Kehilangan flake pada proses pemisahan flotasi adalah salah satu masalah yang paling merepotkan dan mahal dalam garis pencuaian flake botol PET. Operator sering kali melihat bahwa flake PET yang paling bersih dan memiliki nilai tertinggi lenyap ke dalam kotoran, aliran kelewatan, atau air recirculasi, bukan ke tempat penumpukan, dan mereka berjuang untuk memulihkannya tanpa menyerakan produktivitas atau kebersihan produk. Artikel ini menjelaskan cara mengatasi kehilangan flake dalam proses pemisahan flotasi dengan metode yang diukur secara seluruhnya, yang dipimpin oleh ilmu pengetahuan. Kami mulai dengan fisika densitas yang menentukan jendela pemisahan, kemudian membagi kehilangan menjadi enam sumber yang bisa diukur secara individual, lalu memberikan parameter eksekutable untuk tangki flotasi dan perawatan pra-flotasi yang ada di jalur depan, dan akhirnya menunjukkan rutinitas diagnosa selisih massa yang mencapai 98 persen atau lebih. Dengan mengaplikasikan saran-saran di sini, garis daur ulang PET dapat meningkatkan pengembalian PET dari 92 hingga 95 persen menjadi 98 hingga

Bagaimana Sepiasi Pakan Bekerja: Jendela Keserasian

Pemisahan floatasi, sering ditulis sebagai floatation separation dalam industri daur ulang, mengandalkan satu fakta fisika: dalam medium air yang memiliki kepadatan 1,0 g/cm3, plastik yang lebih padat dari air akan tenggelam, dan plastik yang lebih ringan dari air akan mengapung. Reaktor floatasi adalah klasifikator kepadatan, bukan reaktor kimia. Kualitas pemisahan bergantung hampir sepenuhnya pada seberapa sedikit campuran masuk ke umpan pemberhentian pada ambang batas sederhana 1,0 g/cm3 dan pada seberapa baik perangkat keras menjaga produk yang harus tenggelam di aliran bawah agar tidak terlepas bersama fraksi mengapung.

Tantangan utama bagi pemulihan PET adalah bahwa PET itu sendiri memiliki berat 1,33 hingga 1,40 g/cm3, yang nyaman melebihi berat air, sehingga flak PET yang bersih selalu akan tenggelam. Masalah kontaminasi adalah bahwa beberapa plastik pasca-penggunaan yang umum memiliki berat hampir sama atau di atas batas tersebut, dan beberapa di antaranya menumpuk dengan PET dengan sangat ketat sehingga hanya dengan menggunakan lingkungan gravitasi saja tidak bisa memisahkan keduanya. PVC adalah yang paling buruk; dengan berat 1,32 hingga 1,45 g/cm3, ia tenggelam bersamaan dengan PET dan benar-benar sulit dipisahkan hanya dengan memanfaatkan penambahan berat. PS dengan berat 1,04 hingga 1,07 g/cm3 dan PA dengan berat 1,13 hingga 1,15 g/cm3 juga akan tenggelam, sementara PE dengan berat 0,91 hingga 0,96 g/cm3 dan PP dengan berat 0,89 hingga 0,92 g/cm3 akan mengambang.

Peta ketebalan ini adalah dasar setiap keputusan pengurangan kerugian. Saat flake PET hilang, hal itu tidak selalu karena pengembangan teknologi gagal; hal ini karena flake tersebut terbawa ke aliran yang salah karena gerakan air, efek permukaan, ukuran partikel, atau desain mekanik. Memahami resin mana yang berperilaku seperti apa akan membantu Anda mengetahui di mana harus mencari.

Kepadatan Resin dan Perilaku Berenang

Resin	Rentang ketebalan (g/cm3)	Perilaku di dalam air (1,0 g/cm3)	Catatan Penyebaran vs PET
Air (sederhana)	1.00	Referensi	Garis pembedaan antara sink dan float
PET	1.33 hingga 1.40	Penampungan (produk tujuan)	Yang diperlukan di pembuangan mandi
PVC	1,32 hingga 1,45	Washer (umum)	Kelebihan kepadatan PET, sulit dipisahkan hanya dengan kepadatan
PS	1.04 sampai	Washer (umum)	Mengendap dengan PET, terpisah dengan bantuan optik atau peningkatan kerawanan
PA	1.13 hingga 1.15	Washer (umum)	Mengendap dengan PET, biasanya dalam jumlah sedikit dalam sirkulasi botol
PE	0,91 hingga 0,96	Float.	Mengapung dengan bersih dari PET
PP (Polyuretan)	0,89 sampai 0,92.	Float.	Mengapung dengan bersih dari PET

