Introducción: El reciclaje de bajo costo como problema de ingeniería
Polyretec, una fábrica de Wanplas, diseña y fabrica equipos de reciclaje de plástico con una historia que se remonta al año 2010 y una marca establecida en 2017. A lo largo de más de una década, la fábrica ha acumulado más de 100 referencias de proyectos, ha entregado equipos a más de 50 países y ha creado un equipo de apoyo de más de 24 ingenieros que trabajan en terreno, respaldado por un compromiso de confianza de más de diez años en la industria del reciclaje. La fábrica se especializa en líneas de lavado y linajes de pelletización de plástico que convierten los residuos de plástico postconsumo e industriales en gránulos reutilizables.
La frase "reciclaje plástico de bajo costo" se utiliza con frecuencia como slogan de marketing, pero en la práctica se trata de un problema de ingeniería con causas medibles. Una línea de reciclaje no se vuelve económica al usar acero más económico o un motor más pequeño. Se convierte en baja costosa cuando el proceso está estructurado de manera que el consumo de energía por tonelada, el consumo de agua por tonelada, las pérdidas de rendimiento, la mano de obra por tonelada y el tiempo de inactividad no controlado avancen en la misma dirección al mismo tiempo. La ruta tecnológica austriaca es una manera bien desarrollada de alcanzar ese equilibrio, y es el tema de este artículo.
La ruta tecnológica austriaca es una combinación de características de proceso, no una referencia a un proveedor concreto. Describe una arquitectura de línea construida en torno a un extrusor de una sola hélice alimentado por un cortador compactador, filtración continua de la masa fundida, desgasificación por vacío en múltiples etapas y un sistema cerrado de agua. En este artículo explicamos lo que hace cada elemento, describimos el flujo completo de proceso etapa por etapa, mostramos tablas de especificaciones representativas para las serie Polyretec, analizamos de dónde proviene realmente la ventaja en cuanto a costes y ofrecemos una guía para seleccionar una configuración de línea que se adapte a su material y a la producción deseada.
A lo largo del artículo utilizamos un modelo de costes por índice en lugar de precios absolutos. Definimos un índice de costes de procesamiento de 100 puntos como punto de referencia para un diseño convencional de bajo reciclaje y baja utilización, y expresamos las mejoras en términos de reducciones de puntos. También utilizamos cantidades físicas que cualquier responsable de la planta puede medir: kilogramos por hora, kilovatios por tonelada, metros cubicos de agua por tonelada, porcentaje de reutilización de agua, porcentaje de rendimiento y efectividad general del equipo. Esto mantiene el análisis sólido y comparable entre diferentes plantas y regiones.
El objetivo es práctico. Después de leer esto, usted deberá ser capaz de explicar a un revisor financiero por qué una línea de pelletización con cizalla compactadora alimentada con una sola hélice puede reducir el costo por tonelada de pellets reciclados, qué materiales se adaptan a esta tecnología y cuáles no, así como qué serie y opciones de Polyretec coinciden con su materia prima. Cada afirmación aquí se basa en el ámbito de productos publicado de Polyretec o en la ingeniería estándar de los procesos de reciclaje.
¿Qué significa la ruta tecnológica austriaca?
La ruta tecnológica austriaca se comprende mejor como un concepto de proceso que como una marca. Se trata de un método para organizar una línea de moldeo de pellets de reciclaje de plástico de manera que los materiales ligeros, de baja densidad y sensibles al calor se manejen con un mínimo de energía y la máxima continuidad. Los elementos definitorios son un cortador-compresor acoplado directamente a una extrusora de un solo husillo, filtración de fundición con autolimpieza o láser, y desgasificación al vacío en etapas múltiples. Juntos, producen una mezcla continua y estable a partir de materiales de film y fibra de difícil alimentación a través de una garganta convencional.
El extrusor de un solo helicoide alimentado por el cortador-compactor
Un cortador compactador es una cámara compacta en la que la película o la fibra previamente trituradas son cortadas mediante cuchillas rotantes, calentadas por la fricción y calefacción externa controlada, y compactadas en un relámpago denso y continuo. Ese relámpago se empuja después directamente a la sección de alimentación de un extrusor de un solo husillo, normalmente a través de un estrecho conducto de transición con poco o ningún tiempo de caída libre. Como el material está ya densificado, el extrusor de un solo husillo puede utilizar una zona de compresión más corta y una alimentación más uniforme, lo cual estabiliza el fundido y reduce las fluctuaciones.
La principal ventaja es la integración. El corte, la precondicionamiento, el pre-secado y el pre-calentamiento ocurren dentro de una cámara en lugar de a través de tres máquinas separadas. El tornillo del extrusor luego realiza el plastificado, la mezcla y la acumulación de presión. Para el film de posconsumo, esta arquitectura es eficiente porque la densidad en masa del film de LDPE suelto puede ser inferior a 0,10 gramos por centímetro cúbico, demasiado baja para alimentarse de forma confiable a través de una bandeja estándar sin encalado o flotación.
000 y
La filtración por fusión elimina contaminantes sólidos, como papel, madera, arena y polímero no fundido, de la masa fundida antes de que llegue a la matriz. En el proceso tecnológico austriaco, la filtración es continua en lugar de en lotes. Un cambiador de pantalla auto-limpiador o un disco de filtro láser mantiene la línea en funcionamiento mientras se descarta el contaminante, por lo que no es necesario detener la extrusora para cambiar un paquete de pantalla. La finura de la filtración oscila de 40 a 150 micrometros en función de la pureza deseada de los peletizados y la aplicación downstream.
Desgasificación en vacío en fases múltiples
La película postconsumo lleva humedad, aire atrapado y compuestos de olor volátiles procedentes de las tintas, residuos alimenticios y productos de degradación. La tecnología austriaca utiliza dos o más zonas de vacío, generalmente a presiones negativas de −0,08 a −0,095 megapascal, para extraer estos compuestos volátiles de la masa fundida. El desgasificacion eficaz mejora el aspecto del pellet, reduce la nota olorosa y protege el producto final contra burbujas y defectos superficiales.
Limpieza por fricción en ciclos cerrados y recuperación del agua.
Aunque la etapa de peletización es la principal, la vía de tecnología austriaca espera una etapa de lavado bien diseñada aguas arriba. El lavado por fricción en circuitos cerrados, con tratamiento y reutilización del agua, mantiene bajo el consumo de agua dulce. Un circuito adecuadamente diseñado devuelve entre el 80% y el 95% del agua de proceso, lo que protege tanto al medio ambiente como al presupuesto operativo.
Por qué se describe como «estilo europeo», sin mencionar a un proveedor.
