Wprowadzenie: Niski koszt recyklingu jako problem inżynieryjny
Polyretec, zakład Wanplas, projektuje i konstruuje urządzenia do recyclingu plastiku, które mają historię sięgającą roku 2010 i markę założoną w 2017 roku. W ciągu ponad dziesięciu lat zakład zdobył ponad 100 referencji projektowych, dostarczył sprzęt do ponad 50 krajów i stworzył zespół wsparcia składający się z 24 pracowników terenowych, którzy mogą polegać na dziesięcioletnim i wiarygodnym zaangażowaniu w branżę recyclingu. Zakład specjalizuje się w liniach do mycia i pelletyzacji plastiku, które przekształcają odpady plastikowe po użytkowaniu i po produkcji w wykorzystywalne granulaty.
Zgłoszenie "niskie koszty recyklingu plastików" często jest stosowane jako slogan marketingowy, ale w praktyce jest to problem inżynieryjny o zmierzonych przyczynach. Obszar recyklingu nie staje się tanim poprzez stosowanie tańszego metalu lub mniejszego silnika. Staje się on tanim, gdy proces jest skonstruowany w taki sposób, by energia na tonę, zużycie wody na tonę, strata w wydajności, pracownik na tonę oraz nieplanowane przestojówki zmieniły się w górę w tym samym czasie. Austriacki podział technologii to jeden z dobrze rozwijanych sposobów osiągnięcia tej równowagi, i jest on przedmiotem tego artykułu.
Szlak technologiczny austriacki to połączenie cech procesu, a nie odniesienie do konkretnego dostawcy. Opisuje architekturę linii zbudowaną wokół podgrzewacza/wydrzewu napędzanego pojedynczym wirnikiem, ciągłej filtraacji masa ciekłej, wielostopniowego usuwania gazów, oraz systemu zasilanego wodą w obie strony. W tym artykule wyjaśniamy, co znaczą każde z elementów, przechodzimy przez cały proces etap po etapie, pokazujemy reprezentacyjne tabeli specyfikacji dla autentycznych typów Polyretec, tłumimy, od czego pochodzi korzyść kosztowa, a także przedstawiamy ścieżkę wyboru, którą można wykorzystać do dopasowania konfiguracji linii do materiału i celu produkcji.
W ciągu całego artykułu używamy modelu kosztów indeksowych zamiast absolutnych cen. Definiujemy indeks kosztów przetwarzania na poziomie 100 punktów jako podstawę dla typowego układu o niskim poziomie ponownego wykorzystania i niskiej wykorzysta-nicy, a następnie wyrażamy wpływy poprawiania jako obniżenie liczby punktów. Używamy również wartości fizycznych, które każdy menedżer zakładu może zmierzyć: kilogramy na godzinę, kilowatogodziny na tonę, kubiki wody na tonę, procent wykorzystania wody, procent wydajności i ogólnego efektywności sprzętu. Dzięki temu dyskusja jest kontynuowana i porównywalna na różnych placach i w różnych regionach.
Celem jest praktyczność. Po przeczytaniu powinieneś być w stanie wytłumaczyć inspektorowi finansowemu, dlaczego linia pelletująca z pojedynczym i kompaktyzującym urządzeniem może obniżyć koszt kilogramu pelletu z odzysku, do jakich materiałów nadaje się, do jakich nie, i jakie serii i opcje Polyretec odpowiadają Twojemu surowctwu. Każde stwierdzenie tutaj opiera się w pełni na zakresie produktowym Polyretec lub na standardowych procedurach technicznych w procesie recyklingu.
Co to znaczy Austriacki Szlak Technologiczny
Schod technologiczny austriacki jest lepiej zrozumiany jako koncepcja procesu niż jako marka. To sposób zorganizowania linijki do granulowania odpadów plastikowych, tak by lekkie, o niskiej gęstości wolumetrycznej i podatne na działanie temperatury materiały były obsługiwane z minimalnym zużyciem energii i z maksymalną ciągłością. Cechy charakterystyczne dla tej metody to kompresor-kutnik bezpośrednio podłączony do jednej napędzanej ślimakową konstrukcji ekstruderu, czyszczenie samo-czyszczące lub filtrowanie skroplenia laserowego oraz wielostopniowe odgromadzanie pod ciśnieniem. Wspólnie pozwalają one na produkcję ciągłej, stabilnej masy w postaci materiałów, które są trudne do podawania przez zwykły filtr ślimakowy.
Cutter – compactor podaje materiał do jednegościanowego ekstrudera,
Narzada do cięcia i kompaktyzowania jest kompaktową komorą, w której przedprzetworzona folia lub włókno jest poddawana cięciu przez obracające się ostrza, nagrzewanie przez tarczę tarcia i kontrolowane nagrzewanie z zewnątrz, a następnie kompaktyzowana w gęsty, ciągły wkład. Ten wkład jest następnie wprowadzany bezpośrednio w sekcję podawania jedno-ściennego ekstrudera, zazwyczaj przez krótki prześwit przejściowy z małym lub brakiem spadającej masy. Dzięki temu, że materiał jest już spęczysty, jedno-ścienny ekstruder może stosować krótszą strefę zaciągnięcia i bardziej jednolity podawany materiał, co stabilizuje spiek, a co za tym idzie zmniejsza wypadki.
Najważniejszym zaletą jest integracja. Roznoszanie, przygotowanie do procesu, przedwzmacnianie i podgrzewanie się wykonuje w jednej komorze, a nie w trzech oddzielnych maszynach. Wrzątek krupiera następnie wykonuje plastyfikację, mieszanie i nagromadzenie ciśnienia. W przypadku filmu z pożytkiem zastosowania to rozwiązanie jest efektywne, ponieważ gęstość masowa opuszczonego filmu LDPE może mieć wartość poniżej 0,10 gramów na centymetr sześcienny, co jest po prostu za niska, aby umożliwić weryfikowany załadunek przez standardowy przechowów bez powstawania mostków i płyt.
Ciągła filtracja cieczy topniecej
Filtracja odlamowania usuwa z cieczy stałe zanieczyszczenia, takie jak papier, drewno, piasek i polimer, który nie rozpuścił się, zanim dotrze do formy. W zastrzeżonej austriackiej technologii filtracja jest ciągła, a nie zbiorowa. Samoczyszcząca płyta filtrująca lub dysk filtrujący laser utrzymują linii w pracy, podczas gdy zanieczyszczenia są wyciągane z przepływu, dzięki czemu nie trzeba zatrzymywać ekstrudera do wymiany pakietu filtrującego. Ciarność filtra kształtuje się zwykle w zakresie od 40 do 150 mikrometrów, w zależności od oczekiwanego stopnia czystości granulatu i zastosowania w dalszym ciągu.
Degazowanie podwójnym próżniowaniem
Film po użyciu zawiera wilgoć, zablokowany powietrze i toksyczne odórujące związki pochodzące z tuszy, resztek jedzenia i produktów rozkładu. Austriacka technologia opiera się na dwóch lub więcej strefach odsłaniania, w których stosuje się zwykle ciśnienie mniej więcej od -0,08 do -0,095 megapascala, aby usunąć te rozprowadzające się związki z roztopu. Zastosowanie skutecznego odsłaniania poprawia wygląd granulatu, zmniejsza jakość zapachu i chroni produkt finalny przed pęcherzami i wadami powierzchni.
Młyn czyszczony mechanicznie i odzyskiwanie wody
Pomimo że krok pelletyzacji jest w centrum uwagi, austricka droga technologiczna oczekuje dobrze skonstruowanej fazy mycia w kierunku strumienia wodnego. Mycie oparte na redukcji ścierania w obiegu zamkniętym, wraz z oczyszczeniem i ponownym wykorzystaniem wody, sprzyja ochronie środowiska i ograniczeniu zużycia wody. Poprawnie zaprojektowana karta powróci 80 do 95 proc. wody procesowej, co chroni zarówno środowisko, jak i budżet operacyjny.