Konsekuensi praktisnya adalah bahwa pemisahan floatasi sangat baik dalam memindahkan PE dan PP ke aliran float, cukup baik dalam menenggelamkan PET dan PS serta PA bersama-sama, dan tidak efektif dalam mengisolasi PET dari PVC. Setiap desain floatasi yang mengabaikan overlap PVC tidak akan pernah mencapai kepenuhan kualitas makanan, tidak peduli betapa baiknya perlakuan tangki. Oleh karena itu, solusi penyerapan lempung yang lengkap menumpuk floatasi dengan sorter inframerah awal dan hidrocyclone downstream, keduanya yang akan dibahas di artikel ini kemudian.

Kemiripan lain adalah ukuran padat tampak dan ukuran padat yang sesungguhnya. Flake PET yang bersih dan terbasahi secara penuh berperilaku pada 1,38 g/cm3 yang sebenarnya dan tenggelam. Flake yang sama membawa butiran udara, film minyak, atau muatan statis dapat berperilaku seperti lebih ringan dan keluar di permukaan. Kesenjangan antara ukuran padat yang sebenarnya dan ukuran padat yang tampak adalah penyebab utama tindakan palsu, yang merupakan sumber kerugian ketiga yang kami kuantifikasi di bawah ini. Memastikan kimia permukaan tetap terkendali sama pentingnya dengan memastikan desain mekanis tetap terkendali.

Enam Sumber Kerugian Flake, Ditentukan

Sebelum dilakukan perubahan di perangkat keras, kerugian harus dipecah menjadi komponen-komponen yang masing-masing dapat diukur di titik sampel dan diberi nomor. Dalam praktek, kerugian flake dalam pembersihan floatasi berasal dari enam sumber yang dapat dibedakan. Menganggapnya sebagai satu kerugian yang tidak jelas adalah alasan paling umum mengapa garis tidak pernah mengalami peningkatan: operator yang menyesuaikan sumber yang salah membuat garis menjadi lebih buruk sementara menganggap bahwa perbaikan sedang dilakukan. Tabel di bawah ini menambahkan rentang kecepatan kerugian yang typikal kepada setiap sumber dan menunjukkannya dengan metode diagnosis dan solusi yang diungkapkan pada bagian berikutnya.

Enam Penyebab Kerugian Flake: Kejadian dan Cara Mencegahnya

#	Sumber kehilangan.	Kehilangan rata-rata	Metode Diagnosis	Kontra-resp
1	PET jadi dibawa keluar dengan memuntahkan kotoran label/capa	0,8 sampai 3,5 persen dari flakes berkualitas	Inspeksi outlet nanah; timbang secara kering PET dalam sampel nanah.	Sesuaikan tonjolan baliran aliran, tambahkan tangki penyaringan, kurangi pembersihan mandi.
2	Fines (<4 mm) lost in overflow and recirculation	30 hingga 50 persen dari kerugian total	Melewati layar dan mengembalikan air untuk fraksi	Kontrol ukuran perataan, sebarikan bubur dengan layar sentrifugal
3	Pendaratan palsu PET akibat bolong-bolong, minyak, dan statis.	0,5 sampai 2 persen	Tenggelamkan PET yang bersih di laboratorium; dibandingkan dengan PET yang terendam dari tangki.	Pencucian gesekan, surfaktan, tekanan permukaan yang lebih rendah
4	Labelkan pemakaian serat pulp yang dijadikan kantong dan lilin pengangkut	Berubah, biasanya antara 0,3 sampai 1,5 persen	Pemeriksaan mikroskopik pada sisa ampas untuk PET yang didapatkan dengan teknik pengemasan serat	Meningkatkan pencucian panas, perendaman yang lebih berat, penyaringan halus.
5	Intenvagasi yang berlebihan yang menarik produk ke bagian bawah	0,5 sampai 2,5 persen di atas optimum	Ukur rpm impeller dan kecepatan linear tip.	Set 12 sampai 35 rpm, kecepatan tip 0,3 sampai 0,8 m / s
6	Ketinggian weir overflow dan fluktuasi ketinggian air	Berkembang tajam di atas 15 mm.	Tulis tinggi weir dan deviasi sensor level	Robekan tambahan 20 mm, pengendalian terkelola level