La arquitectura está ampliamente reconocida como una línea de compactadores de un solo tornillo de estilo europeo porque el concepto de proceso se desarrolló en Europa central. En este artículo deliberadamente mantendremos la discusión en el nivel de las características tecnológicas. Realizaremos comparaciones según categorías generales, tales como "líneas hidráulicas convencionales" o "unidades de nivel introductorio importadas", en lugar de mencionar a cualquier fabricante de equipos. Esto mantiene la comparación honesta y enfocada en la física del proceso.
Alimentación por único husillo o por dos husillos forzados en el equipo de reciclaje con cuchilla
Una decisión central en cualquier proyecto de pelletización de materiales reciclados es si utilizar un extrusor de una sola hélice alimentado con un compactador cortador o un extrusor compuesto de dos hélices de alimentación forzada. Ambos son válidos; se adaptan a diferentes materias primas y diferentes perfiles de costos. La tabla siguiente los compara en las dimensiones que determinan el coste total de propiedad.
| Medición de dimensiones | Cortador-compresor alimentado por un único tornillo (ruta austriaca) | 000 y |
|---|---|---|
| Mejor materia prima. | Películas ligeras, fibra, bolsas tejidas, PE/PP de baja densidad | Gran carga de carga, modificación intensa, mezclas de polvo. |
| Energía específica (película). | De menor calidad, generalmente de 0,28 a 0,45 kWh por kg. | Mayor, normalmente de 0,35 a 0,55 kWh por kg. |
| Intensidad de corte. | Moderado, suave con las calidades sensibles al calor. | Alto, mezcla dispersiva fuerte |
| Capacidad de desgasificación | Desgasificación a vacío en varios niveles | Ventilación lateral, alta resistencia a la humedad y a los gases del relleno |
| Tipo de inversión | Bajo a medio. | De media a alta |
| Espacio ocupado | Compacto, compactador e extrusor integrados | Accesorios más grandes, alimentador y grupo motriz separados. |
| Típico papel en Polyretec | Línea de fabricación de pelotas de nueva generación para película y reciclaje | Proporcionado por Wanplas para la mezcla en la secuencia posterior |
La conclusión es sencilla. Para el film y el regenerado ligero que dominan el reciclado postconsumo, el diseño de cinta cortadora-compresora con un solo tornillo ofrece un consumo específico más bajo y una inversión de menor grado. Para compuestos muy llenos o modificados, un sistema de combinación con dos tornillos es la mejor herramienta. Como Polyretec forma parte del grupo Wanplas, la capacidad de combinación posterior puede obtenerse de Wanplas como un sistema de moldeo en forma de pellets matizado con dos tornillos que se integra directamente con las líneas de lavado de Polyretec.
Flujo del proceso de línea completa y parámetros clave.
Un resultado de granulado a bajo costo depende de toda la línea, no solo del extrusor. Las nueve etapas que siguen describen el flujo típico desde residuos sueltos hasta un granulado compacto. En cada etapa se enumeran los parámetros que influyen en el costo y la calidad.
Etapa 1: Alimentación y triturado.
Baleas sueltas o película suelta que se abren y se alimentan a un triturador, también conocido como granulador en la terminología de reciclaje. El espacio entre las cuchillas se establece entre 0,5 y 1,5 milímetros y el orificio de la malla es de 10 a 20 milímetros, produciendo fragmentos suficientemente pequeños para un lavado estable pero suficientemente grandes para limitar la generación de polvo fino. Una cinta transportadora con separación de metales protege el equipo downstream de la metralleta de acero y los metales no ferrosos.
Etapa 2: Prelavado y eliminación de la etiqueta
Un amortiguador de fricción elimina la suciedad suelta y afloja las etiquetas, mientras que una unidad de eliminación de etiquetas y un tanque de separación de flotación por densidad separan los materiales según su densidad. El polietileno y el polipropileno flotan a 0,90 a 0,96 gramos por centímetro cúbico, mientras que el PET hunde a 1,38 gramos por centímetro cúbico. Esta etapa determina el nivel de contaminación que el resto de la línea debe manejar.
Etapa 3: Lavado a alta temperatura cuando sea necesario
En el caso de una película impresa o grasienta, un lavado a caliente a una temperatura de entre 60 y 85 grados Celsius con 1% a 2% de hidróxido de sodio y un tensioactivo elimina la tinta y las suciedad orgánica. El tiempo de exposición se ajusta en función del nivel de contaminación; el exceso de álcali aumenta los costes de los productos químicos y la carga en el agua sin mejorar la calidad de los granulados, por lo que la formulación del lavado se adapta a la materia prima en vez de aplicarse de forma uniforme.
Etapa 4: deshidratación y secado
Una centrifugadora elimina el agua de los trozos para reducir la humedad superficial del 3 % al 8 %. Un secador de aire caliente entonces reduce la humedad a debajo del 1 %, y a debajo del 0,5 % es preferible antes del granulación porque el agua residual carga el sistema de desgasificación y puede causar "ojos de pescado" en el grano. Se recupera la energía de secado siempre que sea posible para limitar el consumo específico total de energía.
Etapa 5: Compactación, plásticos y extrusión.
El cortador compactador funciona con un control automático de la temperatura y alimenta la extrusora de una sola hélice. La proporción longitud-dia de la hélice es típicamente de 30:1 a 36:1, y las zonas de temperatura del tambor se establecen en torno a 180 a 230 °C para PE y PP. Un suministro estable mantiene la presión de fusión estable, lo que protege al cambiador de pantalla y a la bomba de fusión.
Etapa 6: Filtración del fundido y cambio de la rejilla
La finura del filtro se selecciona en relación con la carga de contaminantes y el riesgo de quejas en etapas posteriores. Una filtración más fina aumenta la presión y el consumo de la pantalla, por lo que la elección de la malla es un equilibrio. Un filtro continuo de auto-limpieza continúa funcionando mientras descarga el contaminante, y se supervisa la tasa de pérdida de los medios de filtro por cada tonelada de producto.
Etapa 7: Desgasificación y control del olor
Dos o más etapas de vacío eliminan la humedad y los compuestos volátiles. La reducción del grado de olor depende del tiempo de permanencia y del nivel de vacío; cuando las normas locales lo requieran, se añade una unidad dedicada al tratamiento de compuestos orgánicos volátiles después de la ventilación. El desaire eficiente es lo que separa un pellet utilizable de uno rechazable con burbujas o olor.
Etapa 8: Método de granulado
El proceso de corte puede ser: con anillo de agua, bajo el agua, en caliente con moldes (face-cutter) o con enfriamiento por aire. El tamaño del pellet es normalmente de 2,5 a 4 milímetros. El corte con anillo de agua y bajo el agua da pellets homogéneos y con bajo nivel de polvo, adecuados para su manipulación automática; el corte en caliente con moldes (face-cutter) es conveniente para algunos compuestos; el corte con enfriamiento por aire evita el contacto con el agua en el caso de formulaciones sensibles a la humedad. La densidad en masa y el aspecto del pellet se comprueban según la especificación de la etapa posterior del proceso.
