Введение: нискозатратная переработка как инженерная проблема
Polyretec, завод Wanplas, занимается созданием и производством оборудования для переработки пластика с историей, начинающейся в 2010 году, и с брендом, созданным в 2017 году. За более чем десятилетие работы завод накопил более 100 проектов, обеспечив поставки оборудования в 50 и более стран, а также сформировав команду поддержки из 24 и более полевых инженеров, имеющих десятилетний опыт и внушительные связи в области переработки пластиковых отходов. Завод специализируется на выпускающих линиях по мойке и прессованию пластика, которые превращают после-потребительские и послеиндустриальные пластиковые отходы в переработанные гранулы.
Фраза «низкие затраты на переработку пластика» часто используется в качестве маркетингового лозунга, но на практике она представляет собой инженерную задачу с измеримыми причинами. Линия переработки не становится дешевой путем использования более дешевого металла или меньшего мотора. Она становится низкозатратной, когда процесс структурирован таким образом, что энергозатраты на тон, расход воды на тон, потери продуктивности, затраты на рабочую силу на тон и время неотложного ремонта одновременно уменьшаются в правильном направлении. Австрийская технология является одним из широко разработанных способов достичь баланса, и она является темой данной статьи.
Австрийский технологический маршрут представляет собой комбинацию особенностей процесса, а не ссылку на конкретного поставщика. Он описывает архитектуру линий, построенную на основе экструдера с одним валом, подающего инструмент-компактор, непрерывной фильтрации расплава, многопроходного вакуумного обезвоживания и замкнутой системы охлаждения воды. В этой статье мы рассказываем о том, что выполняет каждый элемент, рассматриваем весь процесс в стадии-в-стадии, показываем примерные таблицы спецификаций от реальных серий Polyretec, разбираем, откуда получается экономическая выгода, и предлагаем путь выбора, который можно использовать для сочетания конфигурации линии с материалом и ожидаемым выходом.
На протяжении всей статьи мы используем индексированную модель затрат вместо абсолютных цен. Мы определяем индекс затрат на обработку в 100 пунктов как базовую величину для стандартной разделительной схемы с низким уровням многократного использования и низкой производительностью, а затем выражаем улучшения, основанные на сокращении количества пунктов. Кроме того, мы используем физические величины, которые может измерить любой менеджер завода: килограммы в час, киловатт-часы на тон, кубические метры воды на тон, процент рециркуляции воды, процент выхода и общая эффективность оборудования, что позволяет провести обсуждение на основе реальных данных и сравнить данные различных предприятий и регионов.
Цель — практическая. После прочтения вы должны уметь объяснить финансовому ревизору, почему версия единого винта для подсушивания, измельчения и компактирования может снизить единичную стоимость рециркулируемых гранул, какие материалы в этом случае подходят лучше всего, а какие – не очень, и какая серия продуктов и опций марки Polyretec соответствуют вашему исходному сырью. Есть ссылки на публикации Polyretec со списком совместимых с ней продуктов, а также на стандарты инженерного проектирования процесса рециркуляции.
Что означает австрийский технологический маршрут
Австрийский технологический маршрут лучше всего понимается как концепция процесса, а не как марка. Это способ организации линии гранулирования пластиков, при котором легкие, материалы с малым допустимым объемным путем и материалы, чувствительные к высокой температуре, обрабатываются с минимальными затратами энергии и максимальной непрерывностью. Определяющими элементами являются режущий компрессор, напрямую связанный с одношнековым экструдером, самопочистительная или лазерная фильтрация расплава, а также многопнарядный вакуумный процесс дегазации. В результате осуществляется непрерывное производство стабильного расплава из пленки и волоконных сырьевых материалов, которые трудно подавать через обычный отверстие.
Резак-компактор подключен к единичному экструдеру.
Резак-компактор представляет собой закрытую камеру, в которой предварительно измельченная пленка или волокна режутся вращающимися ножами, нагреваются трением и регулируемым внешним теплом, а затем уплотняются в плотный непрерывный пруток. Этот пруток затем вправляют прямо в подающую секцию одношнекового экструдера, обычно через короткую переходную камеру с небольшим или нулевым свободным падением. Так как материал уже уплотнен, одношнековый экструдер может использовать более короткую зону уплотнения и более равномерную подачу, что стабилизирует расплав и снижает его порывы.
Основным преимуществом является интеграция. Режущий, предварительное обработка, предварительное сушение и предварительное нагревание происходят внутри одной камеры, а не на трех отдельных машинах. Затем экструдерная винт выполняет пластификацию, смешение и наращивание давления. В случае постпотребительской пленки эта архитектура эффективна, поскольку объемная плотность неорганизованной пленочной ЛДПЕ может быть ниже 0,10 грамма на кубический сантиметр, что значительно ниже, чем для надежного загрузки через стандартный бункер, избегая засора или плаванья.
Непрерывная фильтрация расплава
Плавная фильтрация позволяет удалять твердые примеси, такие как бумага, древесина, песок и неизмеленные полимеры, из расплава, прежде чем он попадет в матрицу. В австрийском технологическом процессе фильтрация является непрерывной, а не наборной. Система самопочищающихся экранов или лазерный фильтрующий диск обеспечивают непрерывную работу линии, так как из системы можно отвозить загрязнения, а значит, нет необходимости останавливать экструдер для замены пакета экранов. Интервал размеров фильтрующих закладок обычно составляет от 40 до 150 микронов в зависимости от требуемой чистоты гранул и последующих требований к использованию.
Многоступенчатая вакуумная обезвоживание.
Палато-издержание после использования содержит влагу, застойный воздух и летучие запаховые соединения от печатных чернил, остатков пищи и продуктов разложения. Австрийский технологический процесс предполагает применение двух или более вакуумных зон, обычно с отрицательным давлением от минус 0,08 до минус 0,095 мегапаскаля, для удаления этих летучих веществ из расплава. Эффективное удаление воздуха улучшает внешний вид гранул, снижает степень запаха и защищает конечный продукт от воздушных пузырьков и поверхностных дефектов.
Закрытый цикл трениепромывки и рециркуляции воды
Хотя этап гранулирования является основным, австрийская технологическая линия предполагает наличие хорошо продуманной стадии мойки выше по течению. Закрытый цикл трения с обработкой и повторным использованием воды позволяет снизить потребление пресной воды. Правильно спроектированный цикл возвращает от 80 до 95% производственной воды, что защищает как окружающую среду, так и бюджет эксплуатации.
