Obudowa waha strumieniowa może być doskonale zaprojektowana, extruder peletyzujący może być nowoczesnym urządzeniem, a cały zakład będzie ciągle działać w niższej wydajności, jeśli przed nim stujący ulegnie zburzeniu, zawinić się w folię co dwadzieścia minut, czy co dwanaście dni zużyje zestaw noży. Wybór odpowiedniego typu stwarki do przetwarzania odpadowych butelek i półprzezroczystych folii, tzn., podejście do tego nie jest szczegółem zakupu — jest to decyzja, która określa wydajność, zużycie energii na tonę, koszty zużytego sprzętu i jakość granulatu końcowych w całym ciągniku.
Zagmatwienie zaczyna się od słownictwa. Operatorzy używają terminów "skalpel", "podwójny sklepik", "graniczył", "młot" i "powietrzak" w sposób zamienny, a jednak te maszyny pracują przy obrotach rotora, które różnią się czynnikiem 50, a wytwarzane są one z kwadraturgami, które różnią się o trzy rozmiary. Skalpel obrotowy o prędkości 18 obr./min i granulator obrotowy o prędkości 600 obr./min to nie konkurujący produkty; zajmują różne pozycje w tej samej łańcuchu procesu. Po zrozumieniu tej różnicy, druga pytanie staje się rozstrzygnięta: co potrzebuje trudna, krucha odpady PET i co wymaga twarda, gałązka, zanieczyszczone odpady tworzyw PE/PP? Odpowiedzi wskazują w różne strony.
Ten przewodnik, opracowany przez Polyretec, zakład Wanplas specjalizujący się w urządzeniach do mycia i recyklingu plastików od 2010 roku, omawia rodzinę urządzeń do obróbki w pełnym rozmiarze, specyficzne zachowanie buteli w porównaniu do folii, metalurgię odwrócaczy i ustawienia rozpałek, odpowiednią moc silnika i napędów, systemy bezpieczeństwa i ochrony, praktyczny drzewo przy wyborze, reżim konserwacji oraz błędy, które występują w ponad stu projektach, którym Polyretec zajmował się w ponad pięćdziesięciu krajach. Każdy podany parametr to zakres roboczy techniczny, przeznaczony do badań technicznych przydatności i opracowywania specyfikacji; ostateczne dane powinny być zawsze potwierdzone w dokumentach technicznych firmy producenta, dla konkretnego modelu i surowca.
Tablica C: Parametry jakości kruszonych odpadów i metody analiz
- Rodzina urządzeń do redukcji materiału: narzędzie do granulacji, urządzenie do przemieszczania, urządzenie do pulveryzacji
- Dresznier o pojedynczym osi vs dwoma ośmiami vs czterema ośmiami.
- Dlaczego butelki PET i folia PE/PP zachowują przeciwny strój.
- Zalecone trasy redukcji rozmiaru w zależności od materiału wybudowującego
- Inżynieria noża: stopnie stali, geometria i odstępy
- moc silnika, redukcja i dopasowanie momentu obrotowego
- Ochrona, bezpieczeństwo i zgodność z czynnikami środowiskowymi
- Drzewo decyzji dotyczące wyboru narzędzia do granulowania
- Konserwacja, części zużywalne i dyscyplina użytkowania
- Osiem kosztownych błędów w wyborze reczników
- Jak Polyretec skonfigurowa rozmiarowo redukcję w linii na butelki i folię
- Najczęściej zadawane pytania
- Podsumowanie i lista kontrolna specyfikacji
Rodzina urządzeń do redukcji materiału: narzędzie do granulacji, urządzenie do przemieszczania, urządzenie do pulveryzacji
Maszyny do redukcji rozmiaru plastiku klasyfikowane są według prędkości obrotu rotora i mechanizmu cięcia, a nie według nazwy zapisanego na etykiecie. Maszyny o niskiej prędkości i dużym momencie obrotowym rozrywają; maszyny o średniej prędkości ciągają przeciw sieci; maszyny o wysokiej prędkości rowkowają; a młyny mnieją do stanu proszku. Zrozumienie z jakiego mechanizmu korzysta dany urządzenie poinformuje cię, jaka surowica jest takiemu urządzeniu tolerowana oraz jaki rodzaj wyrobu jest wytwarzany.
A truskawkato mała lub średniociężka maszyna, zaprojektowana do pierwszeństwowego zmniejszania objętości dużych, niedzielonych lub opakowanych odpadów. Jej zadaniem jest zmniejszenie objętości i uwalnianie materiału w czystej formie, przeznaczonej do przesyłania lub przepuszczania.obrabia cienkościanową film z LDPE i grubej solidnej odpadów PP/PE, a także integruje się z dwuszybkowymi ekstruderami Kerke z grupy Wanplas, umożliwiając kompleksową obróbkę w postaci mycia i produkcji granulatu.— zwany również zbiornikiemkruszarkajest maszynami o wysokiej prędkości z rotującymi nożami, które przemieszczają się blisko ostrych noży stacjonarnych, pracujących przeciwko perforowanej osłonie, która decyduje o ostatecznym rozmiarze cząstek.prekursor(kosiarka) wykorzystuje parę zgrubionych żeliwnych dysków, jeden obracający się i drugiego stojącego, do moczenia plastiku suchego do proszku. Każdy z nich ma określoną pozycję w procesie niezbędnym do jego działania, a w większości zakładów produkujących butelki lub folię, przynajmniej dwa z nich są stosowane w szeregu.
Krucialny model mentalny jest taki: strzygacz decyduje, czy dany materiał jest w ogóle nadawajny do przetwarzania, w podobny sposób jak granulator decyduje o jakości plastrów, które docierają na etapy prania i granulowania. Powierzenie granulatora materiałem, z jakiego strzygacz miałby odpowiednio zająć się, jest jedyną najczęściej spotykaną przyczyną nieprzewidzianych awarii w zakładach przemysłowych z zakresu recyklingu.
Tablica porównawcza: kompletna rodzinę urządzeń do obróbki granulacji
| Typ maszyny | Prędkość rotora | Mechanizm obróbki | Typowa wielkość | Matryca | Tolerancja podawania. | Najodpowiedniejszy surowiec |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Shredder z jedną osiami. | 80– 150 obr./min | Obrzędowe lame ścierają się z stacjonarnym nożem na materiale, który jest naciskany przez hydrauliczny nacisk. | 20–100 mm, jednolity | Tak, perforowane, otwory o średnicy od 20 do 100 mm. | Styl średni - drobne uszkodzenia metalowych elementów ostrza; | Rolki filmowe, duże ocieplenia, siatkowe worki, duże worki, odpadki z blach, folia w opakowaniach. |
| Prze-miałacz dwuosiowy (z dwoma osiami). | 12–30 obr/min | Zabezpieczenie dysków do cięcia odcinających materiał między dwoma obrótymi w przeciwnym kierunku osami | 30–150 mm, nierówne | Normalnie żadna. | Bardzo wysoki moment obrotowy — toleruje przypadkowe zawarte w podawanej masie przedmioty metalowe | Twardze duże przedmioty, barlice, obiekty IBC, palety, skrzynie, zamieszane i mieszane odpady |
| Zamach podwojonoskrzydłowy | 12–30 obr/min | Na ściskanie dołączone dwa osie anty-obrotowe, a jednocześnie transport tnących odpadów przez siatkę. | 30–80 mm, kontrolowane | Tak, 30–80 mm | Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160) | Złożony odpad miękkich i RDF, przygotowanie, obudowy elektroniczne, części kompozytowe |
| Granulator / kruszywer | 400–800 obr./min | 3–9 bladów obrotowych w porównaniu do 2–4 bladów stałych, działający w trybie naruszania | wsypy 8–20 mm | Tak, 8–20 mm | Niska — wrażliwy na metal, kamienny materiał i obciążenia nadprzeciętne | Butelki, materiał przearanżowany, surowce produkcyjne, odpadki |
| Pulweryzer / szlitarka | 3.000-6.000 kg/h (odpowiednie do centrów recyclingu komercyjnego) | Obrabianie między ząbkowanymi wałami obrotowymi i stacjami | 300–800 µm proszku | Klasyfikator / sitko | Bardzo niski — tylko suche materiały odpadowe; | PVC w formie mieszanin suchych, proszek do rotomaskowania, proszek PE jako nosiciele masterbatchów |
Z tego tabeli wynika dwa razy: po pierwsze, rozmiary wyjściowe mają niewielkie przechyły: rozpakowujący skrętarka dwusilnikowa nie może tworzyć 12 mm kruszy, a granulator nie może połykać 200-litrowych ciosów. Po drugie, tolerancja zasilania odwrotnie wiąże się z dokładnością wyjściowej. Im dokładniej naręba krawa, tym bardziej wrażliwie reaguje na zanieczyszczenia. To fizyczna przyczyna, dla której niemal każda poważna linia zatwierdzająca butelki lub film wykorzystuje układ dwuetapowy, zamiast starać się robić wszystko w jednym urządzeniu.
Kluczowe parametry pracy.Prędkość obrotu rotora w ramach rodziny: 12 obr./min (dwuosiowy) do 3600 obr./min (kręglik narzędziujący). Sprawność energetyczna dla zmniejszania gabarytów butelek PET: 35–60 kWh na tonę. Sprawność energetyczna dla zużytego filmu PE/PP: 60–110 kWh na tonę. Praktyczna rozłąka pomiędzy krawędziami noży: 0,1–0,3 mm. Gama twardości bramek w standardowych elektryzowanych stalach: HRC 56–62.
Dresznier o pojedynczym osi vs dwoma ośmiami vs czterema ośmiami.
W kategorii rozbijarki, liczba łożysk nie jest z zakresu możliwości, lecz opisuje geometrię układu, a każda geometria rozwiązuje inny problem. Wybór między nimi stanowi pierwsze gałąź drzewa decyzyjnego, a zależy on głównie od fizycznej postaci odpadów wejściowych, a nie od typu polimera.
Dresznik o pojedynczym osi: kontrolowany wyjściowy produkt za pomocą siatki.
Łopatka jednokształtowa jest głównym elementem silnika do recyklingu filmów. Wałek obytych szeregami małych prostokątnych lub owalnych kół młotkowych obraca się w częstotliwości 80–150 obr./min w komorze. Haczyk hydrauliczny naciska materiał na wałek z regulowaną siłą, najczęściej 6–12 MPa w obwodzie hydraulicznym, aby materiał lżejszy i sprężysty, taki jak rozproszony film lub torby sukienne, nie mógł odstawać od strefy cięcia. Materiał pozostaje w komorze, aż jest wystarczająco mały, aby przejść przez perforowany filtr umiejscowiony pod wałkiem. Wymiary otworów w filtrze wynosiją 20–100 mm, a filtry o wymiarach 40–60 mm są standardowym wyborem przed linią do mycia filmów.
