Вступ: низькі витрати на recyclnгу як інженерна проблема
Polyretec, завод Wanplas, проектує і виробляє обладнання для переробки пластмас з історією, яка сягає 2010 року, і брендом, що був засновано в 2017 році. За більш ніж десятиліття існування завод накопичив більше 100 проектів, постачав устаткування в понад 50 країн і створив команду експертів із 24 фахівцями на місці, які підтримуються довгим та надійним 10-літнім співробітництвом з галузі переробки. Фабрика спеціалізується на лініях для миття та екструзії пластику, які перетворюють пластмасові відходи від споживачів та промислових підприємств в перероблювані гранули.
Фраза «неніжкі переробка пластику» частіше використовується як маркетинговий лейтмотив, але на практиці це інженерний проблем з вимірними причинами. Лінія переробки не стає дешевшою, якщо використовувати дешевший сталь або менший електричний двигун. Вона стає дешевою, коли процес структуровано так, що енергія на тонну, вода на тонну, втрати врожайності, праця на тонну і аварійний простоювання одночасно рухаються в правильному напрямі. Австрійський технологічний шлях є одним з добре розроблених шляхів досягнення цього балансу, і це тема цієї статті.
Австрійський технологічний шлях – це комбінація особливостей процесу, а не посилання на будь-якого конкретного виробника. Він описує архітектуру лінії, побудовану на основі екструдера з одним шнеком з подачуючим розпікачем, безперервної фільтрації розплаву, багаторівневого вакуумного дегазації та закритої системи циркуляції води. У цій статті ми роз'яснюємо, яку дію виконує кожен елемент, детальніше розглядаємо повний потік процесу на різних його етапах, демонструємо представні таблиці специфікацій для реальної серії продукції компанії Polyretec, розбираємо, звідки витікає економічне виграш, та пропонуємо шляхи вибору, за якими можна інвестувати конструкцію лінії до вашого матеріалу та цільового виробу.
Протягом цілої статті ми використовуємо індексовану модель витрат, а не абсолютні ціни. Ми встановлюємо показник витрат на обробку на рівні 100 пунктів як відправну точку для звичайного плану, що передбачає малу регенерацію та низьку експлуатацію, а потім виражаємо покращення як зменшення пунктів. Також ми використовуємо фізичні величини, які може виміряти будь-який менеджер підприємства: кілограми на годину, кВт⋅год на тонну, кубічні метри води на тонну, відсоток регенерації води, відсоток отримання продукції та загальну ефективність обладнання. Це дозволяє уникнути абстрагування, а дискусія залишається реалістичною і порівнюваною на різних виробничих об’єктах і в різних регіонах.
Мета - практичніша. Після прочитання ви повинні бути в змозі пояснити ревізору фінансових питань, чому лінія пресування гранул з одним маніпулятором, які постачаються збитим відходом, може знизити вартість тонни переробленого грануляту, які матеріали вона підходить, які не, а також які серії та опції Polyretec підходять до вашого сировини. Кожне твердження тут може бути пов'язане або з публікованим продуктовим діапазоном Polyretec, або з стандартним процесом переробки.
Що означає "Таїський технологічний маршрут"
Австрійський технологічний шлях краще розуміється як концепція процесу, ніж підприємства. Це метод організації лінії гранулювання пластику так, щоб легкі, матеріали з низькою густиною загрузки і чутливі до впливу тепла оброблялися з мінімальним втратою енергії і максимальною безперервністю. Означеними елементами є компресор-ножиць, який безпосередньо пов'язаний з одношнековим екструдером, самонабірно чила трактування плавлення за допомогою лазеру, а також багатоперехідне вакуумне видалення парів. Всі разом вони виробляють постійну, стабільну масу з пластмасових постійних і волокнистих сировинних матеріалів, які важко подавати традиційним шлюзом.
Резально-зв'язувальний агрегат подає матеріал в одношнековий екструдер.
Компресор-ріжувач — це компактна камера, в якій передрізану плівку або фібри вирізають обертаючимися лопатками, нагріваючи їх трибонагріванням та регульованим зовнішнім нагріванням, і відпресовують у щільний, безперервний шматок. Цей шматок шпинделя ставлять безперервно в подавальну секцію однозначної екструдера, зазвичай через короткий переход, з невеликим або повністю відсутнім падінням. Тому що матеріал вже зіпчатувався, однозначний екструдер може використовувати коротшу зону стискання та більш рівномірну подачу, що стабілізує плівку та зменшує вибухові явища.
Основною перевагою є інтеграція. Вирізання, попередня обробка, попереднє сушіння і попереднє нагрівання відбуваються усередині однієї камери, а не на трьох різних машинах. Розкручувальний валідор виконує функції пластифікації, змішування і створення тиску. Для вторинних плівок ця архітектура ефективна, оскільки питома вага розсипної плівки LDPE може становити менше 0,10 г на кубічний сантиметр, що є дуже низькою величиною, щоб надійно подавати плівку через стандартний бункер без можливості утворення мостиків чи виникнення повітряних "пори".
Неперервне фільтрування розплаву
Фільтрація плавлення дозволяє видалити тверді забруднювачі, такі як папір, деревина, пісок та несхлипне полімерне насіння, з плавленого матеріалу ще до того, як він досягне нагнітальної склянки. У австрійському технологічному процесі фільтрація є постійною, а не на окремих етапах. Самозачищаючий екранний фільтр або лазерний фільтрувальний диск дозволяють тримати лінію в роботі, поки забруднення відводиться, таким чином, не потрібно зупиняти екструдер для заміни екрану. Фільтрація виконується із зазором від 40 до 150 мікрометрів, в залежності від вимог до чистоти гранул та наступного застосування.
Мультиступінчасте вакуумне відокремлення газу.
Під час виробництва полімерних гранул, отриманих після споживання пластикової упаковки, створюються бурі, що містять вологу, уловлений повітря і леткі компоненти запаху, що утворюються в результаті використання фарб, залишків продуктів харчування та процесів розпаду. Австрійський технологічний маршрут передбачає використання двох або більше вакуумних зон, умовно змінних тиском від мінус 0,08 до мінус 0,095 мегапаскаля, для видалення цих летких речовин з розплаву. Ефективна дегазація поліпшує зовнішній вигляд гранул, зменшує ступінь запаху і захищає готовий продукт від бульбашок та дефектів на поверхні.
Фрикційне прання та відновлення води у замкнутому циклі
Хоча операція гранулювання є найважливішою, австрійський технологічний маршрут передбачає добре спланований етап миття вгору по потоку. Закритий фрикційний метод миття, з переробкою і повторним використанням води, дозволяє зменшити споживання чистої води. Правильно спроектована схема повторного насосного подавання повертає 80 до 95 відсотків процесної води, що охороняє як навколишнє середовище, так і бюджет експлуатації.