Почему его называют «стандартом Европы» без указания конкретного поставщика оборудования
Архитектура широко признается как линия монолитного нарезного измельчителя с одним валом европейского образца, поскольку концепция процесса была выработана в Центральной Европе. В этой статье мы намеренно ограничиваем дискуссию на уровне технических особенностей. Мы сравниваем наш агрегат с общими категориями, такими как «обычные гидравлические линии» или «вводные импортные устройства», а не называем конкретного производителя. Это позволяет оставлять сравнение честным и сосредоточенным на физике процесса.
Молот-компактор с одним или двумя винтами привода с принудительной подачей материала
Центральным решением для любого проекта гранулирования рецикля является выбор между экструдером с ножом-компактором и принудительной подачей и экструдером с двумя шнеками и смежной подачей. Оба варианта уместны и подходят для разных исходных материалов и различных ценовых профилей. В таблице ниже рассматриваются размеры, влияющие на общую стоимость владения.
| Размерный контроль | Строительный разрезной станок с подачей на одношнековый механизм (австрийский вариант). | Двойной винтовой принудительный подающий механизм |
|---|---|---|
| Лучшее исходное сырье | Фильм, волокно, тканевый мешок, полиэтилен и полипропилен с низким показателем объемной массы | Высокая нагрузка на наполнитель, интенсивная модификация, смеси пудры. |
| Специфическая потребность в энергии (по фильмам) | Низкие: обычно 0,28-0,45 кВт·ч на кг. | Более высокая, обычно от 0,35 до 0,55 кВтч на кг. |
| Интенсивность разрезания. | Умеренная, бережная к термочувствительным сортам. | Высокий, мощная дисперсионная смешивание |
| Объем снижения давления | Многоступенчатое вакуумное дегазирование с высоким уровнем выделения летучих веществ. | Сброс боковыми отверстиями, отличный эффект при хранении на влагу и газы наполнителя |
| Инвестиционный рейтинг | Низкий-середний. | Средний до высокий |
| Отпечаток | Компактно, интегрированный пресс и экструдер | Более большой, отдельный бункер и редуктор. |
| Типичная роль в Polyretec | Линия гранулирования нового поколения для фильма и реградуировки | Поставляется компаний Wanplas для подключения за линии. |
Вывод очевиден. Для движения и легкого регена, которые преобладают в процессе переработки после использования, конвейер-компактора с одно-шнековой конструкцией обеспечивает более низкое удельное энергопотребление и позволяет снизить инвестиции. Для сильно заполненных или модифицированных смесей лучшим инструментом является система двойного прессования. Поскольку Polyretec входит в группу Wanplas, потребность в оборудовании для утилизации отходов может быть удовлетворена, выбирая сбалансированную двойную прессово-зубчатую установку, которая непосредственно интегрируется в линии моечной установки Polyretec.
Технологический процесс полного ряда и ключевые параметры.
Результаты низкой стоимости прессования зависят от всей линии, а не только от экструдера. Следующие девять стадий охватывают типичный процесс от разного рода отходов до упакованных гранул. В каждом стадии перечислены параметры, которые важны для цены и качества.
Этап 1: загрузка и дробление
Свободно упакованные в пакеты или в рулоны материалы раскрываются и подаются в дробилку, также называемую гранулятором в терминологии рециркуляции. Отвор трещины на лопатках устанавливают в диапазоне от 0,5 до 1,5 миллиметров, а отверстие в ситах составляет 10-20 миллиметров, приводящее к получению кусочков, достаточно малых для стабильного купания, но достаточно больших, чтобы ограничить производство мелких фракций. Конвейерная лента с металлизацией отделяет полезную часть от отходов, защищая инфраструктуру downstream оборудования от шлака и неметаллических металлов.
Второй этап: предмытье и удаление бирки
Торцевой клапан удаляет разветвленные частицы грязи и сжимает этикетки, а приемник для удаления этикеток и бак для разделения сиперов по плотности отделяют материалы по плотности. Полиэтилен и полипропилен всплывают с маслотой 0,90−0,96 г/см 3 , а PET опускается на дно с массотой 1,38 г/см 3 . На этом этапе задается уровень загрязнения, который должны обрабатывать все остальные ступени.
Этап 3: горячая промывка, если требуется
Для печатной или жирной пленки горячее мытье при 60-85 градусах Цельсия с 1-2 процентами гидроксида натрия и поверхностно-активного вещества удаляет чернила и органическую грязь. Время контакта корректируется в зависимости от уровня загрязнения; переизбыток щелочи повышает химические затраты и водную нагрузку без улучшения качества полученного порошка, поэтому рецептура мытья подбирается исходя из исходного сырья, а не применяется универсально.
Этап 4: удаление воды и сушка
Центрифуга избавляет от воды с минимальным содержанием влаги на поверхности от 3 до 8%, а затем скребковый эксцентриковый пресс высушивает до влажности ниже 1% и, предпочтительно, ниже 0,5%, перед гранулированием, так как остаточная влага заполняет систему обезвоживания и может приводить к образованию «глазок» в гранулах. Осушенная энергия может быть восстановлена, где это возможно, для снижения общего количества расходуемой энергии.
Этап 5: уплотнение, пластификация и экструзия
Резак-компактори работают с авторегулировкой температуры и подают единичный экструдер. Принцип соотношения длины и диаметра винта обычно составляет от 30:1 до 36:1, а температурные зоны барабана устанавливают в пределах от 180 до 230 градусов по Цельсию для ПЭ и ПП. Стабильная подача обеспечивает постоянное давление расплава, что предотвращает появление засоров в экранном сменнике и насосе.
Этап 6: фильтрация расплава и замена сита.
Точность фильтрации выбирается с учетом загруженности материалом и риска появления нежелательных включений в продукте. Чем точнее фильтрация, тем выше давление и потребление фильтровальной сетки, поэтому выбранная мелкопористость представляет собой баланс между этими параметрами. Непрерывно работающий самопочистительный фильтр выводит примеси из процесса, а скорость уноса фильтрующего материала оценивается в тонне продукта.
Этап 7: дегазация и контроль запаха.
Два или более вакуумных этапа оттягивают влагу и летучие вещества. Снижение уровня запаха зависит от времени пребывания и уровня вакуума; если местные правила требуют этого, после выпуска добавляется специализированная установа для обработки летучих органических соединений. Еффективное удаление газа — это то, что отличает пригодный гранулят от непригодного с пузырьками или запахом.
Этап 8: метод прессования
Режущие операции могут проводиться в рубашке с водой, под водой, с помощью лицевых гравировок или охлаждения воздухом. Размер гранул обычно составляет от 2,5 до 4 миллиметров. Рубашковая и подводная режущие техники дают одинаковые, низкооблочные гранулы для автоматизированной обработки; лицевые гравировки подходят для некоторых смесей; охлаждение воздухом позволяет избежать контакта с водой для сенсибильных к влаге сырьевых компонентов. Массу на единицу объема и внешний вид гранул проверяются по заданным параметрам в устье линии производства.