Etapa 9: posttrattamiento y envasado.
La cribado por vibración elimina los pellets de tamaño irregular y largos, extrae el polvo y transferencia el pellet a un silo homogeneizador para lograr la uniformidad de la mezcla antes del embalaje y el paletizado. La homogeneización es importante para los clientes que utilizan la extrusión continua y necesitan un flujo de fusión estable en todos los bolsas.
| Fase | Parámetro clave | Rango típico | Efecto de costo o calidad |
|---|---|---|---|
| 000 y | Espacio entre la cuchilla/orobertura de la malla | 0,5 a 1,5 mm / 10 a 20 mm | Define el tamaño de los gránulos, limita las partículas finas. |
| Separación por densidad | Resto de PE/PP | 0,90 a 0,96 vs 1,38 g/cm3 | Pureza de la corriente de la transmisión. |
| Lavado en caliente | Temperatura / caustico. | De 60 a 85 grados C o de 1 a 2 por ciento de NaOH. | Remoción de tinta y suciedad. |
| Secado | Humedad antes de la formación de pellets | Menos del 1 por ciento, preferentemente menos del 0,5 por ciento. | Protege el desgasificación, el aspecto granulado. |
| Extrusión | Zona L/D del tornillo/vasija | De 30:1 a 36:1 o de 180 a 230 °C. | Fusión estable, uso de energía |
| Filtración | Finesidad del filtro. | 40 a 150 micras. | Limpieza versus costo de presión. |
| Desgasificación | Nivel de vacío | de -0,08 a -0,095 MPa. | Control de olor y burbujas |
| Pelletización | Tamaño de los pellets | 2,5 a 4 mm | Manipulación downstream |
000 dólares Paquete inicial de repuestos:
El alcance de los productos publicado por Polyretec incluye líneas de lavado y líneas de pelletización construidas en este concepto de proceso de origen austriaco. Los dos módulos siguientes están extraídos directamente de ese alcance. Los valores de las especificaciones son envolventes técnicas representativas por clase de capacidad; la configuración exacta se confirma al realizar el pedido, ya que la potencia, el agua y el espacio requieren dependen de la capacidad solicitada, del material y de la disposición de la planta.
Módulo 1: línea de granulado de nueva generación.
La línea de granulación de nueva generación está diseñada para película de LDPE de pared fina y para reciclado de PE y PP de pared gruesa. Se ha construido para ofrecer el máximo rendimiento en los residuos de posconsumo, con un cortador-compresor directamente acoplado a una extrusora de un solo husillo, filtración continua de la masa fundida, desgasificación en vacío, y una bomba de fusión para una presión de matriz estable. A continuación figuran los valores representativos.
| Parámetro | Configuración de 300 kg/h (película de LDPE) | Clase de 500 kg/h | CLASE DE 1000 KG/H |
|---|---|---|---|
| Capacidad | 300 kg/h | 500 kg/h. | 1000 kg/h |
| Diámetro del tornillo | 120 mm | 150 mm. | 200 mm. |
| Proporción L/D | 32:1 | 33:1 | 34:1 |
| Potencia de la unidad principal | 90 kW | 160 kW. | 315 kW |
| 000 dólares | alrededor de 160 kW | alrededor de 280 kW | aproximadamente 520 kW. |
| Agua para la refrigeración de los pellets. | 0,8 m3/h | 1.2 m3/h | 2.0 m3/h. |
| Espacio ocupado | alrededor de 18 x 6 m | alrededor de 22 x 7 m | alrededor de 28 x 8 m |
| Material aplicable | Película de LDPE/LLDPE, película de PP, bolsas de tela de PP, regranulado de PE/PP, PP rígido y trozos de HDPE. | ||
Módulo 2: línea de lavado de botellas PET de calidad alimentaria.
La línea de lavado de botellas de PET de calidad alimentaria abarca desde 500 kg/h hasta 6000 kg/h y está diseñada para diferentes grados de polvo. Procesa el PET de desecho mediante tritura, lavado a temperatura alta y baja, lavado por fricción, separación y secado. La molienda de las partículas limpias en pellets para contacto con alimentos o no alimenticios es un módulo posterior; para proyectos integrados, la etapa de molienda se puede suministrar como un sistema compatible, y la compufración de doble husillo está disponible desde Wanplas.
| Parámetro | CLASE DE 1000 KG/H | Clase 3000 kg/h. | Clase de 6000 kg/h. |
|---|---|---|---|
| Capacidad | 1000 kg/h | 3000 kg/h. | 6000 kg/h. |
| Tornillo de la extrusora. | N/A en la etapa de lavado; la pelletización es un módulo separado posterior al proceso. | ||
| 000 dólares | alrededor de 220 kW | aproximadamente 480 kW | aproximadamente 850 kW. |
| Consumo de agua (maquillaje) | alrededor de 1,5 m3/h | aproximadamente 3,5 m3/h | aproximadamente 6,0 m3/h. |
| Agua retenida tras el desalineamiento | 80 por ciento hasta el 95 por ciento con tratamiento de bucle cerrado. | ||
| Espacio ocupado | aproximadamente 35 x 10 m | aproximadamente 50 x 12 m | aproximadamente 70 x 14 m. |
| Material aplicable | 800 dólares por tonelada, frente a 700 a | ||
Módulo 3: línea de trituración y lavado de plástico blando PP/PE.
La línea de trituración y lavado de plásticos blandos PP/PE tiene una capacidad de 500 kg/h a 1500 kg/h y está diseñada para películas, bolsas tejidas y film agrícola, con posibilidad de realizar un único paso de peldizaje. Esta es la entrada natural para la nueva línea de peldizaje cuando la materia prima es blanda y sucia, y demuestra cómo se planifican el lavado y el peldizaje como un sistema continuo, en lugar de dos compras separadas.
| Parámetro | Clase de 500 kg/h | CLASE DE 1000 KG/H | Clase 1500 kg/h |
|---|---|---|---|
| Capacidad | 500 kg/h. | 1000 kg/h | 1500 kg/h |
| Pelletización de un solo paso | Disponible, salida de lavado para parejas de moldeadoras-estrador cortador-compactador. | ||
| 000 dólares | alrededor de 180 kW | aproximadamente 320 kW | aproximadamente 450 kW |
| Consumo de agua (maquillaje) | aproximadamente 1,0 m3/h | alrededor de 1,8 m3/h | alrededor de 2,6 m3/h |
| Agua retenida tras el desalineamiento | 80 por ciento hasta el 95 por ciento con tratamiento de bucle cerrado. | ||
| Espacio ocupado | aproximadamente 30 x 9 m | aproximadamente 42 x 10 m | aproximadamente 55 x 12 m. |
| Material aplicable | Film agrícola, film de embalaje, bolsas de PP tejidas, film LDPE/LLDPE/PP | ||
Estos tres módulos son familias de productos reales de Polyretec. Se seleccionan y combinan en función de la materia prima y de la calidad de salida requerida, y el poder y el tamaño exactos se finalizan durante la ingeniería en función de las condiciones del sitio. La cobertura de aplicaciones de Polyretec abarca películas agrícolas de PE y PP, películas para envasado, bolsas tejidas, PP rígido, recipientes huecos de HDPE y flaquetas de botellas de PET, con el pellet reciclado que fluye hacia aplicaciones de película, moldeo por inyección, tubos y envasado no alimentario.