Чому це описується як «європейський стиль» без назви постачальника
Архітектура широко визнається як лінія одношнекового степлера-компактора європейського стилю, оскільки концепція процесу досконало розвинена в Центральній Європі. У цій статті ми навмисно залишаємо обговорення на рівні технічних особливостей. Ми проводимо порівняння з загальними категоріями, такими як «традиційні гідравлічні лінії» або «пристрої вхідної рівня», а не називаємо жодного виробника обладнання. Це дозволяє зробити порівняння об'єктивним і зосередити його на фізиці процесу.
Одношвидовий vs двошвидовий примусовий введення заготовок
Основним рішенням в будь-якому проекті переробки гранул є питання про використання екструдера з редуктором-компресором або двошнекового компонувального екструдера з примусовим живленням. Обидва варіанти є задовільними і підходять для різних видів сировини та різних бюджетів. У таблиці нижче представлено порівняння цих варіантів за параметрами, що впливають на загальну вартість експлуатації.
| Розміри. | Дисковіткорезач-підрізчик з їстівним одношнековим приводом (австрійська схема) | Двошнекова система примуслування з примусуванням |
|---|---|---|
| Найкращий початковий компонент | Легкий філм, волокно, ткане пакети, льотки повоїдності низької щільності PE/PP | Високий вміст наповнювача, серйозні модифікації, адгезійні суміші |
| Специфічна енергія (плівка) | Нижче, як правило, 0,28-0,45 кВт·год на кг | Вище, зазвичай від 0,35 до 0,55 кВт·год на кг. |
| Інтенсивність струшування | Модератний, м'які умовно до запалювальної температури хроматів | Висока, чітка дисперсивна зміна |
| Спроможність видалення газів | Мультиступінчастий вакуум, ефективний для вуглеводнів. | Бічний відтік, ефективний для видалення водяної пари та газу, що вноситься разом з компонентом |
| Інвестиційний рівень | Низкий - середній | Середній до високий |
| КЗП | Компактні, інтегрувальна пресувальна і екструзійна установки | Більший, окремий подавальний пристрій і редуктор |
| Типова роль при Polyretec | Нова генерація лінії гранулювання для натуральних волокон і рестанови | Надаються Wanplas для подальшої переробки |
Дослідження дало однозначний результат. Для фільтрової і легкої реграунду, які займаються переробкою вторинної сировини, одиночна система верстата-компактора дозволяє зменшити витрату енергії на тонну і здійснити рентабельне інвестування. Для складних по технології реграунду, з високим вмістом наповнювача або з ускладненою структурою, кращим рішенням є двошнекова технологія з активним зрушенням, яка дозволяє регулювати швидкість завантажування. Поставляючи комплекси Polyretec, компанія «Wanplas» розуміє, що може пристрої для йому потужності з'єднати з лінією приготування реграунду, використовуючи двошневі пресувальні установки, що дозволяють випускати гранули і працюють в змоченому режимі. Кінцевого переробки гігантський парк у підрозділі Wanplas дозволяє генерувати базовий безперервний потік готового продукту. Конфігурація комплексу пропонується у форматі трьох типорозмірів, що дозволяють вибрати рішення, відповідне характері оборудованого цеху, обсягу корисної навантаження і доступній площі площадки. Кожний із тривалків зберігає один і той же обробний алгоритм; лише габарити модулів і потужність свого приводного валка збільшуються у залежності від вибраного результату.
Процесний типовий струм обладнання та ключові параметри
Низка вартості гранулювання залежить від усього процесу, а не тільки від екструдера. Нижче наведено девять етапів, що описують типовий процес, починаючи від незбираного відходу і закінчуючи упакованими гранулами. На кожному з цих етапів перераховані параметри, які вносять значення в їх вартість та якість.
Крок 1: годування та дрібіння
Незігортні бали або плівка, яка є в незакритому стані, розпаковуються і подаються в дробарку, такожназивану гранулятором в термінах рециклінгу. Відстань між лезом і кінцем, що притиснутий до лез, встановлюють у діапазоні від 0,5 до 1,5 мм, а розмір отвору сита – від 10 до 20 мм. Це дає порошки, які достатньо дрібні, щоб забезпечувати стабільне прання, проте занадто великі, щоб зменшувати кількість дрібних фракцій. Конвеєр з металоідентифікатором захищає обладнання, що стоїть нижче по потоку, від злишку металів і неметалевих матеріалів.
етап 2: попереднє промивання та видалення етикеток
Фрикційна мийка видаляє випалювану бруд та розміщує етикетки, а пристрій для вилучення етикеток та резервуар для розділення плавучості та неплавучості визначають речовини за їхню щільність. Поліетилен та поліпропілен плавають при 0,90-0,96 грама на кубічний сантиметр, тоді як ПЕТ тоне при 1,38 грама на кубічний сантиметр. Цей етап визначає рівень забруднення, який повинен бути розв'язаний наступними агрегатами.
Стідя 3: Гаряче миття при необхідності.
Для друкованого або жирного матеріалу гаряча промивка при температурі від 60 до 85° С з 1-2 % натрій гідроксиду та поверхнево-активного агента видаляє чорнило і органічні забруднення. Тривалість процесу відрегульовуються в залежності від рівня забруднення; перевищення концентрації лугу збільшує вартість хімічних реагентів та об'єм води без покращення якості гранул, тому рецептуру промивки слід вибирати з урахуванням кормового матеріалу, а не застосовувати її у консліднано з усіх одиниць накопичувача.
Ступінь 4: відведення води та сушіння
Циркуляційна центрифуга висушує крихти до 3–8 % поверхневого вмісту вологи. Потім вологість піддається обробці в сушильному апараті з теплому повітрям – дотримуючись показника менше 1 % вологості, ідеально – менше 0,5 % – перед гранулюванням, оскільки залишки води навантажують систему дегазації і можуть призводити до виникнення «океанів» у гранулах. Енергія, витрачена на висушування, дещо відновлюється, що дозволяє обмежити обсяг затрат сумарної специфічної енергії.
Крок 5: пресування, пластифікація та експлуатація
Резач-змішувач працює з саморегулюванням температури та подає екструдер з одним шнеком. Відношення довжини шнека до його діаметра становить, як правило, 30:1-36:1, а температурні зони барабана встановлюються приблизно від 180 до 230 °C для ПЕ і ПП. Стабільна подача забезпечує сталий тиск плавлення, який захищає скриньку змінного екрана та насос плавлення.
Крок 6: Фільтрація плавлення та заміна сита
Швидкість фільтрації вибирається залежно від навантаження забруднюючих речовин і ризику появи скарг у стінах системи. Чим тонший фільтр, тим більше він підвищує тиск і споживає більше енергії, тому вибраний маркування є балансом. Фільтр, що самоочищається, продовжує працювати під час викидання забруднюючих речовин, і швидкість втрати фільтруючого елемента контролюється за тон на продукцію.