Dlaczego mówimy o „stylu europejskim” bez nazewnictwa producenta?
Arkadia opartą na architekturze liny z pojedynczą śrubą jest szeroko uznawana za linię typu europejskiego, ponieważ koncepcja procesu została w pełni wykształcona w Europie Środkowej. W niniejszym artykule ukierunkujemy dyskusję tylko na poziomie funkcji technicznych. Porównujemy do ogólnych kategorii, takich jak "konwencjonalne linie hydrauliczne" lub "urządzenia niskiej półki importowane", zamiast nazywać konkretnych producentów sprzętu. Dzięki temu porównanie jest obiektywne i skupia się na fizyce procesu.
Obrabiarko-kompakator ze pojedynczym wirnikiem w porównaniu z wirnikiem obrabiaka-kompakatora dwurzędowego
Czym ważnym elementem decyzji w projekcie pelletyzacji tworzyw sztucznych jest decyzja, czy stosować skrętnik-oścypnik napędzany pojedynczym wirnikiem lub dwupasmowy zasilany siłą pojedynczego wirnika silownik. Oba rozwiązania są uzasadnione, ponieważ pasują do różnych surowców i różnych profili kosztów. W poniższej tabeli porównano je ze względu na parametry, które wpływają na całkowity koszt własności.
| Wymiary | Drugi automatyczny składowy gąsienicowy (krzesła austriacka) | Wtryskiwacze dobowyście dwoma wałkami |
|---|---|---|
| Najlepszy surowiec | Film lekki, włóknisty, torba tkanego, PE/PP o niskiej gęstości materiałowej | Wysoki obłożenie materiałem wypełniającym, agresywne modyfikacje, mieszanki proszków |
| Specific energia (film) | Niższe, zwykle 0,28 do 0,45 kWh na kg. | Wysokość, zazwyczaj od 0,35 do 0,55 kWh na kg |
| Intensywność obcinania | Umiejętny, łagodny dla gradi wrażliwych na temperaturę | Wysoki, silne dzielenie rozproszenie |
| Poziom odcedzania | Proces próżniowy wielostopniowy, skuteczny w usuwaniu lotnych substancji | Odwiedzenie boczne, skuteczne na wilgoć i gazy wypełniające |
| Stopień inwestycyjny | Niska do średnia | Systemy średniej do wysokiej |
| Obciążenie instalacji | Kompaktowe, zintegrowany kompaktor i ekstruder | Duży, oddzielny podajnik i reduktor |
| Typowa rola w Polyretec | Nowa generacja linii pelletizacyjnej dla klasy filmowej i recyklingu | Dostarczane przez Wanplas do procesu zapykania na następnym etapie. |
Wynik jest oczywisty. W przypadku filmu i odpadów z recyklingu mieszanych ogólnie, układ cięcia i osłabiania z jednej śruby zapewnia niższe zużycie energii na jednostkę masy i niższy koszt inwestycji. W przypadku ciężkich lub modyfikowanych odpadów, lepszym narzędziem jest układ mieszania dwuściennych. Dzięki temu, że Polyretec jest częścią grupy Wanplas, możliwości ulteriornej mieszania można znaleźć w Wanplas, jako system z jednej obrotowej śruby, który wiąże się bezpośrednio z liniami podlewania odpadów Polyretec. Konfiguracja dostępna jest w trzech stopniach przepustowości, dzięki czemu klient może dopasować linię do dostępnej masy odpadów i wolnego miejsca. Każdy stopień utrzymuje ten sam sequence procesu; tylko rozmiary modułów i moc napędu się skalują.
Struktura technologiczna i kluczowe parametry.
Wynik pelletizowania o niskich kosztach zależy od całej linii, a nie tylko od ekstrudera. Niżej opisane dziewięć etapów pokrywają typowy proces od surowych odpadów do złożonego produktu, a każdy z tych etapów wymienia parametry, które mają wpływ na koszty i jakość.
Etap 1: załadunek i rozdrabianie
Wolny balik lub filmy są otwierane i wprowadzane do hamulcownika, który zwany jest także granulatorem w terminologii recyklingu. Odległość między nożami ustawiana jest na 0,5 do 1,5 milimetra, a otwór w sieci jest ustawiony na 10 do 20 milimetrów, co powoduje powstanie waleczek o niewielkie rozmiary, wystarczających do stabilnego prania materiałów, ale jednocześnie duże, aby ograniczyć proces generowania drobnych odpadów.
Etapa 2: Przedpłukanie i usuwanie etykiet
Szczotka usuwa wolny brud i odbijają etykiety, a jednostka usuwająca etykiety i zbiornik oddzielający odplyn stosowanej wody oddziela materiały wg ich gęstości. Polietylen i polipropylen flotują o masie 0,90 do 0,96 g na centymetr sześcienny, podczas gdy PET tonie o masie 1,38 g na cm3. Na tym etapie ustala się poziom zanieczyszczenia, który musi opanować reszta linii.
Etap 3: wysuszenie, jeśli jest to konieczne
W przypadku drukowanych lub tłustych filmów, gorąca wysoka czyszczenie o temperaturze 60 do 85 stopni Celsjusza z 1 do 2% potasu hipokloritu i surfaktantu usuwa tusz i zanieczyszczenia organiczne. Czas obsługowy jest dostosowany do poziomu zanieczyszczenia. Nadmiar lub nadmierne użycie kąta podnoszy koszty chemiczne i obciążenie wodne, bez poprawy jakości granulatu, dlatego przepis czyszczenia jest dostosowany do zawartości surowców, a nie stosowany jednolicie.
Etap 4: odwirowanie i suszenie
Centrifuga usuwa z flaków od 3 do 8 procent wilgotności powierzchniowej. Następnie, sucharka na powietrze obniża wilgotność poniżej 1 procenta, a wilgotność poniżej 0,5 procenta jest preferowana przed pelletyzacją, ponieważ rezerwowane wody obciążają system dezynfekcji i mogą powodować powstawanie "ocz w rybie" w pelletach. Energię odzyskiwana jest w miarę możliwości, aby ograniczyć energię specyficzną.
Etap 5: odciąganie, plastyfikacja i wytłaczanie
Nożyczek kompaktor działa w systemie samo-regulacji temperatury i dostarcza单轴挤出机。 Przewód ma stosunkowo szerokość do długości co wynosi zwykle 30:1 do 36:1, a temperatury ziemionów ustalane są na poziomie 180 do 230 stopni Celsjusza dla materiału PE i PP. Stabilne dostarczanie utrzymuje ciśnienie ziemionów na stałym poziomie, co chroni zmianik zamków i pompę ziemniaków.
Etap 6: filtracja kawówki i wymiana ekranu
Ciągłość filtru jest wybierana w zależności od ilości zanieczyszczenia i ryzyka skarg na niższą jakość w kolejnym gospodarstwie. Im drobniejsze jest przepuszczalne przez grilla materiały, tym wyższe są ciśnienie i zużycie ekranu, dlatego wybór tej wielkości jest podyktowany równowagą. Kontynuowane czyszczenie filtrów pozwala na dalsze jego działanie podczas wydalania zanieczyszczeń, a zawartość utraconych materiałów filtracyjnych jest śledzona na tonę wydanego produktu.
Etap 7: odparowanie i kontrola zapachów
Dwie lub więcej etapów ciśnienia odstępują wilgoć i łatwopalne związki. Stopień redukcji zapachu zależy od czasu pobytu i poziomu ciśnienia. Gdy lokalne przepisy tak wymagają, do instalacji dodawana jest specjalna jednostka do przetwarzania łatwopalnych związków organicznych po kanalizacji. Skuteczne odparowanie to to, co dzieli używany pellet od odpadu z pęcherzykami i nieprzyjemnym zapachem.