Las seis fuentes reales de bajo coste
El bajo costo es la suma de varios efectos cuantificables. Cada uno se expresa aquí como un porcentaje, un punto de índice o una cantidad física de modo que la afirmación pueda verificarse en cualquier planta. Usamos el índice de costes de procesamiento de 100 puntos como punto de referencia para una configuración convencional de bajo reutilización y bajo aprovechamiento.
Fuente 1: Energía eléctrica específica
La ruta empleadora del cortador-compresor reduce la energía específica en la película porque la alimentación densificada permite al extrusor funcionar a un rendimiento estable sin un motor de alimentación forzada independiente. El principal extrusor suele representar del 60 % al 70 % de la carga eléctrica total de la línea. En la película, la energía específica en la etapa de peletización suele situarse en el intervalo de 0,28 a 0,45 kWh por kg, mientras que la etapa de lavado se encuentra en el intervalo de 0,25 a 0,5 kWh por kg dependiendo de la contaminación. El índice de energía del referente puede disminuir de aproximadamente 38 puntos a aproximadamente 28 puntos cuando se aplica esta ruta y un buen secado.
Fuente 2: Agua y reutilización del agua
El tratamiento del agua en un circuito cerrado devuelve del 80 al 95 por ciento del agua de proceso. El agua de refacción, entonces, se convierte en una pequeña fracción de la circulación, y el consumo de agua por tonelada de pellet acabado disminuye en consecuencia. Cuando un sistema abierto de paso único puede utilizar varios metros cúbicos por tonelada, un circuito cerrado bien administrado reduce drásticamente la refacción, moviendo el índice de agua y productos químicos de aproximadamente 12 puntos a 7 puntos.
Fuente 3: Rendimiento
El rendimiento, la relación entre el pellet terminado y la alimentación limpia, generalmente oscila entre el 85 por ciento y el 95 por ciento, según la clasificación previa y la filtración. Cada punto porcentual de aumento del rendimiento reduce el costo efectivo del material por tonelada de pellet, ya que los mismos insumos producen más producción comercializable. Una mejor clasificación previa y una filtración lo suficientemente fina pueden mover el índice de pérdida de rendimiento de aproximadamente 18 puntos hacia los 11 puntos. El rendimiento es, a menudo, el único factor que más influye en el coste unitario, más que el ahorro de energía en sí.
Fuente 4: Trabajo.
La automatización de la alimentación, el cambio de tamices y el empaque reduce el número de empleados necesario por turno. Una línea convencional podría necesitar de cuatro a cinco operarios por turno, mientras que una línea de ruta austriaca automatizada puede funcionar con dos o tres, incluido el personal de supervisión. Esto mueve el índice de mano de obra de aproximadamente 18 puntos hacia 11 puntos sin sacrificar la producción.
Fuente 5: Recambios y tiempo de inactividad.
Las cuchillas de corte, los paquetes de pantallas y los discos de filtro son consumibles programados según el número de horas de funcionamiento. La vida útil de las perillas y los cubos, que se extiende hasta miles de horas de funcionamiento, en combinación con el mantenimiento previsto, mantiene bajo el tiempo de parada imprevisto. La política de grupo de Wanplas proporciona 500 piezas de recambio gratuitas al año como cobertura básica, que limita una parte del gasto recurrente en piezas de repuesto. El índice de piezas de recambio y mantenimiento pasa de cerca de 10 puntos a 7 puntos.
Fuente 6: Utilización de la capacidad.
El gasto fijo por tonelada disminuye a medida que la utilización aumenta. Pasar de un 60 por ciento a un 80 por ciento, y luego a un 95 por ciento de utilización, puede reducir el índice de gastos fijos de aproximadamente 7 puntos a 4 puntos. Es por eso que la fiabilidad de la línea y los cambios rápidos son tan importantes como la placa de capacidad nominal.
| Componente de coste. | Índice de referencia (puntos) | Índice optimizado (puntos) | Motor impulsor principal. |
|---|---|---|---|
| Energía. | 38 | 28 | Ruta del corte-compactor, secado adecuado |
| Agua y productos químicos | 12 | 7 | 80-95 por ciento de reutilización. |
| Pérdida de rendimiento | 18 | 11 | Pre-separación y filtración. |
| Laboratorio | 18 | 11 | Alimentación, tamizado, envasado automatizados |
| Recambios y mantenimiento | 10 | 7 | Programación basada en horas, 500 piezas de repuesto gratuitas al año. |
| Coste general (utilización) | 7 | 4 | Uso del 60 por ciento al 95 por ciento. |
| Índice de costo total de procesamiento | 103 | 68 | Cerca de un índice inferior al 34 por ciento |
La tabla es un modelo de ingeniería representativo, no un presupuesto. El costo absoluto en cualquier moneda depende de las tarifas de energía locales, los salarios y el valor de los materiales. Lo que muestra el modelo es la dirección y la magnitud relativa de cada levier, lo que es lo que un diseño de bajo costo debe optimizar.