Крок 7: Дегазація та контроль запаху
Два або більше вакуумних ступені вилучають вологий речовини і парів. Зниження запаху залежить від тривалості перебування і рівня вакууму; де локальні правила цього вимагають, після відігріву додається спеціальний агрегат для очистки летких органічних сполук. Ефективне відгрівання розрізняє використані гранули від відходів з бульбашками або запахом.
Етап 8: Спосіб гомогенізації
Вирізання може бути виконано в охолоджувальному водості, в підводному режимі, за допомогою нагріваного преса, або охолоджуваного повітрям. Розмір гранул загалом становить від 2,5 до 4 мм. Вирізання в охолоджувальному водості та під водою дає однорідні, мало пилові гранули, що підходить для автоматизованого приймання; вирізання за допомогою нагрітого преса підходить для деяких з'єднань; вирізання охолоджуваним повітрям уникає контакту з водою для зразків сприйнятливих до вологості. Більш пружний і зовнішній вигляд гранул контролюються над іншими специфікаціями, що записуються спереду.
Стадія 9: післяобробка та упаковка
Вібраційний сепаратор видаляє нестандартні і довгі гранули, а пил видаляється, а гранули передаються в гомогенізуючий силос для забезпечення однорідності складу перед упаковкою та паллетизацією. Гомогенізація важлива для клієнтів, які працюють на постійних екструдерах і потребують стабільного течії пластмаси з кожного пакета.
| Стадія | Ключовий параметр. | Типовий діапазон | Вартість або якісний ефект |
|---|---|---|---|
| Дроблення. | Зазор між лезвими/отвір в ситці | 0,5−1,5 мм / 10−20 мм | Задає розмір зерен, обмежує кількість дрібних частинок. |
| Відділення за щільністю | Відносна щільність PE/PP і PET | 0,90–0,96 проти 1,38 г/см³ | Чистота потоку |
| Горячепромивання | Температура / каустична рідина. | 60−85 °C/1−2 відсотки NaOH | Виведення чорнила та бруду. |
| Сушіння | Вологість перед пресуванням | Або нижче 0,5 відсотка, перевагу надають нижчим показникам | Захищає від дегазації, нормалізує вигляд гранул. |
| Екструдія | Зона L/D / вала винта | 30:1 до 36:1 / 180 до 230C | Стабільний розплавлений матеріал, споживання енергії. |
| Фільтрація | Точність фільтрації | 40-150 мікрометрів | Чистота порівняно з витратами на тиск |
| Видалення газів | У рівні вакууму | від мінус 0,08 до мінус 0,095 МПа | Контроль запаху та білизни |
| Зграївлювання | Розмір гранул | 2,5–4 мм | Обробка в нижній частині дробарки |
Функціональні модулі та таблиці специфікації Polyretec
Публікований асортимент продуктів Polyretec включає лінії змивання та лінії гранулювання, побудовані за концепцією австрійського стилю процесу. Дві основні комбінації нижче взяті із цього асортименту. Значення специфікації є релевантними технічними параметрами за класом потужності; точну конфігурацію підтверджують на замовлення, оскільки потужність, кількість води та еквівалентне площу залежать від замовленого класу потужності, матеріалу та розміщення.
Модуль 1: лінія гранулювання нового покоління
Лінія пророщування пеллет нового покоління призначена для тонкостінного LDPE-фольги, а також для товстостінного реграну ПЕ і ПП. Вона спроектована для максимального ефективного використання поточних відходів з використанням міцного ножа-компресора, пов'язаного безпосередньо з екструдером одногвинтовим принципом, безперервної фільтрації розплаву, багатопорогового вакуумного дегазації та насоса розплаву, що забезпечує стабільний тиск в трубі. Нижче представлені типові значення параметрів.
| Параметри | порядок 300 кг/год (шумоізоляційна плівка LDPE) | Клас 500 кг/год; | Класа потужності 1000 кг/год |
|---|---|---|---|
| Продуктивність | 300 кг/год | 500 кг/година | 1000 кг/год |
| Диаметр гвинта | 120 мм | 150 мм | 200 мм. |
| Співвідношення Л / Д | 32:1 | 33:1 | 34:1 |
| Енергія електропривода. | 90 кВт | 160 кВт | 315 кВт |
| Загальна встановлена потужність | приблизно 160 кВт | близько 280 кВт | близько 520 кВт; |
| Вода для охолодження грануляту. | 0,8 м3/год | 1.2 м3/год | 0 т / ч (повторна переробка в замкнутому циклі) |
| КЗП | приблизно 18 х 6 м | близько 22 х 7 м | близько 28 х 8 м |
| Придатний матеріал | LDPE/LLDPE плівка, плівка з ПВХ, ткане ПВХ, перероблена плівка PE/PP, тверда плівка ПВХ та дрібна плівка HDPE | ||
Модуль 2: лінія миття бутлів ПЕТ харчового класу
Лінія прання пляшок з ПЕТ для харчового інжинірингу об'ємами від 500 кг / год до 6000 кг / год призначена для різних ступенів зхрущування. Вона здійснює попередню обробку відходів ПЕТ, перетинаючи стадії дроблення, холодного і гарячого прання, тертичного прання, розділення і сушіння. Збір крупи з очищених зхрущених відходів у порошок, який може контактувати з продуктами харчування або не контактує з ними, є наступним етапом; у разі комплексних проектів кріоштамма затоплення може бути поставлений як взаємопідходяча система, а випуск в форматі пластин від гвинтової мішалки використовується по індивідуальному замовленню.
| Параметри | Класа потужності 1000 кг/год | Клас 3000 кг/год | Класа з витратою 6000 кг /год |
|---|---|---|---|
| Продуктивність | 1000 кг/год | 3000 кг/год | 6000 кг /год |
| Гвинт екструдера. | N/A на етапі прання; гранулювання — це окремий модуль у потоці. | ||
| Загальна встановлена потужність | близько 220 кВт | близько 480 кВт | близько 850 кВт; |
| Потрачене води (компенсаційна вода) | приблизно 1,5 м³/год | близько 3,5 м³/год | близько 6,0 м3/год; |
| Показник повторного використання води. | 80–95 % при обробці з закритим циклом | ||
| КЗП | близько 35 x 10 м | близько 50 x 12 м | близько 70 × 14 м; |
| Придатний матеріал | Посудини з ПЕТ після споживання, сколоті пляшки з ПЕТ | ||
Модуль 3: лінія роздроблення та миття м’яких пластмас ПП / ПЕ
Лінія переробки і миття ПП/ПЕ м'яких пластиків має діапазон продуктивності від 500 кг/год до 1500 кг/год і є оптимальною для розділу плівки, тканинних пакетів і сільськогосподарських плівок, а також забезпечує однокомпонентне виготовлення гранул. Це є природним фронтальним блоком для лінії виготовлення гранул нового покоління, коли сировина м'яка і брудна, і демонструє, як миття і гранулювання плануються як одна безперервна система, а не як два окремих інвестування.