Sumber 1 yang paling terlihat dan menjadi masalah terbesar adalah tangki pemisahan label dan tutup yang dirancang untuk menyaring kontaminan yang berenang, tetapi overflownya juga membawa 0,8 hingga 3,5 persen flakes PET yang baik ke atas weir. Hal ini sering salah didiagnosis sebagai "rendah hasil" dan bukan sebagai "produk yang tersebar", yang menyebabkan operator memasukkan lebih banyak bahan ke dalam tangki dan memperburuk kerugian. Solusinya tidak pernah untuk menghentikan proses skimming; yaitu untuk memulihkan PET dari aliran kacang bukannya menumpahkan kacang itu.

Sumber 2 biasanya merupakan komponen tunggal terbesar, yang mencakup 30 sampai 50% dari seluruh kehilangan flok. Halus di bawah 4 mm terlalu kecil untuk menyepi melawan arus air naik dan bordir, sehingga mereka mengikuti aliran keluar bersama fraksi bergerak, melalui siklus rekirculasi. Spesifikasi flok utama 4 sampai 12 mm ada untuk menjaga produk yang dapat direcover berada dalam kisaran ukuran yang berperilaku dengan pasti di tangki. Ketika fraksi di bawah 4 mm mencapai sekitar 5% dari pakan, kerugian meningkat dengan tajam.

Sumber 3, float palsu, adalah yang terbersih. Serat PET dengan kepadatan yang benar 1,38 g/cm3 seharusnya tenggelam, tetapi permukaan yang dilapisi minyak, membawa muatan statis, atau menyimpan micro-bubble dapat menampilkan kepadatan tampak sekitar atau di bawah 1,0 g/cm3. Kegagalan di sini adalah 0,5 hingga 2 persen dan hampir selalu adalah masalah kebersihan permukaan dan bukan masalah desain tangki. Perawatan dilakukan di bagian atas tangki dalam washer gesekan dan dosis pembersih, bukan di tank itu sendiri.

Sumber 4, label pulp, muncul ketika label kertas tidak hilang sepenuhnya dalam pencucian panas. Serat pulp membentuk jaringan yang tipis dan kusam yang menutupi PET yang padat dan mengapungkan bundel. Kerugian ini bervariasi tetapi dapat mencapai 1,5 persen pada lini yang memroses bahan pakan dengan kandungan label tinggi. Sumber 5 adalah mekanis: turbin yang berputar lebih dari 35 rpm menciptakan kantung kuat yang cukup kuat untuk mendorong PET yang tenggelam naik ke permukaan air. Sumber 6 adalah hidrolik: jika suhu air membengkak lebih dari 15 mm, ketinggian weir yang efektif berubah terus menerus dan titik pembagian yang terpengaruh, menyebarkan produk di antara aliran.

Solusi Sistematik: Dari Pra-Pengobatan hingga Desain Tank

Mengatasi kerugian flak di proses pemisahan floatasi tidak hanya merupakan satu pengaturan, melainkan rantai kontrol yang terjadi dari crusher hingga siklus recirculation. Setiap tahap dapat mencegah sumber kerugian atau mendaur ulang produk yang akan terlepas. Logikanya adalah urut: anda tidak dapat memperbaiki kerugian halus di tangki jika crusher menghasilkan terlalu banyak halus, dan anda tidak dapat memperbaiki sudut kelamaan di tangki jika washer gesekan meninggalkan lapisan minyak. Oleh sebab itu, kami menawarkan solusi sebagai sederetan parameter yang dapat dijalankan secara berurut.

Penanganan: Pengontrolan Ukuran di Pencacah

Poin kontrol yang pertama dan termurah adalah ukuran partikel. Flake yang dominan harus berukuran 8 hingga 14 mm, yang menjaga sebagian besar produk dalam jendela pemulihan yang teratur 4 hingga 12 mm, sambil tetap memungkinkan pencucian yang efisien. Fraksi halus di bawah 4 mm harus dipegang pada 5 persen atau kurang dari pakan. Ini dicapai dengan jarak pisau penghalus 0,2 hingga 0,5 mm dan saringan 12 hingga 16 mm. Jarak pisau yang lebih ketat mengurangi proporsi debu yang sangat halus, dan saringan 12 hingga 16 mm menghilangkan bahan yang berukuran terlalu besar sebelum masuk ke alat cuci, di mana ukuran yang terlalu besar akan menutupi kemurenan dan juga menghasilkan potongan-potongan yang tidak teratur selama pengolahan yang lebih lanjut.