Этап 9: Послеобработка и упаковка.
Вибрационный сортировочный аппарат удаляет нестандартные и слишком длинные гранулы, извлекает пыль и передает гранулы в силос для однородной смеси до упаковки и палетизации. Голомнизация имеет значение для клиентов, которые работают в непрерывном режиме, и которым необходима стабильная текучесть расплава из каждого пакета.
| Этап | Основной параметр | Типичный диапазон | Расходы или эффект качества |
|---|---|---|---|
| Дробление | Зазор лезвия/отверстия в экране | 0,5-1,5 мм / 10-20 мм | Задает размер фракций, ограничивает содержание мелких фракций |
| Разделение по плотности | Гомогенность ПЭ/ПП и ПЭТ | 0,90–0,96 против 1,38 г/см3 | Приводы определяют степень очистки потока |
| Горячее пломбирование | Температура/карбонатная кислота | 60–85 °С / 1–2 процентов NaOH | Удаление чернил и почвы. |
| сушка | Влажность перед гранулированием | Не более 1 процента, предпочтительно менее 0,5 процента | Защищает от дегазации, улучшает внешний вид гранулята. |
| Экструзия | Зона L/D винтов / реактора | 30:1 — 36:1 / 180 — 230 °С | Стабильный расплав, использование энергии |
| Фильтрация. | Толщина фильтра. | 40-150 микрометров | Чистота по сравнению с затратами на экономию энергии и снижение давления в линии. |
| Дезартикуляция | Уровень вакуума | минус 0,08 до минус 0,095 МПа | Контроль запаха и пузырей |
| Пеллетирование | Размер гранул | 2,5 — 4 мм | Далее осуществляется манипулирование. |
Модули продукции и таблицы спецификаций
В опубликованном ассортименте продукции компании Polyretec представлены линии по мойке и линии для гранулирования, созданные по концепции австрийского процесса. Два модуля, приведенные ниже, взяты непосредственно из этого ассортимента. Значения спецификации являются представительными техническими характеристиками, приведенными в зависимости от класса производительности; точная конфигурация подтверждается при заказе, так как мощность, расход воды и площадь занимаемая оборудованием зависят от заказанной производительности, материала и планировки объекта.
Модуль 1: Линия гранулирования нового поколения.
Линия гранулирования нового поколения предназначена для тонкокорковых ПЭТ-плит, а также для переработки толстоплёночных полиэтилена и полипропилена. Она создана для максимальной производительности при переработке послепотребительских отходов, с надежным резчиком-компактором, напрямую соединенным с одношнековой экструдером, непрерывной фильтрацией расплава, многопроводной вакуумной дегидратацией и насосом для расплава для стабильного давления на die. Представляемые значения энvelopпов приводятся ниже.
| Параметр | Конструкция класса 300 кг/ч (ПВХ-фольга) | 500 кг/час класс | Класс по массе 1000 кг/ч |
|---|---|---|---|
| Потребляемая мощность | 300 кг/ч | 500 кг в час | 1000 кг/ч |
| Диаметр болта | 120 мм | 150 мм. | 200 мм |
| Коэффициент L/D | 32:1 | 33:1 | 34:1 |
| Мощность основного двигателя. | 90 кВт | 160 киловатт | 315 кВт |
| Общая установленная мощность | около 160 кВт | около 280 кВт | около 520 кВт; |
| Вода для охлаждения гранул. | 0,8 м3/ч | 1.2 м3/ч | 0 т/ч (включенная в замкнутый цикл). |
| Отпечаток | около 18 x 6 м | около 22 х 7 м | около 28 х 8 м |
| Применяемый материал. | ПВХ-пленка LDPE/ LLDPE, ПП-пленка, тканые ПП, регенерированный ПЭ/ПП, жесткий ПП и крупные частицы HDPE | ||
Линия распиловки и мойки жестких полимеров ПП/ПЕ, конфигурация 5000 кг/час.
Линия мойки бутылок из пищевого ПЭТ имеет мощность от 500 кг/ч до 6000 кг/ч и предназначена для различных классов фракций. Она осуществляет предварительную обработку отходов ПЭТ путем измельчения, холодной и горячей мойки, трениемывающей очистки, отделения и сушки. Пелетизацию очищенных фракций в бутылки для пищевой продукции или непищевые бутылки производится на следующей стадии; в интегрированных проектах стадия пелетизатора может поставляться в качестве комплексной системы, а нижестоящая станция двойных валков доступна от Wanplas.
| Параметр | Класс по массе 1000 кг/ч | Класс 3000 кг/ч | Класс линии производительностью 6000 кг/ч |
|---|---|---|---|
| Потребляемая мощность | 1000 кг/ч | 3000 кг/ч; | 6000 кг/ч |
| Винт экструдера. | Отсутствует на стадии моющей дезинфекции; смешивание осуществляется в отдельной последующей секции. | ||
| Общая установленная мощность | около 220 кВт | около 480 кВт | около 850 кВт; |
| Потребление воды (приготовление) | около 1,5 м3/ч | около 3,5 м3/ч | около 6,0 м3/ч; |
| Процент рециркуляции воды. | 80–95 процентов при использовании замкнутого цикла обработки. | ||
| Отпечаток | около 35 x 10 м2 | около 50 x 12 м2 | около 70 х 14 м; |
| Применяемый материал. | Послетракционные бутылки из ПЭТ, флизелиновый материал из ПЭТ | ||
Линия мойки бутылок ПЭТ с пищевого качества.
Линия дробления и мойки мягкого пластика PP / PE имеет производительность от 500 кг/ч до 1500 кг/ч и предназначена для обработки пленки, тканых мешков и агропленки с возможностью одновременной прессовки пелет. Это естественная начальная точка для линии одновременной прессовки нового поколения, когда исходный материал мягкий и загрязненный, и она демонстрирует, как мойку и прессование прописаны как одна непрерывная система, а не две отдельные покупки.
| Параметр | 500 кг/час класс | Класс по массе 1000 кг/ч | 1500 кг/ч класс |
|---|---|---|---|
| Потребляемая мощность | 500 кг в час | 1000 кг/ч | 1500 кг/ч |
| Однопроходное гранулирование | Доступен двойной выход для прачечной и термокомпрессора-экструдера. | ||
| Общая установленная мощность | около 180 кВт | около 320 кВт | около 450 кВт |
| Потребление воды (приготовление) | около 1,0 м³/ч | около 1,8 м3/ч | около 2,6 м3/ч |
| Процент рециркуляции воды. | 80–95 процентов при использовании замкнутого цикла обработки. | ||
| Отпечаток | около 30 x 9 м2 | около 42 x 10 м2 | около 55 х 12 м; |
| Применяемый материал. | Аграрный материал, упаковочная пленка, тканевые мешки из ПП, пленка из ЛДПЕ/ЛЛДПЕ/ПП. | ||
Эти три модуля — это настоящие продуктовые семейства компании Polyretec. Они выбираются и комбинируются исходя из исходного сырья и требуемого показателя качества конечного продукта, а точные мощность и размеры окончательно уточняются в ходе проектирования с учетом условий эксплуатации на объекте. Ассортимент приложений Polyretec охватывает агрофильм из ПЭ и ПП, упаковочную пленку, тканые мешки, жорсткий полипропилен, полые резервуары из HDPE и пластиковый гранулат для бутылок PET, а переработанные гранулы поступают в производство пленки, литьевых формовок, труб и изделий для непищевой упаковки.