Długa sekcja filtrująca zapewnia jednolity rozmiar cząstek, co wymaga znacznie większej jednolitości w produkcji niż ma możliwość osiągnąć maszyna dwusuwowa. Równomierność ma ogromne znaczenie w dalszej fazie produkcji. Przemysłowy pistolet frykcyjny, zbiornik myjący stopami i separatory rotacyjne działają przewidywalnie, dopóki dostarczane są jednorodne partie cząstek. Narzędzia zastępczego sprzętowania modelu o pojedynczym osi są nieznosne dla metali przypadkowych, woda hamulcowa dodaje system utrzymania, a wymiana małej sekcji filtrującej zajmuje komando dwóch ludzi około 45–90 minut w zależności od rozmiaru maszyny.
Układ narzędzia na obrotowym pierścieniu zasługuje na uwagę. Pierścień o układzie prostej wpasowuje wiele narzędzi jednocześnie, co prowadzi do obciążenia w postaci uderzeń i większego maksymalnego prądu. Właściwe ustawienie narzędzia w układzie wstępnym czy pośrednim przyczynia się do większej wydajności i zmniejszenia rozmiaru elementu.spiralny rotor, gdzie ostrza są ustawione w spirale, umożliwia stopniowe załączanie się, co obniża szczytowy moment obrotowy o około 15–25 procent, zmniejsza hałas o 3–5 dB(A) i zapewnia bardziej gładkie cięcie w trudnych materiałach. W przypadku prac filmowych, heliowy roтор z ostrzami typu rezowanego jest w praktyce najlepiej dopasowanym rozwiązaniem.
Hulajny dwusennekowa: siła mocy ponad wszystkim
Skler dyfuzyjny dwuszęsadowy (w glosariuszach nazywany również sklerem dwuszęsadowym) korzysta z dwóch osi przeciwnodawkowych, na których znajdują się wzajemnie zatorowane koła niszczące. Prędkości osi są w zakresie 12-30 obr./min, często z niewielkim różnicą między oboma osiami (np. 14 obr./min i 18 obr./min), tak aby material był aktywnie osadzony i rozdrażniany, a nie tylko wykręcany. Z reguły nie ma filtru; rozmiar wzorów kształtowanych mierzy się grubością koła oraz liczbą zębów na każdym z nich, co daje niejednorodny rozmiar fragmentów w przedziale od 30 do 150 mm.
Jej wadą jest wysoka siła momentu obrotowego i łagodność. Narzędzie do wylania dwuszurowym pędzlem przetworzy śrubkę, krótki kawałek stali lub gromadę ziemi presowanego bez katastrofalnych uszkodzeń, a jego logiczna funkcja automatycznego odwrotu pozwoli uniknąć większości zawieszek bez udziału operatora. Dlatego jest to odpowiedni sprzęt początkowy do przetwarzania odpadów twardych po konsumpcji, takich jak bidony HDPE, drewniane kartony, odlanek rur, batony PP z wysokim poziomem zanieczyszczenia i zakręcone opakowania z filmu roślinnego z ziemią i kamieniami. Jej słabością jest dokładnie przeciwny obraz: jakość wyprodukowanego materiału jest nierównomierna, a tym samym rzadko można go wykorzystać jako ostatniego etapu zredukowania wielkości przed procesem mycia.
Podwojoną skrętną osią: kontrola rozmiaru plus moment obrotowy
System czteroosiowy kompletowany dwoma oślizkami z tyłu głównego pary osi i wyjściowym filtrem pozwala na połączenie procesu cięcia z gwarancją rozmiarów 30–80 mm. Jest to rozwiązanie specjalistyczne dla różnorodnych strumieni odpadów, w których wymagane są zarówno trwałość, jak i określoną szerokość rozmiarową elementów — mieszane opakowania twardze i elastyczne, obudowy elektroniczne z metalowymi wstawkami lub utylizację odpadów dla produkcji paliwa z odpadowych substancji. Koszty i zużycie energii są wyższymi w przypadku systemu czteroosiowego niż w przypadku systemu dwuosiowego, dlatego tego rodzaju jednostki są stosowane tam, gdzie skomplikowana struktura odpadu naprawdę wymaga ich zastosowania, a nie jako opcjonalna instalacja standardowa.
Tablica porównawcza: architektury sekatorów, porównanie
| Kryterium | Shredder z jedną osiami. | Prze-miałacz dwuosiowy. | Zamach podwojonoskrzydłowy |
|---|---|---|---|
| Prędkość obrotu ratownika/rurmówki | 80– 150 obr./min | 12–30 obr/min | 12–30 obr/min |
| Krętaczka charakterystyki | Średni moment obrotowy, średnia prędkość | Bardzo wysoki moment obrotowy, bardzo mała prędkość | Bardzo wysoki moment obrotowy, bardzo mała prędkość |
| Pomoc w doładowywaniu. | Hidrauliczny ruchomy dół, 6–12 MPa | Automatyczna podawanie za pomocą krokwiów | Automatyczna podawanie za pomocą krokwiów |
| Matryca | 20–100 mm perforowane | Nie ma zabezpieczeń | 30–80 mm perforowane |
| Jednolitość wyjścia. | Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160) | Niskie | Średnio-wysokie |
| Zwolnienie na tramp metal | Niski do umiarkowany | Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160) | Średnio-wysokie |
| Obsługa fut i folii stretch | Doskonałe z nożami rozdzielającymi. | Niska jakość – folie opakuje wały. | Fair (sprzedaż dokonały) |
| Obsługa barlic i skrzynków | Fair, ograniczona maksymalnym przepływem | Doskonały | Doskonały |
| Poziom hałasu | 88–95 dB(A) | 85–90 dB(A) | 85–92 dB(A) |
| Specyficzna energia, średnia | Systemy średniej do wysokiej | Niska do średnia | Systemy średniej do wysokiej |
| Liczba ostrzy w maszynie | małe noże o średnicy 40–200 mm | 20–60 dysków cięciowych | talerze o średnicy 40–120 mm |
| Relatywny koszt inwestycji | Średnio (100 kg/h) | Systemy średniej do wysokiej | Wysoka jakość, bardzo wysoka jakość |
| Relatywnie wysokie koszty zużycia na tonę | Średnio (100 kg/h) | Niskie | Średnio (100 kg/h) |
Dlaczego butelki PET i folia PE/PP zachowują przeciwny strój.
Najbardziej stosownym podstawowym prinsypem w wyborze narzędzia do rozdrabniania jest to, że butelki z PET się pękają ze względu na szkodliwy utleniec, podczas kiedy styropian i folia poliolefinowa pękają pod wpływem splątania, jak więc urządzenia do tnącza muszą być projektowane w oparciu o te różnice. Wszystko inne, w tym kształt noży, prędkość obrotu, spacji, rozmiar sieci oraz moc, odzwierciedla te dwa rodzaje rozbicia.
Odpady z butelek PET: twarda, drewnopodobna, szlachtała
PET sprzedawany na rynek odzyskiwany ma gęstość około 1,33–1,40 g/cm³, temperaturę przejścia skończonego blisko 75–80 °C i wytrzymałość na uderzanie wycofanego z odpowiedniej strony, która jest wystarczająco niska, aby w temperaturze otoczenia poddawała się czystemu rozpadowi. Ta delikatność to zaletka dla skracania rozmiaru, gdyż wysokojakościowy granulator skutecznie pokracza z PET, tworząc kłosy o względnie czystych brzegach i z niewielkim odpadem drobnych kawałków, o ile noże są ostre, a wskaźnik zbieżności jest prawidłowy. Odpowiednio dostosowany dysk granulatora pozwala rozbić butelkę PET w zupełności, a ubytek materiałów wysokiej jakości w postaci szlifów jest zbyt mały, aby był istotny zwłaszcza w porównaniu z ubytkiem materiałów nadmiernie niskiej jakości, który jest wynikiem rozwiązywania problemu śmieci i nie jest chętnie przyjmowany. Specyficzna energia do rozbicia na pasek butelki PET przeważnie spada w zakresie 35–60 kWh za tonę, i prawidłowo regulowany dysk granulatora pozostaje przy niskim końcu tego wgłędu.
Komplikacje są różne. Druty balowe, aluminiowe zamknięcia, stalowe ringi i fragmenty szkła, które dołączają się do długów, są twardze, a trwałość PET sprawia, że ciała obcego charakteru są przenoszone prosto do krawędzi noża, a nie pochłaniane. Najczęstszym problemem jest zgrubienie ostrza, a jeden nieprawidłowo oddany kawałek metalu bałaganowego może uszkodzić każde rotujące ostrze w jednym przejeździe. PET jest również lekko moczliwy, zwłaszcza gdy butelki noszą resztki piasku lub kleju na etykietach, dlatego zgięcie krawędzi następuje stabilnie, bez konieczności zabijania się z obciążeniami.
Ponieważ PET jest higroskopowy, a również ponieważ uszczelnione butelki zawierają zastoj materiału etykietowego i kleju, większość nowoczesnych linijek stosujewilgotny granulator: Woda jest wprawniana do komory cięcia w ilości około 1–3 metrów sześciennych na ton produkcji. Woda chłodzi noże, hamuje powstawanie pyłu, rozpoczyna odsuwanie etykiet i kleju, a także smaruje proces wyrzucania. Standardowa siatka dla linii PET o standardach kontaktu z żywnością to 12–16 mm, co daje kryształki, które zapewniają skuteczne przestrzeganie gorącej umyty i odwodnienia, jednocześnie pozostając duże na tyle, aby uniknąć nadmiernego utracania kryształów przez siatki w etapie oddzielania z procesu mieszania noży. W przypadku rozmiaru kryształów poniżej około 8 mm, znacząco rośnie utracie, a temperatura i energia do osuszania spadają; przy rozmiarach przekraczających około 20 mm, spada efektywność usuwania etykiet oraz przetwarzania.
