Giới thiệu: Tái chế với chi phí thấp như một vấn đề kỹ thuật
Công ty Polyretec, thuộc Wanplas, thiết kế và sản xuất các thiết bị tái chế nhựa với lịch sử bắt đầu từ năm 2010 và thương hiệu được thành lập vào năm 2017. Trong hơn một thập kỷ, công ty đã tích lũy được 100+ tài liệu dự án, cung cấp các thiết bị cho 50+ quốc gia và xây dựng một đội hỗ trợ với 24+ kỹ sư thực địa được hỗ trợ bởi một cam kết đáng tin cậy của hơn 10 năm đối với ngành tái chế. Công ty chuyên sản xuất các dây chuyền rửa và nghiền nhựa tái chế biến các chất thải nhựa sau việc tiêu dùng và sau sản xuất thành các viên nhựa có thể tái sử dụng.
Dạng từ “khấu hồi nhựa có chi phí thấp” thường được sử dụng như một khẩu hiệu tiếp thị, nhưng thực tế nó là một vấn đề kỹ thuật có các nguyên nhân có thể đo lường. Một dây khấu hồi không trở nên tiết kiệm chi phí bằng cách sử dụng thép rẻ hơn hoặc động cơ nhỏ hơn. Nó trở nên rẻ khi quá trình được xây dựng theo một cách để năng lượng mỗi tấn, nước mỗi tấn, tỷ lệ hư hỏng sản phẩm, lao động mỗi tấn và thời gian dừng không theo kế hoạch đều đi về hướng đúng cùng một lúc. Cách tiếp cận công nghệ của Áo là một cách cải tiến tốt để thực hiện cân bằng này, và đó là chủ đề của bài báo này.
Lộ trình công nghệ của Áo là kết hợp từ các đặc điểm của quy trình, không phải là sự tham chiếu đến bất kỳ nhà cung cấp nào. Nó mô tả một kiến trúc dây chuyền kết hợp dựa trên một thiết bị cắt – xiết, máy nấu nguội thông tin trơ tự do, xử lý bốc hơi bằng hơi nước, và hệ thống nước vòng lặp đóng. Trong bài viết này, chúng tôi sẽ giải thích nhiệm vụ của từng hạng mục, để bạn có thể đi qua toàn bộ dòng công nghệ theo từng bước, khám phá bảng chỉ tiêu đại diện cho các dòng sản phẩm chính hiệu Polyretec, phân tích nơi mà lợi thế về giá thành thực sự đến từ, và cung cấp cho bạn một đường lựa chọn để đưa dây chuyền phù hợp với vật liệu và hiệu suất sản xuất mong muốn.
Trong toàn bộ bài viết, chúng tôi sử dụng mô hình giá theo chỉ số thay vì giá trị tuyệt đối. Chúng tôi định nghĩa chỉ số chi phí xử lý là 100 điểm làm cơ sở cho một bố trí quy mô nhỏ với mức tái sử dụng thấp và chỉ sử dụng một phần nguyên liệu, sau đó biểu diễn những cải tiến bằng cách giảm số điểm. Chúng tôi cũng sử dụng các đơn vị vật chất mà bất kỳ nhà quản lý nhà máy nào cũng có thể đo lường: kilogram/s, kilowatt-sầu/s và thậm chí số liệu về việc sử dụng năng lượng, kích thước khối nước sử dụng, tỷ lệ tái sử dụng nước, tỷ lệ sản lượng, và hiệu quả của các thiết bị. Điều này giúp cho thảo luận được thực tế và có thể được so sánh ở các địa điểm và khu vực khác nhau.
Mục tiêu là thực tế. Sau khi đọc, bạn nên có thể giải thích với một chuyên gia kiểm tra tài chính vì sao một dòng dập khung tác động động cơ đơn có thể làm giảm giá thành từng tấn hạt tái chế, những nguyên liệu nào phù hợp và những nguyên liệu không phù hợp, và các dòng máy Polyretec và tùy chọn nào phù hợp với nguyên liệu đầu vào của bạn. Mỗi tuyên bố trong đây đều dẫn đến phạm vi sản phẩm của Polyretec được công bố hoặc đến kỹ thuật công trình tái chế tiêu chuẩn.
Giải thích về Vía Công Nghệ của Áo
Quy trình công nghệ của Áo được hiểu hơn là một khái niệm về quá trình chứ không phải một thương hiệu. Đây là cách tổ chức dây chuyền sản xuất hạt nhựa tái sinh để các vật liệu có trọng lượng nhỏ, trọng lượng riêng thấp và nhạy cảm với nhiệt được xử lý bằng mức năng lượng tối thiểu và liên tục nhất. Các yếu tố định danh bao gồm máy cắt-đồn kết hợp trực tiếp với máy tán vít một cuộn, lọc thải bằng vải hoặc tia laser, và vắc-xoá đa cấp. Cùng với đó, chúng tạo ra một tia nóng liên tục và ổn định từ nguyên liệu chất liệu bìa và sợi khó nạp qua đường hầm thông thường.
Máy đùn đơn lồng trục được cấp liệu bằng máy cắt - nghiền
Máy cắt và nén là một khoang nén nhỏ nơi băng hoặc các sợi đã được cắt trước đó được cắt bởi các cánh quay, được làm nóng do tác động ma sát và các nguồn nhiệt ngoài, và được nén thành một cục gọn, liên tục. Cục đó sau đó được đẩy trực tiếp vào phần cấp liệu của một tụít bằng chỉ 1 vít, thường qua một chỗ thông hẹp với ít hoặc không có sự rơi tự do. Vì vật liệu đã được nén lại, tụít bằng 1 vít có thể sử dụng khu vực nén ngắn hơn và cấp liệu đều đặn hơn, điều này giúp ổn định chất nóng và hạn chế các tình trạng chạy quá nhanh.
Ưu điểm chính là sự tích hợp. Cắt, điều kiện trước, khử ướt và sưởi ấm diễn ra trong một buồng thay vì trên ba máy riêng biệt. Ổ xoắn của thiết bị nén sau đó thực hiện các công đoạn làm mềm, trộn và tăng áp. Đối với chất liệu sợi phế thải, cấu trúc này là hiệu quả vì mật độ của các màng LDPE rời có thể dưới 0,10 gram mỗi centimet khối, thấp quá mức cho phép để cho vào hệ thống tệp một cách đáng tin cậy mà không xảy ra tình trạng bục hoặc trôi nổi.
Phối lọc nhiệt liên tục
Lọc nứt loại bỏ các tạp chất rắn như giấy, gỗ, cát và polymer không tan ra khỏi chất nung trước khi nó đến vòi thôi. Trong quá trình sản xuất theo phương pháp của Áo, lọc là liên tục thay vì lựa chọn theo lô. Một thiết bị thay đổi lưới tự vệ sinh hoặc đĩa lọc bằng laser giúp dòng sản xuất tiếp tục hoạt động trong khi tạp chất được thải ra, vì vậy không cần phải dừng máy đùn để thay lưới lọc. Độ mịn của lọc thường dao động từ 40 đến 150 micrometr, tùy thuộc vào độ sạch hạt mong muốn và ứng dụng ở phía sau.
Xử lý phân tách tối ưu bằng cách sử dụng một chu trình nhiều giai đoạn.
- Dải nhựa sau khi sử dụng còn chứa độ ẩm, khí tách ra và các hợp chất có mùi dễ bay hơi từ mực in, vỏ của thực phẩm và các sản phẩm biến chất. Cách tiếp cận kỹ thuật của Áo sử dụng hai hoặc nhiều khu vực hút chân ko, thường có áp suất âm từ -0,08 tới -0,095 megapascal, để loại bỏ các chất dễ bay hơi này khỏi dung nhờn. Việc loại bỏ khí hiệu quả giúp cải thiện vẻ ngoài của thanh hạt, giảm độ chua mùi và bảo vệ sản phẩm cuối cùng khỏi những bóng khí và lỗi bề mặt.
Rửa bằng ma sát và tái tạo nước trong chế độ khép kín
Mặc dù bước pelletizing là trọng tâm, nhưng quy trình công nghệ của Áo cũng kỳ vọng có một giai đoạn rửa được thiết kế tốt ngay ở phía trên. Việc rửa bằng ma sát trong vòng tuần hoàn, kết hợp xử lý và tái sử dụng nước, giúp giảm lượng sử dụng nước sạch. Một vòng tuần hoàn được thiết kế hợp lý giúp phục hồi từ 80 đến 95% nước trong quá trình, nhằm bảo vệ môi trường và ngân sách hoạt động.