Etap 8: Metoda pelletowania
Oszczędzenie może odbywać się przy pomocy obracań wody, pod wodą, przy pomocy prasy karbowanej gorącego cięcia lub z chłodzeniem powietrzem. Rozmiar granulatu to zazwyczaj 2,5–4 milimetry. Oszczędzenie obracań wody i pod wodą jest gwarantem jednolitego, odłamkowego granulatu nadajnego się do automatycznej obróbki; cięcie praską gorąco nadaje się do niektórych komponentów; odchładzanie powietrzem wymaga unikania kontaktu z wodą w przypadku wrażliwych na wilgoć zboż. Masa opakowanego materiału (bulk density) i wygląd granulatu sprawdzane są w oparciu o specyfikacje dolnego punktu procesu.
Etapę 9: postobróbka i pakowanie
Filtracja z użyciem wibracji usuwa nadmiarowe i długie granulki, odcinając również pył, a następnie przenoszone są do silos homogenezacyjnego, gdzie procesyzuje się mieszankę, aby zapewnić jej jednolitość przed pakowaniem i paletyzacją. Homogenizacja odgrywa ważną rolę dla klientów, którzy prowadzą ciągły proces ekstrakcji, i którzy potrzebują stabilnego toku plastiku z każdego opakowania.
| Faza | kluczowy parametr. | Typowy zakres | Koszt lub wpływ na jakość |
|---|---|---|---|
| Zespolowanie (otwieracz bal, zeskraczarka mokra, system odciągu) | Przesterka oscilatorów / otwór w ekranie | 0,5 do 1,5 mm / 10 do 20 mm | Wybiera wielkość drobiny, ogranicza ilość małych fragmentów |
| 90-0.91 g/cm3, PS | Różnica w gęstości materiałów PE/PP vs PET | 0,90–0,96 vs 1,38 g/cm3 | Jakość strumienia |
| Gorący pranie | Temperatura/żelazo. | 60 do 85 stopni C / 1 do 2 procent NaOH | Usunięcie sztucznych pigmentów i brudu. |
| Suszanie | Wilgoć przed pelletyzacją | Niż niż 1 proc., z preferencją niż niż 0,5 proc. | Ochrona odgotwiania, wygląd granulatu |
| Extruzja | Stosunek L/D w strefie wału | 30:1 do 36:1 / 180 do 230 °C | Stabilny rozpuszczalnik, zużycie energii |
| Filtrowanie | Czułość filtra | 40 do 150 mikrometrów | Czystość kontra koszty związane z ciśnieniem |
| Odgaszanie | Poziom podciśnienia. | od -0,08 do -0,095 MPa | Kontrola zapachu i budujących się się błysków |
| Prasowanie | Wielkość pelletów | 2,5 do 4 mm | Obsługa w dalszych etapach procesu |
Moduły produktowe i tabely specyfikacji firmy Polyretec
Obszar produktowy firmy Polyretec obejmuje linie myjących i linie pelletujących zbudowane według koncepcji procesu typowego dla Austrii. Obydwie poniższe moduły pochodzą bezpośrednio z tego obszaru produktowego. Wartości specyfikacji to reprezentacyjne granice techniczne w zależności od klasy pojemności; dokładna konfiguracja potwierdzona jest podczas zamówienia, ponieważ moc, zasoby wodne i miejsce instalacji zależą od zamówionego poziomu pojemności, materiału i układu obiektu.
Moduł 1: Linia granulowania nowej generacji
Linia pelletyzująca nowej generacji została zaprojektowana do opakowań LDPE o cienkich ściankach oraz odpadów PP i PE renowowanych z grubymi ściankami. Jest skonstruowana z myślą o maksymalnej wydajności przy odpadach pozbioranych od konsumenta, dzięki solidnemu narzędziu do naruszenia i kompresji bezpośrednio łączonemu z jednoprzewodzową ekstryderem, ciągłemu filtrowaniu roztworu, wielostopniemu odparowaniowi pod ciśnieniem oraz pompiekowi roztworu, zapewniając tym samym stabilny ciśnienie na stopie. Poniżej przedstawiono reprezentatywne wartości parametrów.
| Parametry | konfiguracja 300 kg/h (film LDPE) | 500 kg/h Klasa | klasa 1000 kg/h |
|---|---|---|---|
| Kapację | 300 kg/h | 500 kg/h | 1000 kg/h |
| Promień gwintu | 120 mm | 150 mm | 200 mm. |
| Staw L/D | 32:1 | 33:1 | 34:1 |
| Siła napędu głównego urządzenia. | 90 kW | 160 kilowatów | 315 kW |
| Łączna moc instalowana | około 160 kW | około 280 kW | około 520 kW |
| Woda do chłodzenia pelletu | 0,8 m3/h | 1.2 m3/h | 2.0 m3/h |
| Obciążenie instalacji | około 18 x 6 m | około 22 x 7 m | około 28 x 8 m |
| Dostępne materiały | Film LDPE / LLDPE, film PP, tkanina PP, regrind PE / PP, twardy film PP i kruszyk HDPE | ||
Moduł 2: Linia mycia butelek z żywności odrębnego stopnia czystości
Linia uzdatniania butelek PET z jakością jedzenia obsługuje poziom 500 kg/h do 6000 kg/h i jest zaprojektowana dla różnych gatunków frakcji. Przepracowuje odpady PET poprzez przecinanie, chłodzenie i ciepło, pranie tarciem, separację i suszenie. Stalowe pelletowanie oczyszczonych frakcji do pelletów przeznaczonych do kontaktu z żywnością lub nie jakości dowolnej jest modułem w linii, a w projektach integracyjnych etap pelletowania może być dostarczony jako system dopasowany. W ramach kanału produkcyjnego jest dostępny komputerowy sprzęt nakładania materiałów w tandemowych resztami.
| Parametry | klasa 1000 kg/h | Klasa 3000 kg/h | Klasa o prędkości 6000 kg/h |
|---|---|---|---|
| Kapację | 1000 kg/h | 3000 kg/h | 6000 kg/h |
| Wąż ekstruzerowy | Nie ma napięcia na etapie mycia; peletyzacja to oddzielny moduł w dalszym ciągu procesu. | ||
| Łączna moc instalowana | około 220 kW | ok. 480 kW | około 850 kW |
| Zużycie wody (wytworzenie) | około 1,5 m³/h | około 3,5 m3/h | około 6,0 m³/h |
| Stopa ponownego wykorzystania wody | 80 procent do 95 procent z leczeniem w obwodzie zamkniętym | ||
| Obciążenie instalacji | ok. 35 x 10 m | ok. 50 x 12 m | około 70 x 14 m |
| Dostępne materiały | Butelki PET po użyciu, flaki PET | ||
Moduł 3: Linia kruszenia i mycia miękkich plastików
Linia płynnego ucierania i mycia plastiku PP/PE obsługuje przepływ od 500 kg/h do 1500 kg/h i jest skonstruowana dla folii, torby tkanego oraz plastiku rolniczego, obsługując jednoczęściowy proces pelletyzacji. To naturalny początek dla Linii pelletyzującej nowej generacji, kiedy surowiec jest miękki i brudny, a także pokazuje, jak mycie i pelletyzacja są zaplanowane jako jedna ciągła instalacja, a nie dwa oddzielne zakupy.