Odpadziszty z warstwy PE i PP: trudne, gumowate, wrażliwe na działanie ciepła
Film z poliolefiny jest obrazem anatomicznym. LDPE i LLDPE charakteryzuje się odkształceniem pod wytrzymaniem około 300–800 %, więc materiał się ściemnia, a nie łamie. Zgryzający się nóž minimalnie głęboko układu nie cięje filmu wcale – opiera go w rzęsy, które następnie ostrym układem obracającym się otaczają osie i obudowy sześciozętonych. Dlatego zgniazka dwukojątowa, tak skuteczna na bidony, jest zwykle kiepskim wyborem dla stretch wrapu i cienkiej folii: działanie rozdzierania, łącznie z niższą prędkością, to prawie doskonały mechanizm wiązania folii na osie.
Kolejne problemy filmowego procesu to problemy termiczne. PE topnie się przy temperaturze 110–130 °C, a PP − przy 160–170 °C, a temperatura w strefie cięcia przekrojowowywracacza ołowiowego może łatwo przekraczać te wartości w Polsce. Gdy film zacznie topnieć, lśni na noże i w macie, zakrywając perforacje i tworząc zagnieżdżającą się blokadę, która kończy się wyłączaniem urządzenia i ręcznym czyszczeniem go pomocą ścików. Zapewnienie zachowania tych działań wymaga odpowiedniej ostrości noży, kontrolowanego ciśnienia rąba, wystarczającego otwartego obszaru macy i w wielu przypadkach wprowadzenia wody lub automatycznego wyciągania powietrza w obszar wyjściowy.
Specyficzne zużycie energii w przypadku folii jest znacznie wyższe niż w przypadku PET - zazwyczaj w granicach 60-110 kWh na tonę, a w przypadku folii o dużym grubości, wilgotności lub znacznej zabrudzeniu - blisko górnej granicy. Jest to spowodowane tym, że deformacja plastyczna absorbuje energię, zanim cięcie zostanie ukończone, a także tym, że niska gęstość sztywna folii (30-80 kg/m³ w formie rozmiętej, 200-400 kg/m³ w formie zaginanej) oznacza, że dla każdej przetwarzanej tony musi być przemieszczone duże objętości.
Tablica porównawcza: wymagania dotyczące cięcia butelek PET i plastików PE/PP
| Parametry | Odpadki butelek PET | Odpadziszty tkanin z PE/PP |
|---|---|---|
| Tryb awarii w chwili, gdy jest na wojścu | Ciężka odpadlinność | Rwanie przewodu |
| Gęstość ( dźwięk ) | 1.33–1,40 g/cm³ | 0,90–0,96 g/cm3 |
| Masa gęstość otrzymana. | 250–450 kg/m³ (ubirawy) | 200–400 kg/m³ w formie skuwek, 30–80 kg/m³ w formie rozproszonej |
| Ryzyko podstawowe | Wilgoć na ostrzach z powodu metalu i szkła | Okrążenie osi i ślizganie materiału towarowego |
| Oczekiwana maszyna pierwotna | Prze-miałacz dwuosiowy (opcjonalnie do obudowy odpadów kubatycznych lub solidnych). | Narzędnik jednokrętowy z ramię hydraulicznym, obowiązkowo |
| Oczekiwana maszyna wtórna | Suchy granulator, 12–16 mm wzmocnienie | Suchy granulator, 15–25 mm wzmocnienie, lub bezpośrednio do prania |
| Celem jest kontrolowanie odległości między ostrzami | 0,15–0,30 mm | 0,10–0,20 mm, dokładnie kontrolowany |
| Geometry ostrzeż | Terén lekko rozplanowany lub lekko niski, solidny brzeg | Układy ściskające ciepłem ciągły, działanie klapkowego |
| Prędkość rotora na ostatniej fazie | 500–800 obr./min | 400–600 obr./min |
| Zastrzyk wody | 1–3 m³ na tonę, standard | Opcjonalnie zalecany, 1–2 m³ na tonę |
| Specific energia | 35–60 kWh na tonę | 60-110 kWh na tonę |
| Trwałość naczynia w okresie między obcieniami nakładkami | 80– 200 ton | 20–60 ton dla złowwiatowej płyt agrotechnicznej; 100–150 ton dla czystej płyt przemysłowej |
| Typowa produkcja odpadów | 1–3 procent | 0,5–2 proc. |
Szczególne przypadki: torby tkanego włókna, folia na rozciąganie i folia rolnicza
Trzy strumienie bliskie filmu wymagają oddzielnej obróbki.Torby siatkowe PP i duże worki (FIBC)są trwałe w dwóch kierunkach i często zawierają wkręcona sznurki poliestru oraz wyświetlone podkładki. Narzędzie do rozdrabiania o diamu 40–60 mm i ściance dobrego przeznaczenia poradzi sobie z takim materiałem, jednak odstęp pomiędzy nóżami musi zostać obsłużony ciasno, ponieważ równiące się taśmy przewleczają szeroki spód gęsto niezmienione. Duże worki z łukami do podnoszenia powinny zostać wcześniej rozcięte lub dociskane bez łuków, ponieważ te są najczęstszym punktem startowym opakowania.
Folia stretch i paletowe okładkizostają najtrudniejszymi elastycznymi nośnikami w branży: wyjątkowo cienkie, wyjątkowo elastyczne i dostarczane na gęstych rulonach. Wymagają urządzenia o pojedynczym osi z kołowym rotorem, ostrymi nożami układanymi w rzędach i ekranem nie mniejszym niż 50 mm, aby uniknąć przysłony. Ciśnienie na tarczę powinno być obniżane, a nie zwiększane, ponieważ obciążanie elastycznego materiału rotorem zwiększa jego rozciąganie, a nie cięcie.
Folia rolniczaprzychodzi wraz z ziemią, piaskiem, kamieniami i wilgocią, której może wynieść 30-50 proc. całkowitej masy. Poprawnym postępowaniem nie jest ten, który polega na zastosowaniu mocniejszego cięcia, ale na czynności typu pre-treatment – pre-ciężar lub otwieracz bal, poprzedzony suchym tromlom lub wibrującym wysyparkiem, służącym do odsunięcia większości ładunku mineralnego przed główną operacją cienią. Cięcie piaskowego filmu wyciskiem noży ze stali narzędziowej to czynnik determinujący żywotność noży w zakresie 20–60 ton. Z zastosowaniem pre-screeningu i ostrzy o zapobieganiu uszkodzeniem z metali powtarzających, można tę liczbę zazwyczaj podwoić.
Zalecone trasy redukcji rozmiaru w zależności od materiału wybudowującego
Świetny sposób redukcji rozmiaru jest definiowany na podstawie formy materiałów wejściowych i wymagań procesu kolejnego etapu i w większości zakładów liczy się to dwa etapy, a nie jeden. Etap podstawowy sprawia, że materiał jest przenoszalny i zwalnia zanieczyszczenia; etap sekundarny określa rozmiar cząstek, niezbędnych do przeprawy na linię do mycia i linię do granulacji.
W przypadku linii myjących butelek PET, w której mamy do czynienia z butelkami rozmijankowanymi lub lekko uszytymi, dwa osie gumowe są często niepotrzebne. Butelki są puste, mają niski poziom gęstości objętości i łatwo się je wdają; kompletna i efektywna konstrukcja składa się z odbijalnika, następnego podbieralnika, ręcznej lub automatycznej segregacji oraz wilgotnego granulatora z ościeżnicą o wymiarach 12–16 mm. Gdy bale są silnie skompresowane, zawierają mieszane pojemniki twardy oraz pochodzą z zbierania odpadów komunalnych o wysokiej zawartości obcych obiektów, okładek o niskiej prędkości ze dwoma osiami, wykonane w rozszerzeniu 60–80 mm, opłaca się z uwagi na ochronę, jaką zapewnia dla ostrzy granulatora.
W przypadku filmu PE/PP, droga dwuskładnikowa nie jest opcjonalna. Musi przyjść na pierwsze miejsce wstrząsacz dwuszeologowy, bo żaden granulator nie zaakceptuje pogłębianego filmu bez opakowania. Po skręcaniu do rozmiaru 40–60 mm materiał może przejść lub do wilgotnej sekcji linii prania, lub przez wilgotny granulator, jeśli chcemy uzyskać drobniejszy, bardziej jednolity ziarno, potrzebne do pelletów wysokiej specyfikacji. Wybór zależy od klasy pelletu, jaki chcemy uzyskać, oraz od pojemności poślizgotawliwych myjarek ciągłych.
Tablica wyboru trasy
| Surowce drukowane. | Etap podstawowy | Etap pomocniczy. | Oczekiwany rozmiar pelletu | Po procesie | Pozostałe informacje |
|---|---|---|---|---|---|
| Butelki PET, przewijane lub lekkie balery | Rozbijacz puszek + sortowanie (nie jest potrzebny retencjonery) | Suchy granulator, 12–16 mm wzmocnienie | 12–16 mm flakony | Ciepłe mycie, rozładowywanie pływanego, odwodnienie | Wykrywanie metali przed granulatorem jest konieczne |
| Butelki PET, gęste balery komunalne | Prze-miałacz dwuosiowy, 60–80 mm. | Suchy granulator, 12–16 mm wzmocnienie | 12–16 mm flakony | Linię mokasowania ciepłego | Pre-shredder uległ opłaceniu dzięki żywotności noży |
| Blachy z PET i blacha termoformowana. | Narzędnik jednokrętowy, siatka o szerokości 40 mm | Suchy granulator, 10–14 mm | 10–14 mm serbiki | Cywernia + dezynfekcja | Streszczenie procesu powstawania pyłków na trawach o cienkich ścianach |
| Film LDPE / PP, torby tkaninowe | Narzędnik jednokrętowy, siatka o szerokości 50–60 mm | Opcjonalny mokry granulator | 40–60 mm | Pralenie, potem pelletowanie lub bezpośrednie pelletowanie | Oczyszczony film może do celem skoczyć na linię piorącej. |
| Film z PE użyty po konsumpcji, oznakowany i zanieczyszczony | Narzędnik jednokrętowy, siatka o szerokości 40–50 mm | Suchy granulator, 20–25 mm | 20–30 milimetrów | Linia kompletnego mycia | Wypełnianie farbą i klejem zwiększa wymagania procesu prania |
| Torby siatkowe PP (FIBC) | Narzędnik jednokrętowy, siatka o szerokości 40–60 mm, strzała mocne | Suchy granulator, 15–20 mm | 15–20 mm | Cywernia + granulowanie | Usun przedmioty o grubym ewentualnie metalowym zamocowaniu i rury. |
| Folia stretch i paletowe okładki | Naradzacz o pojedynczej osi, spiralny podstawa, 50–60 mm, obniżony nacisk ramy | Zazwyczaj żadna | 50–60 mm | Zespolenie lub bezpośrednie pelletowanie | Sieć nie może być podmiara |
| Folia rolnicza z ziemi i piasku trudno do sterylizacji | Otwieracz balek + żółtyk + podzielnik pre-szybkowy, następnie jednowysięczny podzielnik, 50 mm; | Granulator do obróbki wodnej z pre-myciem | 25–40 mm | Silny proces prania, wiele faz | Nożyczkami metalograficznymi w proszku. |
| Skrzynki i drzwi z styropianu HDPE | Prze-miałacz dwuosiowy, 50–100 mm. | Granulator, 12–18 mm.. | 12–18 mm | Cywernia + granulowanie | Klasyczny układ dwustępny z twardymi elementami |
| Mieszana twarda + miękka dla RDF | Zamach podwojonoskrzydłowy, 30–50 mm siatka | Nie ma zabezpieczeń | 30–50 mm | Przygotowanie paliwa, bez płukania | Usunięcie metalu za pomocą magnesu nadprzewodowego i prądów magnetycznych |
Jedno z wątków dotyczących dopasowania procesu w kolejnych etapach pośrodku procesu zasługuje na podkreślenie, ponieważ często go pomijamy. Otwór siatki wybrany w ostatnim etapie redukcji rozmiaru musi być zgodny z perforacją dyski odwodnieniowej oraz siecią tkanin tarcia. Jeśli siatkę granulatora zmniejszamy z 14 mm do 10 mm, aby uzyskać grubsze płytki, proporcja partykul naruszających siatkę w dysku odwodnionym zależy, a produkt traci się do obiegu wody, a obciążenie oczyszczania wody rośnie. Wymiary partykulów to parametr procesu w całym zakładzie, zawsze lokalny. Po opuszczeniu etapy redukcji rozmiaru partykule wstępują do etapu mycia, który Polyretec jest w stanie dostosować w zależności od stopnia jakości płytki oraz poziomu zanieczyszczenia.