Шесть реальных источников низкой стоимости
Низкая цена представляет собой сумму нескольких измеряемых эффектов. Каждый из них выражается в виде процента, индексного пункта или физической величины, чтобы утверждение можно было проверить на любом производственном этаже. Мы используем индекс затрат на обработку 100 пунктов в качестве базовой величины для обычной конструкции с низким уровнем переработки и низкой производительностью.
Источник 1: Специальная электрическая энергия
Маршрут пресс-расплющивателя снижает удельное потребление энергии на линолеуморетинозе, поскольку уплотненное сырье позволяет экструдеру работать с постоянной производительностью без отдельного мотора принудительного забора материала. Основной экструдер обычно составляет от 60 до 70 процентов общей энергоемкости линии. На линолеуморетинозе удельное потребление энергии в процессе гранулирования обычно находится в диапазоне от 0,28 до 0,45 кВт•ч/кг, а в процессе промывки — в диапазоне от 0,25 до 0,5 кВт•ч/кг в зависимости от загрязнения. Индекс энергопотребления базовой схемы может снизиться примерно с 38 очков до 28 очков при применении данного маршрута и отмене неэффективного сушки.
Источник 2: Вода и рециркуляция воды
Закрытый цикл обработки воды обеспечивает восстановление от 80 до 95% оборотной воды. На самом деле свежее водное наполнение становится весьма небольшим, и расход воды на тон готового гранул соответственно снижается. При отработанной открытой системе многократной подачи потребовалось бы несколько кубометров воды на тон, а возможность использования воды и производственных химикатов в замкнутом цикле снижается с 12 до 7 баллов.
Источник 3: Уровень доходов
Уровень производства, соотношение готового гранул и чистой кормовой массы, обычно составляет от 85 до 95 процентов в зависимости от предварительного сортировки и фильтрации. Каждый процентный пункт увеличения уровня производства сокращает эффективную стоимость материала за тон гранул, поскольку при тех же объемах ввода производится больше готовой продукции. Более высокий уровень предварительной сортировки и соответствующая тонкая фильтрация могут переместить индикатор прибылей и убытков с примерно 18 пунктов к 11 пунктам. Уровень производства часто является самым крупным фактором влияния на себестоимость, и его значение превышает эффект от экономии энергии.
Источник 4 – трудовой ресурс.
Автоматизация питания, смены сит и упаковки сокращает количество персонала, необходимого на смену. На традиционной линии может потребоваться четыре-пять операторов за смену, тогда как на автоматизированной Austrian-route – два-три человека, включая надзор. Таким образом, индекс рабочей силы снижается с 18 до 11 пунктов без ущерба для производительности.
Источник 5 – запасные части и время простоя.
Ножевые лезвия, упаковки экранов и фильтровальные диски являются расходными материалами, срок службы которых рассчитывается исходя из количества рабочих часов. Срок службы винтов и барабанов превышает тысячу рабочих часов, что в сочетании с плановым техническим обслуживанием обеспечивает небольшое процент непредвиденного простоев. Политика группы Wanplas предусматривает 500 бесплатных запасных частей в год в качестве базового покрытия, что ограничивает часть ежегодных расходов на запчасти. Индекс расходов на запасные части и техническое обслуживание снизился с примерно 10 до 7 баллов.
Источник 6 – загрузка.
Почасовые затраты снижаются с ростом нагрузки. Превращение с 60 до 80 и затем до 95% нагрузки может уменьшить показатель накладных расходов с примерно 7 до 4 пунктов. Именно поэтому надежность линии и быстрое переключение нагрузок имеют такое же значение, как и номинальная мощность оборудования.
| Компонент затрат | Тренировочно-обучающая програма (значения индекса) | Оптимальный индекс (очки). | Основной драйвер. |
|---|---|---|---|
| Энергия | 38 | 28 | Маршрут операции измельчителя-компактора, хорошая сушка |
| Вода и химикаты | 12 | 7 | 80-95 процентов повторного использования. |
| Уменьшение урожая | 18 | 11 | Предварительный сортировка и фильтрация |
| Трудовые расходы | 18 | 11 | Автоматизированное подача, отсеивание, упаковка |
| Запасные части и обслуживание | 10 | 7 | График работы с пятидневным графиком, 500 бесплатных запасных частей в год |
| Накладные (использование) | 7 | 4 | Использование в пределах 60–95 процентов |
| Общая стоимость переработки | 103 | 68 | Около на 34% ниже. |
Таблица представляет собой представительную инженеering-модель, а не ценовое предложение. Абсолютная стоимость в любой валюте зависит от местных тарифов на энергию, ставок заработной платы и стоимости материалов. Все, что показывает данная модель, — это направление и относительная величина каждого рычажка, которым должен оптимизировать работу система экономичного энергопотребления.
Качество переработанного гранулята и возможность его использования на технологическом этапе
Низкая себестоимость ничего не значит, если гранулы не могут быть использованы. Австрийский технологический путь настроен на производство гранул, соответствующих спецификациям по направлению, и соответствующие метрики являются физическими и измеряемыми.
| Метрика качества | Представительная цель. | Почему это важно |
|---|---|---|
| Стабильность скорости течения расплава | Узкая полоса по каждому виду | Стабильная экструзия и формование. |
| Гелевые пятна и черные точки. | Минимизировать за счет тонкой фильтрации. | Меньше дефектов на поверхности. |
| Разница в цвете (Delta E) | Низкий уровень природных характеристик | Соответствие от партии к партии |
| Пределом является фильтруемость и однородность расплава, поэтому понижение температуры должно сопровождаться адекватной смешиванием и допустимой понижением давления в фильтре. | Низкая степень обезвоженности | Непищевой и некоторые близкие к пищевому использование |
| Сохранение прочности. | Высокий уровень контроля в сравнении с первичным процессом | Механическая эффективность |
| Содержание песка (%): | Низкий, контролируемый. | Загруженность неорганическими загрязняющими веществами |
| Влажность | Низкий, измеряется в ppm | Стабильность обработки. |
Процесс производственного обслуживания зависит от степени пригодности товара для выбранного потребителя. Пеллеты подходящие для пленочных материалов применяются при изготовлении пленочных материалов, пеллеты подходящие для инъекции используются в качестве материалов для банок, крышек и бытовой посуды, пеллеты подходящие для труб применяются в производстве неагрессивных труб и некоторых видов рабочего давления, а пеллеты для непищевой упаковки применяются в производстве широкого круга промышленных и бытовых изделий. Решение вопроса о том, предназначена ли продукция для прямого контакта с пищей, относится к процессам дезинфекции и требует их соблюдения, включая соблюдение требований соответствующих административно-правовых мер регулирования в конкретном регионе.