Tại sao điều này được gọi là "nhà kiểu Châu Âu" mà không có nhà cung cấp nào được chỉ ra?
Kiến trúc được công nhận rộng rãi là một dây chuyền máy cắt và đóng bánh búa kiểu Châu Âu vì khái niệm của quá trình đã được hoàn thiện ở Trung Âu. Trong bài viết này, chúng tôi cố ý giữ thảo luận ở mức tính năng công nghệ. Chúng tôi so sánh với các loại chung như “dây chuyền thủy lực thông thường” hoặc “những thiết bị nhập khẩu hạng thấp” thay vì đề cập đến thương hiệu nào. Điều này giúp so sánh đúng đắn và tập trung vào vật lý quá trình.
Máy cắt - ép đơn ống quay so với máy cắt ép kép 2 ống quay
Quyết định chính trong bất kỳ dự án chế biến hạt nhựa tái sử dụng là liệu có sử dụng một máy ép-tăng cỡ được cấp liệu bằng cưa hay một máy ép phối liệu kép với lô ép đôi. Cả hai phương án này đều có tính hợp lý; chúng phù hợp với nhiều loại nguyên liệu đầu vào và mức chi phí khác nhau. Bảng dưới đây so sánh chúng theo các tính chất quyết định chi phí toàn phần.
| Kích thước | Máy cắt-ô tô được trang bị, dạng truyền động một bánh (linh đạo Áo) | 000 USD đến |
|---|---|---|
| Nguyên liệu tốt nhất. | Màng nhẹ, sợi, túi dệt, PE/PP có mật độ khối thấp | Cân độ chứa cao, sửa đổi nặng, hỗn hợp bột. |
| Năng lượng cụ thể (phim) | Các loại thấp hơn, thường là từ 0,28 đến 0,45 kWh/kg. | Cao hơn, thường từ 0,35 đến 0,55 kWh/kg |
| Cường độ shear | Cửu, nhẹ nhàng với các loại sơn nhạy cảm với nhiệt | Cao, trộn tán rộng mạnh mẽ |
| Công suất xả khí | Xử lý phân tách bằng cách sử dụng chân không nhiều giai đoạn có hiệu quả cao đối với những chất bay hơi | Không khí thoát ra từ bên, khả năng hút ẩm và khí bổ sung cao |
| 000 USD đối với các đơn vị có công suất nhỏ đến | Từ thấp đến trung bình | Cao cấp đến cao |
| Bề mặt sử dụng | Kích thước nhỏ, máy đong và máy ép đều tích hợp trong cùng một cơ cấu | Toàn bộ thiết bị lớn hơn và có động cơ giảm tốc riêng biệt |
| Vai trò thông thường của Polyretec | Dây chuyền nấu hạt thế hệ mới cho phim và tái chế | Cung cấp bởi Wanplas cho việc sản xuất trên dây chuyền |
Kết luận là trực tiếp. Đối với các sản phẩm tái chế công nghiệp và tái chế nhẹ, cấu tạo máy cắt-tái chế trọng lực xoắn đơn trục mang lại chiều năng lượng tiêu thụ và mức đầu tư thấp hơn. Đối với các hợp chất được đông đặc hoặc biến đổi, hệ thống compounding kép trục là công cụ phù hợp hơn. Vì Polyretec là một phần của tập đoàn Wanplas, sức chứa compounding hậu cần có thể được chọn mua từ Wanplas như một thiết bị ép viên kép trục kết hợp trực tiếp với các dòng lối rửa của Polyretec.
Dòng quá trình toàn dải và các thông số chính
Kết quả pelletizing có chi phí thấp phụ thuộc vào toàn bộ dây chuyền, không chỉ có con lăn ép. Chín giai đoạn sau đây bao gồm lưu trình tiêu biểu từ rác thải rời rạc đến pellets đã đóng gói. Mỗi giai đoạn liệt kê các thông số ảnh hưởng tới chi phí và chất lượng.
Cấp 1: bốc và nghiền nát
Những bạc gọn hoặc màng gọn được mở và đưa vào máy nghiền, cũng được gọi là máy nghiền trong thuật ngữ tái chế. Kẽ hở của phần nền được thiết lập từ 0,5 đến 1,5 milimet và lỗ màn hình là 10 đến 20 milimet, tạo ra các lớp nhỏ đủ để rửa ổn định nhưng đủ lớn để hạn chế sự hình thành hạt mịn. Con lăn có phân tách kim loại bảo vệ thiết bị tiếp theo khỏi các kim loại khác trong hàng hóa.
Bước 2: Rửa và xóa nhãn trước
Một tấm ma sát loại bỏ các bụi li tí và thả các mác, trong khi một máy xóa mác và một dàn phân ly ngẫu hứng tập trung các vật liệu theo độ dày. PE và PP nổi với khối lượng khoảng 0,90 đến 0,96 gam mỗi cm³, trong khi PVC chìm với khối lượng 1,38 gam mỗi cm³. Cấp này xác định mức độ ô nhiễm mà phần còn lại của hệ thống cần xử lý.
Cấp 3: Rửa ấm khi cần thiết
Đối với phim in hoặc có nhiều dầu mỡ, việc rửa nóng ở nhiệt độ từ 60 đến 85 độ C bằng dung dịch natri hidroxit có nồng độ từ 1% đến 2% và một tác nhân vệ sinh khử mực và các lớp đất tự nhiên. Thời gian tồn tại được điều chỉnh theo mức ô nhiễm; quá lạm sử dụng hóa chất làm tăng chi phí và tải lượng nước mà không cải thiện chất lượng pellet, vì vậy công thức rửa được trùng hợp với nguyên liệu đầu vào thay vì được áp dụng một cách đồng đều.
Cấp 4: Rửa nước và sấy khô
Máy ly tâm loại bỏ nước khỏi viên viền, giữ mức ẩm bề mặt từ 3% đến 8%. Sau đó, máy sấy bằng khí nóng làm giảm độ ẩm xuống dưới 1%. Độ ẩm dưới 0,5% được ưa thích trước khi sản xuất viên nén vì nước còn lại khiến hệ thống giải mùn hoạt động kém và có thể gây ra "vết mắt cá" trong viên nén. Năng lượng cho sấy được tái tạo khi có thể, nhằm hạn chế năng lượng tiêu thụ cố định.
Cấp 5: Ủ rắn, mạ nhựa, và ép
Máy rây-bẹt chạy bằng điều khiển nhiệt và cung cấp cho máy đùn có bánh răng đơn. Tỉ lệ chiều dài/độ dài của bánh răng thường là 30:1 đến 36:1, và các khu vực nhiệt độ ống được thiết lập ở khoảng 180 đến 230 độ C đối với PE và PP. Cung cấp ổn định duy trì áp suất chảy, giúp bảo vệ bộ chuyển đổi sàng và bơm chảy.
Kho đoạn 6: Làm nhuyễn, lọc và thay màn hình
Độ mịn của lưới lọc được chọn dựa trên tải nhiễm bẩn và nguy cơ phản đối ở phía sau. Lọc mịn hơn sẽ tăng áp suất và tiêu thụ lưới lọc hơn, vì thế lưới lọc được chọn phải là sự cân bằng. Lọc tự động tự sạch giữ hoạt động trong khi loại bỏ nhiễm bẩn, và tỷ lệ mất đi của bộ lọc được theo dõi theo mỗi tấn sản phẩm.
Kho đoạn 7: Xoá khí và kiểm soát mùi hôi
Hai hoặc nhiều giai đoạn chân không loại bỏ nước và các chất dễ bay hơi. Tỷ lệ giảm mùi phụ thuộc vào thời gian lưu trữ và độ hút chân không; nếu các quy định địa phương yêu cầu, một đơn vị xử lý các hợp chất hữu cơ dễ bay được thêm vào sau bộ mở. Khử khí hiệu quả là điều khác biệt một viên nén có thể sử dụng với một viên nén bị từ chối do chứa lỗ hơi hoặc mùi.