Inżynieria noża: stopnie stali, geometria i odstępy
Nośniki są najwyższej częstotliwości spożytkowanych komponentów w każdym zakładzie recyklingu, a specyfikacja nośników wpływa na jakość cięcia i koszty operacyjne bardziej bezpośrednio niż niektórzy inni pojedyncze komponenty. Trzy czynniki są istotne: stal, geometria i szerokość między osiami.
Klasyfikacja stali ostrza
Cztery rodzaje stali narzędziowej obejmują w zasadzie wszystkie zadania redukcji rozmiaru plastiku.D2(i jego bliższa odpowiednik)SKD-11, czyli Cr12Mo1V1 w oznaczeniu chińskim) to stal wysokochlorkowy służący do chłodzonego obróbki, zazwyczaj hartowany do HRC 58–62. Oferuje wyjątkową odporność na zużycie i stanowi standardowy wybór dla zębów granulatora obrabiających czyste lub umiarkowanie zanieczyszczone materiały.H13.(SKD-61) to stal obrabiany paliwowo, twardoostylowany do 48–54 HRC; jest bardziej wytrzymały i znacznie odporniejszy na udary i szok termiczny, co czyni go odpowiednim do tarcziki obrotowych dwuczkażowych, gdzie dominuje obciążenie ściskowe, a retencja krawędzi ma mniejszą wagę.9CrSii podobne niskonitrolowe stopie pojawiają się na maszynach o niskiej cenie i są akceptowalne tylko w przypadku czystego wnętrznego odpadów.
Stalami metalograficznymi narzędniczymi.stanowią верхnią granicę zakresu. Znajdują się w produktach utworzonych metodą ciepłego isostaticznego cięcia z atomizowanego prochu, łączą w sobie bardzo drobny i równomiernie rozproszony strukturę karbidu ze świetną twardością, zazwyczaj HRC 60–64, zapewniając od dwóch do czterech razy dłuższy okres użytkowania w stosunku do D2 w obrocie szlifiarskim. Ich koszt początkowy jest wysoki, jednak w przypadku filmu roślinnego z obłożeniem żwirami lub strumieni pobrania po-skupowania z trwałą kontaminacją mineralną, koszt na tonę obrobionego materiału jest zazwyczaj niższy niż w przypadku stalowych alternatyw. Używane są również nakładki z tytanu karbidowego i zbrojne, szczególnie na hakach dwuosiowe, gdzie narzędzie ma uprawniać się do odporności na ścieranie, a nie utrzymania finej krawędzi obcinającej.
Tablica porównawcza stali ostrzy
| Klasa stali. | Typowa twardość | Odporność na uszkodzenia | Odporność na zużycie | Cykle recyklingu | Relatywna cena | Najlepsze zastosowanie |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 9CrSi/niższa klasa aluwiury | HRC 56–58 | Średnio (100 kg/h) | Niskie | 4–6 | Niskie | Czysty odpad produkowany w interne |
| D2 / SKD-11 (Cr12Mo1V1) | HRC 58–62 | Średnio (100 kg/h) | Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160) | 5–8 | Średnio (100 kg/h) | Wiertła granulatora, flaki PET, zanieczyszczone do umiarkowanie z filmem. |
| H13 / SKD-61.. | HRC 48–54 | Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160) | Średnio (100 kg/h) | 5–8 | Średnio (100 kg/h) | Dyskikę do cięcia dwuosiowego, pracującą pod działaniem dużych sił pędowych, w trybie intensywnej pracy. |
| Stali narzędziowe materiału powierniczego | HRC 60–64 | Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160) | Bardzo wysokie | 6–8 | Premium | Ścierniki używane w rolnictwie, nieczyste odpadki z minerałami. |
| Noże z ostrym żarciem oraz okładką węgla wolframowego. | HRA 88–92 przy końcu | Niski poziom przy odkaźniku; | Bardzo wysokie | 1–3 (odśrubinowanie specjalistyczne) | Premium | Hak do cięcia dwuosiowego, do odpadów o dużym stopniu szkodliwego zużycia. |
Geometria noży
Geometry jest wybrana tak, aby pasować do sposobu wystąpienia awarii polimeraŁopatki typu V, i , a linie zaprojektowane tak, żeby cięcie propagowało się od środka do zewnątrz, zapewniają niższy obciążenie maksymalne. Są one częste w przypadku rotorów o pojedynczym osi obracającej gruby materiał.Krawędzie kwadratowe— małe, czterech krawędziowe, obrotowe płytki, zamontowane w szeregu, są standardem w maszynach do rozdrabniania folii jednopłytkowych, ponieważ każda krawędź można obracać trzy razy przed ich usunięciem, co pozwala uzyskać cztery krawędzie na jeden płytkę i bardzo niską cenę za każdą krawędź.Brodatki wirnikana dyskach obrotowych o dwóch osiach materiał jest trzymany i spuszczany w środku; liczba gąbek na dysku (typowo 2, 3 lub 5) ustala agresję podawania w stosunku do drobności wyprodukowanego materiału, a większa liczba gąbek prowadzi do drobniejszej produktów, jednak z mniejszą objętością podawanej masy.Arrangowanie kół obrotowych helice.rosnące nachylone noże w kształcie spirali, tak aby tylko kilka nich działało w danym momencie, co zapewnia progresywną rezankę przypominającą noże, która jest znacznie lepsza dla filmu.
Kąt karskiego wysunięcia jest równie ważny jak kształt krawędzi. Kąt pozytywny w zakresie 5–15 stopni generuje działanie cięciowe, dostosowane do niskotwardych folii. Kąt neutralny lub lekko ujemny zapewnia silniejszą, lepiej podtrzymaną krawędź, odpowiednią do krystalicznego PET oraz do materiałów, w których występują szkodliwe uszkodzenia powstające w wyniku uderzeń. Specyfikowanie krawędzi z kątem karskim pozytywnym w przypadku granulatora butelek PET jest błędnym pomysłem, który prowadzi do szybkiego odłamywania krawędzi.
Odległość: Parametr, który decyduje o tym, czy film się przekłuje
Przestrzeń między obrotowym ostrzem a twardym nożem w budowie stołu musi wynosić 0,1–0,3 mm w przypadku obróbki tworzyw, a w przypadku filmu konieczne jest, aby otwór był w trosce niż połowa tego zakresu. Fizyka jest prosta: ściskanie nastąpi, gdy materia jest rozdarta między dwoma krawędziami przechodzącymi jedną przez drugą. Jeśli przestrzeń przekracza grubość materiału o znaczący margines, cienka folia zostaje wciśnięta do przestrzeni i rozciągnięta, zamiast zostaną ją odcięte, powstają strzyki, które wokół swobodnie krążą. Ponieważ typowa grubość opakowania wynosi 15–120 mikronów, odległość 0,5 mm de facto to otwarty drzwi.
Odległość jest ustalana przy użyciu mierników po każdym zmianie noży i po każdej regeneracji, regulując stos puszk kątowych. Musi być również ponownie sprawdzana po pierwszych 8 godzinach i ponownie po 48 godzinach pracy po zmianie noży, ponieważ cykliczne zmiany temperatury i ustabilizowanie łączności zamontowanych nieruchomito wpłyną na ustawienie. Koła mocujące noży muszą zostać ponownie dokręcone do specyfikacji producenta według takiego samego planu; rzucenie koła mocującego jest jednym z niewielu awarii mogących doprowadzić do zniszczenia rotora.
Noże można normalnie odnowić 5–8 razy, zanim geometria wieszacza noża nie pozwala już na prawidłową regulację odległości. Każde użycie odnowienia odsuwa 0,3–0,8 mm materiału, a po ostatnim cyklu nożyk jest szmirą. Planowanie obrotu odnowienia – jeden zestaw w eksploatacji, drugi w pracowni naostrywania – eliminuje czas przestojów, które towarzyszą każdej zmianie nożyków i są standardowym procederem w dobrze funkcjonujących zakładach.
moc silnika, redukcja i dopasowanie momentu obrotowego
Wybór rozmiaru silnika do pokraczarki stanowi problem przeciskowych momentów obrotowych, a nie mocy, i ta różnica tłumaczy, dlaczego dwa maszyny o takiej samej instalowanej mocy kW mogą mieć zupełnie odmienne możliwości. Pokraczarka dwuszybowa przekształca niewielką sprawność silnika w ogromne momenty obrotowe dzięki stosunkowi redukcji od 60:1 do 120:1, podczas gdy granulator stosuje swoją moc przy 400-800 obr./min przy biegu bezpośrednim lub łańcuchowym i stosunkowo niewielkiej wielkości mnożenia momentów obrotowych.