| Parametry | 500 kg/h Klasa | klasa 1000 kg/h | 1500 kg/h klasa |
|---|---|---|---|
| Kapację | 500 kg/h | 1000 kg/h | 1500 kg/h |
| Tłoczenie w jednym kroku | Stosuj materiał, który nie przeszkadza maszynom do czyszczenia. | ||
| Łączna moc instalowana | około 180 kW | ok. 320 kW | ok. 450 kW |
| Zużycie wody (wytworzenie) | około 1,0 m³/h | około 1,8 m³/h | około 2,6 m3/h |
| Stopa ponownego wykorzystania wody | 80 procent do 95 procent z leczeniem w obwodzie zamkniętym | ||
| Obciążenie instalacji | ok. 30 x 9 m | ok. 42 x 10 m | około 55 x 12 m |
| Dostępne materiały | Film rolniczy, folia opakowaniowa, torby wykonane z PP, folia LDPE / LLDPE / PP | ||
Te trzy moduły są rzeczywistymi rodzinami produktów Polyretec. Wybierane i łączone są w zależności od surowca oraz wymaganej jakości wyprodukowanego produktu, a dokładne parametry mocy i miejsca zajmowanego są finalizowane podczas projektowania na podstawie warunków danego obiektu. Zaawansowana oferta aplikacyjna Polyretec obejmuje folię rolniczną z PP i PE, folię opakowaniową, torby bawełniane, PP skórzane, pojemniki z HDPE, a także kruszy na butelki PET, z którymi pellety szlifowane są do produkcji folii, formowania próżniowego, rur oraz opakowań niejedzenia.
Sześć prawdziwych źródeł niskich kosztów
Niski koszt to suma kilku mierzonych efektów. Każdy z nich jest wyrażany poniżej jako współczynnik procentowy, punkt indeksu lub wielkość fizyczna, tak aby twierdzenie mogło być sprawdzane w dowolnym pomieszczeniu fabryki. Wykorzystujemy indeks kosztów przetwarzania 100 punktów jako podstawę dla konwencjonalnego układu o niskiej ponowności i niskim wykorzystaniu.
Środowisko 1: Wyjątkowa energia elektryczna
Szlak cięcia-kompakowania obniża energetykę na fali, ponieważ zbilansowana surowiec pozwala na stabilne przepustowość ekstrudera bez potrzeby użycia oddzielnego silnika podawania. Główny ekstruder odpowiada zazwyczaj za 60–70% całkowitej mocy elektrycznej linii. W przypadku folii, energetyka w etapie granulowania wynosi zwykle 0,28–0,45 kWh na kg, podczas gdy w etapie mycia oscyluje w zakresie 0,25–0,5 kWh na kg w zależności od zanieczyszczenia. Indeks energii referencyjny może spadać od około 38 punktów do około 28 punktów, gdy zastosuje się ten szlak i dobra odzież.
Rodzaj 2: Woda i ponowne jej wykorzystanie
Oszczędność wody w systemach z zamkniętym obiegiem wynosi od 80 do 95%. Odpowiednio, tlenek wody jest niewielka ułamka procesu, a zużycie wody na ton gotowego pelletu spada w odpowiednim wobec tego stopniu. Gdy w trybie otwartego system za każdym razem wykorzystuje się kilka metrów sześciennych na ton, natomiast w dobrze zarządzonym systemie z zamkniętym obiegiem poziom wykorzystania wody i substancji chemicznych maleje, co znacznie zmniejsza zużycie i przybliża go do 7 punktów.
źródło 3: Wyprodukowany sprzęt
Wydajność, czyli stosunek gotowych pelletów do czystego karmy, waha się zwykle od 85% do 95%, w zależności od wcześniejszego sortowania i filtracji. Każdy punkt procentowy zwiększającej się wydajności obniża rzeczywistą cenę materiału na tonę pelletu, ponieważ ten sam wpis generuje większą ilość przydatnego produktu. Poprawa sortowania i stosowne dokładne filtracje może zmniejszyć indeks straty wydajności o około 18 punktów, a następnie do około 11 punktów. Wydajność często jest największym czynnikiem wpływającym na koszt jednostki, który przewyższa oszczędności energetyczne same ze sobą.
Przęgiel 4: koszty pracy
Automatyzacja podawania, zmiany ekranu i pakowania zmniejsza liczbę pracowników wymaganych w zależności od zmiany. Klasyczna linia może wymagać od czterech do pięciu operatorów na zmianę, podczas gdy linia o programmable Austrian-route może pracować z dwoma lub trzema osobami, w tym z kontrolą. Dzięki temu układ pracowników zmniejsza się z 18 punktów do 11 punktów bez przysporzania produkcji.
Przęgiel 5: koszty części zamiennych i przestojów
Krawędzie nożycottre, paczki ekranów i dyski filtracyjne to elementy zużywalne planowane w oparciu o godziny pracy. Żywotność węży i cylindrów wynosi tysiące godzin pracy, a planowane konserwacje ograniczają niespodziewane przestoje. Polityka Wanplas dotycząca grupy produktów obejmuje 500 darmowych części wymiennych w ciągu roku jako podstawową ochronę, co ogranicza część ponownych kosztów części. Indeks części i konserwacji spadł od około 10 punktów do 7 punktów.
Przęgiel 6: wykorzystanie zalet
Koszty stałe na ton są zmniejszane wraz z wzrostem wykorzystania. Przejście od 60 proc. do 80 proc. i następnie do 95 proc. wykorzystania może zmniejszyć indeks kosztów o około 7 punktów do 4 punktów. Dlatego tak ważne są sprawność linii i szybkie zmiany nastawień, jak i nominalna kapacjność maszyny eksploatacyjnej.
| Element kosztowy | Indeks referencyjny (punkty) | Optymalizowany indeks (punkty) | Kierownik główny |
|---|---|---|---|
| Energia | 38 | 28 | Szlak operacji w liniach cięciowo-obciążających, dobre osuszanie |
| Woda i chemikalia | 12 | 7 | 80-95 procent ponownego wykorzystania |
| Strata plonów | 18 | 11 | Pre-sortuj i filtruj |
| Laboratorium | 18 | 11 | Automatyczna napowietrzana sieć |
| Części i konserwacja | 10 | 7 | Planowanie w czasie, 500 części zamiennych bezpłatnie w ciągu roku |
| Koszty z góry (korzystanie) | 7 | 4 | 60–95 % wykorzystania |
| Indeks całkowity kosztów przetwarzania | 103 | 68 | Około o 34 procent niższy współczynnik |
Tablica jest reprezentacyjnym modelem technicznym, a nie ofertą cenną. Absolutna cena w dowolnej walucie zależy od lokalnych tarifów energetycznych, stawki pracy i wartości materiałów. To, co pokazuje model, jest kierunkiem i względną wielkością każdego siły, co zazwyczaj musi być optymalizowane w projektach o niskich kosztach.