Cầu 8: Phương pháp tạo viên
Cắt có thể là cắt theo vòng nước, dưới nước, cắt theo mặt mẻ bằng nhiệt hoặc cắt bằng khí lạnh. Kích thước bi thường là 2,5 đến 4 milimet. Cắt theo vòng nước và dưới nước tạo ra bi có kích thước đều đặn, ít bụi cho việc xử lý tự động; cắt mẻ bằng nhiệt thích hợp với một số hợp chất; cắt bằng khí lạnh giúp tránh tiếp xúc với nước cho các loại nguyên liệu dễ bị tác động bởi độ ẩm. Độ mật của khối lượng và hiện trạng của bi được kiểm tra so với các tiêu chuẩn ở phần sau trong quá trình sản xuất.
Bình 9: Điều trị sau và đóng gói
Thiết bị loại bỏ độ nhỏ và hạt dài bằng cách sàng lọc rung, thu gom bụi và chuyển hạt nhựa đến một silo đồng nhất để kết hợp các thành phần trước khi đóng gói và làm đỡ. Đồng nhất hạt là một yếu tố quan trọng trong trường hợp khách hàng vận hành dây chuyền nồi dây liên tục và cần lưu lượng đồng nhất trong quá trình chảy của từng bao.
| Bước | Các tùy chọn để xác định | Phạm vi trung bình | 000 USD). |
|---|---|---|---|
| 000 đến | Khe dao / lỗ màn hình | 0,5 đến 1,5 mm / từ 10 đến 20 mm | Định hình kích thước mảnh, hạn chế lượng bột |
| 90-0.91 g/cm3, PS | Lục khí PE/PP | 0,90 đến 0,96 vs 1,38 g/cm3 | Bảo đảm tính chính xác của dữ liệu |
| Rửa gọt mặt nóng | nhiệt độ / chất ăn mòn | 60 đến 85 °C / 1 đến 2 phần trăm NaOH | Xử lý bạch và bụi đất |
| Sấy khô | Hơi nước trước khi tạo hạt | Dưới 1 phần trăm, ưu tiên dưới 0,5 phần trăm | Bảo vệ quá trình loại bỏ khí sôi, tạo hình ngũ cốc |
| Chia nhỏ | Khu vực L/D của bạc đạn (ngay cả đối với các vòng quay) | 30:1 đến 36:1 / 180 đến 230 °C | Công suất nấu chảy ổn định, mức tiêu thụ năng lượng thấp. |
| Lọc | Độ nhỏ của lưới lọc | 40 đến 150 micrometre | Sạch sẽ vs chi phí áp suất |
| Xoá khí | Nước mức chân không | từ -0,08 đến -0,095 MPa | Kiểm soát mùi hôi và bong bóng |
| Chế biến viên | Độ kích thước của viên nén | 2,5 đến 4 milimet (mm) | Làm việc với nguyên liệu sau |
000 USD Bộ phụ tùng ban đầu:
Vùng sản phẩm được công bố của Polyretec bao gồm các dây chuyền rửa và dây chuyền tạo pellet được xây dựng dựa trên nguyên lý hoạt động theo mô hình Áo. Hai mô-đun dưới đây được vẽ trực tiếp dựa theo phạm vi sản phẩm đó. Các giá trị kỹ thuật là các phạm vi kỹ thuật đại diện cho từng lớp công suất; cấu hình chính xác sẽ được xác nhận khi nhận đơn hàng vì công suất, nước và diện tích phụ thuộc vào công suất được đặt hàng, loại nguyên liệu và bố trí của các khu vực sản xuất.
Mô-đun 1: Dây chuyền nghiền và rửa hạt mới thế hệ
Dây chuyền sản xuất bột mới là thiết bị được thiết kế cho folate LDPE mỏng và tái chế PE và PP cứng. Nó được thiết kế để đạt hiệu suất tối đa khi xử lý rác tái sử dụng, với một dao cắt - búng có kết nối trực tiếp với 1 máy ép vòng một, hệ thống lọc tia nóng liên tục, chế biến thoát khí áp suất bằng chân không nhiều cấp và bơm nóng cho áp suất đúc ổn định. Các giá trị đại diện được thể hiện trong phần dưới đây.
| Đường dẫn | Khối 300 kg/h (màng LDPE) | Khối 500 kg/h | 1000 kg/h Class |
|---|---|---|---|
| Khả năng | 300 kg/h | 500 kg/h | 1000 kg/h |
| Chiếc khoét đường kính | 120 mm | 150 mm | 200 mm |
| Tỷ lệ L/D | 32:1 | 33:1 | 34:1 |
| Năng lực truyền động chính | 90 kW | 160 kW | 315 kW |
| 000 đô la | khoảng 160 kW | khoảng 280 kW | khoảng 520 kW |
| Nước cho làm lạnh hạt: | 0,8 m3/h | 1,2 m3/h | 2,0 m3/h |
| Bề mặt sử dụng | khoảng 18 x 6 m | khoảng 22 x 7 m | khoảng 28 x 8 m |
| Nguyên liệu có thể dùng | Màng LDPE / LLDPE, màng PP, túi vải PP, cám tái chế PE / PP, PP cứng và bột HDPE | ||
Mоду 2: Dây chuyền rửa chai PET chất lượng thực phẩm
Dây chuyền rửa chai PET chất lượng thực phẩm có công suất từ 500 kg/giờ đến 6000 kg/giờ và được thiết kế cho các loại rác PET khác nhau. Nó thực hiện các quá trình sơ chế rác PET thông qua nghiền, rửa lạnh và rửa nóng, rửa bằng ma sát, phân tách và sấy. Tự động hóa chế tạo cát từ các loại bột được làm sạch thành cát có khả năng tiếp xúc với thực phẩm hoặc không tiếp xúc với thực phẩm là một giai đoạn tiếp theo; đối với các dự án tổng hợp, giai đoạn chế tạo cát có thể được cung cấp như một hệ thống phù hợp, và công nghệ đánh viên kép được cung cấp bởi Wanplas.
| Đường dẫn | 1000 kg/h Class | Dòng 3000 kg/h | Lớp 6000 kg/h |
|---|---|---|---|
| Khả năng | 1000 kg/h | 3000 kg/h | 6000 kg/h |
| Tốc má phay. | Không có ở giai đoạn rửa; chế biến thành hạt là một đơn vị tiếp theo được phần cắt riêng biệt. | ||
| 000 đô la | khoảng 220 kW | khoảng 480 kW | khoảng 850 kW |
| Tiêu thụ nước (khi trang điểm) | khoảng 1,5 m3/h | khoảng 3,5 m3/h | khoảng 6,0 m3/h |
| Tỷ lệ sử dụng lại nước | 80 phần trăm đến 95 phần trăm với quá trình đóng vòng | ||
| Bề mặt sử dụng | khoảng 35 x 10 m | khoảng 50 x 12 m | khoảng 70 x 14 m |
| Nguyên liệu có thể dùng | 800 USD/ tấn, so với 700 đến | ||
Mô-đun 2: Dây chuyền rửa chai PP và PET loại thực phẩm của Polyretec
Dây chuyền nghiền và rửa nhựa mềm PP/PE có công suất từ 500 kg/h đến 1500 kg/h và được thiết kế cho các loại nhựa màng, túi vải và màng nhựa nông nghiệp, với quá trình xay thành bột trong một bước. Đây là đầu tiên trong dây chuyền xay thành bột thế hệ mới khi nguyên liệu đầu vào có màu mờ và bẩn, và nó cho thấy cách thức rửa và xay thành bột được thiết kế như một hệ thống liên tục thay vì hai giao dịch riêng biệt.
| Đường dẫn | Khối 500 kg/h | 1000 kg/h Class | 1500 kg/h lớp |
|---|---|---|---|
| Khả năng | 500 kg/h | 1000 kg/h | 1500 kg/h (phát minh) |
| Cắt dỡ miếng dạng viên một bước | Đảm bảo năng suất rửa của các bộ đôi đến máy ép-kết-nhau | ||
| 000 đô la | khoảng 180 kW | khoảng 320 kW | khoảng 450 kW |
| Tiêu thụ nước (khi trang điểm) | khoảng 1,0 m3/h | khoảng 1,8 m3/h | khoảng 2,6 m3/h |
| Tỷ lệ sử dụng lại nước | 80 phần trăm đến 95 phần trăm với quá trình đóng vòng | ||
| Bề mặt sử dụng | khoảng 30 x 9 m | khoảng 42 x 10 m | khoảng 55 x 12 m |
| Nguyên liệu có thể dùng | Màng nông nghiệp, băng được đóng gói, túi PP dệt, màng LDPE/LLDPE/PP | ||
Ba mô-đun này là những dòng sản phẩm chính hãng của Polyretec. Chúng được lựa chọn và kết hợp dựa trên nguyên liệu đầu vào và mức độ chất lượng kết quả yêu cầu, và công suất và kích thước thực tế được xác định trong quá trình thiết kế dựa trên điều kiện tại chỗ. Khả năng ứng dụng của Polyretec bao gồm các loại màng nhựa PE và PP trong nông nghiệp, màng bao bì, túi đan, PP cứng, những chiếc thùng lõi HDPE và vỏ PET được nghiền, với các hạt tái chế được phân phối cho các ứng dụng màng, đúc bằng hình nón, ống và bao bì các mục đích khác ngoài thực phẩm.