Различия в процессе обработки, характерные для конкретных материалов.
Различные исходные материалы требуют различного акцента в процессе. Ниже приведена таблица, в которой описано, как австрийский технологический маршрут адаптируется к конкретному материалу.
| Материал. | Обычная загрязненность | Акцент на процесс | Рекомендованный модуль Polyretec |
|---|---|---|---|
| Ведущая дискуссия на тему «PE аграрная пленка» | Песок и земля 5-20 %. | Тяжелое очищение от всех сортов | Мойка мягких пластмасс PP/PE + новое поколение грануляции |
| Запаковка из пленки. | Цветная чернила, клей | Горячий мониторинг, обезвоживание | Линия гранулирования нового поколения |
| Тканый мешок из ПП | Пыль, печать, этикетка | Измельчение отхода, мойка, сушка. | Мойка мягких пластмасс PP/PE + грануляция |
| Жесткие бутылки из ПП | Этикетки, грязь | Мерная порция сбраживания, промывки и экструзии с высоким напором | Линия гранулирования нового поколения |
| Бутылка из ПВХ | Етикетки, остатки | Разделение, промывка, сушка. | Твердые перемывные продукты + прессование крупы |
| Смешанный мягкий и твердый | Разнообразие. | Предварительная сортировка, разделение по плотности | Промывочная линия с прессованием гранул, настроенная |
Частые ошибки при выборе оборудования для линий.
Покупатели часто обращают внимание на неправильные показатели. Следующие ошибки приводят к упрочнению видимой стоимости или скрывают реальные затраты.
- Следите только за номинальной производительностью экструдера.Линия с номинальной производительностью 1000 кг/ч на чистом шарах может выдавать 700 кг/ч готовых пелет, если выход составляет 85%. По такому критерию следует оценивать расход готовых пелет, а не номинальную производительность линии.
- Игнорирование обработки воды.Пропуск обработки с закрытым циклом экономит капитал на этапе изготовления, но повышает расходы на приготовление воды и утилизацию каждый месяц. Коэффициент рециклинга является одним из основных факторов расхода.
- Настройка фильтрующего элемента слишком грубымТонкое сито снижает давление, но спровоцирует образование гелей и черных пятен, что вызовет претензии в дальнейшей обработке и отбраковку материи. Фильтрация должна соответствовать классу применения.
- Несоответствие между ситом дробилки и пропускной способностью экструдера.Если дробилка выдает крупные или неодинаковые гранулы, компресор и экструдер перегружаются. Отверстия в сите и производительность экструдера должны соответствовать друг другу.
- Игнорирование предварительного сортировки.Загрязнение, проникающее в линию в виде смешанного материала, выводится как снижение выхода продукции и повышение содержания песка.
В качестве примечания следует отметить, что гигиеническая чистка конвейера на линии мытья — рутинная задача обслуживания, и ее лучше всего выполнять с помощью стандартных практик уборки, уже применяемых на заводе; это не является конструктивной особенностью процесса гранулирования и упоминается здесь только для отделения от факторов стоимости, которые действительно имеют значение.
Путь принятия решения о выборе и рекомендационная таблица
Путь выбора — это короткая последовательность вопросов. Отвечайте на них в порядке, а затем прочитайте таблицу рекомендаций.
- Какой материал является доминирующим: пленка, волокно, твердые отходы или отходы из бутылок?
- Какой уровень загрязнения: низкий, средний или высокий?
- Каков целевой показатель выходного объема гранул в кг/ч?
- Необходимо ли применение расходных материалов из мягкой стали, пригодного для контакта с пищевыми продуктами?
- Будет ли пеллетой прокат, литье, трубы или смесь?
Вот как ускорить процесс: материал определяет начало уборки, степень загрязнения определяет интенсивность стирки и фильтрации, объем определяет класс производительности, степень очистки продуктов питания определяет глубину дезактивации и дальнейшее использование определяет спецификацию гранулята. В приведённой ниже таблице приведены первоначальные рекомендации.
| Материал/загрязнение/цель. | Рекомендуемая серия | Основные опции |
|---|---|---|
| ПВХ-пленка, от низкого до среднего загрязнения, 300-1000 кг/ч. | Линия гранулирования нового поколения | Нарезка-компрессор, фильтр 40–80 микрометров, вакуумная установка 2-ступенчатая |
| Аграрный материал, высокий песок, 500-1500 кг/ч. | Мойка мягких пластмасс PP/PE + грануляция | Тяжёлое трение при мытье, сильное полоскание, одновременная грануляция. |
| ПЭТ бутылка, смешанного класса, 1000-6000 кг/ч | Линия мойки бутылок из пищевого ПЭТ | Горячий мониторинг, оптическая сортировка-готовка к дроблению, модуль поперечного дробления (в нижнем потоке) |
| Жёсткие контейнеры из ПП или ПХЭ, среднего загрязнения, 500-1500 кг/ч. | Твердые перемывные продукты + прессование крупы нового поколения | Мерная порция сбраживания и промывки, экструзия с высоким напором |
| Высокофракционное или модифицированное соединение | Система с двойной коробчатой лопастью Wanplas | Боковая подача, высокий уровень трещиностенения, общая работа с отводом промывочных растворов |
Экологическое соответствие и стандарты
Ответственная линия утилизации должна соответствовать экологическим нормам, а также целям производства. Названные области включают выброс отходов в воду, обработку летучих органических соединений, шум, удлиненную ответственность производителя и сертификацию системы менеджмента.