Jakość pelletów z recyklingowanego PP i użyteczność w dalszym obrocie
Niższe koszty nie mają znaczenia, jeśli granulaty nie mogą zostać użyte. Austrijski środek technologiczny jest dostosowany do produkcji granulatu spełniających wymagania dalszej trasy, a wskaźniki te są fizyczne i pomiarowe.
| Wskaźnik jakości | Przedstawicielski cel | Dlaczego ma to znaczenie? |
|---|---|---|
| Stałeść prędkości przepływu masy. | Słabsze pasmo wg klasy | Stabilna ekstrakcja i formowanie |
| Gele i czarne linie | Minimalizowane za pomocą drobnej filtracji. | Mniejsze defekty powierzchni |
| Różnica kolorów (delta E) | Niski stopień naturalnych stopów | Konsystencja między jednym a drugim nakładem |
| Jest jedno ograniczenie; aby obniżyć temperaturę topnienia, trzeba zadbać o mieszanie, kompatybilność z wymiennikiem a także o odpowiednią prędkość spadania ciśnienia w filtrze. | Niska po usunięciu gazów: | Niewątpliwe wykorzystanie nie jedzenia i niektóre stosunki na rzecz spożywczych |
| Zapobieganie utracie siły rozciągania. | Wysoki poziom kontrolowania vs. paliwa | Przemysłowe wymagania mechaniczne |
| ilość cienia | Niski, kontrolowany | Ładowanie nieorganicznych zanieczyszczeń |
| Wilgotność | Niski, mierzony w ppm | Stałość procesu |
Czas pracy w sieci instalacji to argument dla klasy zastosowania. Walec filmowego przeznaczony jest do produkcji folii i obudów, a walec iniekcji służący do wytwarzania pojemników, pokrywek i przedmiotów użytkowych gospodarstwa domowego. Walec przeznaczony do produkcji rur nadaje się do produkcji rur bez ciśnienia i niektórych rur pod ciśnieniem, a opakowania przeznaczone do kontaktu z żywnością obejmują różne przedmioty przemysłowe i konsumowe. Status kontaktu z żywnością to jednak oddzielony pytanie, rozstrzygnięty przez proces zdezaktywowania i wymagane lokalne zgody (chociażby przez lokalne organy administracyjne), które zostaną omówione w dalszej części tekstu.
Różnice w procesie dla poszczególnych materiałów
Różne surowce wymagają różnych priorytetów w procesie. Zastosowanie austriackiej technologii różni się w zależności od materiału. Zobacz tabelę poniżej.
| Materiał | Typowa zanieczyszczoność | Emfazowanie procesu | Polecany moduł Polyretec |
|---|---|---|---|
| Warstwowy PE o zastosowaniu w rolnictwie | Piekielina i glebowy materiał 5 do 20% | Wymagany silny proces mycia i moczne spłukiwanie | PP/PE miękkie mycie + nowa generacja granulowania |
| Film opakowczy | Tusz drukowy, klej | Pralka gorąca, usuwanie gazów | Linie peletowujące nowej generacji |
| Tkanina PP | Pył, szablon, etykieta | Oszczędzanie, mycie, suszenie | PP/PE miękkie mycie + granulowanie |
| PP ciągły | Etykiety, brud | Mielenie, mycie, cylindryczne wypłukiwanie | Linie peletowujące nowej generacji |
| Butelka HDPE | Kapsułki, etykiety, odpady | Separacja, wykrywanie, suszenie | Twardy plastik oprany + pelletowanie |
| Rozproszone materiały miękkie i twardze | Zmienna | Przedsortowanie, podział zależny od gęstości | Linie mycia + granulowanie, dostosowana |
Najczęstsze błędy przy ocenie linii
Klienci często skupiają uwagę na nieodpowiednim numerze. Poniższe błędy przyczyniają się do zaniżenia planowanego kosztu lub ukrywają realny koszt.
- Strictam obszerznij się zakresem nominalnej pojemności ekstruderu.Linie o niecałym układzie (1000 kg/h) na czyste płaskie prosi może dostarczyć 700 kg/h przygotowanego granulatu, jeśli wydajność wynosi 85%, a ograniczenie w procesie mycia blokuje podaż. Oceniajmy wydajność gotowego granulatu, a nie nominalne parametry linii.
- Ignorowanie oczyszczania wody.Ignorowanie procesu ukierunkowywania pozwala zaoszczędzić środki finansowe, ale podnosi koszty wody wzmocnionej i wodnej odprowadzanej za każdym miesiącem. Stopa ponownego wykorzystania jest czynnikiem kosztowym pierwszego porządku.
- Ćwiczenie filtracji za sztywnąGrobowy filtr obniża ciśnienie, jednak zachęca do powstawania żywic i czarnych kropel, co prowadzi do stwierdzenia niezadowolenia klientów i zeznawania wyrobów jako niegodnych do sprzedaży. Filtracja powinna odpowiadać wymaganiom konkretnej aplikacji.
- Niemożność dopasowania ekranu hamulcowego i pojemności ekstrudera.Jeśli układ wstępnego obróbki szkodzi generuje nadmiernie długie lub nierównomierne płatki, kompaktor i ekstruder wychodzą z równowagi. Otwory w sitku i produkcyjność ekstrudera muszą być dopasowane.
- Ignorowanie przedsortowania.Zanieczyszczenia, które wchodzą w linie jako mieszane materiały a wychodzą jako straty wyprodukowanej masy i wyższa ilość popiołu. Sortowanie przed opatum w etapie balek lub bunkrów daje szybki zwrot inwestycji.
Jako uwaga, higiena pasków w linii mycia jest rutynowym zadaniem czystości i najlepiej rozwiązuje się w zastosowanych standardowych procedurach czyszczenia. Nie jest ono cechą konstrukcyjną trasy pelletizowania i zostało wymienione tutaj tylko po to, aby odróżnić ją od czynników wpływających na koszty.
Szlak decyzji wyboru i tabela rekomendacji
Ścieżka selekcji to krótka sekwencja pytań. Odpowiedz na nie w określonym porządku, a następnie przeczytaj tabelę z uwagami.
- Jakie jest dominujący materiał: folia, włókna, obiekty twardze, czy butelki?
- Jakie jest poziom zanieczyszczenia: niski, średni czy wysoki?
- Jaka jest oczekiwana ilość wyprodukowanych pelletów w kg/h?
- Czy wymagany jest stopień nierdzewności, bądź wystarczy stopień pożądany do obróbki nie żywnościowej?
- Czy granulka zostanie wykorzystana do produkcji filmu, wkładów, rur czy mieszanych produktów?
Postępuj zatem zgodnie z zasadą: materiał decyduje o tym, jak rozpocząć proces prania, stopień zanieczyszczenia decyduje o intensywności prania i filtracji, a ilość produktu – o klasie wydajności, stopień dezynfekcji zależny jest od stosunku do żywności, a zastosowanie dalej w dziedzinie – od specyfikacji pelletów. Podany poniżej wniosek podaje wytyczne początkowego planowania.
| Materiał / zanieczyszczenie / cel | zalecana seria | Kluczowe opcje. |
|---|---|---|
| Film LDPE, niski do średni poziom zabrudzenia, 300 do 1000 kg/h | Linie peletowujące nowej generacji | Linie cięciowo-obciążające, filtr o grubości 40–80 mikrometrów, wentylacja dwustopniowa |
| Film rolniczy, wysoka ilość piasku, 500 do 1500 kg / h | PP/PE miękkie mycie + granulowanie | Wyciskanie o dużej gęstości, silne spłukiwanie, odlew do jednego etapu |
| Butelki PET, mieszany stop, 1000 do 6000 kg/h | Linia mycia butelek PET o jakości do spożycia | Pralka gorąca, selekcja optyczna gotowa do dalszego przetwórstwa, podsystem pelletowania |
| Trwałe pojemniki z PP lub HDPE, średni zanieczyszenia, od 500 do 1500 kg/h | Twardy plastik oprany + nowa generacja pelletowania | Mielenie i mycie, cylindryczne wypłukiwanie |
| Wysoko zakomponowana lub zmodyfikowana mieszanka | System obrotowy Wanplas | Strzyżenie boczne, wysokie obciążenie dążniami, inkrementalizacja z produkcją do mycia |
Przestrzeganie przepisów środowiskowych i standardy
Odpowiednia linia recyklingowa musi spełniać regulacje środowiskowe oraz cele produkcyjne. Istotne obszary to wyprowadzanie ścieków, oczyszczanie związków organicznych rozpuszczalnych, hałas, odpowiedzialność producenta rozszerzona oraz certyfikacja systemu zarządzania.