Patut dikatakan bahwa sebagian besar lini yang mengeluh soal "kerugian floatasi" sebenarnya mengalami masalah oversize atau undersize pada crusher. Jika fraksi halus memenuhi lebih dari 5 persen, maka tangki floatasi diminta untuk melakukan sesuatu yang tidak mungkin dilakukan secara fisik, dan tidak ada jumlah pengaturan tangki yang akan memulihkan halus tersebut pada tahap primer. Respon yang benar adalah memulihkannya di bawah tangki dengan menggunakan layar centrifuge dan hydrocyclone, seperti yang dijelaskan di bagian 5, bukan menyalahkan tangki.

Kimia Permukaan Pembersihan Gesekan

Pemutih gesekan adalah langkah pencegahan untuk floating palsu (sumber 3) dan label pulp (sumber 4). Jalankan pemutih gesekan dengan kecepatan 800 sampai 1200 rpm untuk menyapu mekanis permukaan flake, menghilangkan film minyak, pulp yang menempel, dan muatan statis yang menarik penempelan gelembung kecil. Menyapu hanya dengan menggunakan air jarang cukup; tambahkan zat wetting surfaktan pada konsentrasi 0,1–0,3 persen untuk menurunkan ketegangan permukaan air menjadi 35–45 mN/m. Pada ketegangan permukaan di kisaran itu, udara tidak dapat dengan mudah menempel pada flake, gelembung kecil rusak atau terlepas, dan kepadatan yang sebenarnya dari PET menguasai perilaku flake. Hasilnya adalah flake dengan kepadatan 1,38 g/cm3 akan terendam dengan baik, dan tidak berjalan di permukaan air.

Suhu mendukung efek ini. Setelah pencucian alkali panas, air proses menempati suhu 40 hingga 65 derajat Celsius, yang melembutkan dan melepaskan minyak dan lem yang menempel serta mengurangi viskositas air sehingga permukaan arus dapat menapik partikel-partikel halus. Air panas yang sama harus dipindahkan ke tahap pelapukan, bukan didinginkan, karena pendinginan membuat film permukaan kembali mengental dan meningkatkan pelapukan yang keliru. Suhu air adalah parameter proses, bukan pengaturan kenyamanan.

Desain Tank Pengendapan dan Jendela Operasi

Tank itu sendiri harus dirancang dan dioperasikan dalam jendela yang ketat. Waktu tinggal yang efektif harus 60 hingga 180 detik; di bawah 60 detik, flakes tidak menyelesaikan trajektori kelautan dan permukaan air, dan di atas 180 detik, tank akan tumbuh secara tidak ekonomis sementara tidak memberikan manfaat tambahan. Kedalaman tank yang mencapai 0,8 hingga 1,5 m memastikan jarak pengenduran secara vertikal yang dibutuhkan PET yang kental tanpa menciptakan lingkaran air yang terlalu banyak dan sulit dikelola. Agitasi disetel dengan kecepatan impeler 12 hingga 35 rpm, yang sama dengan kecepatan linier tip sebesar 0,3 hingga 0,8 m/ menit, yang cukup untuk menjaga padatan dalam keadaan menyepuh dan memutihkan label tetapi tidak cukup untuk membentuk putaran yang mengangkat produk.

Penghilangan mekanik di dalam tangki menggunakan konveyor propeller di dasar tangki yang mendorong PET terendam menuju pembuangan, serta sikat pada permukaan tangki yang menyapu fraksi PE/PP dan label yang mengapung. Parit pembuangan harus dapat diatur secara mekanis dengan pengambilan atau pengurangan 20 mm sehingga operator dapat menetapkan titik pemisahan yang tepat untuk jumlah masuk saat ini dan mempertahankannya. Terakhir, koneksi seri tahap-tahap yang terdiri dari 2 hingga 3 tangki meningkatkan tingkat penghilangan menjadi 98,5 hingga 99,5 persen, karena keluar tangki tahap pertama terpicu dikembalikan pada tahap dua, dan kemudian pada tahap tiga, di mana masing-masing tahapan meningkatkan jumlah PET yang merosot.