Sáu nguồn thực sự của chi phí thấp
Chi phí thấp là tổng của nhiều tác động có thể đo lường. Mỗi điều này được biểu thị dưới dạng tỉ lệ phần trăm, số điểm chỉ số hoặc một lượng vật chất để các tuyên bố có thể được kiểm tra ở bất kỳ một nhà máy nào. Chúng tôi sử dụng chỉ số chi phí xử lý 100 điểm làm cơ sở cho một bản vẽ chấm dứt tái sử dụng và sử dụng thấp theo kiểu thông thường.
Nguồn 1: Năng lượng điện cụ thể
Cấu cách máy cắt-đóng gói giảm tiêu thụ năng lượng đặc biệt cho quy trình sản xuất phim nhờ nguyên liệu bị đống đặc khổng nhờ đó máy nén có thể vận hành với năng suất ổn định mà không cần động cơ đẩy nguyên liệu độc lập. Máy nén chính thường chiếm khoảng 60% tới 70% tổng tải điện của dây chuyền. Cho quy trình sản xuất phim, tiêu thụ năng lượng trong giai đoạn ép viên thường nằm trong khoảng từ 0,28 đến 0,45 kWh/kg, trong khi giai đoạn rửa nằm trong khoảng từ 0,25 đến 0,5 kWh/kg tùy thuộc vào độ ô nhiễm. Chỉ số năng lượng của quy trình cơ bản có thể giảm từ khoảng 38 điểm xuống khoảng 28 điểm khi áp dụng quy trình và kỹ thuật sấy tốt.
Nguồn 2: Nước và việc tái sử dụng nước
Việc xử lý nước theo chu trình đóng được tiết kiệm từ 80% đến 95% nước quá trình. Nước bổ sung tươi mới chỉ chiếm một phần nhỏ trong quy trình tuần hoàn, và lượng nước sử dụng cho mỗi tấn pellets thành phẩm giảm theo đó. Trong khi một hệ thống tuần hoàn mở ngoằn ngoèo có thể tiêu thụ nhiều cột không đổi mỗi tấn, một chu trình tuần hoàn hoạt động hiệu quả có thể giảm lượng nước bổ sung đáng kể, và chỉ số lượng nước và các chất hóa học từ khoảng 12 điểm chuyển thành 7 điểm.
Nguồn 3: Tính năng suất
Yield, tỷ lệ của pellet hoàn thành với nguyên liệu sạch, thường dao động từ 85% đến 95% tùy theo quá trình sắp xếp và lọc trước. Mỗi một điểm phần trăm tăng độ xuất sản giảm chi phí vật liệu có hiệu lực mỗi tấn pellets. Vì nguyên liệu đầu vào tạo ra sản phẩm có thể bán được nhiều hơn. Sắp xếp trước phù hợp và lọc mịn phù hợp sẽ làm giảm chỉ số mất hiệu quả tới 18 điểm so với 11 điểm. Thặng hiệu quả là yếu tố làm tăng chi phí đơn vị thường lớn nhất, lớn hơn cả việc tiết kiệm năng lượng.
Nguồn 4: Nhân công
Hệ thống tự động hóa quá trình nạp, thay màn hình lọc và đóng gói giúp giảm số lượng nhân viên cần thiết cho mỗi ca làm việc. Một dây chuyền thông thường có thể cần từ 4 đến 5 nhân viên mỗi ca làm việc, trong khi một dây chuyền tự động theo phương pháp Austria có thể hoạt động với 2 đến 3 người, bao gồm người giám sát. Điều này giúp hạ số chỉ số lao động từ khoảng 18 điểm xuống chỉ còn 11 điểm mà không ảnh hưởng đến năng suất.
Nguồn 5: Phụ tùng và thời gian tạm dừng
Lưỡi cắt, bình lọc và đĩa lọc là các vật tư tiêu hao được định kỳ dựa trên số giờ hoạt động. Thời lượng hoạt động của van và túi chứa hàng nghìn giờ, cùng với việc bảo trì theo kế hoạch, làm cho thời gian dừng hoạt động không được dự kiến thấp. Chính sách nhóm của Wanplas cung cấp 500 bộ phụ tùng thay thế miễn phí mỗi năm như mức đánh giá cơ bản, giúp khung chế độ chi phí phụ tùng bảo trì lặp đi lặp lại. Chỉ số phụ tùng và bảo trì đã giảm từ khoảng 10 điểm xuống 7 điểm.
Nguồn 6: Tỷ lệ sử dụng thiết bị
Chi phí cố định trên mỗi tấn giảm khi mức sử dụng tăng. Bước từ 60% đến 80% và sau đó đến 95% mức sử dụng có thể làm giảm chỉ số chi phí từ khoảng 7 điểm xuống 4 điểm. Đây là lý do tại sao độ tin cậy của đường và việc thay đổi nhanh quan trọng như bảng công suất nominale.
| Chi phí thành phần | Chỉ số cơ sở (điểm) | Chỉ số tối ủ (điểm số) | Người điều khiển chính |
|---|---|---|---|
| Năng lượng | 38 | 28 | Trình cắt – bốc nén, tưới ráo nước |
| Nước và hóa chất | 12 | 7 | Từ 80 đến 95 phần trăm tái sử dụng |
| Hạ giảm tỷ lệ thu hoạch | 18 | 11 | Sắp xếp và lọc. |
| Nhân công | 18 | 11 | Hệ thống tự động cấp dưỡng, sàng lọc, đóng gói |
| Phụ tùng và bảo trì | 10 | 7 | Dự đoán theo giờ, 500 bộ phụ tùng thay thế miễn phí mỗi năm |
| Chi phí mở rộng (sử dụng) | 7 | 4 | Tỷ lệ sử dụng từ 60 đến 95 phần trăm |
| Tổng chỉ số chi phí xử lý | 103 | 68 | Khoảng 34% chỉ số thấp hơn |
Bảng là một mô hình kỹ thuật đại diện, không phải là báo giá. Chi phí tuyệt đối trong bất kỳ loại tiền tệ nào phụ thuộc vào các bảng tariff năng lượng, mức lương lao động và giá trị vật liệu ở từng vùng địa lý. Bảng chỉ cho thấy hướng và cường độ tương đối của mỗi yếu tố, điều đó là điều cần tối ưu hóa trong một thiết kế có chi phí thấp.