Wodne odpadowe z mycia muszą spełniać stosowane lokale normy wypuszczania; w Chinach wymagania te wyrażone są w serii krajowych norm GB dotyczących odpadów integrowanych i przemysłu plastikowego, a projekt o niskiej ilości ścieków jest głównym kontrolowanym aspektem, który pozwala utrzymywać objętość i obciążenie w granicach. Emisje związków organicznie niebezpiecznych ze wentylacji podciśnieniowej są kontrolowane za pomocą jednostek pochłaniania i przetwarzania dostosowanych do lokalnych pozwolenia. Hałas kontroluje zabezpieczenie i amortyzowanie wyposażenia obrabiającego oraz skrzyni biegów kratki i ekstrudera. Schematy rozszerzonego obowiązku producenta w wielu regionach coraz częściej wymagają wbudowania materiałów z recyklingu, co podnosi popyt na jednolitą granulację z recyklingu i nagrzej Ciury, które zapewniają stabilną jakość.
W systemach zarządzania certyfikaty ISO 9001 i ISO 14001 są odpowiednie w zakresie zarządzania jakością i środowiskowego, a Polyretec działa w ramach systemu kwalitacyjnego grupy Wanplas, a produkty grupy spełniają wymagania regulacji CE, gdy to stosowne. W przypadku materiału recyklingowego do kontaktu z żywnością procedura dezynfekcji musi zostać uwierzytelniona zgodnie z obowiązującymi procedurami licencjonowania regionalnego, na przykład EFSA w Europie lub FDA w Stanach Zjednoczonych. To jest oddzielny etap weryfikacji od samej linii mechanicznej i musi zostać dokładnie zaplanowany, a nie uznany za pewne.
Usługa i obsługa
Polyretec, jako fabryka Wanplas, oferuje grupy wspólne zobowiązania związane z dostarczaniem usług serwisowych w ramach własnej wiedzy w zakresie recyklingu. Struktura wsparcia została zbudowana, aby zapewnić ciągłość działania linii i chronić koszty w dłuższej perspektywie.
- Testowanie przed wysyłką.Każda linia jest uruchamiana i sprawdzana w fabryce przed wysyłką, co minimalizuje ryzyko uruchamiania na miejscu obsługi w miejscu odbioru.
- Montaż i uruchomienie.Inżynierowie terenowi wspierają konfigurację na miejscu, uruchamianie oraz dostosowywanie procesów do specyficznych surowców.
- Polityka dotycząca części zamiennych.Grupa Wanplas zapewnia 500 części zamiennych gratis rocznie jako podstawową wartość, wraz z gwarancją wymiany dla kwalifikowanych komponentów.
- Szkolenie procesoweOperacyjne personel otrzymuje szkolenie w zakresie podawania, filtracji, odgazowywania i przełączania, tak aby linia osiągnęła swój cel wykorzystania.
- Wsparcie dla obsługi zdalnej.Monitorowanie i analizowanie danych oddalone uruchamiającego system pozwalają zespołowi obsługi diagnostykuje odchylenia w procesie i doradza regulacje.
- Otwórz fabrykę i przeprowadz procedurę próbną.Klienci są zaproszeni do odwiedzenia zakładu produkcyjnego, a może zostać zaplanowana fizyczna próbna wydawka, aby materiał był przetwarzany na rzeczywistym urządzeniu przed potwierdzeniem zamówienia.
Rozpatrywanie podwójnie podzielonej linii prasującej
Linia pelletizująca o niskich kosztach jest tak samo silna, jak jej najsłabszy subsystem. Każdy komponent od bębna do linii pakującej ma swoje własne zachowanie kosztowe i jakościowe, dlatego optymalizacja linii polega na optymalizacji poszczególnych jej elementów, a nie na zakupie najtańszej wersji każdego z tych elementów. W poniższych pięciu sekcjach analizujemy ten proces w zdecydowanie większym szczegółowości, podając parametry, które powinien określić i monitorować inżynier instalacji.
Napowywanie i dozowanie
Sprawna wydajność zaczyna się od stabilnego podawania. Stop-mesycka łańcucha dostarczająca masę lub unieruchomiony dozownik dostarczający masę zapewnia równomierny przepływ masy do narzędzia do cięcia i kompakowania, zwykle kontrolowany do plus lub minus 3 procent ustalonej prędkości. Detektor metali i magnes gwarantują, że brzeszczatki kompakującego i spustek ekstruderu nie zostaną dotknięte metalowymi odpadami. Gdy gęstość materiału się zmienia podczas dnia, czujnik poziomu w magazynie do przechowywania zapobiega nadpusteniu, co uniemożliwia wstrząsy prowadzące do zwiększenia zużycia energii i wzbogacenia wariantów rozmiarów pelletów. Zbyt cienka lub zbyt gruba surowina kosztuje kapacytę, dlatego krok mierzenia należy sprawdzić jako pierwszy, jeśli przepustowość się zmienia.
Praktyczne rozdziały dotyczące filtracji kulki
Kontynuowane filtrowanie wykorzystuje moduł zmieniający ekran lub dysk filtrujący laser, który wprowadza w ścieżkę tłoczenia małe pasmo czystego materiału, podczas gdy usuwa zanieczyszczony pas. Drobność oddzielania wybrać można spośród zakresu od 40 do 150 mikronów w zależności od ryzyka wad mimo procesu: duża dla filmu niskiej klasy wymienności, małą dla sztucznych lub włókien świetnych. Pędu ciśnienia na ekranu dokumentuje się, ponieważ wzrost wciąż pokazywa obciążenie materiału i przewiduje następny cykl odprowadzania. Sprawdzane jest zużycie materiału, aby wyliczyć koszt filtracji, a nie ukrywać go, co ułatwia dostosowanie wybranego typu siatki do rzeczywistego wagi zanieczyszczeń, a nie skládanie więc na papier kosztów filtracji.
Obcinanie typu Die-face
Matka prezentuje roztopu przez krąg otworów, a ruchomy osia ucinają nici na jej powierzchni. Prędkość osi dopasowuje się do pojemności i rozmiaru pelletu, zazwyczaj w granicy od 400 do 1200 obrotów na minutę w przypadku cuttenia wodnym i po wewnętrznej stronie matki, przy liczności otworów skalowanej do pojemności. Promień pelletu ustala się na podstawie wielkości otworów i prędkości cięcia, zwykle w zakresie od 2,5 do 4 milimetrów. Stałe ciśnienie w matce, które utrzymuje pompa do roztopu, zapewnia jednoliczną długość pelletów; wahania ciśnienia oddają się bezpośrednio jako długie i krótkie kawałki w sita, dlatego pompa roztopu traktowana jest jako kluczowy komponent austriackiej technologii, a nie jako opcja.
Sucharka centrifugalna.
Po podcinaniu w wodzie, granulki noszą wilgoć powierzchniową, której należy usunąć przed przechowywaniem w siłęcie. Drywer centrifugalowy obraca granulki z prędkością 800 do 1500 obrotów na minutę, aby pozbawić je wody, a następnie krótki cykl powietrza cieplnego usuwa wilgoć poniżej 0,5 proc. Czas pobytu jest krótki, aby uniemożliwić rozerwanie granul i powstawanie popiołu. Usunięta woda z procesu odzysku wraca do obiegu zamkniętego, dzięki czemu surowie pomaga zwiększyć stopę użycia, a nie zwiększa emisji, a także niska ilość ciepła wyprodukowana przez etap powietrza cieplnego jest gospodarnie wykorzystywana, jeśli pozwala na to układ.