Moment obrotowy osi można oszacować jako moment silnika pomnożony przez współczynnik przekształcenia i wydajność napędu. 22 kW silnik obraca się o 1480 obr/min wytwarza około 142 Nm. Dzięki redukcji planetarnie w stosunku 90:1 o efektywności 95%, staje się to ok. 12 100 Nm na osi rozładowarki obracając się o około 16 obr./min. Dlatego maszyna z dwoma osiami i dwoma silnikami o mocy 22 kW może rozbić 200-litrowy plastikowy bidon, który w momencie zastój acy 75-kWowy granulator.
Tabela odniesień do mocy i pojemności
| Funkcje i zadania maszyny. | 500 kg/h | 1000 kg/h | 2 000 kg/h | Stopa redukcji | Typ napędu |
|---|---|---|---|---|---|
| Naradzacz o pojedynczej osi, folia PE/PP | 37–45 kW | 55–75 kW | 110–132 kW | 20:1 do 35:1 | Silnik + zderzacz skośny lub napęd hydrauliczny |
| Naradzacz o pojedynczej osi, twardy / plecki | 30–37 kW | 45–55 kW | 90–110 kW | 20:1 do 35:1 | Silnik + zderzacz skośny |
| Prze-miałacz dwuosiowy, odpadów twardych. | 2 x 11–15 kW | 2 × 18,5–22 kW | 2 × 37 – 45 kW | 60:1 do 120:1 | Silnik + reduktor planetarny lub cykliczny |
| Zamach podwojonoskrzydłowy, odpad mieszany | 2 x 15-18.5 kW | 5-22 kW | 2 × 45 – 55 kW | 60:1 do 120:1 | Silnik + reduktor planetarny |
| Suchy granulator, butelki PET | 30–37 kW | 45–55 kW | 90–110 kW | Bezpośrednio lub w proporcji 1:1 do 1:1,5 na łańcuchu | Silnik + pas podgoniowy, excitoor |
| Suchy granulator, folia PE/PP | 37–45 kW | 55–75 kW | 110–160 kW | Prowadzący lub pas | Silnik + pas podgoniowy, excitoor |
| Miasteczko napędowe hydrauliczne do sprężyna | 4–5,5 kW | 5,5–7,5 kW | 11–15 kW | — | Odziela jednostkę pompy |
Te wartości zakładają ciągłą pracę z stosunkowo równomiernym towarem. Naprawdę wydajność zmienia się o 30 proc. lub więcej przy zmieniającej się gęstości masy, zawartości wody, otworze osi i stanie zestawu nóżek, a piaszczyste nóżki mogą zmniejszyć wydajność do połowy, podczas gdy zwiększają pobór prądu. Przy sporządzaniu specyfikacji zawsze podaj oczekiwane wyprodukowane w ciągu godziny masy w kg dla określonego towaru podawczego i rozmiaru klasy, a nie mocy silnika w kW, ponieważ tylko moc wyrazu nie gwarantuje nic.
Hydrauliczny napęd w porównaniu z elektrycznym silnikiem i skrzynią biegów
Na rynku dzierganów występują dwie konkurencyjne filozofie działania.silnik elektryczny z przekładniąaranżacja ta daje wyższe efektywność energetyczną — zazwyczaj 90–95 proc. przez translację napędową — niższe wydatki na konserwację i prostszy ekran, ponieważ materiały ciągnie pasek sprzęgający. Duża siła tłoczenia eliminuje problemy z podcinaniem i pozwala na lepsze odzyskiwanie surowców.pełna hydraulika., gdy hydrauliczny silnik obraca rotor, oferuje wbudowaną ochronę przed przeciążeniami dzięki wyłączaniu ciśnienia, ciągłej regulacji prędkości oraz natychmiastowej zmianie kierunku, co skutkuje wydajnością w zakresie 70–80 proc. oraz systemem naładowy rurowym wymagającym chłodzenia i filtrów. Napęd hydrauliczny pojawia się głównie na masywnych maszynach, które mają tendencję do częstych zatorów i trudnej kontaminacji.
Ochrona przed przeciążeniem, automatyczny powrót i "miękki start"
Każdy strzyżak potrzebuje określonego sposobu reagowania na przeciążenie.automatyczne odwróceniemonitor funkcji mierzy prąd do silnika lub ciśnienie hydrauliczne i, gdy osiągnięto próg, zwykle mierzony jako 105–120 proc. nominalnej mocy, przez określony czas (1–3 sekundy) odwraca się rotor przez określony czas (2–5 sekund), a następnie próbuje, raz jeszcze, obrócić w kierunku naprzód. Konserwacja może odbywać się dwa lub trzy razy; jeśli zamknięcie toczy się dalej, maszyna się zatrzymuje i wysyła sygnał alarmowy, a nie rozdmuchuje kolejki siłowych. Nieprawidłowe ustawienie nieograniczonego licznika prób jest błędem, który drastycznie skraca życie skrzyniarza.
Systemy soft startsilnik o zmiennym częstotliwości jest mocno zalecany dla wszystkich zamykałek o mocy powyżej około 30 kW. Pojedynczy uruchomienie wielkiego rotora o wadzie biegu zapotrzebowania na prąd wahającą się w granicach 6 do 8 razy wartości nominalnej i powodujące silne uderzenie na pary oraz zęby łańcucha. Silnik o zmiennym częstotliwości dodatkowo pozwala na dostosowanie prędkości rotora do surowca — zmniejszając prędkość przy grubym i trudnym materiale, by uzyskać największą możliwość obciążenia, oraz zwiększając to w przypadku cienkiego materiału filmowego, by zwiększyć proces produkcyjny. W granulatorach ciężki układ rotora o konstrukcji wyłącznie opartym na masie wewnętrznie składowanej energii pozwala na zagmatwanie obciążenia, dlatego masę rotora granulatora należy rozpatrywać jako odpowiedź specyficzną a nie jako marketingowe dane.
Ochrona, bezpieczeństwo i zgodność z czynnikami środowiskowymi
Systemy ochrony w urządzeniach do sygnifikacji wielkości spełniają dwa sposoby: strzegają przed dostaniem się obcych przedmiotów do urządzenia i chronią operatorów przed dostaniem się do komory obrotu. Obie te sprawy są nieograniczone i obie są omawiane w dobrej jakości standardach międzynarodowych.
Ochrona przed przemiennikami
Wykaz ekonomiczny usuwania zanieczyszczeń jest przekonujący. Jedna stalowa śrubka, poruszająca się z prędkością 700 obr./min, może zachwycić każdy obrotowy nóż w jeden obrót i koszt pełnej grupy nóż plus czas przestoju na wymianę jest wiele razy wyższy niż koszt urządzeń ochronnych. Prawidłowo chroniona linia korzysta z wielokrotnych zabezpieczeń:
- Magnet metconwejowypowyżej podażowego transportera, usuwając elementy żelazne z strumienia materiału ciągłym strumieniem, nie przerwując spływu
- Magnes pod drążkiem.przy wycofaniu z przenośnika, odstraszając cząsteczki żelazne, ukryte we wschodzinie materiału.
- Detektor metalu.rozważanie paska, podłączonego do zatrzymania pasza i uruchamiania alarmu, gdy wykrywana jest ropa nieżelazna – zamknięcia aluminiowe, przewodnik miedziany, ciężary z cynku. Czujność wykrywania dla kuli o średnicy 3–5 mm jest typowa dla paska o długości 800–1000 mm.
- Separator prądu elektrocieplnegow przypadku aluminium poborniczego, jak w przypadku mieszanych bali pojemników miejskich.
- Klasyfikator powietrza lub separator z giętymi liniamipo kompresorze, usuwając papier, brud i cienkie warstwy ze znacznie cięższych frakcji.
- Trommel czy prężmer wibrujący.do usunięcia ziemi i kamienia przed podcinaniem folii polowego.
System wykrywania zakłóceń – czujniki poziomu w komorze otworu do wysypywania oraz monitorowanie prądu w silniku – powinien wyłączyć transportownik wpuszczający materiał przed uwięzieniem materiału w komorze. Odbieranie takiej komory z pojedynczym ogniwem może zająć obsłudze technicznej kilka godzin pracy ręcznej.
Bezpieczeństwo operatora
Projekt bezpieczeństwa maszyn do redukcji plastików jest regulowany przez dobrze zdefiniowaną strukturę norm. ISO 13857 określa odległości bezpieczeństwa, które uniemożliwiają dotarcie do części ciała, takich jak nadgarstki do stref zagrożenia, co wpływa na wysokość i geometryczne rozwiązanie wózków synchronizujących dostawę, gdzie górna powierzchnia wózka musi być w takim sposób ukształtowana, by nadgarstek nie mógł dotrzeć do obrotowego elementu. ISO 13850 reguluje projekt funkcji awaryjnego wyłączenia, wymagając dostępnych, jednoznacznych, zamykających urządzeń ze swobodą ręcznej resetowania. ISO 14120 obejmuje stałe i ruchome zabezpieczenia, a ISO 14119 pokrywa zabezpieczenia z blokadą przełączającą, które obejmują również drzwi wejściowe do komory, a w wypadku maszyn o wysokiej inercji obrotu potrzeba zabezpieczenia, które blokuje drzwi do momentu, gdy rotor osiągnie stan spoczynku. Zmniejszenie obrotu na dużej granulatorze zajmuje 30–90 sekund po odłączeniu zasilania.
Dyscyplina blokowania i oznaczania jest obowiązkowa przy każdej zmianie sekcją, ekranu lub wjeździe do komory. Sposób działania jest następujący: zatrzymaj, izoluj elektrycznie, izoluj i odsłoniętaj obiegową linię hydraulyczną, potwierdź nieruchomość, zaopatrz się w klucze osobiste, a następnie zatwierdź nieruchomość rotora mechanicznie, zanim do komory wprowadzi się osoba. EN 12012-1, europejski standard dotyczący rozdrapaczy sekcyjnych i rozdrabniarek plastików i gumy, to specyficzny standard produktowy, na który należy odwołać się przy specyfikowaniu maszyny z certyfikatem CE, przeznaczonej na rynek europejski.