Сточные воды от мойки должны соответствовать соответствующим местным нормам выбросов; в Китае соответствующие требования выражены в серии национальных стандартов GB для интегрированных сточных вод и для пластмассового производства, а конструкция замкнутого кругооборота является основным средством контроля, обеспечивающим соблюдение пределов объемов и нагрузок. Выбросы летучих органических соединений через клапаны дегазации решаются за счет установок захвата и обработки, размер которых определяется разрешениями местных органов. Шум контролируется ограждениями и демпфированием оборудования дробилки и экструдера. Схемы расширенной ответственности производителя во многих регионах все чаще требуют использования в производстве отработанных материалов, что повышает спрос на однородные гранулы вторичного сырья и стимулирует производства, обеспечивающие стабильное качество.
В системах менеджмента сертификация ISO 9001 и ISO 14001 относится к управлению качеством и охраной окружающей среды; Polyretec работает в рамках системы управления качеством группы Wanplas, а продукты группы построены в соответствии с требованиями директивы ЕС о безопасности пищевых продуктов. В случае рециркуляционных материалов для контакта с пищевыми продуктами процесс обеззараживания должен быть сертифицирован в соответствии с применимым региональным маршрутом одобрения, например, в Европейском союзе – в рамках EFSA, или в Соединённых Штатах – в рамках FDA. Это отдельный этап сертификации от технической линии.
Обслуживание и поддержка
Polyretec, как завод Wanplas, предоставляет обещания группы в отношении услуг наряду со своим опытом по переработке. Структура службы создана с целью поддержки работы линии и защиты бюджетного параметра в течение всего срока службы оборудования.
- Тестирование перед отправкой.Каждая линия запускается и проверяется на заводе перед отгрузкой, чтобы сократить риск ввода в эксплуатацию при доставке.
- Монтаж и пуско-наладка.Технические специалисты на месте обеспечивают установку, запуск и настройку процессов на основе специфического сырья.
- Политика запасных частей.Группа Wanplas предоставляет 500 бесплатных запасных частей в год в качестве базового уровня покрытия, а также гарантийную замену квалифицированных компонентов.
- Обучение по процедурамОператоры проходят обучение по питанию, фильтрации, дегазации и перестановке оборудования, чтобы линия достигла своей целевой производительности.
- Поддержка дистанционного управления.Дистанционное мониторирование и проверка данных позволяют службе поддержки диагностировать отклонения в работоспособности и предлагать необходимые настройки.
- Открытие завода и пробный запуск.Заказчики всегда могут посетить завод и организовать пробный запуск и обработку образца материала на реальной конфигурации перед подтверждением заказа.
Субсистемы линии гранулирования и их изучение
Беспилотная линия при выборе оборудования стоит столько, сколько стоит самая слабая ее часть. Каждая единица, начиная от бункера и заканчивая паковочным станом, имеет свои собственные показатели цены и качества, и оптимизация линии означает оптимизацию каждой ее части с учетом других, а не выбирать наиболее дешевый вариант для каждой из них. В следующих пяти подразделах рассматриваются детальнее параметры, которые должен указывать и контролировать инженер по производству.
Подача и дозирование
Стабильный выход начинается со стабильного вещевого потока. Замеряемый ленточный или дозатор по массовому весу подает постоянный поток на подачу в режущий пресс, обычно контролируемый с точностью до плюс или минус 3 процента до заданной скорости. Детектор металла и магнит защищают ножки пресса и шнек экструдера от примеси железа. Где бункера шаровой набирки, датчик уровня предотвращает переполнение как из-за отсутствия отопления, что увеличивает удельный расход и увеличение вариации размеров гранул. Чрезмерно тонкий или густой материал обесценивают ресурс, поэтому эта ступень является первым из мест, на которые следует обратить внимание, когда падает производительность.
Подробная информация о фильтрации расплава
При непрерывной фильтрации используется самоочищающийся сеточный очиститель или лазерный фильтрующий диск, который выбирает небольшое участок чистых материалов, направляя его в трек плавления, а затем отбрасывая загрязненный участок. Финальность фильтрации выбирается в пределах от 40 до 150 микрометров в зависимости от риска загрязнения в процессе производства на выходе: грубая — от 80 до 150 микрометров для малоспециализированных пленок, тонкая — от 40 до 60 микрометров для литых или волокнистых сортов. Разница давлений по обе стороны сетки отслеживается, так как повышение колебаний сигнализирует о накоплении материала и предсказывает следующий цикл разгрузки. Потребление сеточного материала вычисляется по тонам продукта, поэтому стоимость фильтрации видна, а не скрыта, и выбор размера клеток сетки может быть настроен в соответствии с реальной нагрузкой загрязнений.
Радиусное режущее проклеивание
Die выдает расплав через кольцо отверстий, а ротор разрезает нити на поверхности. Скорость ротора подбирается в зависимости от пропускной способности и размера гранул, обычно в диапазоне от 400 до 1200 оборотов в минуту для горячей резки водорозжиговыми отверстиями и режущей поверхностью, при этом количество отверстий в дисле подбирают в соответствии с пропускной способностью. Диаметр гранул задается размером отверстий и скоростью резки, обычно 2,5-4 миллиметра. Стабильное давление в дисле, поддерживаемое насосом, обеспечивает равномерную длину гранул; колебания давления непосредственно отражаются в длине и коротких элементах экрана, поэтому насос для расплава рассматривается как ключевая часть австрийского технологического процесса, а не как опция.
Центrifugalный сушильный агрегат
После резки в воде гранулы перевозят поверхностную влагу, которую необходимо удалить перед хранением в силосах. Центробежный сушильный агрегат вращает гранулы со скоростью от 800 до 1500 оборотов в минуту, чтобы удалить воду, а затем короткая фаза обработки горячим воздухом снижает влажность до 0,5%. Время обработки в сушилке должно быть коротким, чтобы предотвратить округление гранул и образование мелких фракций. Отработанная вода возвращается в замкнутый цикл, поэтому сушилка также предотвращает высвобождение, а не добавляет ее к сбросу, а небольшое тепловое нагревание от фазы обработки горячим воздухом рециркулируется в части конструкции, где это возможно.
Сортировка и очистка от пыли
Vibрирующее сито с сеткой, которая немного больше диаметра исходного гранулированного изделия, удаляет длинные и объемно большие г любоплоды. Образующаяся воздушно-кислородная смесь удаляет более мелкие частицы и свободный пеллетный пух. Мешковина сита, как правило, имеет размер от 4 до 6 мм для 3-миллиметрового гранулированного изоляционного материала. Удаление нестандартного материала перед агломерирующим бункером позволяет заказчику, расположенному выше по потоку, использовать безостановочную экструдировку, не меняя сетки-поддона и, следовательно, не теряя стоимость всего партии. Баланс потока воздуха для деаэрации обеспечивает удаление частиц пуха, не угнетая высокопроизводительных пеллет.
| Подсистема. | Основной параметр | Представительный диапазон. | Расходы или эффект качества |
|---|---|---|---|
| Кормушка | Точность расхода. | плюс или минус 3 процента | Прекращает всплеск, снижает расход энергии. |
| Фильтр расплава. | Благодарность | 40-150 микрометров | Чистота vs стоимость средств |
| Ножик для резки плитки | Скорость ротора | 400–1200 об/мин | Единообразие длины гранул |
| Центrifugalный сушильный агрегат | Скорость вращения | 800-1500 об/мин | Влажность ниже 0,5% |
| Вибрационный экран. | Размер сетки. | 4 до 6 мм для гранул диаметром 3 мм | Удаляет длинные и мелкие частицы |
Планировка низкозатратного завода.