Indeks Operasi Esensial dari Tank Pengendapan: Nilai yang Disarankan

Parameter	Nilai yang dianjurkan	Kontrol / Tujuan	Modus kegagalan jika keluar dari jangkauannya
Waktu pemeliharaan yang efektif	60 sampai 180 s	Trajektori penyerapan lengkap	Di bawah 60 detik: separasi yang tidak lengkap
Kedalaman tangki.	0,8 hingga 1,5 m	Jarak penetapan untuk PET yang ber­ketat	Terlalu dangkal: butiran kecil menangkap udara dari atas.
Kecepatan impeller	12 hingga 35 rpm	Suspensi tanpa turbulensi	Lebih dari 35 rpm: vorixture mengangkat PET
Tingkat kecepatan linier	0,3 hingga 0,8 m / s	Kontrol agitasi yang setara	Tersesat dengan rpm merusak proses pemisahan
Penyesuaian weir overflow	plus atau minus 20 mm	Mengatur titik potong	Pembagi tetap: tidak dapat mengikuti peningkatan pakan
Tahapan seri	2 hingga 3 tahap	Hasil pemulihan mencapai 98,5–99,5%.	Sistem satu tahap: pemulihan plafon yang lebih rendah
Suhu air	40 sampai 65 derajat C	Menaikkan permukaan dan membantu mengendapkan	Minuman dingin: lebih banyak bahan pengerasan yang salah
Partikel terlarut dalam air	berada pada atau di bawah 3 persen.	Menjaga media agar jernih.	Lebih dari 3 persen: membutuhkan hydrocyclone
Dosis surfaktan	0,1 hingga 0,3 persen	Tekanan permukaan 35 hingga 45 mN/m	Terlalu rendah: pengaluran; terlalu tinggi: pengaliran yang salah

Perhatikan aturan partikel padat yang disuspensi: ketika air yang direkirkulasi mengandung lebih dari 3 persen partikel padat, media tersebut tidak lagi dekat dengan air bersih dan densitas tampak dari semua hal yang ada di dalamnya berubah. Pada titik itu, harus dimasukkan sebuah hidrotrombel untuk memisahkan partikel halus sebelum air kembali ke tangki. Ini merupakan kontrol kualitas dan juga kontrol kerugian, karena air yang kotor adalah penyumbang utama pemakaian serat dan penumpukan mainan palsu.

Saran-saran di atas persis seperti parameter set yang dibuat oleh Polyretec, sebuah pabrik Wanplas, ke dalam garis pencucian botol PET dan garis pencucian PP/PE plastik lunak. Polyretec menggabungkan teknologi Austria dengan produksi China untuk menghasilkan sistem pencucian yang ekonomis tanpa mengorbankan tingkat pemulihan, dan tahap pelayuan dirancang dengan memperhatikan jendela waktu pemulihan, pengadukan, dan kontrol weir, sebagai gantinya tidak diserahkan pada takutan operator.

Diagnosis Kehilangan dengan Plan Penarikan Balas Dengan Berat Bersih

Program penekanan kerugian hanya ada sejauh pemeriksaan ini dilakukan. Pendidikan paling bermanfaat adalah periksa keseimbangan massa: ambil sampel bahan di titik yang ditentukan, keringkan dan timbang, dan pastikan bahwa apa yang masuk ke tahap tersebut sama dengan apa yang keluar dari seluruh saluran, dikombinasikan. Tahap floatasi yang tidak dapat menutup keseimbangan massa adalah tahap yang tidak dimengerti oleh siapa pun, dan tidak ada keputusan perbaikan yang dapat dipercaya. Angka keterutama ujung keseimbangan adalah 98 persen atau lebih; di bawah angka itu, perbedaan tersebut sendiri adalah hasil, biasanya kesenjangan pengambilan sampel atau aliran tirut yang tidak terhitung.