Calidad del pellet reciclado y usabilidad downstream
El bajo costo no vale nada si el pellet no se puede utilizar. La ruta de tecnología austriaca está especialmente configurada para producir pellets que cumplan con las especificaciones de las líneas posteriores, y las métricas relevantes son físicas y medibles.
| Gestión de la calidad. | Objetivo representativo. | ¿Por qué es importante? |
|---|---|---|
| Estabilidad de la velocidad de flujo del material fundido. | Banda estrecha por categoría. | Extrusión y moldeo estables. |
| Geles y restos negros. | Minimizado mediante filtración fina. | Menos defectos de superficie. |
| Diferencia de color (delta E) | Baja pureza para los grados naturales | Constancia de un lote a otro |
| El límite es la filtrabilidad y la homogeneidad del derretido, por lo que la reducción debe acompañarse de una adecuada mezcla y una caída de presión en el filtro aceptable. | Bajo nivel después del desgasificación | Uso no alimentario y algunos usos próximos al alimento |
| Conservación de la resistencia a la tracción. | Alta en comparación con el procedimiento sin virgen | Rendimiento mecánico. |
| Contenido de ceniza. | Bajo, controlado. | Carga de contaminantes inorgánicos |
| Humedad | Bajo, medido en ppm | Estabilidad en el procesamiento. |
La usabilidad downstream se relaciona con la categoría de aplicación. El pellet de calidad para película sirve para película soplada y moldeada; el pellet de calidad para inyección sirve para recipientes, tapas y artículos para la casa; el pellet de calidad para tubería sirve para tubería sin presión y para algunos tubos a presión; y el empaque no alimenticio abarca una amplia variedad de artículos industriales y de consumo. El estado de contacto con alimentos es una cuestión separada que se aborda mediante el proceso de descontaminación y el proceso de aprobación regional aplicable, que se describirá más adelante.
Diferencias específicas del proceso del material
Diferentes materias primas requieren diferentes enfoques en el proceso. La tabla siguiente resume cómo se ajusta la ruta tecnológica austriaca a cada material.
| Material | Contaminación típica | Acento en el proceso | Módulo Polyretec recomendado |
|---|---|---|---|
| Film PE agrícola | Arena y suelo 5-20%. | Lavado intenso con fricción, enjuague fuerte. | PP/PE Lavado suave + nueva generación de pelotización |
| Film de embalaje. | Tinta de impresión, adhesivo | Lavado en caliente, desgasificación | Línea de pelletedación de nueva generación |
| Bolsa de PP tejida | Polvo, impresión, etiqueta. | Encapuchado de eje y manchas de fusión. | PP/PE Lavado suave + pelotización |
| PET rígido, de 500 a 1000 kg/h. | Etiquetas, suciedad | Trituración, lavado y flujo denso. | Línea de pelletedación de nueva generación |
| Botella de HDPE | Etiquetas, tapones y residuos. | 000 a | Limpieza de plástico rígido + Pelletización |
| Suaves y duros mixtos. | Variable | Preclasificación, división según densidad | Línea de lavado + granulado, ajustada |
Errores comunes en la evaluación de líneas.
Los compradores a menudo se centran en un número incorrecto. Los siguientes errores inflan el coste aparente o ocultan el coste real.
- Solo preste atención a la capacidad nominal de la extrúsora.Una línea de 1000 kg/h a granos limos puede producir 700 kg/h de pellets finos si la producción es del 85 por ciento y el cuello de botella de lavar interrumpe la alimentación. Evalue la producción de pellets finos, no la clasificación de la placa.
- Ignorar el tratamiento del agua.Olvidar el tratamiento en ciclo cerrado conlleva una baja inicial de costes, pero aumenta los costes de la agua de reposición y de la descarga mensual. La tasa de reutilización es un factor determinante de los costes.
- Configurar una filtración demasiado fina.Una malla gruesa reduce la presión, pero acoge geles y manchas negras que pueden provocar quejas y rechazos en las etapas posteriores. La filtración debe ajustarse al grado de la aplicación.
- Desajuste de la rejilla del triturador y la capacidad del extrusor.Si la trituradora produce laminillas excesivamente grandes o irregulares, el compactador y el extrusor aumentan su rendimiento. Deben coincidir el tamaño de los agujeros de la abertura de tamizado y el caudal del extrusor.
- Ignorar el pre-clasificador.La contaminación que entra en la línea como material mezclado sale como pérdida de rendimiento y mayor contenido en cenizas. Aprovechar la clasificación previa en la etapa de balas o bunkers tiene un retorno rápido.
Como nota secundaria, la higiene de las cintas transportadoras en la línea de lavado es una tarea de mantenimiento rutinario y se debe gestionar según las prácticas de limpieza estándar ya en vigor en la planta; no es una característica de diseño de la ruta de granulado y se menciona aquí solo para separarla de los mecanismos de costo que realmente son importantes.
Ruta de decisión de selección y tabla de recomendaciones
El recorrido de selección es una breve secuencia de preguntas. Responda a cada una de ellas en el orden indicado y, a continuación, lea la tabla de recomendaciones.
- ¿Cuál es el material dominante: película, fibra, rígido o botella?
- ¿Cuál es el nivel de contaminación: bajo, medio o alto?
- ¿Cuál es el contenido de humedad residual para los flakes de PP lavados antes del pelletizado?
- ¿Es necesario un grado de contacto con alimentos, o es aceptable uno no alimenticio?
- ¿La pelets se utilizarán para hacer películas, inyecciones, tuberías o compuestos?
Siga el camino: el material decidirá el extremo inicial del lavado, la contaminación decidirá la intensidad del lavado y la filtración, la producción decidirá la clase de capacidad, la calidad alimentaria decidirá la profundidad de descontaminación y el uso downstream decidirá las especificaciones del pellet. La tabla siguiente proporciona una recomendación inicial.
| Material / contaminación / objetivo | Serie recomendada. | Opciones clave |
|---|---|---|
| Película LDPE, suciedad baja o media, entre 300 y 1000 kg/h. | Línea de pelletedación de nueva generación | Corte-compactor, filtro de 40 a 80 micrómetros, vacío en dos etapas |
| Film agrícola, arena gruesa, 500 a 1500 kg/h | PP/PE Lavado suave + pelotización | Lavado con fricción intensiva, enjuague fuerte, pelado de un solo paso. |
| Botellas de PET, mezcla de grados, de 1000 a 6000 kg/h | Línea de lavado de botellas de PET de grado alimenticio | Lavado en caliente, clasificación óptica preparada para la etapa posterior, módulo de granulado descendente |
| Contenedores rígidos de PP o HDPE, suciedad media, 500 a 1500 kg/h. | Limpieza de plástico rígido + Pelletización de última generación | Trituración y lavado, extrusión de flujo denso. |
| Compuesto altamente lleno o modificado | Sistema de compuestos de tornillo doble de Wanplas | Alimentación lateral, fuerza de cizallamiento elevada, integración con el producto de lavado |
normativas y estándares ambientales
Una línea de reciclaje responsable debe cumplir con normas ambientales así como con objetivos productivos. Los ámbitos correspondientes son las emisiones de aguas residuales, el tratamiento de compuestos orgánicos volátiles, el ruido, la responsabilidad extendida del fabricante y la certificación del sistema de gestión.