Площадь помещений является скрытым фактором расходов. Обустроенная австрийской турбинной трехвтужной линии для раздавливания-пеллетирования отличается компактностью, поскольку в ней разделение, предварительная подготовка и экструзионный процесс проводятся в одном шасси, поэтому для класса мощности 300 кг/ч требуется площадь в 18 м на 6 м, а для класса 1000 кг/ч – в 28 м на 8 м, не считая помещения для машинного пороспуска. Линейная конструкция с бункером, компрессором-экструдером, приёмником пеллет, сушилкой и силосом, расположенными по одной центральной линии, позволяет сократить длину конвейеров и потерю материала при перекачке. Вопрос устройства коммуникаций важен: водяные, электротехнические и вакуумные трубы должны располагаться в общей траншее, чтобы обслуживающему персоналу было удобно проводить техническое обслуживание. Надёжно оборудованный подход около барабана и редуктора позволяет обслуживающему персоналу менять торцевые клинки и осматривать винт, не препятствуя обратному потоку материала, благодаря чему повышается доступность оборудования. Удачная конструкция также сокращает трассу для безопасного перемещения обслуживающих работников, что позволяет сохранить за счет автоматизации экономию трудовых затрат.
Стратегии улучшения эффективности использования машин
Общая эффективность оборудования увеличивает доступность, производительность и качество. Линия, которая работает, но производит гранулы с отклонениями от допустимых значений, также оценивается низко. Линия, которая производит хорошие гранулы, но часто прекращает производство, также оценивается низко. Австрийский подход поддерживает реалистичную цель доступности в пределах 90–95% за счет непрерывной фильтрации и технического обслуживания в рамках одного часа. Уменьшение потерь производительности достигается путем совмещения размера сита дробилки с объемом выпуска экструдера. Снижение потерь качества обеспечивается правильной фильтрацией и дегазацией. Практические тактики включают ежедневный контрольный список перед запуском, журнал обслуживания по рабочим часам для каждого расходного материала, стандарт 30 минут для смены цветов или материалов, а также ежемесячный анализ индекса стоимости обработки, чтобы выявлять отклонения заранее, а не в конце квартала. Так как каждый фактор измерен, число OEE становится инструментом управления, а не девизом.
Интервалы технического обслуживания и стратегия запасных частей
Плановое техническое обслуживание дешевле, чем обслуживание в случае поломки. Консумбируемые детали обслуживаются в соответствии с графиком, основанным на количестве отработанных часов, а тяжелые компоненты – в соответствии с отслеживанием их состояния. В приведенной ниже таблице указаны ориентировочные интервалы; точные значения устанавливаются в ходе пусконаладочных работ на основе материалов и продолжительности работы сечения зони измельчения. Отслеживание этого показателя является одним из лучших диагностических критериев: возрастающий тренд почти всегда сигнализирует о снижении качества исходного материала или работе машины вне заданных параметров, и это проявляется в данных за несколько недель до того, как поломка будет обнаружена.
| Италия, технология мытья из Европы | Действие | Представительное интервалие. |
|---|---|---|
| Лопатки утапливателя. | Осмотреть и заменить уплотнительные прокладки. | 200–400 часов работы |
| Паковка сетки или фильтровальный диск. | Замените или проиндексируйте давление. | По тенденции давления, отслеживающейся на т- Часть 8 |
| Винт экструдера и барабан. | Измеряйте износ, восстанавливайте, если необходимо. | 4000–8000 часов работы |
| Масло в редукторе | Взятие пробы и замена. | 4000 часов работы |
| Вкладыши сушилки и экрана. | Намазать и проверить уровень вибрации | 2000 рабочих часов |
Стратегия использования запасных частей позволяет хранить критически важные детали на складе: по одной запасной паре ковшевых кромок, одному экземпляру фильтрующего диска или картриджа и по одной запасной пары режущих ножей на линию, а также один резервный кожух барабана, если на нем находится абразивный расходник. По политике группы Wanplas каждая компания получает 500 бесплатных запасных частей в год в качестве базовой гарантии, которая покрывает определенную часть регулярных расходов. Консумабельные материалы заказывают не по ходу аварий, а по данным о времени работы линии, благодаря чему она всегда готова к работе, не допуская остановки из-за изношенного ковшевого кромочного элемента. Простой список запасных частей с указанием минимального количества и уровней заказа позволяет свести управление запасными деталями от предположений до использования единиц, которые отображаются на той же панели, что и индекс стоимости переработки.
Обучение операторов и оптимизация производительности
Эффективность использования и пропускная способность зависят от навыков оператора не менее, чем от технических характеристик машины. Обучение охватывает четыре области: безопасное загрузивание и защита металлических деталей, фильтрацию и планирование перегрузочных операций, удаление газа и проверку наличия запаха, а также смена цвета или материала. Обучённый персонал достигает целевого уровня эффективности быстрее и избегает ошибок, которые снижают выход. Оптимизация пропускной способности основана на этом обучении и включает в себя короткий список мер: предварительная сортировка в бункере для уменьшения количества пепла, подбор отверстия экструдерной сетчатой решётки под ёмкость прессования, поддержание стабильного объёмного содержания силоса, планирование выпуска фильтруемого материала во время естественных спадов в производстве, а также стандартизацию смены материала в течение 30 минут. Для обёртывающих материалов эти меры обычно позволяют восстановить от 5 до 15 % потерянного пропускания, при этом не требуется никакого нового оборудования, что является одним из самых рентабельных способов повышения производительности на существующем линии. Объём восстановленного продукта также снижает коэффициент накладных расходов, поскольку фиксированные затраты распределяются на более большое количество готовых гранул.