Tentukan empat titik penelitian sampel. Yang pertama adalah outlet sarang, di mana butiran-butiran PE/PP, label, dan PET yang tercemar dikeluarkan. Yang kedua adalah air terpantau, aliran tipis yang keluar dari weir dan membawa butiran-butiran dan padatan terlarut. Yang ketiga adalah pembuangan kotoran, produk PET yang diinginkan. Yang keempat adalah pengembalian air sirkulasi, yang kembali ke tangki dan merupakan rumah tersembunyi dari butiran-butiran yang tidak pernah meninggalkan sistem. Di setiap titik ambil 5-10 kg sampel, keringkan hingga berat konstan, dan catat massa kering. Berapakan setiap aliran dengan menggunakan aliran yang diukur, kemudian sumbilkan output dan perbandingkan dengan input kering.

Titik Sampel Perbandingan Massa dan Kalkulasi

Posisi sampel	Apa yang Diketahui	Ukuran sampel.	Langkah penghitungan
Keluaran lapisan terlarut	000 kg/jam. Garis mencuci lembut PP/PE beroperasi 500 hingga	5 hingga 10 kg, dengan berat kering	PET dalam kotoran dibagi dengan PET dalam konfigurasi industri
Air overflow	Kerugian denda (sumber 2)	5 hingga 10 kg, diuapkan dan dikeringkan	Massa kering dari denda kali debit alir.
Tenggelamkan diproses.	Produk PET yang dipulihkan	5 hingga 10 kg, dengan berat kering	Nomor penyebutan tahap pemulihan utama
Pemasukan sirkulasi	Akumulasi denda yang terbukti (sumber 2, 6)	5 hingga 10 kg, diuapkan dan dikeringkan	Tambahkan pada output sebelum pengetesan penutupan
Pemeriksaan penutupan	Keabsahan keseluruhan arus	Semua titik sama, shift berurutan	Jumlah keluaran dibagi dengan masukan, target 98 persen atau lebih

Pengecekan mass balance tidak hanya mengonfirmasikan proses pengambilan kembali; ini juga memperlihatkan ke mana saja kehilangan material itu terjadi. Jika lubang sampah menghasilkan PET yang bersih dan berukuran penuh, masalah Anda adalah kekacauan atau gerakan impeller yang terlalu cepat, dan Anda perlu mengevaluasi dosis surfaktan dan kecepatan rotor. Jika sampah yang kembali ke cyc­lon dan pipa gabungan malahan lebih banyak berupa butiran dengan ukuran kurang dari 4 mm, masalah Anda adalah material yang benda, dan Anda perlu mengevaluasi gembok penghancuran dan proses pengambilan kembali butiran kacang yang ada di bagian bawah. Jika sampah membawa kelompok-kelompok dengan penutup serat, masalah Anda adalah pembersihan label pada masa pencucian panas. Setiap pola menunjukkan tindakan penyelamatan yang berbeda, dan keseimbangan mass balance dapat menghindarkan Anda dari kegagalan operasi di bagian yang salah.

Lakukan pemeriksaan ini setiap minggu selama produksi stabil dan segera setiap kali tingkat ketersediaan menurun atau warna produk berubah. Prosedur ini adalah tindakan dengan tingkat kesulitan rendah dan biaya rendah, tetapi hasilnya menguntungkan hingga berlimpah karena menjaga setiap pengaturan lain secara jujur. Perlakuan setiap persentase nilai puncak yang di bawah 98% sebagai pengukuran yang gagal, bukan sebagai hasil sebenarnya, dan ulangi pengambilan sampel sebelum melakukan perubahan peralatan.

Pemulihan sekunder, hidrokimia, dan deteksi secara online

Bahkan pada tahap pemisahan yang sudah diatur dengan baik, beberapa produk tetap akan jatuh ke stream arang dan fining, dan perbedaan antara garis 95 persen dan 99 persen hampir seluruhnya terkait dengan apa yang dilakukan dengan aliran-aliran sekunder ini. Tujuan adalah untuk tidak lagi menganggap arang dan overflow sebagai limbah dan mulai menganggapnya sebagai bahan baku rendah yang masih mengandung PET yang dapat diambil kembali.