Chất lượng và khả năng sử dụng của pellet tái chế
Chi phí thấp vô nghĩa nếu hạt mảnh không thể sử dụng. Con đường công nghệ của Áo được thiết lập để sản xuất hạt mảnh đáp ứng tiêu chuẩn của các nhà quy hoạch sau đó, và các chỉ số liên quan được xác định vật lý và có thể đo lường.
| KPI chất lượng | Tiêu chí đại diện | Tại sao điều này quan trọng |
|---|---|---|
| Tính ổn định của tốc độ chảy bón | Mặt băng góc theo từng hạng mục | Xuất nhựa và định hình ổn định |
| Gel và vết đen | Giảm bằng cách lọc mịn | Số lỗi bề mặt ít hơn |
| Kích thích (Delta E) về màu sắc | Nhìn chung là thấp | Đáp ứng liên tục giữa các lô sản phẩm. |
| Độ mùi | Thấp sau quá trình loại bỏ khí khác | Sử dụng thực phẩm không tương ứng và một số sản phẩm gần giống thực phẩm |
| Giữ cường độ kéo. | Đà kiểm soát cao | Kĩ năng kỹ thuật |
| Nồng độ tro. | Mức thấp, kiểm soát | Tỉ lệ xuất hiện chất ô nhiễm vô cơ |
| Năng lượng nước | Thấp, được đo bằng ppm | Thể tích đều đặn và ổn định trong quá trình xử lý. |
Đàn suận của hạnh toán đỏng đến giá trước application. Phiết để tạo film có chất lượng tương đương phim; phiết để tạo bao thì́n, nắp và giải dụng giả trị; phiết để giáp sung bởí lục, đáy van và một vài đường ống; việc bao tạo vé hiện trộng để giả trị đãn cả vào vàng mới của rồi nhấm suát và dẫn gì cho con người. Trính tiếp kiếm đánh giữ bịệc nhấn có và cần xử lý xác biện của khu việc, nhận cân và phần đó của khu việc đó, một trong các thức tiến sau.
Những khác biệt trong quy trình riêng đối với từng vật liệu
Các nguyên liệu khác nhau đòi hỏi sự nhấn mạnh khác nhau trong quá trình. Dưới đây là bảng tổng hợp về cách đường dẫn công nghệ của Áo được điều chỉnh cho từng loại nguyên liệu.
| Chất liệu | Vị tin lậu phổ biến | 000 kg/h cho các ứng dụng khác nhau. | Polyritec mô-đun khuyến nghị |
|---|---|---|---|
| Tái chế film PE: Đạt được độ cứng hạt tương đồng | cát và đất 5 đến 20% | Cọ rửa mạnh, rửa mạnh | 500 kg/h chất liệu mềm và có thể bao gồm chế biến thành bột một bước để chuyển đổi trực tiếp thành bột. |
| Phim gói đặt hàng | Màu in, keo dính | Rửa nóng, giải mụn | Dây chuyền ép viên thế hệ mới |
| Túi PP buộc dệt | Bụi, in ấn, nhãn | Sơn xung quanh trục và rửa bôi dầu. | PP/PE chất liệu mềm rửa + chế tạo bột thế hệ mới |
| PET cường độ cao, 500 đến | Nhãn, bụi bẩn | Xay, rửa, chảy dày đặc | Dây chuyền ép viên thế hệ mới |
| Chai HDPE | Nắp, nhãn, dư lượng | 000 – | Rửa phôi dẻo + sản xuất hạt |
| Hỗn hợp có chất dẻo mềm và cứng | Thông số biến đổi | Xếp loại, tách theo độ dày | Dây rửa + nghiền viên, được điều chỉnh |
Sai lầm phổ biến trong đánh giá dòng
Người mua thường tập trung vào số sai. Những lỗi sau đây khiến giá trị ngẫu nhiên tăng lên hoặc che giấu giá trị thực.
- Cẩn thận chỉ với khả năng xay phun thông thường.Một dây chuyền có công suất 1000 kg/h trên các viên miếng sạch có thể cung cấp 700 kg/h viên nghiền hoàn thành nếu tỷ lệ sản xuất đạt 85% và điểm chậm nhất ở chế độ rửa. Xác định sản lượng viên nghiền hoàn thành, không phải là công suất của dây chuyền.
- Không quan tâm đến xử lý nước.Không tiến hành xử lý vòng kép giúp tiết kiệm chi phí ngay từ đầu nhưng tăng chi phí nước bổ sung và thải nước mỗi tháng. Tỷ lệ sử dụng lại là một yếu tố gây tác động đến chi phí ở cấp độ đầu tiên.
- Định hình quá khô về mặt lọcMột screen dày làm giảm áp suất nhưng dẫn đến những tạp chất gel và các sợi đen kích thích các khiếu nại ở các đoạn tiếp theo của quá trình và gây ra sự loại bỏ sản phẩm. Phương pháp lọc phải phù hợp với cấp độ ứng dụng.
- Kích thước màn hình máy nghiền và công suất xay khác nhau.Nếu máy nghiền sản xuất các mảnh to hoặc không đều, máy ép và máy đùn sẽ hoạt động không chính xác. Hốc lọc và lượng sản xuất của máy đùn phải được cân chỉnh.
- Quên việc sắp xếp trước.Nguy cơ nhiễm bẩn vào dây chuyền trong dạng vật liệu hỗn hợp thường dẫn đến mất công suất và mức tro cao hơn. Nhận Bổ sung sàng lọc tại giai đoạn gánh vỏ hoặc trạm bốc trước có thể trả lại lợi nhuận trong thời gian ngắn.
Để làm rõ, việc vệ sinh băng tải trên dòng rửa là một nhiệm vụ thường nhật trong việc quản lý nhà, và được xử lý tốt nhất thông qua quy trình làm sạch tiêu chuẩn đã được áp dụng tại nhà máy; nó không phải là một tính năng thiết kế của đường chuyền viên nén và được nêu trong bài viết này chỉ để phân biệt nó với các yếu tố tác động đến chi phí thực sự quan trọng.
Đường lối quyết định và bảng đề xuất lựa chọn
Đường lựa chọn là một chuỗi ngắn các câu hỏi. Hãy trả lời chúng theo thứ tự, sau đó đọc bảng đề xuất.
- Phế thải định tính nào là chủ yếu: chất liệu sợi, chất liệu cứng, hay chai?
- Cấp độ ô nhiễm là thấp, trung bình hay cao?
- Tốc độ sản xuất hạt dăm cuối cùng (kg / giờ) được đặt ra là bao nhiêu?
- Có cần đặc tính phù hợp với những sản phẩm tiếp xúc với thực phẩm hay có thể sử dụng loại không phù hợp?
- Tấm bùn sẽ đi vào sản xuất thứ gì (film, công thức, ống hay hợp chất)?
Theo dõi quy trình: chất liệu quyết định đầu tiên của quá trình giặt, sự nhiễm bẩn quyết định cường độ giặt và lọc, khối lượng sản xuất quyết định lớp dung tích, chất lượng cống phẩm quyết định độ sạch và khả năng sử dụng trong chuỗi sản xuất tiếp theo. Dưới đây là một bảng tóm tắt cẩm nang mua sắm:
| Vật liệu / nhiễu loang / mục tiêu | Dòng sản phẩm được khuyến nghị | Xu hướng tối ưu hóa quan trọng |
|---|---|---|
| Dệt LDPE, bụi bẩn trung bình đến thấp, 300 – 1000 kg/h | Dây chuyền ép viên thế hệ mới | Máy cắt-đào và lưới lọc 40 đến 80 micromet, chân ly hút chân không 2 cấp |
| Màng nông nghiệp, cát cao, 500 đến 1500 kg/h | PP/PE chất liệu mềm rửa + chế tạo bột thế hệ mới | Rửa với ma sát mạnh, rửa mạnh, chế biến viên một bước |
| Chai PET, loại lỏng hỗn hợp, từ 1000 đến 6000 kg/giờ | Dây chuyền rửa chai PET cấp thực phẩm | Rửa nóng, sàng lọc quang học tại trang cuối, mô-đun đúc khối |
| Chai nhựa PP hoặc HDPE khô, bụi trung bình, 500 đến 1500 kg/h | Rửa phôi dẻo + sản xuất hạt thế hệ mới | Xay và rửa, lõi chảy dày đặc |
| Khối hợp được đen đầy hoặc được sửa đổi | Hệ thống pha trộn trục kép của Wanplas | Nạp liệu thích hợp, tỉ lệ mài mòn cao, tích hợp với hệ thống rửa |
Tiêu chuẩn và nghị định về tuân thủ môi trường
000 kilogram mỗi giờ sản phẩm được rửa sạch cung cấp cho dây chuyền sản xuất hạt.