Hałas i brud
Przetwornicy i granulatory są jednymi z najgłośniejszych maszyn w zakładach recyklingu. Poziomy ciśnienia dźwiękowego na poziomie operatora są normalne i stopnią się od 85 do 95 dB(A), mierzone zgodnie z normą ISO 11201. Gdy narażenie na dźwięk przekracza 85 dB(A), konieczne są środki techniczne przed skorzystaniem z ochrony słuchu. Skuteczne rozwiązania to obudowa akustyczna wokół maszyny, co zazwyczaj przyczynia się do redukcji poziomu dźwięku o 10–15 dB(A), podkładki antyrzutowe na podzespole maszyny, linerowane nawózowce i korytarze wyprowadzające, a także zmniejszenie prędkości rotora dzięki napędowi o zmiennym obciążeniu, ponieważ hałas bardzo dobrze zależy od prędkości obrotowej. Wybór rotora ślizgowego zamiast prostorożnego przyczynia się do dalszej redukcji poziomu hałasu o 3–5 dB(A) bez osiągania dodatkowych kosztów operacyjnych.
Pieszczyste partykulaty są problemem głównie wgnieceniu suchego materiału. Proces gnijącia PET ziemi suchej wiąże się z powstawaniem drobnych partykulatów, które stanowią zagrożenie dla zdrowia i, w zatkanych przestrzeniach, potencjalne ryzyko pożaru. Proces gnijącia mokrego usuwa większość tego zagrożenia, co jest ważnym, dodatkowym powodem wyboru operacji mokrej na liniach produkujących PET. Gdy operacja suchej jest nieunikniona, standardowo stosowane są systemy ekstrakcji z pyłu, które obejmują cyklon i filtr w kartridżach, dostosowane do wychwytu 1500–4000 m³/h na wyjściu z gniazdnika. Instalacje dyspersery, produkujące drobne ziarna, powinny być oceniać zgodnie z warunkami dotyczącymi drewna palnego, w tym klasyfikacją ATEX w Europie.
Drzewo decyzji dotyczące wyboru narzędzia do granulowania
Wybór maszyny do rozbiórki można ograniczyć do sześciu powtarzających się pytań, z każdym z nich ściņaję się pole wyboru sprzętu, a odpowiedź na każde z nich w odpowiednim porządku uniemożliwia obiecujące, ale świętkę jamniczą dyskusje o zakupach. Pozycja ma znaczenie: forma materiału jest ważniejsza niż pojemność, a wymogi po linii obróbki ważniejsze niż finalny wybór siekacza.
Krok 1 – jaka jest fizyczna forma wpuszczanego materiału?
Kule, bale, cienka aluminiowa folie, rolki, prostokąty, dokumenty skradzionne i kartonowe są przetwarzane w różny sposób. Objęcia w roli i bale wymagają maszyny o jednokondygnacyjnej budowie z silnikiem skręcającym lub otwieraczem balek. Zwartą formę wymagają obróbki dwusobotnicążnego wyrzucającego. Oszlifowaną cienką aluminiową folię należy obrabiać z użyciem silnika skręcającego i kontrolowanego podajnika. Jeśli w zakładzie pojawią się różne formy, należy skalać maszynę podstawową pod względem trudności najtrudniejszej z tych form.
krok 2 - jak zanieczyszczony jest strumień i czym jest to zanieczyszczenie?
Metal, kamień, gleba, tkanina i wilgoć wymagają różnej reakcji. Wysoki ryzyko metalu stawia produktywność w kierunku dwumaszysterskiego, podstawowego rozdrapywania plus kompletnej instalacji detekcji metali. Wysoka zawartość minerałów wymaga przedostrzenia i stalowych, wytrzymałych tarcz lub zamków. Wysoka wilgoć wpływa zarówno na produktywność, jak i na wymaganą ilość suszenia w kolejnym etapie.
Krok 3 — Jakie średnica cząstek wyjściowych potrzebuje proces kolejny po wyciskarni?
Praca w odwrotnej kolejności od specyfikacji pelletu czy prętów. Składowane w warunkach biologicznych pręty PET wymagają 12–16 mm. Pręty do przetwórstwa na pellety akceptują 25–60 mm. Pręty do spalania akceptują 30–50 mm. Nigdy nie wybieraj otworu miedzianego, bez sprawdzenia jego zgodności z urządzeniami odwadniającymi i umywanymi.
Krok 4 — jaka jest wymagana wydajność i w jakich warunkach wykorzystania?
Uznać pojemność w kg/h dla określonego surowca. Pomyśl o 80-85 proc. wykorzystaniu urządzenia w ciągu szamotu, po uwzględnieniu wymiany kopi i czyszczenia zatorów, i dostosuj maszynę tak, aby pojemność nominalna przekraczała wymagany średni wynik o 20-30 proc. Wysokiejsi zgryzak zawsze prowadzi do nieskutecznej eksploatacji młotów.
Krok 5 — Co dalej w procesie?
Wartość partykulatów różni się w zależności od tego, do jakiego sprzętu czy procesu są one wykorzystywane. Linie zmielenia drogą bezpośrednią, linie prania, aglomeratory lub proces przygotowania paliw wymagają partykulatów o różnej granulacji i mniej jednolitych. Linie prania są szczególnie wrażliwe na jednorodność partykulatów.
Krok 6 – Jakie są ograniczenia lokalne?
Dostępne źródło zasilania, wysokość sufitu dla ładunku do skrzynki, pojemność ładunku na podłodze, limity hałasu przy granicy obiektu, dostępność wody do pracy w trybie mokrym oraz poziom umiejętności zespołu konserwacyjnego to wszystko ograniczenia praktycznych wyboru. Technicznie idealny w zakresie technologii, ale nie zaspokajający potrzeb utrzymania lokalnego zespołu — to nie jest odpowiedni sprzęt.
Tablica matrycy decyzji
| Forma materiału | Stopa zanieczyszczenia. | Oczekiwany rezultat | zalecany etap podstawowy | zalecany etap wtórny | Kluczowym zabezpieczeniem: |
|---|---|---|---|---|---|
| Butelki PET, sortowane, odsiewane | Niskie | 12–16 mm | Rozbójczo bale tylko | Granulator do obróbki wodnej | Magnet metconwejowy + detektor metali |
| Butelki PET, balery komunalne | Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160) | 12–16 mm | Prze-miałacz dwuosiowy. | Granulator do obróbki wodnej | Magnes + prąd eddy'owy + detektor metalu |
| Rolki filmowe, przemysłowe. | Niskie | 40–60 mm | Shredder z jedną osiami. | Opcjonalny granulator | Magnet metconwejowy |
| Słoiki z filmem, poza zbiorem | Średnio-wysokie | 20–40 mm | Shredder z jedną osiami. | Granulator do obróbki wodnej | Magnes + detektor metalu + klasyfikator powietrzny |
| Folia rolnicza | Bardzo wysokie (mineralne) | 25–40 mm | Otwieracz balek + żółtyk + pojedynczy os + kierownik balek + śrutownica + całkowitary podzielnik; | Suchy granulator, nóżki PPMI | Pre-screening + magnet + trapa do kamieni |
| Torby i worki tkaninowe / FIBC | Średnio (100 kg/h) | 15–20 mm | Jednostronne, o napiętej klatce | Granulator do obróbki wodnej | Magnesy do klipsów i zamków |
| Twardze barlice i skrzynki | Średnio-wysokie | 12–18 mm | Prze-miałacz dwuosiowy. | Granulator | Magnes + detektor metalu |
| Mieszana twarda i miękka | Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160) | 30–50 mm | Zamach podwojonoskrzydłowy | Nie ma zabezpieczeń | Magnes + prąd eddy'owy |
| Czysty odpad produkowany w interne | Nie ma zabezpieczeń | 8–12 mm | Nie ma zabezpieczeń | Granulator (poziom obok prasy) | Podstawowy magnes. |
Konserwacja, części zużywalne i dyscyplina użytkowania
Czynność maszyny do rozbiórki zależy w zdecydowanej większości od dyscypliny konserwacji, a nie jakości samej maszyny, ponieważ każdy krytyczny mechanizm zużywalny w maszynie jest przewidywalny i mierzący. Zakłady, które stosują spisane procedury inspekcji, zazwyczaj osiągają dostępność na poziomie 90 procent lub niższą. Zakłady, które różą, rzadko przekraczają 70 procent.
Sprawdzenia codzienne i razowe
Na początku każdego turnusu operator powinien potwierdzić wizualnie stan krawędzi noży w aplikacji inspekcji, sprawdzić, czy na ekranie nie ma znikań bądź ścierliwości, ocenić, czy wylot jest prosty, sprawdzić stan magnesu i oczyścić go z nadmiaru żelaza, kontrolować poziom i temperaturę oleju hydraulicznego, upewnić się, że w momencie uruchomienia nie występuje żaden nieprawidłowy dźwięk ani widoczna wibracja, a także sprawdzić, czy wszystkie przerwy awaryjne i zamki drzwi działają poprawnie. Ta czynność zajmuje mniej niż dziesięć minut i minimalizuje ryzyko zatrzymania.
Planowane interwały konserwacji.
| Zadanie | Interwał | Warunek akceptacji | Strefa utraty ciągłości pracy | Relatywna cena |
|---|---|---|---|---|
| Sprawdzanie docisku śrubowych. | Po 8 godzinach i po 48 godzinach od zmiany ostrza, a następnie co tydzień | W zakresie momentu obrotowego określonego przez producenta | 20–40 min | Niskie |
| Kontrola i reset odległości między ostrzami | Po każdej zmianie kijeków i przeróbce; tygodniowo w trakcie eksploatacji | 0,1–0,3 mm według miernika bulli | 30–60 min | Niskie |
| Obrot narzędzi ostrzegowych lub ponowne jego obróbienie | Co 80–200 t (PET); 20–60 t (film obciążający) | Promień krawędzi poniżej 0,3 mm | 2–4 h | Średnio (100 kg/h) |
| Inspekcja siatki. | Co tydzień | Mniejsze wymiary otworów niż 10% nominalnych. | 30 minut | Niskie |
| Zamiana wyciągników. | Co 1 500–4 000 t w zależności od zużycia. | Odnowiony jednolity otwór | 45–90 min | Średnio (100 kg/h) |
| Refresowanie (ponowne smarowanie) koł | Co 500–1 000 godzin pracy | Poprawny rodzaj i ilość smaru, brak nadmiernego smarowania | 30 minut | Niskie |
| Inspekcja uszczelki osi rotora | Miesięcznie | brak dostania materiału blisko kulek; | 1 h | Niskie |
| Analiza i wymiana oleju w skrzyni biegów | Co 4 000–8 000 h | W granicach wytrzymałościowo-viskozytnej i ilości cząstek. | 3–4 h | Średnio (100 kg/h) |
| Zmiana oleju hydraulicznego i filtrów | Co 2 000–4 000 h | Kod czystości według producenta | 2–3 h | Średnio (100 kg/h) |
| Siła nacisku łańcucha typu V i jego stan | Miesięcznie | Poprawna odporność, brak glazury ani pęknięć | 30 minut | Niskie |
| Zamiana noży podłoża | Co 3–5 zestawy blatów rotujących | Pełny zakres regulacji odległości, przywrócona. | 3–5 h | Średnio (100 kg/h) |
| Rekonstrukcja lub ponowne ułożenie rotora | Co 5–8 lat lub w zależności od zużycia | Usytuowanie noża w granicach dopuszczalnych odstępów | Wiele dni | Bardzo wysokie |
Inwentarz części zamiennych
Polecamy minimalne zapas dla jednej linii produkcyjnej, który obejmuje jedną kompletną parę kół obrotowych i jedną parę noży, dwa prysznice w otworze roboczym oraz jedno w alternatywnym otworze (średnia cena), jedną kompletną parę śrub i uścisków, które zawsze należy wymienić, a nie odnawiać (niska cena), jedną parę uszczelek osi obrotowej (niska cena), jedną parę łożysk głównych (średnia cena), jeden zestaw uszczelek pompy hydraulicznej i elementów filtrujących (niskie koszty), szyny łańcuchowe (niskie koszty) oraz jedną parę czujników odległości i zabezpieczeń (niskie koszty). Stransy i układy napędowe zazwyczaj nie są magazynowane jako kompletne zbiory, z wyjątkiem w przypadku instalacji w odległych miejscach, w których czas realizacji byłby zbyt długi.