Obszylanie i usuwanie pyłu
Miękkie siatka z siatką o grubości co najmniej 4 mm do prawna storczyki o grubości 3 mm usuwa storczyki, wielodzielnice i zbyt duże stworki, podczas gdy nóż powietrzny lub separator cyklonowy usuwa ziarno i kulkę. Usunięcie materiałów z poza normalnymi rozmiarami przed instalacją sila homogenizującego pozwala windować proces eksportowanej żywności bez częstych zmian siatki. Jest to krok o niskim koszcie, który chroni wartość całego etapu. Strumień powietrza odkurzającego balansuje się tak, by usunąć kulki bez zabierania storki, co obniża wydajność.
| Podsystem. | kluczowy parametr. | Przedstawicielne zakresy | Koszt lub wpływ na jakość |
|---|---|---|---|
| Wybór i konfiguracja przenośnika | Czułość regulacji prędkości podawania. | Poziom plus lub minus 3 proc. | Ograniczanie wzrostu, zmniejszenie zużycia energii |
| Filtr plamienia | Cieńszość | 40 do 150 mikrometrów | Czystość kontra koszty związane z mediami |
| Nożyce do cięcia powierzchni | Prędkość rotora | 400 do 1200 obr./min | Jednostkowy obciążenia granulatów |
| Sucharka centrifugalna. | Czas obracania | 800 do 1500 obr./min | Wilgoć poniżej 0,5 proc. |
| Gniazdo opisowe na wibracje. | Szerokość siekierki. | 4 do 6 mm dla pelletu o grubości 3 mm | Usunie dłuższe i drobniejsze cząstki. |
Niskozmiana układ mechaniczny
Pojemny pojem pomostu to ukryty czynnik kosztowy. Austrijsko konstruowana linia hamulcowego kompaktora z jedną wiertnicą jest kompaktna, ponieważ cięcie, przygotowanie warunków i ekstruzja mają jedno oporę, dlatego wysypniak pelletizujący zajmuje około 18 na 6 metrów w klasie 300 kilogramów na godzinę i około 28 na 8 metrów w klasie 1000 kilogramów na godzinę, przy czym nie uwzględnia się przedtem pomostu. Układ liniowy z bunkierem, kompaktorem – ekstruderem, wysypniakiem pelletizującym, sucharką i silosem na jednej osi skraca trasy transporterów i zmniejsza straty. Przestrzeń dostępu do urządzeń i instalacji jest ważna: kręgi wodne, przewody elektryczne i podruchy szczelnych powinny toczyć się w wspólnym wązkach, aby zapewnić swobodny dostęp do napraw. Minimalna chodnik o szerokości 1,2 metra obok strony wintry i obudowy mechanizmu skrzyni biegów umożliwia obsłudze wymianę lameli i inspekcję wiertnicy bez blokowania przepływu materiałów, co chroni niezawodność. Dobry układ obniża także trasę dojścia dla zmniejszonej liczby operatorów, aby technologie automatyzacji nie straciły znaczenia dla oszczędności pracy.
Strategie poprawy OEE
Efektywność całego zestawu maszyn mnoży dostępność, wydajność i jakość. Linia, która działa, ale produkuje pellet nieprawidłowe pod względem specyfikacji, uzyskuje słaby wynik, a linia, która produkuje pellet dobrej jakości, ale regularnie przestaje działać, uzyskuje również ten sam wynik. Szlak austriacki umożliwia osiągnięcie realistycznego celu dostępności w przedziale od 90 do 95 procent przy zastosowaniu filtracji ciągłej i konserwacji godzinowej. Zmniejsza się utracę wydajności, poprzez dopasowanie wirnika do wydajności ekstruderu i utrzymanie stałego spore zapasterki materiału napowiększania. Utracę jakości zmniejsza prawidłowa filtracja i odwadnianie. Przeznaczone do zastosowania praktyczne techniki obejmują listę kontrolną startu i pracy codziennie, dziennik godzin pracy dla wszystkich zużywanych elementów, standard 30-minutową zmianę kolorów lub materiałów oraz miesięczne przegląd indeksu kosztów przetwarzania, dzięki czemu można wychwycić dysbalansy na wczesnym etapie, a więc nie na końcu kwartału. Ze względu na to, że każdy regulowany element jest mierzony, liczba OEE staje się narzędziem zarządzania zamiast hasłem.
Terminuty przeglądu i strategia części zamiennych
Naprawy planowane są tańszym rozwiązaniem niż naprawy okazjonalne. Elementy zużywalne są konserwowane na podstawie okresów pracy, natomiast ciężkie elementy na podstawie monitoringu stanu. W poniższej tabeli wymieniono reprezentatywne okresy, wartości dokładne ustala się podczas uruchamiania z uwzględnieniem materiału i cyklu pracy.
| Włochy, technologie mycia europejskiego | Akcja | Przedstawicielski okres czasu |
|---|---|---|
| Łopatki kompaktora | Sprawdź i obróć lub wymień | 200−400 godzin pracy |
| Sztabki sitkowe lub dyski filtra | Zamień lub porównaj przepływ z roznicacją ciśnienia. | W zależności od tendencji ciśniecia, śledzona obliczająco w tony |
| Wąż ekstruzerowy i obracana komora | Zmierz stopień zużycia; wymień, jeśli jest to konieczne | 4000 do 8000 godzin pracy |
| Olej w skrzyni biegów | Przyjęcie próbek i wymiana części. | 4000 godzin pracy |
| Tłoczyny odkurzacza i młotków. | Smaruj i kontroluj wibracje | 2000 godzin pracy |
Strategia części zamiennych utrzymuje najważniejsze elementy na półkach: co najmniej jedną parę noży cięciarskich, jeden pakiet ekranów lub dyski filtrujące na linii oraz jedną parę noży cięciarskich na linii, a także osłonę cylindra, gdy bateria jest podmurowana. Polityka grupy Wanplas przewiduje 500 części zapasowych w ciągu roku jako podstawową ochronę, co ogranicza części stałych kosztów. Zdroje są rezerwowane na podstawie danych dotyczących godzin pracy, a nie w odpowiedzi na awarię, przez co linia nigdy nie musi czekać na zużyte lame do przestoju, który mógłby zostać planowany. Prosta lista części z minimalnymi przydatnościami i poziomami zamawiania pozwala na prowadzenie kontroli części zapasowych, wyprowadzając steryfikat z szacunków do liczby na tym samym dashboardie, co steryfikat kosztów przetwarzania.
Szkolenie obsługi i optymalizacja wydajności
Wykorzystanie i wydajność zależą od umiejętności operatorów, tak samo jak od parametrów maszyn. Trening obejmuje cztery obszary: bezpieczne załadunek i ochrona metalu, filtrację i planowanie pracy szkleni, odgasywanie i kontrolę zapachów oraz zamian kolorów lub materiałów. Doświadczona obsada szybciej osiąga celowe wykorzystanie i unikanie błędów, które spędzają produkcję. Optymalizacja wydajności opiera się na tym szkoleniu, na podstawie krótkiego listy: sortowanie przed burtą, aby zmniejszyć zawartość popiołów, dopasowanie otworu oczu szkleni do pojemności ekstrudera, utrzymanie stałej gęstości materiału, planowanie wypływu filtrów w momencie naturalnych przerw, a także standardizację zamiany w czasie krótszym niż 30 minut. Dla granulatu filmowego te kroki zwykle pozwalają powrócić do 5–15% utraconej wydajności bez jakichkolwiek nowych urządzeń, co jest jednym z najtańszych rozwiązań dostępnych na istniejącym linie. Odzyskany wyprodukowany ciężar zmniejsza również indeks kosztów stałych, ponieważ nakłady eksploracyjne są rozłożone na więcej wyprodukowanych granul.