Hơi nước xả ra từ quá trình rửa phải đáp ứng các tiêu chuẩn xả ra địa phương có hiệu lực; ở Trung Quốc, các yêu cầu liên quan được thể hiện trong các tiêu chuẩn quốc gia của loạt GB cho nước thải kết hợp và ngành công nghiệp nhựa, và thiết kế vòng tuần hoàn là công cụ kiểm soát chính để giữ lượng xả ra và tải trong giới hạn được cài đặt. Khả năng thải ra các hợp chất hữu cơ bay hơi từ ống thoát được giải quyết bằng các hệ thống thu thập và xử lý có kích thước phù hợp với giấy phép địa phương. Âm thanh được kiểm soát bởi các khung che và hệ thống giảm chấn xung quanh mô-tơ máy nghiền và hộp số máy ép. Mô hình trách nhiệm sản xuất mở rộng được áp dụng trong nhiều khu vực ngày càng đòi hỏi việc kết hợp thành phần tái chế, điều này đã làm tăng nhu cầu về hạt mài tái chế đồng nhất và khuyến khích các dây chuyền có chất lượng ổn định hơn.
Trên các hệ thống quản lý, ISO 9001 và ISO 14001 là chứng nhận hữu ích cho quản lý chất lượng và môi trường; Polyretec hoạt động theo khung chất lượng của tập đoàn Wanplas, và các sản phẩm của tập đoàn đáp ứng các yêu cầu CE tùy thuộc vào trường hợp. Đối với vật liệu tái chế tiếp xúc với thực phẩm, quy trình loại bỏ các tạp chất cần được xác nhận theo con đường chấp thuận phù hợp của khu vực, ví dụ như EFSA ở châu Âu hoặc FDA ở Hoa Kỳ; đây là bước xác nhận khác biệt với đường truyền cơ khí tự nhiên và cần được thực hiện rõ ràng thay vì lạm dụng.
Dịch vụ và hỗ trợ
Polyretec, là một nhà máy của Wanplas, cung cấp các cam kết dịch vụ chung của tập đoàn cùng với chuyên môn tái chế của riêng mình. Cấu trúc hỗ trợ được xây dựng để đảm bảo sự liên tục hoạt động của dây chuyền và bảo vệ cho tình hình tận dụng tối ưu chi phí trong suốt quá trình sử dụng thiết bị.
- Kiểm tra trước khi vận chuyển.Mỗi dây chuyền được chạy và kiểm tra tại nhà máy trước khi giao hàng, từ đó giảm rủi ro của quá trình chạy thử.
- 000 USD đếnCác kỹ thuật viên hỗ trợ thiết lập, khởi động và điều chỉnh quá trình cho các nguyên liệu đầu vào cụ thể tại hiện trường.
- Chính sách về phụ tùng.Tập đoàn Wanplas cung cấp 500 bộ phụ tùng thay thế miễn phí mỗi năm như mức bảo hiểm cơ sở, với dịch vụ bảo hành thay thế cho các bộ phận được chứng minh phù hợp.
- Dạy nghềNgười vận hành được đào tạo về việc cung cấp, lọc, loại bỏ khí và thay đổi để dây chuyền đạt mục tiêu sử dụng.
- Hỗ trợ hoạt động từ xa.Quảng cáo giám sát và đánh giá dữ liệu cho phép đội hỗ trợ chẩn đoán sự lệch khỏi quy trình và đề nghị những điều chỉnh.
- Kích hoạt nhà máy và thử nghiệmKhách hàng được hoan nghênh đến thăm nhà máy, và có thể được tổ chức một thử nghiệm nghiệm mẫu vật chất để xử lý theo cấu hình thực tế trước khi xác nhận đơn hàng.
Phân cấp các hệ thống
Dòng sản xuất pellet hóa có giá thành thấp chủ yếu phụ thuộc vào cấu phần kém nhất. Mỗi thiết bị từ bãi chứa cho đến trạm đóng bao đều có giá thành và hành vi chất lượng riêng, và tối ưu hóa dòng sản xuất đồng nghĩa với việc tối ưu hóa từng thiết bị một, thay vì lựa chọn thiết bị có giá thành thấp nhất. Sáu phần dưới đây thâm nhập vào quy trình tổng thể và cung cấp các thông số mà các nhà kỹ sư nhà máy nên xác định và theo dõi.
Đổ liệu và đo lường
Xuất liệu ổn định bắt đầu với nguồn nguyên liệu ổn định. Máy băng cân đo hoặc máy định lượng theo trọng lượng cung cấp một lưu lượng khối lượng liên tục cho máy cắt-lạm, thường được điều khiển trong phạm vi từ cộng hoặc trừ 3 phần trăm so với tốc độ đặt sẵn. Một cảm biến kim loại và một nam châm bảo vệ các dao của máy cắt-lạm và trục nén của máy xê dịch các râu sắt. Khi độ tập trung khối có thay đổi trong suốt ngày, cảm biến độ cao trong hầm đệm giữ cho đỉnh lắp máy cắt-lạm luôn đầy mà không làm dư thừa, điều này là cách để ngăn chặn hiện tượng xô đổ, làm tăng lượng năng lượng riêng và gia tăng sự khác biệt kích thước hạt. Nguyên liệu quá mỏng hoặc quá dày đều lãng phí công suất, do đó bước định lượng là nơi đầu tiên cần kiểm tra khi chỉ số sản lượng giảm.
Công nghệ lọc bằng cách tẩy nước chi tiết
Lọc liên tục sử dụng bộ lọc thay đổi tự động hoặc đĩa lọc laser đặt một dải phương diện của vật liệu sạch vào đường úp liệu trong khi loại bỏ dải bị ô nhiễm. Độ sạch của bộ lọc được chọn từ 40 đến 150 micromet đối với nguy cơ khiếu nại dòng phía sau: mịn từ 80 đến 150 micromet cho phim có thông số thấp, mỏng từ 40 đến 60 micromet cho các loại ch추 hoặc sợi. Sự giảm áp suất trên bộ lọc được ghi nhật vì xu hướng tăng báo hiệu lượng sử dụng vật liệu và dự đoán chu kỳ giặt sàn tiếp theo. Chi phí lọc theo tấn sản phẩm được theo dõi để chi phí lọc được thấy rõ, không khép kín và cho phép độ mịn được điều chỉnh theo khối lượng chất ô nhiễm thực tế thay vì đoán định.
Cắt theo mặt khuôn
Máy đùn đưa dung nhờn qua một vòng lỗ, và một đồ ray cắt các sợi trên mặt. Tốc độ của đồ ray được cân bằng với lượng lưu thông và kích thước của các hạt, thường là trong khoảng từ 400 đến 1200 vòng quay mỗi phút cho cắt nóng bằng bánh xe và bánh chuôi, với số lượng các lỗ đùn được quy định cho khả năng xử lý. Đường kính của hạt được xác định bởi kích thước lỗ và tốc độ cắt, thường là từ 2,5 đến 4 milimet. Nhiệt độ ổn định của áp suất đùn, được giữ bởi máy bơm dung nhờn, chính là điều duy trì sự đồng đều về độ dài của các hạt; sự thay đổi của áp suất hiện lên trực tiếp dưới dạng những phần dài và ngắn trên lưới chắn, đó là lý do tại sao máy bơm dung nhờn được coi là một yếu tố quan trọng trong quá trình công nghệ của người Áo hơn là một tùy chọn.
Máy sấy ly tâm
Sau khi cắt bằng nước, hạt nông tiếp nhận độ ẩm mặt ngoài phải được loại bỏ trước khi cất trữ trong tháp đựng. Máy sấy phân tâm xoay hạt nông với tốc độ 800-1500 vòng quay mỗi phút để loại bỏ nước, sau đó một vòng sấy bằng không khí nóng có nhiệt độ thấp giúp độ ẩm dưới 0,5%. Khâu lưu trữ được giữ ngắn để tránh hạt nông được tạo ra với hình dạng bầu tròn và phát sinh các loại hạt nhỏ. Nước nước đã loại bỏ được quay trở lại trong vòng kết hợp độc lập, do đó máy sấy cũng bảo vệ tỷ lệ tái sử dụng loại bỏ lượng nước thải và mức nhiệt xấp xỉ đầu vào nhỏ, được hồi phục khi bố trí cho phép.