Типичные недостатки гранул и решения проблем
Даже хорошо настроенная линия выявляет дефекты, если параметр отклоняется. Раннее выявление дефектов защищает партию и отношения с заказчиком. В таблице ниже приведены описания распространенных дефектов с указанием их общих причин и стандартных средств их устранения.
| Неисправность: | Обычная причина | Стандартный фиксатор. |
|---|---|---|
| Рыбеьи глаза или пузырьки | Оставшаяся влага, слабое обезвоживание | Сухой ниже 0,5 процента, усиление вакуумирования. |
| Черные комки | Грубый фильтр, деградированный полимер | Тонкое фильтрование, более низкая температура гомогенизатора |
| Найдите длинные или двойные конусы. | Колебание давления, тупая панель. | Стабилизируйте насос для расплава, затачивайте лопатки. |
| Избыток мелких дробин | Слишком обрезан при переработке. Длительный период пребывания в сушилке. | Настраивать скорость резки, сокращать высыхание. |
| Изменение цвета | Смешанная фуража, плохое измельчение. | Предварительная сортировка, удлинение смеси в силосе |
| Запах | Неполное удаление газов, высокий уровень летучих веществ | Повысить уровень вакуумирования, добавить обработку клапана. |
Модель, характерная для всех шести дефектов, одна и та же: каждый из них связан с измеряемым параметром и имеет измеренное исправление. Это главное преимущество австрийской технологии для оператора, ориентированного на снижение затрат. Поскольку резка, пластификация, фильтрация, дегазация и резка инструментаризированы и регистрируются, отклонения проявляются в данных, прежде чем они станут поводом для жалоб клиентов, а индекс стоимости обработки остается таким же, как и в проекте. Выявление дефектов как сигналов, а не неожиданных явлений помогает поддерживать низкую себестоимость линии в течение всего ее эксплуатационного срока.
Частые вопросы
Что имеется в виду под австрийской технологической схемой в процессе гранулирования?
Австрийский технологический путь представляет собой комплекс процессных особенностей, а не отдельного поставщика. Он объединяет подающую горелку-компактор, непрерывный фильтр плавки, многоступенчатый вакуумный обезвaporыватель и закрытую систему охлаждения воды в одну непрерывную линию для изготовления тонких пленок и легких вторичных пластиков. Ценность заключается в архитектуре, а не в каком-либо запатентованном наименовании.
Как молоточковий экструдер, питаемый гранулятом, снижает стоимость переработки?
Резак-компактор уплотняет пухлуеленно-волокнистую массу в однородные прутки материала, в результате чего единичный экструдер работает при стабильной пропускной способности без отдельного участка принудительной подачи. Это позволяет избавиться от двигателя, сократить занимаемую площадь и значительно снизить потребление энергии при производстве пленочных изделий в сравнении с конструкцией с двумя экструдерными валами и принудительной подачей, а также упростить процесс автоматизации цеха.
Какие материалы лучше всего подходят для этой линии с одним вала австрийского типа?
Лучшие показатели дают материалы с низкой плотностью и термочувствительностью: LDPE и LLDPE для сельскохозяйственных упаковок, послеконтактная упаковочная пленочная продукция, тканые PP-мешки, напечатанная полипропиленовая/полиэтиленовая плёнка, жёсткая регенерированная полипропилен и HDPE. Сложные и сильно модифицированные композиты лучше поддаются обработке в двухшеLDPE и LLDPE для сельскохозяйственных упаковок, послеконтактная упаковочная пленочная продукция, тканые PP-мешки, напечатанная полипропиленовая/полиэтиленовая плёнка, жёсткая регенерированная полипропилен и HDPE. Сложные и сильно модифицированные композиты лучше поддаются обработке в двухзарядной экструзионной линии, поставляемой компанией Wanplas, которая интегрируется с линиями по мойке от компании Polyretec.
Може ли линия изготавливать гранулы пищевого класса из переработанного ПЭТ?
Статус пищевого сорта зависит от полного процесса очистки и дезактивации и от соответствующего регионального процесса одобрения, такого как EFSA в Европе или FDA в Соединенных Штатах. Австрийское технологическое решение подходит для высокой дезактивации с помощью многократного вакуумного удаления газов и тонкой фильтрации расплава, но каждую систему необходимо валидировать в соответствии с действительными правилами, касающимися контакта с пищевыми продуктами, а не предполагать их уровень.
Какой уровень повторного использования воды следует планировать?
Закрытый пакет очистки воды обычно возвращает 80-95% технологической воды в цепь. Применяется небольшая доля свежей присадки, и расход воды на тон готовой гранулы снижается в сравнении с системой с открытым потоком, которая также уменьшает нагрузку на очистные сооружения.
Как контролируется риск поломки деталей в течение срока службы линии?
Изнашивающиеся детали, такие как ножи режущего аппарата, пакеты емкостей и фильтродски, планируются с учетом пробега, а политика группы Wanplas предусматривает 500 бесплатных запасных частей в год в качестве базового покрытия. Прогностическое обслуживание винтов режущего-компрессорного устройства и экструдера дополнительно ограничивает неисправности и защищает производительность.
Какая степень использования мощности является реалистичной, и почему это имеет значение для стоимости?
Хорошо организованные линии достигают 90-процентной-95-процентной загрузки после установления поставок сырья и соблюдения дисциплины при переключении. Поскольку постоянные накладные расходы на тон снижаются с ростом загрузки, переход от 60 процентов к 95 процентам может снизить долю фондовых расходов в индексе стоимости переработки примерно на 40 процентов, что является более значительным эффектом, чем ожидает большинство покупателей.
Заключение
Австрийский технологический путь является проверенным способом сделать переработку пластиков действительно недорогой, и он это делает благодаря инженерным разработкам, а не низкой цене компонентов. Интегрируя резку, предварительную обработку и экструзию в лестничную линию для резки и уплотнения с единым валом, фильтруя расплав непрерывно, обезвоживая его на нескольких вакуумных стадиях и закрывая цикл воды, этот путь переводит каждую основную точку издержек в правильное направление: снижает расход энергии, увеличивает рециркуляцию воды, повышает выход, сокращает число операторов, контролирует запасные части и повышает эффективность использования оборудования.
Polyretec, завод Wanplas, история которого берет начало еще в 2010 году, предлагает этот путь на рынок через реальные продуктовые семейства, такие как линия по гранулированию нового поколения, линия по мойке бутылок ПЭТ сырьевой группы «Food Grade» и линия по измельчению и мойке мягкой пластмассы PP/PE, а также продукцию двойного ротора Wanplas для смесивания. В результате получается линия переработки, которая является и технически надежной, и экономически привлекательной для сырья из пленки, твердых отходов, а также бутылок.
Если Вы оцениваете проект пеллет вачения или мойки, то отправьте нам тип материала, уровень загрязнения и целевой объем производства, и наш инженерный отдел предложит соответствующую конфигурацию, организует посещение нашего завода и пробный запуск физической пробы, а также подтвердит спецификацию, подходящую для вашего предприятия. Мы с радостью пригласим вас посетить линию, работающую на вашем собственном материале, прежде чем принять окончательное решение.