Alat pemulihan sekunder

Tangki rewas setapak, atau tangki rewas, mengambil fraksi float yang dicuci dan mematangkannya kembali dengan air panas bersifat pencemar yang baru, lalu mendapati ulang. Karena PE/PP dan label-barang sudah terpisah satu kali, langkah yang kedua melepaskan jumlah yang bermakna dari PET yang terperangkap mekanis pada langkah pertama. Saringan sentrifugal memeroleh flak-flak mikro dari air meluap dan putaran air siraman dengan memutar larutan dan menyiapkan saringan yang halus yang tidak bisa dilakukan oleh tangki utama. Pada sirkulasi airnya, pasangkan saringan bergetar dengan saringan yang berukuran 60 hingga 100 mesh, serta alat penolong setapak, agar air yang diterima terisolasi dari kedua padatan halus dan debris yang menyelam sebelum memasuki tangki kembali.

Tambahan Hydrocyclone

Hidro-syklon, atau pemisah hidro-syklon, merupakan alat presisi dalam rantai pemulihan. Ketelitian pemisahannya lebih baik daripada floatasi karena mengklasifikasikan melalui gaya sentrifugal di medan yang sangat bergegas daripada melalui pendalaman yang lambat di kolom yang tenang. Hidro-syklon yang diatur dengan baik dapat memisahkan sisa PVC di bawah 50 ppm, sekaligus memulihkan flakes mikro yang hilang oleh tangki. Ini sangat berharga karena mampu menangani penyempitan PVC yang tidak dapat diatasi oleh floatasi saja: di mana gravitas menempatkan PET dan PVC terpadu di aliran bawah, hidro-syklon memisahkan mereka berdasarkan perbedaan ukuran dan berat yang kecil yang ditingkatkan oleh gerakan sentrifugal.

Hydrocyclone tidak dapat menggantikan floatation. Ia tidak ekonomis sebagai tahap utama tunggal untuk arus flake kasar yang lengkap, dan berkinerja optimal sebagai tahap kasar dan peningkatan yang tambahan di tepi aliran bawah dan dalam sirkulasi ulang. Di posisi tersebut, ia dapat membersihkan produk dan mengumpulkan bahan ringan, serta mendukung secara langsung tujuan KPI yang terdapat di bawahnya.

Deteksi online dan kontrol berkeliling tertutup

Berandalan manual sangat penting tetapi lambat. Agar jendela ini tetap terhubung, tambahkan deteksi online. Sortir tembus cahaya dengan jarak dekat (NIR) yang ditempatkan sebelum tahap flotasi dapat menghilangkan sebagian besar PVC dari bahan baku sambil bahan tersebut masih kering dan murah untuk disortir, sehingga melindungi jendela densitas flotasi dan mengurangi beban pada hidrocilone. Deteksi densitas secara online pada larutan menegaskan bahwa media tetap dekat dengan 1,0 g/cm3 dan mengirimkan alarm jika kontaminasi mengubahnya. Sensor ketinggian pada tangki dan sensor kejelasan pada air umpan sirkulasi memasok siklus tertutup yang secara otomatis menjaga danrik dan kemurnian air, secara langsung membasmi sumber kerugian 5 dan

Hasil penghematan ini meningkat sebesar 10-15% saat dipadu dengan lini pencucian POLYRETEC (menghilangkan suhu yang terlalu tinggi untuk penyingkiran kelembaban).

Target KPI dan Standar Terkait

Metrik	Sebelum pemisahan	Target Setelah	Cengkeraman Utama
Tingkat pemulihan PET	92 sampai dengan 95 persen	98 hingga 99,3 persen	Semua keenam sumber yang tercakup
Sisa PVC	Tinggi, bervariasi	di bawah 50 ppm	Pemisah pre-NIR ditambah hidrokilona
Sisa PE/PP	Tinggi, bervariasi	di bawah 100 ppm	Pengendapan plus pemulihan pembilasan
Penggunaan air (terbuka)	2 sampai 4 ton per ton serpihan	0,3 hingga 0,8 ton per ton pasir (tertutup)	Sirkulasi dengan pengupas dan alat penghilang butiran
Penutupan perbandingan massa	Sering tidak terukur	98 persen atau lebih baik	Disciplin pengambilan sampel empat poin