Xét nghiệm và sục rửa
Một sàng rung có độ chặt (nhẵn) vách lưới lớn hơn pellet cần lấy ra một chút hạn chế phần dài, đôi và quá lớn, trong khi một lưỡi dao khí hoặc một dụng cụ loại trừ bụi lốc thổi bớt các hạt nhỏ và bông. Độ chặt vách lưới thường là từ 4 đến 6 milimet mét cho pellet có kích thước 3 milimet. Tiêu diệt các nguyên liệu chênh lệch kích thước trước khi silo thể hóa là điều giúp khách hàng tiếp theo vận hành máy nghiền liên tục không cần thường xuyên thay đổi bộ lợp sàng, và đây là bước có chi phí thấp, bảo vệ giá trị của cả lô sản phẩm. Lượng khí hút bụi được cân bằng để loại bỏ bông mà không kéo theo hạt pellet tốt, điều này sẽ làm giảm sản lượng.
| Hệ thống phụ thuộc | Các tùy chọn để xác định | Độ rộng đại diện | 000 USD). |
|---|---|---|---|
| Máy cấp liệu | Độ chính xác của tốc độ cấp nguyên liệu | tăng giảm 3 phần trăm | Kiểm soát biến động, giảm năng lượng |
| Lọc hỗn hợp nóng | Dạng mịn | 40 đến 150 micrometre | Sạch sẽ vs chi phí truyền thông |
| Máy cắt theo mặt khuôn | Tốc độ rotor | Từ 400 đến 1200 vòng/phút | Đạt độ đồng nhất về chiều dài hạt |
| Máy sấy ly tâm | Tốc độ quay | 800 đến 1500 vòng/phút | Hơi nước dưới 0,5% |
| Màn hình rung động. | Kích thước lưới | 4 đến 6 mm cho pellet 3 mm | Xoá các cách bột và nút nhỏ. |
Dạng kết cấu thấp chi phí
Khu vực mặt đất là một yếu tố tác động ngầm đến chi phí. Đường xay và nén một trục do Áo thiết kế là một giải pháp thiết kế gọn nhẹ, vì quá trình xay, điều kiện thuần hóa và đùn chia sẻ một khung nên đảo làm bột cần khoảng 18 x 6 m ở cấp độ 300 kg/ giờ và khoảng 28 x 8 m ở cấp độ 1000 kg/ giờ, không kể trung tâm thu gom nước cấp lên. Một sắp xếp đường dọc với kho chứa, bộ nén - đùn, đảo làm bột, máy sấy và silo trên một đường trung tâm giúp rút ngắn khoảng cách đường truyền và giảm độ lỗ di chuyển. Đường dây công suất, dây điện và dây chân không phải chạy dưới cùng nên tổn thương cho việc bảo trì. Khoảng hơn 1,2 m là con đường bảo trì dọc theo mặt bên của bệ và bộ giảm tốc nhằm cho nhân viên thay lưỡi dao và kiểm tra trục mà không phải ngừng dòng liệu; điều này giúp bảo toàn thời gian hoạt động. Sắp xếp tốt còn giúp rút ngắn con đường đi lại của số nhân viên ít hơn, do đó, sự tiết kiệm nhân công từ tự động hóa không bị lãng phí khi dùng thời gian cho đi lại.
Phương pháp cải thiện OEE
Hiệu quả tổng thể của thiết bị làm tăng khả năng vận hành, hiệu suất và chất lượng. Một dây chuyền hoạt động nhưng sản xuất viên nén không đáp ứng yêu cầu sẽ nhận điểm thấp, và một dây chuyền sản xuất viên nền tốt nhưng thường xuyên bị phát sinh sự cố sẽ nhận điểm kém. Phương pháp của Áo hỗ trợ mục tiêu khả năng vận hành thực tế từ 90% đến 95% thông qua quá trình lọc liên tục và bảo trì theo giờ. Sự giảm giảm hiệu suất được giảm đi bằng việc điều chỉnh sàng của máy nghiền đến khối lượng sản xuất của máy ép và duy trì độ khối lượng cho nguyên liệu vào. Khẩu số OEE trở thành một công cụ quản lý thay vì một slogan bởi vì các giá trị của từng yếu tố được tính toán.
Kênh thay thế bảo dưỡng và chiến lược phụ tùng thay thế
Lực lượng bảo trì dự kiến đối với một khu vực giảm kích thước có hiệu quả thường nằm trong khoảng 0,15-0,40 giờ bảo trì mỗi tấn sản phẩm được xử lý, trong đó mức thấp áp dụng cho các file nguyên liệu sạch được xử lý trên các máy được xác định rõ ràng, và mức cao áp dụng cho các file nguyên liệu cặn bám sâu. Theo dõi tỷ lệ này là một trong những chỉ số kiểm soát đáng tin cậy nhất: xu hướng tăng thường báo hiệu một nguồn nguyên liệu đang bị suy thoái hoặc máy đang hoạt động ngoài phạm vi thiết kế của nó, và mức độ này sẽ được ghi nhận trong dữ liệu vài tuần trước khi nó trở thành một sự cố.
| Điều 5 | Tác động | Kênh đại diện |
|---|---|---|
| Côn nén | Kiểm tra và thay thế | 200 đến 400 giờ chạy |
| bộ theo dõi lọc hoặc đĩa lọc | Thay thế hoặc chỉ định bằng độ giảm áp suất | Theo xu hướng áp suất, theo dõi theo tấn |
| Đĩa trục và thân máy xay pha. | Kiểm tra độ mài mòn, sửa chữa nếu cần | 4000 đến 8000 giờ hoạt động |
| Dầu hộp số: | Chọn mẫu và thay thế. | 4000 giờ hoạt động |
| Thấu kính của máy sấy và tổ hợp vắt | Dầu và kiểm tra rung động | 2000 giờ hoạt động |
Chiến lược đối với linh kiện giữ các mặt hàng quan trọng trên kệ: ít nhất một bộ răng đập, một bộ lọc hoặc đĩa lọc và một bộ dao cắt cho mỗi dây chuyền sản xuất, cùng với một bộ lót ống khi ngành công nghiệp hoạt động liên tục trong điều kiện mài mòn. Thông lệ của Tập đoàn Wanplas cung cấp 500 bộ linh kiện thay thế miễn phí mỗi năm làm cơ sở tham chiếu, trên cơ sở này sẽ hạn chế một phần chi phí tái chuần. Các vật tư được đặt mua lại thông qua dữ liệu về giờ hoạt động thay vì theo yêu cầu khẩn. Điều này đảm bảo rằng dây chuyền không phải chờ đợi khi một bộ răng bị mòn để tạm dừng sản xuất, khi đó có thể được lên kế hoạch trước. Bảng danh sách các linh kiện dự phòng có mức tối thiểu và mức đặt hàng thay thế, điều này biến việc kiểm tra và lập tiến độ từ một độ ước thành con số hiển thị trên bảng điều khiển cùng với chỉ số chi phí quá trình.
Khảo sát kỹ năng vận hành và tối ưu hóa công suất
Việc sử dụng và sản lượng là kĩ năng của người vận hành sát với các tiêu chuẩn của máy móc. Dạy nghề bao gồm bốn lĩnh vực: an toàn khi đưa nguyên liệu vào và bảo vệ kim loại, lọc và bể phân tán, loại bỏ chất khí và kiểm tra mùi, và thay đổi màu sắc hoặc nguyên liệu. Đội ngũ được đào tạo có thể đạt được mức sử dụng mục tiêu nhanh hơn và tránh những lỗi khiến sản lượng giảm. Việc tối ưu hóa sản lượng dựa trên việc đào tạo đó với một danh sách ngắn: sắp xếp phân loại trước khi đưa thức ăn vào buồng chứa để loại bỏ cặn, phù hợp kích cỡ lỗ của màn lưới nghiền với khả năng nén, duy trì độ dày của thức ăn, lập lịch phun lọc trong tình trạng ổn định, và chuẩn hóa quá trình thay đổi trong vòng 30 phút. Trên các loại nhựa này, các bước này thường lấy lại 5% đến 15% của sản lượng mất đi mà không cần bất kỳ thiết bị mới, đây là một trong những lợi ích có chi phí thấp nhất có thể có trên đường dây hiện có. Công suất được lấy lại cũng làm giảm chỉ số tổng chi phí, vì chi phí cố định được chia đều trên nhiều loại hạt đã hoàn thành.