| Параметри | Клас 500 кг/год; | Класа потужності 1000 кг/год | Клас 1500 кг/год |
|---|---|---|---|
| Продуктивність | 500 кг/година | 1000 кг/год | 1500 кг/год |
| Однокроковий гранулювання | Відповідність, вихід порошку при митті пар довжини проходу, ніж компресор-нагнітач поточного об'єму, що виходить з храпового конвеєра. | ||
| Загальна встановлена потужність | приблизно 180 кВт | близько 320 кВт | близько 450 кВт |
| Потрачене води (компенсаційна вода) | близько 1,0 м3/год | приблизно 1,8 м³/год | близько 2,6 м³/год |
| Показник повторного використання води. | 80–95 % при обробці з закритим циклом | ||
| КЗП | близько 30 x 9 м | близько 42 x 10 м | близько 55 × 12 м; |
| Придатний матеріал | Аграрний поліетилен, упаковочний поліетилен, тканинні мішки з ПП, поліетилентерефталат (ПЕТ) / поліетилен низької щільності (ПЕНП) / поліпропілен (ПП) | ||
Ці три модулі є реальними родими продуктів Polyretec. Вони відбираються й комбінуються на основі сировини та необхідного рівня кінцевого продукту, а точні значення потужності та площі системи обговорюються під час проектування на основі умов місця експлуатації. Досліджувані сфери використання включають агрономічні плівки з ПЕ і ПП, плівки для пакування, тканинні пакети, жорсткі пp-ПП, порожнисті контейнери з ПЕ, а також дрібні збитки з флаконів ПЕТ, що передаються для переробки на пp, лиття під тиском, окрайники та непродовольчу упаковку.
Шість реальних джерел низької ціни
Низка вартості — це сума кількох відміряних ефектів. Кожен з них виражено нижче як відсоток, індексний пункт або фізична величина, щоб довести правдивість твердження на будь-якому заводі. Ми використовуємо індекс витрат на обробку 100 пунктів як еталон для звичайної високовикористаної, низькіслотної компоновки.
Джерело 1: Конкретна електрична енергія
Маршрут термінального нагнітача та компактора знижує конкретну енергію при виготовленні плівки, оскільки щільно гранульований засіб впускання дозволяє екструдеру працювати з постійною продуктивністю без додаткового приводу для примусового подавання. Основний екструдер відповідає за 60-70% загальної електричної нагрузки лінії. На плівці конкретна енергія в процесі гранулювання зазвичай знаходиться в діапазоні 0,28-0,45 кВт·год на кг, в той же час технологія миття знаходиться у діапазоні 0,25-0,5 кВт·год на кг залежно від забруднення. Значення індексу початкового стану може зменшитися з приблизно 38 пунктів до приблизно 28 пунктів після застосування даного маршруту та ефективного сушіння.
Джерело 2: Вода та повторне використання води
Закритий цикл водоочищення повертає від 80 до 95 відсотків процесної води. Відновлення свіжої води стає малозалежним компонентом циркуляції, і споживання води на тон готових гранул відповідно знижується. Якщо у відкритій одноразовій системі витрата води може становити кілька кубічних метрів на тон, то добре управляється закритий цикл дозволяє суттєво скоротити відновлення води, упорядковуючи індекс води та хімічних речовин з 12 на 7 балів.
Джерело 3: Доходність
Вихід, що є співвідношенням готових гранули та чистого корму, зазвичай коливається від 85% до 95%, залежно від попереднього сортування та фільтрації. Кожен відсотковий пункт зростання виходу знижує фактичні витрати на тон гранул, тому що один і той самий вхідний матеріал дає більший об`єм продавільного продукту. Краще попереднє сортування та відповідна тонка фільтрація можуть зменшити збиток на виході з близько 18 пунктів до 11 пунктів. Вихід часто є найважливішим фактором визначення одиничної вартості, що перевищує економію енергії.
Випадок 4: робоча сила
Автоматизація годування, заміни сит і пакування зменшує кількість необхідних працівників за зміну. Стандартна лінія може потребувати від чотирьох до п'яти операторів за зміну, а автоматизована лінія з технологією "австрійської гри" може працювати за участю двох або трьох працівників, включаючи керівництво. Це дозволяє знизити показник витрат на працю з 18 балів до 11 без втрати продуктивності.
Випадок 5: заміна деталей і простої лару
Режучі пластини, пакети екранів та фільтрувальні диски – це витратні матеріали, які плануються за заданою кількістю робочих годин. Термін служби гвинтів і циліндрів у тисячах робочих годин, у поєднанні з плановим технічним обслуговуванням, дозволяє не допустити непередбаченого простою. Політика групи Wanplas передбачає 500 безкоштовних запасних деталей за рік, що визначає базовий рівень покриття та обмежує частку повторного витрати на запасні частини. Коефіцієнт запасних частин і технічного обслуговування скорочується з 10 одиниць до
Випадок 6: використання продуктивності
Фиксировані витрати на тон знижуються зі збільшенням використання. Перехід від 60% до 80% і 95% використання може зменшити індекс витрат із 7 пунктів до
| Компонент витрат | Базовий індекс (точки) | Оптимальний індекс (бали). | Основний двигун. |
|---|---|---|---|
| Енергія | 38 | 28 | Шлях подрібнювально-дробарного агрегату, хороше висушування |
| Вода і хімікати | 12 | 7 | 80-95 відсотків повторного використання |
| Збитки від придатності | 18 | 11 | Подрібнення та фільтрація. |
| Лабораторія | 18 | 11 | Автоматизоване подавання, сортування, упаковка |
| Запчастини і технічне обслуговування | 10 | 7 | Навчання за годину, 500 безкоштовних заміняючих деталей на рік |
| управлінські витрати (оптимальне використання) | 7 | 4 | 60-95 відсотків використання |
| Коефіцієнт загальних витрат на переробку | 103 | 68 | Приблизно на 34% нижче індексу |
Таблиця є представницьким інженерним моделлю, не пропозицією ціни. Абсолютна вартість у будь-якій валюті залежить від місцевих тарифів на енергію, розмірів заробітної плати та вартості матеріалів. Таблиця показує напрямок і відносний рівень впливу кожного фактора, що є ключовим для оптимізації розрахунків за енергоносіння.