Robota konserwatorska
Roboty konserwacyjne planowane dla efektownie działającego urządzenia rozcinania zazwyczaj zajmują między 0,15 a 0,40 godzin konserwacji na tony przetworzonej masy. Niższe wartości odnoszą się do czystego filmu przemysłowego na dobrze skonfigurowanych maszynach, a wyższe do fotami wykorzystywanych w rolnictwie, zawierających obojętnie skręca. Śledzenie tej liczby stanowi jeden z najlepszych wskaźników diagnostycznych – wychodzący na wzrost trend sugeruje z reguły lub ścinanie surowców, lub pracę urządzenia poza zakresem jego konstrukcji i pojawi się w danych tygodnie przed trzebać się do naprawy.
Osiem kosztownych błędów w wyborze reczników
Te same błędy powtarzają się we wszystkich projektach recyklingu na świecie, a każdy z nich jest w stanie uniknąć już na etapie specyfikacji, co wiąże się jedynie z niąskimi kosztami odkupienia po wdrożeniu.
1. Zasilanie filmu bezpośrednio do granulatora.To najczęstsza i najdroższa błędu. Napęczona lub na płachcie umieszczona rolka filmu wpada do wysokowydajnego granulatora, otacza jego rotor i obudowę oporu w ciągu kilku minut. Maszyna przestaje działać, materiał musi być usunięty ręcznie, a powtarzające się zdarzenia uszkadzają uszczelnienia osi i prowadzą do zanieczyszczenia oznaczeń. Film zawsze musi znajdować się najpierw w haubice szachta jednobobinowej.
2. Wyślij wydajność jednostki z dwoma osiami wprost na linę do myciaDrapak dwuzdaniowy produkuje 30–150 mm oddzielne części. Gdy materiały wewnętrznie są pustkie, zanieczyszczenia się w nich gromadzą, gąbki tłuszczu nie są w stanie skutecznie je spłukiwać, a materiał nie rozdziela się poprawnie w nawodnym separatorze. W efekcie materiał jest myty, ale nadal nie spełnia normy wymagań związanych z zanieczyszczeniami. Potrzebna jest etap dalszej granulacji.
3. Zatrzymanie detekcji metali, w celu oszczędzenia kapitałuOszczędności są uzyskiwane przez zniszczenie pierwszego zestawu noży przez śrubę. Ochrona metaliczna to wyjątkowo rentowna inwestycja w całym wydzielaczu.
4. Filtracja roztopuWybór mniejszej sitki w gruzowaczu bez kontroli perforacji centrifuzy odwadniającej i tkaniny podbieracza tłoczowego prowadzi do utraty produktu w obwodzie wodnym i nadmiernego obciążenia systemu usuwania zanieczyszczeń. Rozszerzenie partii rozmiaru powinno być określone jako parametr przeznaczony na całą linii produkcji.
5. Pozwolenie na usunięcie wariantu klamryObciążenie nie jest ustawieniem komisionującym; to paramater konserwacji, gdy wyjście przekracza około 0,5 mm, film przestaje się ciąć i zaczyna ściertać, przepustowość spada i energia na tona spada. Tygodniowe sprawdzanie za pomocą narzędzi wibracyjnych zajmuje tylko minutę.
6. Należenie na moc silnika w kW, zamiast przepustowości dla określonego surowca.Dwa maszyny o mocy 75 kW mogą różnić się w sprzyjających warunkach dwoma razy w rzeczywistym przepływie materiału, w zależności od konstrukcji rotora, obszaru ekranu, prędkości biegów i geometrii bladów. Zawsze przestrzegaj i gwarantuj kg/h przy obliczonych wymiarach ekranu i surowcach.
7. Nieprzestrzeganie gęstości bulkowej przy projektowaniu transporterów i puszekFilm o gęstości 30–80 kg/m3 wymaga bardzo dużego wydajności przetwarzania objętościowego dla okazyjnej przepustowości masy. Wózki i kosze dostosowane na podstawie masy samej doprowadzą do niedoboru dla narzędzia do podawania, a narzędzie do podawania z ciągłym dostarczaniem materiałów zużywa noże nierównomiernie i zużywa więcej energii na tonę.
8. - Działanie w trybie zamiany automatycznej bez ograniczeń.Konfiguracja systemu sterowania na minimalne odczytane błędy i powtarzalne próby przekraczają obcejprzedzenie przewodnika i nie prowadzi do niepożądanych zmian w pracy układu przekładu. Skrócenie cyklu do dwóch lub trzech próbek, a następnie zatrzymanie i generowanie sygnału alarmowego, to właściwa konfiguracja.
Jak Polyretec skonfigurowa rozmiarowo redukcję w linii na butelki i folię
Polyretec, fabryka Wanplas, specjalizuje się w maszynach do umywania i recyklingu plastiku od 2010 roku, łącząc austriacką technologię procesową z możliwościami produkcyjnymi Chin. Jej podejście do zmniejszania rozmiarów opiera się na dopasowaniu maszyny do surowca, a nie na sprzedaży standardowej konfiguracji. Z ponad sto realizowanych projektów w ponad pięćdziesięciu krajach oraz grupą ponad dwudziestu inżynierów dostępnych do wsparcia na miejscu, praktyka specyfikacyjna fabryki odzwierciedla ogromne doświadczenie w polu, mierzącym się z takimi strumieniami butelków i folii, jakie omawiane są w poniższym przewodniku.
W przypadku linii myjących butelek PET Polyretec obejmuje zakres od 500 kg/h do 6 000 kg/h i jest skonfigurowana wokół mokrego granulatora produkcji kawałków o średnicy 12–16 mm, z dodatkowym dwuszybowym podtrząsaczem, jeśli wejściowe robaczki są gęste lub zanieczyszczone. Cecha grubości kawałków kieruje wybór ekranów, a sekcja redukcji rozmiarów jest dostosowana do podłączonego nastałowego mycia i odwodnienia, jako kompleksowego systemu zamiast pojedynczych maszyn.
W przypadku opakowań elastycznych, linia sortowania i mycia tworzyw sztucznych PP/PE ma wydajność od 500 kg/h do 1500 kg/h i oparta jest na narzędziu do rozdrabiania o jedną osie z hydraulicznym ramię, spiralnym rotorem i nożykami typu noŋowości. Dostępna jest obróbka w postaci jednoetapowych pelletów, gdy klient chce zmienić mytą folię bezpośrednio na pellety. Referencje w terenie ilustrują zakres obsługi: zaawansowana konfiguracja narzędzia do rozdrabiania oraz ściągacza do LDPE z nadrukiem i etykietami w Meksyku, całkowicie automatyczna maszyna do mycia folii PTW1000 z tworzyw sztucznych PP/PE w Tajlandii, system pelletacji LDPE z nadrukiem w Turcji oraz projekt recyklingu rękawców PP i TPE wietnamskiego podmiotu z listingu, który wcześniej działał z maszynami europejskimi.
Gdy materiał odzyskany musi zostać przekształcony w granulki, linia peletyzująca nowej generacji Polyretec obsługuje cienkie przewody LDPE i grubego PE/PP regrind, a w celu tworzenia opcji mieszanek fabryka Kerke Wanplas dostarcza ekstrudery dwuszybowe KTE i kompletne systemy peletyzujące, które bezpośrednio integrują się z liniami do mycia. Ta elastyczność wewnątrz marki Wanplas oznacza, że relacja z jednym dostawcą obejmuje przekształcenie, mycie i peletyzację, eliminując ryzyko gdy są używane różne dostawcy w różnych etapach.
Firma Polyretec stosuje wspólne zobowiązania marki Wanplas w każdym sprzęcie: codzienny bezpłatny pakiet części zamiennych, bezpłatny zwrot części, które ulegną awarii w okresie gwarancji, gwarancję transportu, gwarancję możliwości produkcji oraz politykę otwartego zakładu dla przeglądów klientów przed odbiórem towaru. Założenie firmy Wanplas "Podgrzewaj planetę razem z Chińskim sprzętem plastikowym" w praktyce oznacza przeprowadzanie testów przed odeslaniem, instalowanie pod nadzorem inżyniera i uruchamianie, oraz długoterminową pomoc techniczną. Od 2026 roku rośnie również zapotrzebowanie na zakłady produkcyjne, które określają urządzenia redukujące rozmiar, aby udemostrować możliwość śledzenia pochodzenia materiałów z recyklingu oraz jednolitwego jakości kruszonych materiałów przeznaczonych dla aplikacji w kontakcie z żywnością, co wzmaga znaczenie zapewnienia właściwego rozmiaru cząstek i kontroli zanieczyszczeń na etapie rozdrabniania.
Najczęściej zadawane pytania
Jakie jest różnica między rozbijarką a granulatorem?
wyładowarka to maszynka o niskiej lub średniej prędkości, obracająca się w zakresie 12-150 obr./min w zależności od rodzaju, stosowana do podstawowej redukcji rozmiaru odpadów objętych lub paletowanych, wytwarzaniu elementów o średnicy 20-150 mm. granulator, nazywany również doładowacz, obraca się z prędkością od 400 do 800 obr./min z kółeczkami rotującymi, które obrywają noże stacjonarne między perforowanymi ekranami, tworząc flakony o średnicy 8-20 mm. wyładowarki umożliwiają obróbkę materiału; granulatory ustalają rozmiar zarysowanych elementów dla procesu mycia i granulowania. W większości linii przetwarzających butelki i folię stosuje się obie maszyny w serii.