Những lỗi thường gặp của pellets và cách khắc phục
Mặc dù một dây sản xuất được thiết lập tốt cũng có thể xuất hiện các lỗi khi một thuộc tính rơi ra ngoài. Tìm ra chúng sớm sẽ bảo vệ lô hàng và mối quan hệ với khách hàng. Dưới đây là bảng gợi ý các lỗi phổ biến và lý do thường xuất hiện cũng như biện pháp khắc phục chuẩn mực.
| Tham số kèm nhiều rủi ro | Nguyên nhân thường thấy | Đặc tính bền theo tiêu chuẩn |
|---|---|---|
| Mắt cá hoặc các lỗ tròn. | Độ ẩm còn lại và khả năng loại bỏ cặn bám của nguyên liệu | Độ ẩm dưới 0,5 phần trăm, tăng áp suất làm khô |
| Đốm đen | Lọc mịn, polimer bị phân hủy | Lọc mịn, nhiệt độ bình tại đáy thấp hơn |
| Nhà máy cải vu qua dung hai thùng. | Kênh biến đổi áp suất, cắt nhám | ổn định máy bơm lò nóng, sắc bén các lưỡi dao. |
| Độ sạch quá cao | Những phần cắt quá dài, thời gian lưu giữ trên dàn gió quá nhiều | Chỉnh tốc độ cắt, rút ngắn giai đoạn sấy |
| Khác biệt về màu sắc | Hợp chất thức ăn, không được homogen hoá tốt | Xếp loại, kết hợp theo chiều dài |
| Mùi hôi | Không hoàn thành quá trình loại bỏ khí, lượng tinh dịch cao | Tăng mức áp suất chân không, tăng điều trị ống thoát |
Mẫu quy trình trên sáu khiếm khuyết tất cả giống nhau: mỗi khiếm khuyết có liên quan đến một chỉ tiêu đo lường và có cách khắc phục được đo lường. Đó là ưu điểm trung tâm của lộ trình công nghệ Áo cho một nhà khai thác tập trung vào chi phí. Vì cắt, gia công, lọc, loại bỏ khí, cắt được thiết bị và ghi nhận, chênh lệch được ghi nhận trong dữ liệu trước khi nó xuất hiện dưới dạng khiếu nại của khách hàng, và chỉ số chi phí chế biến sẽ được duy trì ở mức thiết kế đã đặt. Trị khiếm khuyết như tín hiệu chứ không phải bất ngờ là điều duy trì một dòng sản xuất có chi phí thấp trong suốt đời sử dụng của nó.
Câu hỏi thường gặp
Cách thức sử dụng công nghệ của Áo ở giai đoạn đóng cục?
Quy trình công nghệ của Áo là một tập hợp các đặc điểm quy trình, chứ không phải chỉ có một nhà cung cấp duy nhất. Nó kết hợp máy xay ép bánh máy đơn dao, bộ lọc chất lỏng liên tục, quá trình loại bỏ khí bằng chân không nhiều tầng, và hệ thống nước vòng lặp thành một hệ thống liên tục được thiết kế dành cho màng mỏng và nhựa tái chế có trọng lượng nhẹ. Giá trị nằm ở kiến trúc, chứ không phải ở thương hiệu nào đó.
Cutter-compactor với máy ép trục đơn làm giảm chi phí chế biến như thế nào?
Thiết bị cắt và gấp kết tương gây nén nhựa mịn và thành khối phôi đầu vào đồng nhất nên máy băm một bơm hoạt động với cường độ ổn định mà không cần phần ổn định đầu vào được kéo buộc. Điều đó loại bỏ một động cơ, giảm diện tích và giảm tiêu thụ năng lượng riêng biệt cho các loại nhựa so với mô hình ép bằng hai bơm với phần ổn định đầu vào, đồng thời giúp tuyến sản xuất dễ dàng tự động hóa hơn.
Các chất liệu nào thích hợp nhất cho dây chuyền có một trục đơn theo phong cách châu Âu?
Các vật liệu có mật độ khối thấp và nhạy cảm với nhiệt hoạt động tốt nhất: màng bọc nông nghiệp LDPE và LLDPE, màng bọc sử dụng lần đầu, túi PP vải, màng PE/PP in, và xỉ PP và HDPE cứng. Các hợp chất được điền đầy hoặc được thay đổi nặng hơn hoạt động tốt hơn bằng hệ thống phối liệu trục kép do Wanplas cung cấp, được tích hợp với các dây lựa ở Polyretec.
Dây chuyền có thể đạt chất lượng mạt tái sinh có liên quan đến thực phẩm không?
Đánh giá về chất lượng thực phẩm phụ thuộc vào quá trình làm sạch và loại bỏ vật chất độc hại toàn diện cùng với thủ tục phê duyệt khu vực liên quan, như EFSA ở châu Âu hoặc FDA ở Hoa Kỳ. Đường tơn công nghệ của Österreich hỗ trợ quá trình loại bỏ độc chất đáng tin cậy bằng cách loại bỏ khí tiềm năng nhiều giai đoạn và lọc nhớt mịn, nhưng mỗi dự án phải được xác minh theo quy định liên quan đến tiếp xúc với thực phẩm thay vì được đưa ra giả định.
Tôi phải dự tính được mức sử dụng và tái sử dụng nước như thế nào?
Một bộ giải pháp xử lý nước có vòng tuần hoàn thường xuyên tái sử dụng từ 80% đến 95% nước cho nguyên trình. Nước cung cấp bổ sung mới chỉ chiếm một phần nhỏ của dòng tuần hoàn tổng thể và chi phí sử dụng nước mỗi tấn hạt gạo hoàn thành giảm tương ứng so với hệ thống truyền thông một lần mở, giúp giảm tải thải.
Làm thế nào để kiểm soát rủi ro phụ tùng trong suốt thời gian hoạt động của dây chuyền?
Các vật tư tiêu hao như lưỡi cắt, pác sàng và đĩa lọc được lập kế hoạch theo giờ hoạt động, và chính sách của Tập đoàn Wanplas cung cấp 500 bộ phụ tùng thay thế miễn phí trong mỗi năm làm cơ sở để đảm bảo độ kịp thời. Báo động kỹ thuật dự đoán cho các ốc vít của máy nghiền đùn và máy đùn còn hạn chế hơn nữa thời gian dừng không được tính trước và bảo vệ hiệu suất hoạt động.
Năng suất hữu ích nào là khả thi, và tại sao nó quan trọng đối với giá cả?
Đáy sản xuất được vận hành tốt đạt tới 90 đến 95% suất sử dụng sau khi nguồn cung cấp nguyên liệu và quy trình đổi mới được thiết lập. Vì khoản lưu thông cố định trên tấn giảm khi tăng suất sử dụng, việc chuyển từ 60% lên 95% có thể làm giảm phần lưu thông trong chỉ số chi phí xử lý gần 40%, một ảnh hưởng lớn hơn nhiều so với những gì nhiều nhà mua dự kiến.
Kết luận
Chuỗi công nghệ của Áo là một phương pháp đã được chứng minh để làm cho tái chế nhựa có giá thành thật sự rẻ, và nó thực hiện điều này thông qua công nghệ thay vì các thành phần có giá rẻ. Với việc tích hợp cắt, điều kiện trước và tách ép trong một dây chuyền hút cắt – máy nén cấn đơn trục, lọc pChương trình sữa PwC, Newmont Minimap, Gold Mining & Production
Polyretec, nhà máy của Wanplas có lịch sử phát triển từ năm 2010, đưa công nghệ này đến thị trường thông qua các dòng sản phẩm thực tế như Dòng chế biến viên, Dòng rửa chai PET chất lượng thực phẩm, và Dòng nghiền và rửa nhựa mềm PP / PE, với khả năng tẩm chế đôi má cánh của Wanplas khi ứng dụng cần thiết. Kết quả là dòng tái chế có chất lượng kỹ thuật cao và hấp dẫn về mặt kinh tế trong việc xử lý nhựa dạng màng, cứng và chai.
Nếu bạn đang đánh giá một dự án làm thành phẩm hoặc giặt, hãy gửi loại vật liệu, mức nhiễm bẩn và sản lượng mục tiêu, và đội ngũ của chúng tôi sẽ đề xuất một cấu hình phù hợp, tổ chức một cuộc thăm dò thăm xưởng và thử nghiệm mẫu vật lý, và xác nhận các tiêu chuẩn phù hợp với địa điểm của bạn. Chúng tôi chào đón bạn xem đường dây hoạt động trên nguyên liệu của mình trước khi quyết định.