Якість порошку з вторично переробленого пластика та його придатність до застосування в процесі виготовлення наступних продуктів
Низка ціна – це марно, якщо пеллети не можна використовувати. Австрійський технологічний шлях налаштований для виробництва пеллет, які відповідають downstream специфікаціям, і відповідні показники є фізичними і вимірювані.
| Метрика якості | Представниче цілі; | Чому це важливо |
|---|---|---|
| Стабільність темпів твердіння | Узка смуга на котушку | Стабільна екструзія та формування |
| Гелі та чорні включавання | Зменшено за допомогою тонкого фільтрування | Менше дефектів на поверхні |
| Відмінність за кольором (дильово-цевйовий показник "ΔE") | Низка доданків для натуральних сортів | Співпадіння від партії до партії |
| Рейтинг запаху | Низка після видалення парів: | Непродовольче використання та деяке похідне від нього використання |
| Збереження напруженості. | Висока контрольованість порівняно з нечистим матеріалом | Механічна ефективність. |
| Вміст азоту | Низький, регулюється | Загальний вміст неорганічних забруднень |
| Вологість | Низкий, вимірюється в ppm | Стабільність обробки |
Ресурсність по типу продукції. Сунда з кваліфікації плівковий слугує для виготовлення швидкозварних або кастових плівок; сунда кваліфікації інжекційного типу використовується для виробництва контейнерів, кришок і побутових товарів; сунда кваліфікації трубного типу використовується для виготовлення не-підвищеного тиску та деяких видів покрівель підвищеного тиску; сунда для не-спорядженої упаковки призначений для широкого переліку промислових і споживчих товарів. Ситуація, яка стосується контакту з продуктами харчування, – це окремий питання, який розглядається у процесі дезактивації і в рамках регулювання, прийнятого в конкретних регіонах, який розглядається нижче.
Матеріал-зв'язані особливості процесу
Від різних сировин вимагаються різні процеси. Нижче наведено таблицю, що відображає, як процес настроюється у залежності від матеріалу.
| Матеріали | Типове забруднення | Накопичення досвіду у сфері процесу | Рекомендований модуль «Polyretec» |
|---|---|---|---|
| поліетиленові сільськогосподарські плівки; | Пилу і грунт у кількості від 5 до 20 % | Глибока прання з великою трибогенністю, тривале змивування | Миття м'яких пластиків PP/PE + нове покоління пресування |
| Пакетування плівкою. | Чернильна рідина, клей | Гаряче прання, відгassing | Новини |
| Тканинний ПП-мешок | Пилюка, друк, етикетка | Розгойдування, промивання, сушіння | Миття м'яких пластиків PP/PE + пресування |
| Жорсткий PP. | Етикетки, бруд | Знімання, промивання, інтенсивний потік. | Новини |
| Бутилька із HDPE | Всебічне споживання на місці | Розділіть, промийте, просушіть | Жорстке прання + виготовлення гранул |
| Мішаний м'який та твердий матеріал. | Втручання під час виробництва | Попереднє сортирование, розділення за щільністю | Лінія мийки + гранулювання, налаштована |
Спільні помилки при оцінюванні лінії.
Покупці часто сфокусуються на помилковому значенні цифр. Наступні помилки підвищують очевидні витрати або приховують реальні витрати.
- Дотримуйтеся тільки номінального вмісту екструдераЛінія, що має потужність 1000 кг/год на чистих гранулах, може переробляти 700 кг/год готових гранул, якщо продуктивність становить 85 відсотків, а завантажувальні пропускні трубопроводи не справляються з обробкою. Оцінюйте вихід готових гранул, а не потужність палета.
- Ігнорування очищення води.Необхідність обійтися без закритого кола обробки зазвичай призводить до збільшення навантаження на воду та витрат на очищення, але за рахунок цих переваг можна заощадити капітал. Норма використання є основним фактором вартості.
- Недостатньо грубий фільтр.Тяжке сито знижує тиск, але притягує гелі і чорні частинки, які викликають скарги у наступних системах та відкупу продукції. Фільтрація повинна відповідати ступеню обробки.
- Невідповідність розмірів ємності відокремлювача і екструдера.Якщо дробилка вироблює перерозмірні або нерівномірні пластини, відбудуться перебої в роботи компресора і екструдера. Між дірками сита і пропускною здатністю екструдера необхідно встановлювати відповідність.
- Ігнорування попереднього сортуванняЗабруднення, що потрапляє у лінію як змішаний матеріал, виходить за чистоті та призводить до зниження продуктивності та підвищення вмісту пеку у готовому продукції. Ефективне сортування на стадії стопки або накопичувального судна окупається дуже швидко.
Як додаткове повідомлення, гігієнічність конвеєрної стрічки на лінії прання є рутинною завданням дому та найкраще вирішується за допомогою стандартизованої практики чищення, яка вже застосовується на заводі; це не є конструктивним елементом маршруту гранулювання та згадується тут лише для розмежування його від факторів, які впливають на вартість.
Шляхи прийняття рішення щодо вибору та рекомендаційна таблиця
Шлях вибору — це коротка послідовність запитань. Відповідайте на них у відповідному порядку, а потім ознайомтеся з таблицею рекомендацій.
- Який домінантний матеріал: плівка, волокно, жорсткі, або пляшка?
- Який рівень забруднення: низький, середній або високий?
- Який прогнозований вихід готових гранул у кг/год?
- Чи потрібен клас контакту з продуктами харчування, чи припустимо використовувати клас, який не має такого призначення?
- Чи буде пеллет перетворюватися на фільм, інжекцію, трубу або для з'єднання компонентів?
Слідуйте послідовності: матеріал визначає початок швейної продукції, забруднення – інтенсивність і фільтрацію процесу миття, вихід – клас продуктивності, продукція харчової промисловості – глибину дезактивації, а поточна сфера застосування – характеристики грануляту. Нижній опис дає початкове рекомендацію.
| Матеріал / забруднення / мішень | Рекомендована серія | Ключові можливості. |
|---|---|---|
| Фільм LDPE, низький або середній рівень забруднення, від 300 до 1000 кг/год | Новини | Подрібнювально-дробарний агрегат, фільтр діаметром 40-80 мікрометрів, вакуум у двох ступенях |
| Аграрний полиетилен, високий пісок, 500–1500 кг/год | Миття м'яких пластиків PP/PE + пресування | Тепле миття, сильна промивка, однозуавий гранулювання. |
| ПЕТ-бутылки, змішаних марок, пропускна спроможність від 1000 до 6000 кг/год | Лінія змивання пляшок PET з харчової сировини. | Гаряче прання, оптична сортування, підготування до виробництва гранул на далі по ланцюзі |
| Жорсткі PP або HDPE, середня забрудненості, від 500 до 1500 кг / год | Жорстке прання + виготовлення гранул нової генерації | Знімання і промивання, екструзія інтенсивного потоку. |
| Насиченим або модифікованим матеріалом; | Wanplas twin-screw compounding system | Бічне подавання, високий ступінь механічного дроблення, інтеграція з процесом висушування |
Екологічне зabezпечення та стандарти
Відповідальна лінія для перероблення повинна відповідати екологічним нормам та завданням щодо виробництва. Відповідні аспекти включають викид стічних вод, обробку летких органічних сполук, шуми, розширену відповідальність виробника та сертифікацію системи управління.