Najczęstsze wady granulatu i sposoby ich naprawy
Nawet dobrze skonstruowana linia wykazuje wady, gdy parametr drzemi. Powiadomienie o nich na wczesnym etapie chroni partię produkowaną i relacje z klientem. Na poniższym diagramie przedstawiono najczęstsze wady, ich prawdopodobną przyczynę i standardowe rozwiązanie.
| Osiąga odstraszający efekt | Typowy powód | Stanowisko standardowe |
|---|---|---|
| Okulary rybi i pęcherze | Residualna wilgoć, słabe odparowanie | suche poniżej 0,5 proc., zintensyfikowane podwójne pod ciśnieniem. |
| Czarne kołat | Siło dblowizowane, degradowany polimer | Filtracja cienka, niska temperatura komory |
| Dłuższe, wymagają drugotnej obróbki. | Wzór przemieszczenia ciśnienia, głowica zatarowana | Stabilizuj pompę roboczą, ostrzegaj noże. |
| Nadmierne cienkie. | Zbyt długi czas spawania. | Dostosuj prędkość cięcia, skróć czas sušenia |
| Wariacje koloru | Składniki mieszane, słabe homogenizacje | Przedsortowanie, wydłużenie blendu w siarze |
| Zapach | Niewykonane odparowanie, wysokie stężenie substancji wolnych | Podniesić poziom mrozenia, dodawać specjalne środki do uwodu |
Schematyka across all six błędy jest taka sama: każdy z nich związany jest z mierzymych parametrów, a każdemu przypisano dane rozwiązanie. To jest główne zagrożenie technologii austryjskiej dla operatora opartego na gospodarce. Ponieważ prace cięcia, plastyfikacji, filtracji, odgazyfikowania i klejenia są instrumentowane i zapisywane, odchylenia widoczne są w danych, zanim pojawią się jako reklamacja od klienta, a indeks kosztów przetwarzania pozostaje na miejscu, jak było przewidywane w projekcie. Objawianie błędów jako sygnałów zamiast niespodzianek to właśnie to, co pozwala zachować niską na cały okres eksploatacji linię produkcyjną o niskich kosztach.
Najczęściej zadawane pytania
Czym jest austrińska technologia w procesie pelletowania?
Szlak technologiczny austriacki to zestaw cech procesowych zamiast jednego dostawcy. Składowa się on z prasowego kompaktora, napędzanego przez pojedynczy wałek ekstruzyora, ciągłej filtracji roztopu, wielostopniowego odparowywania pod parą oraz zamkniętej układów wodnego i ogarnia je w jedno ciągłe linie zaprojektowane do wytwarzania cienkich filmów oraz lekkich odpadów plastikowych. Wartość tkwi w architekturze, a nie w nazwie danego producenta.
Jak urządzenie jednościskowe do opalania z kruszywa zmniejsza koszty przetwarzania?
Cutter – compactor ciasno gęstni pigment z filtrowanej skrobi, tworząc jednolitą masę podawaną do jednościanowego ekstrudera, który pracuje stały przepływ bez separatnej komory stałego podawania. Dzięki temu nie trzeba stosować silnika, co zmniejsza ogólne wymiar urządzenia i ogranicza zużycie energii na filmy w porównaniu do układu z dwoma ścianami silnika o konstrukcji alternatywnej podawania, jednocześnie ułatwiając automatyzację linii.
Jaki materiał jest najlepiej dobrany do tej linii o strukturze austriackiej o jednym wałku?
Najlepiej sprawdza się materiały o niskiej gęstości i wrażliwe na ciepło: folia LDPE i LLDPE o zastosowaniu w rolnictwie, folia użytkowa, tkaniny PP, laminowana folia PE/PP oraz sprasowany PP i HDPE. Bardziej wypełnione lub silnie modyfikowane związki lepiej radzą sobie z systemem kompensacyjnego z dwoma ślimakami, dostarczonym przez firmę Wanplas, który wintegrowany jest z linami do prania marki Polyretec.
Czy linia może osiągnąć pellet jakościowy nadający się do kontaktu z żywnością?
Status spożywczy zależy od pełnego procesu czyszczenia i dezynfekcji oraz odpowiedniego ściegu nadania zgody regionalnej, takiego jak EFSA w Europie lub FDA w Stanach Zjednoczonych. Austriacka droga technologiczna wspiera wysoką dezynfekcję dzięki wielostopniowemu odsłanianiu pod ciśnieniem i filtrowaniu roztopionego materiału, ale każdy projekt musi być weryfikowany w odniesieniu do stosownego regulacji kontaktu z żywnością, a nie tylko założony.
Jakich zapotrzebowania na wodę i jej ponowne wykorzystanie powinienem przewidywać?
Pakiet traktowania wody zamkniętego kręgu zwraca 80-95 proc. wody procesowej do linii. Dolna ilość nowej wody jest niewielka w stosunku do całkowitej obiegu, a zużycie wody na ton produktów gotowych spada w porównaniu do systemu raz po przejściu, który dodatkowo zmniejsza obciążenie odpływów.
Jak kontroluje się ryzyko awarii części zamiennych podczas okresu eksploatacji linii?
Elementy zużywalne, takie jak(nośniki obrabiające, bloczki sieciowyce i dyski filtrujące), są planowane wg przebiegu pracy, a polityka grupy Wanplas zapewnia 500 części zamiennych w ciągu roku jako podstawową ochronę. Prognozowana konserwacja nasadek w skoku odskakuwaczego i śmigła w ekstrudery zmniejsza nieprzewidziane interwencje i chroni skuteczność.
Jakie poziomy wykorzystania pojemności są realistyczne, i dlaczego to ma znaczenie dla kosztów?
Skutecznie działające linie osiągają 90 proc. do 95 proc. wykorzystania po ustanowieniu systemu zapewniającego stabilne dostawy surowców i rygorystyczne zasady przejmowania produkcji. Ponieważ koszty stałego instruktażu na ton spadają wraz z wzrostem wykorzystania, przejście z poziomu 60 proc. do 95 proc. może obniżyć część kosztów instruktażu w indeksie kosztów przetwórstwa o około 40 proc., co jest efektem o wiele większym, niż oczekuje wiele kupujących.
Wniosek
Ścieżka technologiczna austriacka jest sprawdzonym sposobem na to, aby recykling plastiku stał się faktycznie tani i to poprzez inżynierię, a nie poprzez komponenty o niskiej cenie. Dzięki integracji cięcia,przygotowania i ekstrudowania w linii z jednym wałem, do której dostarczają się odpadki po obróbce, kontynuowemu filtrowaniu plastiku roztworu, wielokrotnemu odwadnianiu na etapie w trybie nadciśnienia oraz zamykaniu kola kółka wody, ścieżka ta przesuwa każdą kluczową zasługę kosztowności w właściwym kierunku: niższe zużycie energii, większą reutilizację wody, lepszy wydatek, mniejszą liczbę operatorów, kontrolowane części zamienne i wyższy poziom wykorzystania.
Polyretec, zakład Wanplasa o historii sięgająca 2010 roku, wprowadza ten proces na rynek za pomocą rodzajów produktów takich jak linia peletyzacji nowej generacji, linia mycia butelek PET o klasie jadłej oraz linia rozdrobnienia i mycia miękkiego plastiku PP/PE, wraz z podłączoną, po wymianie, linią dwumostną kompozycyjną dostępną w Wanplasie, gdy to jest konieczne w przypadku danej aplikacji. W rezultacie otrzymujemy linię recyklingową, która jest zarówno technicznie godna zaufania, jak i ekonomicznie atrakcyjna w przypadku surowców pochodzących z filmów, materiałów ściennych i butelek.
Jeśli oceniaj pracę instalacji do granulacji lub prasowania, przeslij nam rodzaj materiału, poziom zanieczyszczenia i oczekiwany wydatek, a nasz zespół zaproponuje odpowiednią konfigurację, zorganizuje wizytę w zakładzie i próbne przetestowanie próbkowanego materiału, a także potwierdzi specyfikację pasującą do Twojej działalności. Zachęcamy Cię do obejrzenia urządzenia działającego na Twoim materiału, zanim podejmiesz decyzję.