Las aguas residuales procedentes del lavado han de cumplir con la normativa de descarga local aplicable. En China, los requisitos pertinentes están expresados en la serie de normas nacionales GB para las aguas residuales integradas y la industria plástica, y el diseño de circuito cerrado es el control primario que mantiene los volúmenes de descarga y la carga dentro de los límites. Las emisiones de compuestos orgánicos volatiles provenientes de las válvulas de desgasificación son abordadas por unidades de captura y tratamiento adaptadas al permiso local. El ruido se controla mediante recubrimientos y amortiguación alrededor de la caja de transmisión de la trituradora y la extrusora. Los sistemas de responsabilidad ampliada del productor en muchas regiones exigen cada vez más la incorporación de contenido reciclado, lo cual aumenta la demanda de pellets reciclados de calidad consistente y premia a las líneas que presentan una calidad estable.
En los sistemas de gestión, las certificaciones ISO 9001 e ISO 14001 son las pertinentes para la gestión de la calidad y el medio ambiente; Polyretec opera bajo el marco de calidad del grupo Wanplas, y los productos del grupo se fabrican para cumplir los requisitos CE cuando es aplicable. En el caso de material reciclado en contacto con alimentos, el proceso de descontaminación debe validarse según la vía de aprobación regional aplicable, por ejemplo, la EFSA en Europa o la FDA en los Estados Unidos; este es un paso de validación distinto de la línea mecánica en sí y debe planificarse específicamente en lugar de asumirse.
Servicio y soporte
Polyretec, como fábrica de Wanplas, entrega los compromisos de servicio compartidos del grupo junto con su experiencia en reciclaje. La estructura de soporte está diseñada para mantener la línea en funcionamiento y proteger el bajo coste durante toda la vida útil del equipo.
- Prueba antes del envío.Cada línea se carga y se inspecciona en la fábrica antes de la entrega, de manera que se reduce el riesgo de puesta en marcha una vez que el equipo llega al cliente.
- Instalación y puesta en funcionamiento.Los ingenieros de campo ofrecen apoyo en la configuración en el lugar, el arranque y el ajuste del proceso para la materia prima específica.
- Política de piezas de repuesto.El grupo Wanplas proporciona 500 repuestos gratuitos al año como cobertura básica, así como reemplazo con garantía para los componentes que cumplen con las condiciones.
- Paso del procesoLos operadores reciben formación sobre alimentación, filtración, desgasificación y cambio de filtro para que la línea alcance su objetivo de utilización.
- Soporte para la operación remota.El monitoreo remoto y la revisión de datos permiten al equipo de soporte diagnóstico de los cambios del proceso y recomendación de ajustes.
- Abrir fábrica y realizar una prueba de funcionamiento.Los clientes tienen la posibilidad de visitar la fábrica y se puede organizar una prueba práctica con muestras físicas, proceso el material en la configuración real antes de la confirmación del pedido.
Detalles profundos de los subsistemas de línea de pelletización
Una línea de granulación de bajo coste es tan sólida como su subsistema más débil. Cada unidad, desde el depósito hasta la estación de embalaje, tiene su propio comportamiento en cuanto a costos y calidad, y optimizar la línea significa optimizar cada una de ellas en detrimento de las demás en lugar de comprar la versión más barata de cada una. Las siguientes cinco secciones entran en detalle más allá de la descripción general del flujo del proceso y proporcionan los parámetros que un ingeniero de la planta debe especificar y supervisar.
Alimentación y dosificación
La producción estable comienza con una alimentación estable. Una cinta metida o un alimentador de pérdida de peso suministra un flujo de masa constante al cortador-compresor, generalmente controlado dentro de un margen de más o menos 3 por ciento del ritmo establecido. Un detector de metales y un imán protegen las cuchillas del compresor y el rodillo de la extrusora del acero sobrante. Cuando la densidad en estado bruto varía durante el día, un sensor de nivel en el búnker de almacenamiento mantiene la garganta del compresor llena sin inundarla, lo que previene el estallido que eleva el consumo específico y genera variaciones en el tamaño de los peletizadores. La alimentación que es demasiado delgada o demasiado gruesa desperdicia capacidad, por lo que el paso de dosificación es el primer sitio al que hay que mirar cuando disminuye el rendimiento.
Filtración en fusión en detalle
Filtrado continuo que utiliza un cambiador de pantalla de auto limpieza o un disco filtrante láser que posiciona una pequeña banda de medios limpios en el camino de la fusión mientras descarga la banda contaminada. La fineza del filtro se selecciona entre 40 y 150 micras, en función del riesgo de contaminación aguas abajo: fino de 40 a 60 micras para materiales moldeados o de fibra, grueso de 80 a 150 micras para películas de calidad inferior. La caída de presión a través de la pantalla se registra porque un incremento indica la carga de medios y predice el próximo ciclo de descarga. El consumo de medios se monitoriza por cada tonelada de producto para poder visualizar el coste del filtrado y no ocultarlo, y así ajustar la malla seleccionada en función de la carga real de contaminantes en lugar de adivinarla.
Corte frontal de la cara de la matriz
La matriz presenta la masa fundida a través de un aro de orificios, y un rotor corta las hebras en su superficie. La velocidad del rotor se ajusta al rendimiento y al tamaño de los pellets, normalmente entre 400 y 1200 rotaciones por minuto en el caso del corte en caliente con anillo de agua y superficie de la matriz, y sus números de perforaciones se ajustan a la capacidad. El diámetro del pellet se determina mediante el tamaño de los orificios y la velocidad de corte, habitualmente de 2,5 a 4 milímetros. La presión estable de la matriz, mantenida por la bomba de fundido, es lo que mantiene uniforme el largo de los pellets; las oscilaciones de presión aparecen directamente como largos y cortos en la rejilla, por lo que la bomba de fundido se considera como parte fundamental de la tecnología austriaca en lugar de una opción.
Secador por centrifugación
Después del corte en agua, el pellet lleva humedad en la superficie que debe eliminarse antes del almacenamiento en horno. Un secador centrífugo hace girar el pellet a 800 a 1500 rpm para expulsar el agua, luego un breve paso de aire caliente lleva la humedad por debajo del 0,5%. La residencia se mantiene corta para evitar que el pellet se redonde y genere partículas finas. El agua deshidratada regresa al circuito cerrado, por lo que el secador también protege la tasa de reutilización en lugar de contribuir al suministro, y la pequeña entrada de calor del paso de aire caliente se recupera donde lo permite el diseño.