Сточні води від миття повинні відповідати застосовуваному у вашій країні стандарту викидів; в Китаї відповідні вимоги виражені у серії державних стандартів GB для інтегрованого стокового водоносія й для пластмасової галузі, а конструкція замкненого циклу є основним засобом контролю, що дозволяє тримати об'єм викидів та навантаження в межах допустимих значень. Викиди летких органічних сполук із отворів для випаровування регулюються установками ізловлення та очистки, що мають розмір, відповідний місцевим дозволам. Гучність контролюється огородженнями і демпфінгами біля редуктора ґрунтового матеріалу та екструдера. У багатьох регіонах схеми відновленої відповідальності виробників все частіше вимагають введення рецикльованого матеріалу, що збільшує попит на стабільні по якості рецикловані гранули та спонукає до запуску ліній з постійною якістю.
Для систем управління ISO 9001 і ISO 14001 є відповідними сертифікатами якості та екологічного управління; в Polyretec діє рамка якості Wanplas, а продукти групи Wanplas будуються відповідно до вимог вимог директиви CE, де це потрібно. Для матеріалів, що контактують з харчовими продуктами, процес дезактивації має бути визнаний відповідно до прорядку регіонального погодження, наприклад EFSA в Європі або FDA в США; це окремий етап валідації, який відрізняється від технологічної лінії самої і повинен плануватися конкретно, а не просто очікувати.
Послуги та технічна підтримка
Polyretec, як завод Wanplas, забезпечує виконання об'єднаних гарантій обслуговування групи разом з власним досвідом у сфері рециклювання. Структура підтримки побудована так, щоб лінія працювала і щоб надійність пристроїв утримувала низьку вартість утримання протягом всього періоду експлуатації.
- Перевірка перед відправкоюКожна лінія проконтролюється і проінспектується в заводі перед відправкою, щоб зменшити ризик налаштування після прибуття.
- Установка та пусконалагоджування.На місці інженер-промисловці забезпечують налаштування, запуск і налаштування процесу відповідно до конкретного сировини.
- Політика щодо запасних частин.Група Wanplas надає 500 безкоштовних запасних частин щороку як основне покриття, а гарантійна заміна застосовується щодо кваліфікованих компонентів.
- Процесне навчання.Оператори отримують навчання з питань годування, фільтрації, витіснення газів та переходу, щоб лінія досягала свого показника використання.
- Підтримка роботи на відстані.Дальнобійне моніторинг та перегляд даних дозволяють команді підтримки виявляти шлюб процесу і рекомендувати налаштування.
- Відкрити фабрику і провести тестовий пуск.Клієнтів вітають на відвідування заводу, і може бути передбачено перевірку матеріалів для ручного тестування на реальній конфігурації перед підтвердженням замовлення.
Під-додатки підсистеми лінії для зграївлювання
При низькій вартості лінії гранулювання її максимальна продуктивність залежить від слабого підсистеми. Кожен компонент ланцюга, від бункера до упаковної станції, має свій вартісний та якісний показник. Оптимізація лінії передбачає оптимізацію кожного частини за урахуванням інших компонентів, а не придбання варіанту кожного елемента з найнижчою вартістю. В п'яти нижче наведених розділах докладно розглянуті параметри, які слід визначати та контролювати для інженерів заводу.
Підгодовування і дозаправка
Стабільний вихід починається з стабільного подачі матеріалу. За допомогою дозованої ланцюга чи дозатора, що регулюється за втратою ваги, доступує постійний масаовий потік до ножа-компактора, який, як правило, контролюється з розбіжностями в межах плюс 3% від встановленого розміру. Тривожник з металу та магніт захищають лезо компактора і гвинт екструдера від стороннього заліза. Якщо буді змінюється протягом дня, датчик рівня у бункері для акумулятора забезпечує наповнення горловини компактора без переповнення, що запобігає переповнюванню, що пов'язано з посиленням споживання енергії та розширенням відмінності розмірів зламу. Якщо матеріал надто тонкий або надто щільний, об'єм не використовується, тому в першу чергу рекомендується вивчити стан метання.
Пілістрування розплавленого матеріалу в деталях
Неперервна фільтрація використовує самоочищуючий зміна екрана або лазерний фільтруючий диск, який індексує невелику смугу чистого матеріалу в шлях розплаву, а також викидає забруднений рукав. Фінес фільтрації обирається від 40 до 150 мікрометрів проти ризику скарг по зовнішньому боку басейну: грубий варіант при 80–150 мікрометрах для плівок з низькими специфікаціями, точний при 40–60 мікрометрах для формализованих або волоконних зразків. Висота падіння тиску через екран заноситься, оскільки зростаюча тенденція сигналізує навантаження матеріалу й передбачає наступний цикл відпуску. Витрата на екран визначається на тон продукту, тому витрата на фільтрацію є прозорим, а не скритим, і відповідно двигун може бути налаштований відповідно до реального навантаження забруднення.
.. 3 мм
Машина забезпечує проходження розплаву через кільце отворів, а ротор ріже нитки на його поверхні. Швидкість ротора підбирається під обсяг продукції і розмір гранул, як правило, у діапазоні від 400 до 1200 обертів в хвилину для водяного і фронтального гарячого різання, а кількість отворів у плиті визначається в залежності від об'єму. Диаметр гранул встановлюється залежно від розміру отворів і швидкості різання, як правило, від 2,5 до 4 міліметрів. Стабільне тиск у плиті, який забезпечується помпою для розплавленого матеріалу, дозволяє утримувати однакову довжину гранул; коли тиск іде в долі, це негативно відображається на якості супутньої продукції і тому помпа використовується як ключова складова при здійсненні австрійського технологічного процесу а не використовується як опція.
Центрифугальний сушильний агрегат.
Після нарізання в воді гранулят несе поверхневу вологу, яку необхідно видалити перед зберіганням в силосі. Центрифужний сушильний агрегат обертає гранулят зі швидкістю від 800 до 1500 обертів на хвилину, щоб викинути воду, а потім коротка пасаж посуху знімає вологість нижче 0,5 відсотка. Тривалість перенесення залишається короткою для уникнення округлення грануляту та утворення відходів. Відводяна вода повертається в закритий цикл, тому сушильний агрегат також захищає рівень повторного використання, а не сприяє збільшенню витоку, а невеликий тепловий потік від стадії сушіння газами воздухокультурного відділення відновлюється там, де конструкція агрегату забезпечує таку можливість.
