja yang bisa dihindari.
Bagaimana kapasitas penghancur yang diperlukan dihitung?
Mulakan dari target tonase per tahun, membagi dengan jam operasi yang dijadualkan, lalu membagi dengan faktor penggunaan peralatan 0,80–0,85 untuk mengambilkan perubahan blower, perubahan saringan dan bersihkan sumbatan. Tambahkan margin 20–30 persen agar mesin tidak beroperasi secara terus-menerus di batasnya, kerana operasi berkesinambungan di beban penuh akan menyebabkan lebat blower tidak proporsional. Selalu menyatakan angka terbentuknya sebagai kg/h untuk bahan mentah dan bukaan saringan tertentu, bukan sebagai kW motor.
Kesimpulan dan daftar spesifikasi
Menentukan jenis pemotong yang tepat untuk limbah botol plastik dan pelat film tergantung pada penerimaan realitas fisik: PET pecah dan film poliolefin berlenting, dan tidak ada geometri mesin tunggal yang dapat melayani keduanya secara optimal. Garis produksi botol PET dibangun di sekitar granulator basah berkecepatan tinggi dengan lebar 12–16 mm, dengan penghancur ganda poros berkecepatan rendah yang ditambahkan hanya jika kontaminasi bal penyusun menjadi alasan. Garis produksi pelat film dibangun di sekitar pemotong tunggal poros dengan cakram hidrolik, rotor spiral dan ketinggian pisau yang sangat dikendalikan, diikuti dengan granulasi basah bila keseragaman flaklah penting. Memastikan agar kedua jalur tersebut seturut guna, dan melindunginya dengan deteksi metal yang sesuai, memecahkan masalah pengurangan ukuran yang besar yang ditemukan di pabrik-pabrik yang beroperasi.
Sebelum mengeluarkan spesifikasi pembelian, pastikan hal berikut: bentuk fisik dan profil kontaminasi bahan baku; volume keluaran yang disyaratkan dalam kg/jam dengan margin 20–30 persen, dengan dimasukkan kelulusan katup tertentu; ukuran partikel target yang diatur sesuai dengan pengolahan air, pembilasan dan peralatan lainnya; kualitas dan geometri bilah yang sesuai dengan polimer dan tingkat kerusakan; daya yang dipasang dan pengurangan gigi yang sesuai dengan permintaan torsi; batas otomatis untuk pemulihan (otomatis berbalik arah) dan batas coba lagi (retry); peluncuran halus atau pengaturan frekuensi variabel di atas 30 kW; komplit peralatan pelindung logam bergelombang; pengamanan dan pengaturan interlock yang sesuai dengan ISO 13857, ISO 13850, ISO 14119 dan ISO 14120; pengendalian kebisingan untuk memastikan tingkat paparan operator berada dalam batasan yang ditentukan; dan paket suku cadang yang mencakup set paling sedikit satu set bilah, dua katup dan satu set kunci penuh.
Polyretec, pabrik Wanplas dengan lebih dari satu dekade pengalaman dalam peralatan daur ulang yang khusus, mengkonfigurasi pengurangan ukuran sebagai bagian dari solusi pencucian dan pelapukan yang terintegrasi daripada sebagai pembelian mesin yang terpisah, dengan dukungan teknik yang tersedia untuk penilaian bahan baku, perencanaan tata letak, instalasi, pengoperasian dan pelatihan operator. Apakah proyeknya adalah jalur pencucian film dengan kapasitas 500 kg/jam atau pabrik PET yang berkualitas makanan dengan kapasitas