Cribado y desempolvamiento
Una sínistriga con una malla ligeramente mayor que la pella objetivo elimina las piezas largas, dobletes y de tamaño excesivo, mientras que un cuchillo de aire o un desfasador ciclónico quita las partículas finas y el pelo. La malla de la sínistriga es típicamente de 4 a 6 mm para una pella de 3 mm. Eliminar el material de tamaño no estándar antes del silo de homogeneización es lo que permite que el cliente downstream ejecute la extrusión continua sin cambiar de manera frecuente los conjuntos de la sínistriga y es un paso de bajo costo que protege el valor de todo el lote. El flujo de aire despolvizador está equilibrado para que elimine el pelo sin arrastrar la buena pella, lo que reduciría el rendimiento.
| Subsistema. | Parámetro clave | Intervalo representativo. | Efecto de costo o calidad |
|---|---|---|---|
| - Distribuidor: | Exactitud de la velocidad de alimentación | más o menos 3 por ciento | Detiene la subida de la temperatura, reduce el consumo de energía. |
| Filtro del fundido | Delgadez | 40 a 150 micras. | Limpieza versus costo de los medios. |
| Corte de la cara de la matriz | Velocidad del rotor. | 400 a 1200 rpm | Uniformidad de la longitud del pellet. |
| Secador por centrifugación | Velocidad de giro | 800 a 1500 rpm | 3 por ciento para PE y PP antes del extrusor |
| Pantalla de vibración. | Tamaño de mallas. | 4 a 6 mm para pellet de 3 mm | Elimina los hilos y las partículas finas |
Diseño de planta de bajo costo
El espacio ocupado es un factor de los costos ocultos. La línea de corte compactadora de una sola hélice, diseñada en Austria, es compacta porque el corte, el pretratamiento y la extrusión comparten un mismo bastidor, por lo que la isla de peletización necesita aproximadamente 18 por 6 metros en la categoría de 300 kilogramos por hora y alrededor de 28 por 8 metros en la categoría de 1000 kilogramos por hora, sin incluir la sala de lavado aguas arriba. Un diseño lineal con el tanque, la compactadora-extrusora, la peletizadora, el secador y el silo en una misma línea central acorta las trayectorias de transporte y reduce las pérdidas de transferencia. La ubicación de las instalaciones es importante: los circuitos de agua, electricidad y vacío deben circular en una fosa compartida para mantener libre el acceso a la planta. Un pasillo de 1,2 metros de ancho a lo largo del lado de la carcasa y la caja de engranaje permite a la tripulación cambiar las cuchillas e inspeccionar la hélice sin bloquear el flujo de material, lo que protege la disponibilidad. Un buen diseño también acorta la distancia que recorre el personal, lo que permite aprovechar los ahorros de mano de obra gracias a la automatización.
Técnicas para mejorar la OEE
La efectividad global del equipo multiplica la disponibilidad, el rendimiento y la calidad. Una línea que funciona pero produce partículas fuera de especificaciones obtiene una puntuación baja, y también lo hace una línea que produce partículas de buena calidad pero que se detiene con frecuencia. La estrategia austriaca apoya un objetivo realista de disponibilidad del 90 por ciento al 95 por ciento mediante filtración continua y mantenimiento basado en las horas. La pérdida de rendimiento se reduce al adecuar la tamiz del triturador al flujo de la extrusora y mantener constante la densidad de masa del material de alimentación. La pérdida de calidad se reduce a través de una filtración y desgasificación adecuadas. Las tácticas prácticas incluyen una lista diaria de comprobaciones para la puesta en marcha, un registro de horas de funcionamiento para cada consumible, una norma de cambio de 30 minutos entre colores o materiales y una revisión mensual del índice de costo de procesamiento, para detectar desviaciones temprano en lugar de a finales del trimestre. Como cada nivel es medido, el número de OEE se convierte en una herramienta de gestión en lugar de ser solo un slogan.
Intervalos de mantenimiento y estrategia de recambios
El mantenimiento planificado es más económico que el mantenimiento por avería. Los artículos consumibles se mantienen según horarios de uso, mientras que los elementos pesados se monitorizan según su estado. En la tabla siguiente se indican intervalos representativos; los valores exactos se establecen durante la puesta en funcionamiento a partir de los materiales y el ciclo de trabajo.
| Italia, tecnología de lavado europea | Acción | Intervalo representativo. |
|---|---|---|
| Cuchillas del compactador. | Inspeccione y gire o reemplace. | 200 a 400 horas de funcionamiento |
| Conjunto de la pantalla o disco del filtro. | Reemplazar o indexar mediante la caída de presión. | Según tendencia de la presión, registrada por tonelada |
| Tornillo de la extrusora y barril. | Medir el desgaste y, si es necesario, reparar. | 4000 a 8000 horas de funcionamiento |
| Aceite de la caja de transmisión. | Muestree y sustituya. | 4000 horas de funcionamiento |
| Rodamientos del secador y de la tamizadora. | Engrase y compruebe la vibración | 2000 horas de funcionamiento |
La estrategia de piezas de repuesto mantiene los artículos críticos en el estante: al menos un conjunto de cuchillas compactadoras, un paquete de pantalla o un disco de filtro, y un conjunto de cuchillas de corte por línea, además de un rebaje de barril de repuesto cuando el uso es abrasivo. La política del grupo Wanplas prevé 500 piezas de repuesto gratuitas al año como cobertura básica, que limita una parte del gasto recurrente. Los consumibles se reordenan gracias a los datos de horas de funcionamiento en lugar de en función de una emergencia, de modo que la línea nunca tiene que esperar a un disco desgastado para poder planificar una parada. Una simple lista de existencias con niveles mínimos y de reordenación transforma el control de las piezas de repuesto de un simple juicio en un número que aparece en el mismo tablero de control que el índice de costes de procesamiento.
Capacitación del operador y optimización del rendimiento.
La utilización y el rendimiento dependen tanto de las habilidades del operario como de las especificaciones de la máquina. La capacitación abarca cuatro áreas: alimentación segura y protección de metales, filtraje y programación de la rejilla, desgasificación y comprobación de olores, así como el cambio de colores o de materiales. Un equipo formado alcanza el objetivo de utilización con más rapidez y evita los errores que producen pérdidas de rendimiento. La optimización del rendimiento se basa en esa capacitación con una lista breve: sortear previamente en el bunker para reducir el cenizo, ajustar el tamaño de los orificios de la rejilla del triturador a la capacidad de la extrusora, mantener constante la densidad en masa del suministro, programar las descargas del filtro durante las pausas naturales y estandarizar el cambio de material en menos de 30 minutos. En los grados de filmación, estos pasos recuperan generalmente del 5 % al 15 % del rendimiento perdido sin ninguna nueva herramienta, lo que es uno de los beneficios más económicos disponibles en una línea existente. El rendimiento recuperado también reduce el índice de gastos fijos, ya que el coste fijo se distribuye sobre un mayor número de pellets acabados.
Defectos y soluciones comunes de los pellets.