Сортування та очищення від пилу
Вібраційний сито з отвором, дещо більшим за розмір призначеної гранулки, видаляє дрібну частину; ріжковий диск або циклонний дезодоратор віддаляє пил і пух. Тонкість ситового отвору становить звичайно від 4 до 6 міліметрів для гранулки розміром 3 міліметри. Видалення відсоткової супутньої маси до завантаження живильного бункера — це крок, який дозволяє постачальнику надалі проводити експлуатацію лінії на постійному режимі без порушення подачі до ситового завантажувача і забезпечує захист цілісності партії. Потужність дезодоратора балансується так, щоб він видаляв пух без перенесення в струмінь часток цілої гранулки, що знижувало б вихід.
| Підсистема | Ключовий параметр. | Представниме діапазон; | Вартість або якісний ефект |
|---|---|---|---|
| Приймальний механізм: | Точності швидкості подачі | плюс або мінус 3 відсотки | Стоп ожеледі, зниження енергетичних витрат. |
| Фільтр для плавлених матеріалів | Пізнавальна товщина | 40-150 мікрометрів | Чистота порівняно з витратами на засоби масової інформації |
| Ділянка обробки різеля | Швидкість ротора | 400–1200 об/хв | Рівномірність довжини гранул |
| Центрифугальний сушильний агрегат. | Швидкість обертання | 800 до 1500 об / хв | Вологість, менша ніж 0,5% |
| Вібраційний екран. | Розмір сита | від 4 до 6 мм для гранул діаметром 3 мм | Видаляє частинки розміром 250 і 200 мкм. |
Низькозначковий план заводу
Площа повітря – це прихований джерело витрат. Відповідно до розробки компанії з Австрії, лінія з однокрутною катоком-пресувальним агрегатом компактна, оскільки ламання, попереднє оброблення та екструзія розміщені в одній рамі, тому однопеллетний комплекс займає приблизно 60 метрів у довжину і 20 метрів у ширину на лінії з пропускною спроможністю 300 г/год і 150 метрів у довжину і 45 метрів у ширину на лінії з пропускною спроможністю 1000 г/год, не рахуючи приміщення для попереднього миття. Лінійна конструкція, в якій розміщені барабан, пресувальний екструдер, однопеллетний комплекс, сушильний пристрій та силос на одній горизонтальній осі, скорочує маршрути для конвеєра та забезпековими інфраструктурними мережами для безперервної експлуатації. Розроблено оптимальний маршрут розміщення проточок, таких як трубопровід з водою, електрична та вакуумна; це запобігає необхідності в обслуговуванні шляхом розкриття проточок під час роботи механізмів розміщених єдиною горизонтальною лінією. Мінімальна робоча ширина 1,2 м по стороні приводного вала і гідроприводу дозволяє персоналу міняти лезо та відвідувати обладнання без перекриття потоку сировини, завдяки чому стабільність функціонування зростає. Добре проектуване обладнання також скорочує нейтральну зону для скороченого персоналу, тому економія праці від автоматизації не зазнає втрат за рахунок часу, необхідного для пересування.
Тактики поліпшення показників продуктивності
Загальна ефективність обладнання множить доступність, продуктивність та якість. Пристрій, який працює, але створює гранули, що не відповідають специфікаціям, демонструє низький результат, а пристрій, який створює якісні гранули, але часто припиняє роботу, також демонструє низький результат. Російський підхід передбачає реалістичну мету доступності в межах від 90% до 95% через постійну фільтрацію і технічне обслуговування за годинний принцип. Втрату продуктивності знижують відповідність розміру екрану машпи та пропускної здатності екструзера, а також підтримання постійної щільності корму. Втрату якості знижують правильна фільтрація та дегазація. Практичними тактиками є щоденний перелік підготовки до запуску, журнал робочих годин для кожного витратного матеріалу, стандартний час 30 хвилин для зміни кольорів або матеріалів та місячний огляд індексу витрат на обробку, щоб виявити відхилення на ранніх стадіях, а не в кінці кварталу. Тому що кожен механізм оцінюється, номер OEE стає інструментом для менеджменту, а не просто гаслом.
Інтервали технічного обслуговування та стратегія запасних деталей.
Запланований ремонт дешевше, ніж ремонт у випадку поломки. Витратні деталі ремонтуються за графіком залежно від відпрацьованих годин, а важкі деталі — відповідно до моніторингу їх стану. У таблиці нижче наведені показники з представницьким значенням; точні значення встановлюються під час наладки на основі матеріалу і режиму роботи.
| Пункту | Дія | Представниме інтервал; |
|---|---|---|
| Лопатки вижимного преса; | Послухати і обертати або замінити | 200 до 400 годин роботи |
| Пакети екрана або фільтрувальні диски. | Замініть або виміряйте перепад тиску. | За законом тенденції тиску, супроводжуваної лічильником за тонну |
| Гвинт і циліндрична частина екструдера. | Вимірюйте знос і складайте, якщо це необхідно; | 4000–8000 годин роботи |
| Масло в редукторі | Видавання та перевірка зразку. | 4000 годин роботи |
| Колодки сушарки і сита | Смазка і перевірка коливань | 2000 робочих годин |
Стратегія щодо запасних частин передбачає утримання на складі основних деталей: щонайменше одного комплекту насосних лопаток, одного комплекту пляшок фільтрів або дисків-фільтрів, та одного комплекту ножів-ріжезів для кожної лінії, а також запасного аркуша ємності, де вимоги до матеріалу складення є високими. Політика групи Wanplas передбачає 500 безкоштовних заміників щорічно, що обмежує частку повторної витрати. Витратні матеріали замінюються передбачуваними за даними про робочий час, а не в реакції на екстрені потреби, тому лінія ніколи не чекає на зазвичай зношений ніж по причині простою, яку можна було б планувати. Простий перелік запасних частин із зазначенням мінімального кількості та кількості для наступного замовлення перетворює контроль запасних частин з гадання до цифр, які відображаються на тому самості розрахунково-адміністративному панелю, що містить показник середньої вартості переробки.
Навчання операторів та оптимізація продуктивності;
Пригадка і пропускна здатність є навичками оператора не менш, ніж характеристиками машини. Підготовка охоплює чотири області: безпечну подачу та захист металу, фільтрацію і планування роботи робочих екранів, видалення газів і перевірку запаху, а також зміну кольорів або матеріалів. Навчений персонал швидше досягає заданого рівня використання і уникає помилок, які призводять до втрати виходу. Оптимізація пропускної здатності ґрунтується на цьому тренуванні і включає короткий список: попередня сортировка в бункері для зменшення вмісту в пелетах зольної фракції, підбір розміру отвору екранів дробарки до пропускної здатності екструдера, підтримання стабільного щільності кормового зерна, графік видалення фільтра під час природних спадів, а також стандартну заміну в процесі менше, ніж за 30 хвилин. На паперових гранулах ці заходи зазвичай відновлюють від 5 % до 15 % втраченого виходу без будь-якого нового обладнання, що є однією з найдешевших відомостей для збільшення пропускної здатності на існуючій лінії. Повернутий вихід також знижує коефіцієнт накладних витрат, оскільки фіксовані витрати розподіляються на більшу кількість готових гранул.
Спільні дефекти і способи їх усунення у матеріалу гранул.