Czy jeden maszynę można używać zarówno do przetwarzania butelek PET, jak i folii PE/PP?
Nie w sposób efektywny. Obydwie materiały ulegają łamaniom w opozycyjnych sposobach — PET zlizana, film rozciągany – dlatego wymagają odmiennej geometrii noży, różnych ustawień pomiędzyosobowego odstępu i różnych prędkości obrotu kłusarza. Średnica pojedynczego kołnierza może przetwarzać oba materiały, jeśli noże i odstęp są resetowane między kampaniami, ale produktywność może ulec pogorszeniu u jednej z nich, a częste przemiany usprawniają zużycie. Plany przetwarzające obydwa strumienie w volume powinny używać dedykowanych linii redukcji rozmiaru.
Dlaczego obwiązywanie obraca wał w generatorze? Jak to można zapobiec?
Napadanie występuje, gdy folia jest rozciągana zamiast zostawiana nierozcięta, co ma miejsce, gdy odległość między ostrzami przekracza około 0,3 mm, gdy ostrza są zużyte, lub gdy geometria maszyny nadaje materiał na osi, zamiast go kawałkowyć. Prewencja wymaga ciasnego rozstawu ostrzy na poziomie 0,1–0,2 mm, ostrych ostrzy o układzie przelotowym, wyposażonych w skrętny rotor, skutecznych uszczelek na osi i płyt zbierających ciecz przy końcach rotora, a także wystarczającej powierzchni otwartej ekranu, tak aby materiał opuszczał komorę natychmiast.
Jaki rozmiar ekranu powinien zostać użyty w linii do mycia butelek PET?
Ekran o szerokości 12-16 mm to standard branżowy dla flak PET przeznaczony do zastosowań żywieniowych. Dla ekranów o mniejszej szerokości niż 8 mm występuje nadmiar frakcji, wzrost strat w procesie piłowania, a także wzrost energii potrzebnej do sušenia. Dla ekranów o większej szerokości niż 20 mm usuwanie etykiet i kleju w etapie prania na gorąco staje się mniej skuteczne, a łapanie produktów odpadów jest wolniejsze. Oszczędność materiału jest możliwa jedynie w przypadku modelowania specyficznych otworów w ekranie tak, aby nie wpływały na perforację separatora na parze.
Jak długo trzymają się ostrza drążka do rozdrobnienia przed wymontowaniem i odnowieniem?
Czas życia noża zależy przeważnie od zanieczyszczeń abrazywnych, a nie od polimera. Oczyszczenie butelek PET zazwyczaj daje 80–200 ton w czasie między regeneracjami, a oczyszczone lubielki przemysłowe 100–150 ton, a w zanurzone w piasek lubielki rolnicze tylko 20–60 ton. Noże w materiałach D2 lub SKD-11 można regenerować zwykle 5–8 razy, w każdym cyklu usuwając 0,3–0,8 mm, zanim geometria łożyska nie pozwoli już na dokładną regulację tłoczenia. Noże z produkowane metodą pultruzji mogą potencjalnie przedłużyć trwałość użytkowania w oparciu o zanieczyszczenia o czynnik 2 do
Czy rozbijacz dwusuwowy jest odpowiedni do obróbki płyt plastikowych?
Zazwyczaj nie. Trakter o obu osiach wyrywa materiał między rotującymi w kierunku przeciwnego się od siebie dyskami obcinającymi o prędkości 12–30 obr./min bez ekranu, a taka kombinacja niskiej prędkości i działania szarpacza odzwierciedla idealny mechanizm na wzkładający folię na osie. Produkuje również surowe, nierówne kawałki o długości 30–150 mm, które linia myjąca nie może odpowiednio oczyścić. W przypadku folii, odpowiedni urząd urząd ten jest z jednym osem, z hydraulicznym tłokiem i ekranem; agregaty z dwoma osiami należą do odpadów twardych i ciężkich, np. do płyt, kartonów i rurek.
Ile energii zużywa przedefiniowanie plastiku na tonę?
Społeczność energetyczna wynosi zwykle 35-60 kWh na tonę dla przetwarzania butelek PET oraz 60-110 kWh na tonę dla folii PE/PP, przy czym wyższy wynik dla folii odzwierciedla energię absorbowaną przez rozciąganie materiału i dużych objętości przy małej masie całkowitej. Chropowate zawory, niewłaściwe przejście oraz niedostosowane do wielkości wirniki mogą zwiększyć zużycie energii o 30-50 procent poniżej tych zakresów, co czyni zużycie energii na tonę jednym z najbardziej przydatnych wskaźników ostrzegawczych o degradujących się warunkach zgrzewu.
Jakie standardy bezpieczeństwa dotyczą plastikowych granulatorów?
Najważniejsze odniesienia to ISO 13857 dla odległości bezpiecznych, zapobiegających bliskości kończyn do stref zagrożenia, ISO 13850 dla projektowania systemów awaryjnych, ISO 14120 dla ogrodzeń, ISO 14119 dla blokadników z opcją zamykania z możliwą blokadą przy pełnychłośnicach o dużym momentie inercji, ISO 11201 dla pomiaru hałasu, i EN 12012-1 jako norma produktu dotyczącej maszyn do zmniejszania rozmiaru materiałów plastycznych i gumu. Maszyny eksportowane do Europy wymagają znaku CE. Postępowanie w zakresie blokowania i wyłączania musi być przestrzegane przy każdej zmianie ostrza lub przeszkleń. Wpływ danej interakcji przestrzegaj dodatkowo poprzez kabelkę informacyjną.
Czy potrzebuję przedprzesiejnika przed granulatorem PET?
Zależy to od bale. Sortowane, luźne lub lekko bale konserwowane butelek mogą być dostarczane bezpośrednio do mokrego granulatora po odśrodkowniku balek, ponieważ butelek są puste i mają niską gęstość masową. Tłoczne, gęste balek miejskie zawierające mieszane opakowania twarde, metal i inne obiekty obce uzasadniają stosowanie dwuosobowego przedtrusiska o przepustowości 60–80 mm; koszty uczenia się zwykle są zwrócone dzięki dłuższemu żywotności noży granulatora i unikniętej przerwy w produkcji.
Jak jest obliczana wymagana pojemność drążka do rozdrobnienia?
Za początek podjąć fi nansiową tonnagę, dzielić ją przez zaplanowane godziny pracy, a następnie podzielić przez czynnik wykorzystania sprzętu wynoszący 0,80–0,85, aby uwzględnić zmiany noży, skrzyń i usuwanie zatorów. Dodaj 20–30% marginesu, aby maszyna nie była stale pracująca na granicy możliwości, ponieważ ciągłe działanie pod pełną obciążeniem przyspiesza zużycie noży zniekształcaniem ich wyglądu. W każdym przypadku podaj wynik w kg/h dla konkretnego surowca i prędkości obrotowej skrzyń, a nie w kW silników.
Podsumowanie i lista kontrolna specyfikacji
Wybór odpowiedniego rodzaju maszyny do recyklingu butelek PET i folii polega na przestrzeganiu jednej fizycznej istoty: fragmowania PET i rozciągania folii polioliwnego, a konstrukcja żadnej z maszyn nie jest optymalna dla obu zadań. Linie produkcyjne butelek PET są zbudowane wokół wysokorydzącego mokrego granulatora o rozmiarze 12-16 mm, z dodatkowym niskorydząjącym dwuszybnym pre-shredderem, który jest stosowany tylko wtedy, gdy zanieczyszczenie balek to uzasadnia. Linie produkcyjne folii są zbudowane wokół jednoszybowej maszyny do rozdrobnienia z hydraulicznym tłokiem, spiralnym rotorem i dokładnie kontrolowanym 0,1-0,2 mm odległością między nożami, a następnie z mokrogranulowaniem, w którym ważne jest jednolite podziałanie. Odpowiednio skonstruowanie tych dwóch linii i zabezpieczenie ich odpowiednim detektorem metalu rozwiązuje większość problemów związanych z redukcją rozmiaru, które występują w działających fabrykach.
Przede wszystkim ustal, aby zatem z firmą produkującą daną substancję, upewnić się, czy: substancja jest w formie fizycznej, zgodnej z profilem zanieczyszczeń; wymagany przepływ w kg/h przy danym rozmiarze otworów na siatce, z marginesem 20–30%; rozmiar końcowych cząstek dostarczony zostało sprawdzić pod kątem sprzętu do odwodnienia i prania; stopień zaawansowania stali wbijanek oraz jej geometria dopasowały się do zastosowanego polimera i stopnia zużycia; zainstalowana moc i redukcja przekładni nie przekracza wymaganego momentu obrotowego; wartości prógów automatycznego odwrotu i limity próbowania; system bezstresowego załączania lub sterowania zmienną częstotliwości, o mocy powyżej 30 kW; kompletów zabezpieczeń metalowych w zabudowie; systemy zabezpieczeń zgodne z normami ISO 13857, ISO 13850, ISO 14119 i ISO 14120; sprzęt do redukcji hałasu, aby ograniczyć narażenie pracowników na niepożądane poziomy; pakiet części zamiennych, na który składa się minimum jeden komplet wbijanek, dwie siatki oraz komplet śrub.
Polyretec, fabryka Wanplas z ponad dekadą doświadczenia w produkcji urządzeń do recyklingu, skonfigurowuje obróbkę zadań jako część kompleksowej rozwiązania do mycia i granulowania, a nie jako zakup izolowanej maszyny, zapewniając pomoc w zakresie inżynierii dla oceny materiału pochodzącego, planowania konfiguracji, instalacji, uruchomienia oraz szkolenia operacyjnego. Bez względu na to, czy projekt dotyczy linii myjącą fiły o wydajności 500 kg/h czy instalacji PET klasy żywnościowej o wydajności 6 000 kg/h, udział w reprezentacyjnej próbie materiału pochodzącego i klarowne określenie specyfikacji podanego w granulatach lub granulkach to najszybszy sposób na dopasowanie odpowiedniej wielkości maszyny. Skontaktuj się z zespołem inżynierów Polyretec, aby omówić wymagania dotyczące materiału pochodzącego i wydajności, oraz umówić wizytę na fabryce w ramach polityki Wanplas dotyczącej otwartych zakładów.