Struktur standar ini penting karena hanya pemulihan saja tidak cukup; PET yang dipulihkan harus dapat diyakini recyclable. EN 15343 mendefinisikan metode penentuan rentabilitas dan perhitungan kandungan daur ulang untuk daur ulang plastik, dan EuCertPlast memverifikasi kesesuaian dengannya. EU 2022/1616 mengatur plastik daur ulang yang digunakan untuk kontak makanan, yaitu pasar premium yang menjadi target sebagian besar garis pembersihan PET. ASTM D7611 memberikan sistem penentuan kode dan identifikasi resin yang digunakan untuk memverifikasi apakah flakes tersebut sebenarnya terbuat dari apa, dan ISO 15270 memberikan pedoman umum untuk daur ulang sampah plastik. Mengembangkan tahap pemisahan dan pemulihan untuk memenuhi standar ini dapat mengubah lini yang beroperasi menjadi produk yang siap dijual dan dapat diakui. Kompetitor seperti EREMA dan Sorema juga membuat lini dengan struktur serupa, dan membandingkan angka pemulihkan dan keaslian mereka menjadi patokan umum untuk lini Polyretec.

Untuk langkah pelletisasi selanjutnya, pabrik Kerke dari Wanplas menyediakan ekstruder ganda yang terintegrasi dengan sistem pencucian Polyretec, sehingga garis produksi yang lengkap dapat bergerak dari flake yang dicuci menjadi pellet di bawah satu atap kualitas. Integrasi ini adalah topik pilihan terpisah dan tidak dijelaskan dengan lebih lanjut di sini; fokus artikel ini adalah kontrol kerugian pada tahap pengendapan yang mengirimkan data ini.

Pertanyaan yang Sering Ditanyakan

Kesimpulan

Kehilangan flake dalam pemisahan floatasi dapat diatasi karena bukanlah misteri fisika, melainkan suatu set yang terdiri dari enam sumber yang dapat ditelusuri dan diatasi. Mulai dengan jendela kecepatan: PET pada 1,33 hingga 1,40 g/cm3 harus tenggelam, PE dan PP harus mengapung, dan PVC pada 1,32 hingga 1,45 g/cm3 harus ditangani melalui proses pemilihan dan pengambilan dengan centrifugal, bukan hanya dengan menggunakan kecepatan sendiri. Kemudian, tangani enam kerugian dalam urutan yang tepat: kembalikan PET dari saluran overflow, kontrol zat halus di penghancur dan kembalikan ke aliran air, hilangkan pengambilan yang salah dengan pencucian tekanan dan surfaktan, ekstraksi pulp label di pencucian hangat, tingkatkan kecepatan impeller pada 12-35 rpm, dan agar permukaan air dan permukaan air menjadi stabil dalam rentang plus atau minus 20 mm dan 15 mm masing-masing.

Jendela teknis yang mengirimkan ini adalah konkret: flak mainstream 8 hingga 14 mm, masa tinggal 60 hingga 180 s, kedalaman tangki 0,8 hingga 1,5 m, air 40 hingga 65 derajat Celsius, surfactant 0,1 hingga 0,3 persen, 2 hingga 3 tahap serangkaian, dan siklus recirculation yang dibersihkan dengan alat penyaringan 60 hingga 100 mesh dan hidrosekrup. Ukur semuanya dengan balik massa empat titik yang mencapai 98 persen atau lebih, dan otomatisasi tahanan dengan pengerjaan NIR, pemantauan kepadatan, dan sirkuit tingkat dan turbiditas yang tertutup. Dilakukan secara konsisten, langkah-langkah ini meningkatkan pengisapan PET dari 92 hingga 95 persen menjadi 98 hingga 99,3 persen, menjadikan residu PVC di bawah 50 ppm dan residu PE/PP di bawah 100 ppm, serta mengurangi konsumsi air menjadi 0,3 hingga 0,8 t per ton flak dalam sirkulasi tertutup, semua dalam kerangka EN 15343, EuCertPlast, EU 2022/1616, ASTM D7611, dan ISO 15270.

Polyretec, sebuah pabrik Wanplas, merancang jalur pencucian PET dan PP/PE-nya seiring dengan parameter-parameter ini, menggabungkan teknologi proses Austria dengan manufaktur Cina untuk memproduksi pemulihan dan kehalusan tanpa biaya tambahan. Wanplas, sebagai merek induk, mendukung hal ini dengan standar kualitas yang sama dan komitmen setelah penjualan di seluruh jaringan pabrik-pabrik khususnya. Jika tahap pencuci Anda menyiarkan PET yang bagus ke scum atau sirkulasi air, jalur di atas adalah satu-satunya yang mengubah kehilangan menjadi produk yang dipulihkan, shift demi shift.