Incluso una línea bien configurada muestra defectos cuando un parámetro varía. Detectarlos con antelación protege el lote y la relación con el cliente. La tabla a continuación relaciona los defectos comunes con su causa habitual y la corrección estándar.
| Defecto | Causa típica | Fixación estándar |
|---|---|---|
| Ojos de pescado o burbujas. | Humedad residual, débil desgasificación | Secado inferior al 0,5 por ciento, aumento del vacío. |
| Grumos negros | Filtro grueso, polímero degradado | Filtración fina, menor temperatura del recipiente. |
| Piezas largas o dobletas. | Cambio de presión del molde, corte liso. | Establezca la bomba de fundición, afile las cuchillas. |
| El exceso de sutilidades. | Exceso de corte, tiempo de secado prolongado. | Ajuste la velocidad de corte, acorte el secado. |
| Variación de color | Alimentos mixtos, mala homogenización. | Preclasificación, prolongación de la mezcla del silo |
| Olor | Desgasificación incompleta, alto contenido de compuestos volátiles | Elevar el nivel de vacío, añadir tratamiento de ventilación |
La pauta en todos los seis defectos es la misma: cada interacción está relacionada con un parámetro medible y tiene una corrección medible. Esa es la ventaja principal de la ruta de tecnología austriaca para un operador centrado en los costes. Ya que el corte, el plásticado, la filtración, el desgasificación y el corte están instrumentados y registrados, los cambios de comportamiento se observan en los datos antes de que den lugar a quejas por parte del cliente, lo que mantiene el índice de costes de procesamiento en el lugar que determinó el diseño. Tratar los defectos como señales en lugar de sorpresas es lo que mantiene un proceso poco costoso a lo largo de su vida útil.
Preguntas frecuentes
¿Qué se entiende exactamente por la ruta de tecnología austriaca en el proceso de granulación?
La ruta tecnológica austríaca es un conjunto de características de proceso, en lugar de un proveedor único. Combina un extrusor de sola hélice alimentado por un compactador cortador, filtración continua de la masa fundida, desgasificación al vacío en varios niveles y un sistema de agua de circuito cerrado en una línea continua diseñada para láminas delgadas y plásticos livianos procedentes de la postconsumición. El valor está en la arquitectura, no en ningún nombre de marca.
¿Cómo puede un extrusor de un solo engranaje alimentado por rodillos para compactadores reducir los costes de procesamiento?
El cortador-compactor densidadena la película y la fibra esponjosas en un tanque de alimentación uniforme, de modo que el extrusor de un solo helicoide funciona con un caudal estable sin un conducto de alimentación forzado separado. Esto elimina un motor, reduce el tamaño del equipo y reduce el consumo específico de energía en las calidades de la película en una margen medible frente a una configuración de alimentación forzada con dos hélices, al tiempo que facilita la automación de la línea.
¿Qué materiales se ajustan mejor a esta línea de un solo tornillo de estilo austríaco?
Los materiales de baja densidad y sensibles al calor funcionan mejor: película agrícola de LDPE y LLDPE, película de envasado posterior al consumo, bolsas de PP tejidas, película de PE/PP impresas y recoño de PP rígido y HDPE. Los compuestos altamente rellenos o modificados se manejan mejor con un sistema de combinación de doble turboaplicado por Wanplas, que se integra con las líneas de lavado de Polyretec.
¿La línea puede alcanzar un pellet reciclado de calidad apto para contacto con alimentos?
El estado de calidad alimentaria depende del proceso completo de limpieza y descontaminación, así como de la ruta de aprobación regional correspondiente, como la EFSA en Europa o la FDA en los Estados Unidos. La ruta tecnológica austriaca apoya una alta descontaminación mediante desgasificación al vacío en varias etapas y filtración fina del fundido, pero cada proyecto debe validarse según la regulación de contacto con los alimentos aplicable en lugar de asumirse.
¿Cómo debo planificar el nivel de reutilización del agua?
Un paquete de tratamiento de agua en circuito cerrado suele devolver entre el 80 % y el 95 % del agua de proceso a la línea. La aportación de agua fresca es una fracción pequeña del total, y el consumo de agua por tonelada de pellets terminado disminuye en consecuencia con respecto a un sistema abierto de una sola pasada, que también reduce la carga de descarga.
¿Cómo se controla el riesgo de piezas de repuesto durante la vida operativa de la línea?
Los artículos de consumo, como las cuchillas de corte, las unidades de depósito de tamices y los discos de filtro, se programan en función de las horas de funcionamiento, y la política del grupo Wanplas otorga 500 recambios gratuitos por año como cobertura básica. El mantenimiento predictivo de los tornillos de la barcala y la extrusora reduce aún más el tiempo no programado de parada y protege la utilización.
¿Qué utilización de la capacidad es realista, y por qué es importante para el costo?
Las líneas que funcionan bien alcanzan un aprovechamiento del 90 por ciento al 95 por ciento una vez que se establecen el suministro de material de entrada y la disciplina de cambio. Debido a que los gastos generales fijos por tonelada disminuyen con el aumento del aprovechamiento, pasar del 60 por ciento al 95 por ciento puede reducir la parte de gastos generales en el índice de costo de procesamiento en aproximadamente un 40 por ciento, un efecto mayor de lo que muchos compradores esperan.
Conclusión
La ruta tecnológica austriaca es una manera comprobada de que el reciclaje del plástico sea realmente de bajo coste, y lo logra mediante la ingeniería en lugar de a través de componentes de bajo precio. Al integrar el corte, el pretratamiento y la extrusión en una línea de un solo husillo alimentada por un cortador compactador, al filtrar la masa fundida de forma continua, al desgasificar en varias etapas de vacío y al cerrar el circuito de agua, la ruta mueve cada factor de costo importante en la dirección correcta: menor energía específica, mayor reutilización del agua, mayor rendimiento, menos operarios, piezas de recambio controladas y mayor utilización.
Polyretec, una fábrica de Wanplas con una historia que se remonta al año 2010, introduce esta ruta al mercado a través de familias de productos reales como la Línea de granulación de nueva generación, la Línea de lavado de botellas de PET de calidad alimentaria y la Línea de trituración y lavado de plástico blando PP/PE, con mezclado de doble tornillo downstream disponible de Wanplas cuando se requiere para la aplicación. El resultado es una línea de reciclaje que es tanto técnicamente creíble como económicamente atractiva para las materias primas de película, rígidas y botellas.
Si está evaluando un proyecto de peletizado o de lavado, envíe el tipo de material, el nivel de contaminación y la salida objetivo, y nuestro equipo le propondrá una configuración adecuada, organizará una visita de fábrica y una prueba de muestra física, y confirmará la especificación que se ajuste a su sitio. Le invitamos a ver la línea operativa con su propio material antes de decidir.