У будь-якого добре налаштованого обладнання з'являються дефекти при зміні параметрів роботи. Відслідкування їх на ранніх стадіях запобігає виникненню браку та впливає на відносини з клієнтом. У таблиці нижче наведені дефекти, їх можливі причини та стандартні способи їх виправлення.
| Дефект. | Типова причина | Стандартний метод фіксації. |
|---|---|---|
| Риби, плями, щілини | Залишкова волога, слабке випаровування | Сухий з вологістю нижче 0,5%, поглиблене вакуумування. |
| Колірні плями | Грубий фільтр, знедолений полімер | Тонка фільтрація, нижча температура барабана. |
| Довгі чи двокомпонентні сушильні установки. | Швидке зміна тиску вировини, тупе ножове різання; | Стабілізуйте помпу з плавленням, наточіть лопатки. |
| Понад вміщене покриття. | Загальне коротке перебування в печі, що сприяє недоконверсії. | Налаштуйте швидкість різання, скоротити висушування. |
| Переваги кольору | Змішана сировина, погана гомогенізація. | Попереднє сортирование, удлинение перемішування силосу |
| Запах | Неповне видалення газів, високий вміст летких речовин | Повищуйте рівень під вакуумом, додавайте обробку вентилів |
Модель, яку можна відзначити у шести видах дефектів, однакова: кожен оборот пов'язаний з обмерюваним параметром, і кожній виявляється виправлення. Саме в цьому центральна перевага австрійського технологічного підходу для оператора, який орієнтований на мінімізацію витрат. Тому що зрізання, пластифікація, фільтрація, вигравування і зрізання — це інструментовані процеси та оформлювані в журналі, труднощі відображаються у даних, ніж повідомлення про них від клієнта, а показник вартості обробки залишається на тому рівні, на якому було задано при проектуванні. Обробка дефектів як сигналів, а не несподіванок - це та величезна перевага, яка дозволяє утримувати низькі витрати на виробництві у весь його період експлуатації.
Найчастіші питання
Яка саме технологічна процедура у Австрії означає процедуру гранулювання?
Аустійський технологічний шлях – це набір особливостей процесу, а не один конкретний постачальник. Він об'єднує ріжковий прес, одношнековий екструдер, постійну фільтрацію розплаву, багатоступеневу вакуумну зневоднення і закритий цикл водопостачання у одну послідовну лінію, створену для тонких плівок і light-post-consumer-пластиків. Значення полягає в архітектурі, а не в будь-якому конкретному бренді.
Як фрезерно-компакторний однобіберний екструдер знижує витрати на виробництво?
Ножовий компресор щільно спресовує пухку плівку та волокна, щоб отримати однорідний загущений колодок, таким чином, одношнековий екструдер працює зі стабільним потужністю без окремої сприятливої для подачі комірки. Це виключає мотор, зменшує площу займання та зменшує конкретну енергоємність плівкових марок за помірни дугмі у порівнянні з компоновкою з двома шнеками, сприятливою для подачі, при цьому добудова лінії є простішою для автоматизації.
Який матеріал найбільш підходить для цієї австрійської одношнекової лінії?
Матеріали з низькою щільністю і чутливістю до тепла демонструють найкращі результати: LDPE і LLDPE сільськогосподарські плівки, упаковка з поліетилену після споживання, тканинні пакети з ПЕ, відшліфовані ПЕ/ПП плівки і жорсткий перероблений ПЕ та ГПЕ. Змішані речовини з високим вмістом наповнювача або сильно модифіковані речовини краще обробляються двошнековою системою змішування, що поставляється компанією Wanplas, яка інтегрується з лініями для миття Polyretec.
Чи може лінія реалізувати сировину звалої якості, яка безпечна для контакту з продуктами харчування?
Стандарт «продукт харчового класу» вимагає повного процесу очищення і дезактивації та відповідного регіонального схвалення, наприклад ВЕТА в Європі чи FDA в США. Австрійська технологія передбачає високий рівень дезактивації за допомогою багатопрохідного вакуумного випаровування і тонкого фільтрування розплавів, проте для кожного проекту потрібно виконувати оцінку в дотриманні відповідних правил щодо контакту зі споживчою продукцією а не приймати їх як даність.
Якість опресування золотаровищі в якому становить?
Комплекс з замкненої системи обробки води, як правило, повертає від 80 до 95 % процесної води до лінії. Щоденне розширювання становить невелику частину обсягу циркуляції, а водопотреба на тон готових гранул відповідно зменшується у порівнянні з відкритою системою однократної подачі, яка також зменшує навантаження на стічники.
Як контролюється ризик поломок запасних частин протягом служби лінії?
Витратні матеріали, такі як режери, пакети сіток і фільтрувальні диски, плануються за часом роботи, і політика групи Wanplas передбачає 500 безкоштовних запасних частин на рік як базове покриття. Прогнозне обслуговування резьбових скіпів на кромочниках та торцевій головці екструдера далі обмежують непланований простої і захищають ефективність роботи.
Яка продуктивність є практичною, і чому це важливо для витрат?
На добре управляваних лініях здатність використовувати потужність досягає 90-95 відсотків після встановлення норм постачання сировини і зміни технологій. Через те що фіксовані загальні витрати на тон відносно знижуються по мірі зростання використання потужності, перехід від 60 до 95 відсотків може знизити частину загальних витрат індексу витрат обробки на 40 відсотків, що є більшим ефектом, ніж очікують багатьо покупців.
Висновок
Австрійський технологічний шлях є зарекомендованим способом зробити переробку пластиків дійсно дешевою, і він робить це завдяки інженерним рішенням, а не завдяки компонентам з низькою ціною. Завдяки інтеграції різання, попереднього очищення і екструзії в лінію з одношнековим пресованим ріжучим механізмом, безперервному фільтрування розплавленого матеріалу, багатоступеневому видаленню газів і закінченню циклу води, цей шлях переміщує кожен основний фактор, що впливає на ціну, в правильне русло: він знижує споживання енергії, збільшує рециклування води, підвищує якість продукту, скорочує число операторів, контролює запасні частини та підвищує продуктивність.
Фабрика Wanplas Polyretec, історія якої сягає 2010 року, приносить цей маршрут на ринок за допомогою реальних сімей прдуктів, таких як лінія пеллетизації нового покоління, лінія миття пляшок ПЕТ з харчовим призначенням та лінія дроблення та миття м'яких пластиків з ПП/ПЕ, при цьому в процесі необхідно використовувати двошнековий каталізатор, що доступний від Wanplas. Результатом стає лінія циклізації, яка є відповідна з технічної точки зору та економічно приваблива в рамках відходів з плівкового матеріалу, жорстких і пляшок.
Якщо ви оцінюєте проект гранулювання або промивання, відправіть тип вашого матеріалу, рівень забруднення та потрібну продуктивність, і наша команда запропонує відповідну конфігурацію, організує екскурсію по заводу та пробний пробний запуск фізичного зразка, а також підтвердить специфікацію, яка підходить для вашого об'єкта. Ми запрошуємо вас обов'язково побачити робочу лінію на вашому власному матеріалі, перш ніж прийняти рішення.
