Cách cải thiện độ cứng của nống trong sản xuất nhựa tái chế
Mục lục
- Tại sao độ cứng của viên nén định nghĩa giá trị của nhựa tái chế?
- Cách một dây chuyền pha hạt nhựa tái chế hoạt động
- Hệ dòng tách hạt thế hệ mới của Polyretec
- Các hệ thống cắt và làm viên: so sánh năm phương pháp
- Các yếu tố kỹ thuật điều khiển độ cứng của hạt
- Đảm bảo chỉ số dòng chảy nguội và chất lượng tái chế phù hợp với nhau.
- Xác định lỗi và khắc phục nhanh các sản phẩm vụn kém, dễ vỡ, xốp và không đều
- Các ngành sử dụng pellet LDPE, HDPE và PP tái chế
- Cách chọn hệ thống nhựa hóa Polyretec phù hợp
- Dịch vụ, hỗ trợ và cam kết của nhà máy Wanplas
- Câu hỏi thường gặp
- Kết luận và các bước tiếp theo
Tại sao độ cứng của viên nén định nghĩa giá trị của nhựa tái chế?
Polyretec, một nhà máy của Wanplas, đã sản xuất thiết bị tái chế nhựa từ năm 2010 và đã cung cấp hơn 100 dự án tái chế hoàn chỉnh ở hơn 50 quốc gia, được hỗ trợ bởi một đội gồm hơn 24 kỹ sư chuyên gia. Công ty kết hợp các con đường công nghệ của Áo với khả năng sản xuất của Trung Quốc để cung cấp các dây chuyền rửa và sản xuất hạt nhựa tái chế giá thành hợp lý và bền bỉ cho lĩnh vực tái chế các chất thải nhựa sau sử dụng và sau sản xuất. Khi các nhà tái chế bàn tới vấn đề chất lượng, tính chất duy nhất quyết định nhiều nhất xem một hạt nhựa tái chế có thể được bán vào các loại như nhựa màng, ống hoặc đúc ép hay không là cường độ hạt, tức là khả năng của hạt nhựa chịu đựng được việc tiếp nhận, vận chuyển và tái sản xuất mà không bị bục thành bụi hoặc rơi thành bột.
Cường độ hạt không phải là một tùy chọn cỡ lớn. Nó chỉ khác nhau giữa sản phẩm chảy qua khoang nhẹ nhàng mà không gây bụi, hình thành các cầu trong silo và làm ô nhiễm bước xử lý tiếp theo với các gel và khối cứng không được làm thâm nhập. Hạt yếu hoặc dễ vỡ làm tăng lãng phí khi tải, tăng nguy cơ chặn màn lưới trong máy ép tiếp theo và buộc máy chuyển đổi phải vận hành với năng suất thấp hơn để giữ cho hỗn hợp ở trạng thái ổn định. Trái ngược lại, các hạt cứng, đồng đều cho phép máy chuyển đổi hoạt động nhanh hơn, có độ lệch nhỏ hơn và tạo ra rào bảo vệ và ống dễ vệ sinh hơn với ít lỗi hơn.
Bài này giải thích về cách tạo ra độ cứng cho các viên nhựa trong đường dây xay xát tái chế và cách tối ưu hóa từng bước từ việc làm sạch nguyên liệu đầu vào đến việc cắt và làm mát. Chúng tôi đi sâu vào đường dây xay xát Polyretec New Generation và toàn bộ các hệ thống cắt có sẵn trên đường dây tái chế hiện đại, sau đó chúng tôi phân tích các yếu tố kỹ thuật kiểm soát độ cứng, một bảng phòng ngừa các trường hợp thường gặp, các ngành công nghiệp sử dụng các loại viên nhựa tái chế LDPE, HDPE và PP, và một bảng chọn lựa phù hợp với kết cấu và tính toán của Polyretec để sản xuất ra các viên nhựa tái chế có độ dày, cứng và đều nhau. Sau khi đọc xong, quý vị sẽ biết cách xác định một dòng dây để sản xuất ra các viên nhựa tái chế có độ dày, cứng, đều nhau.
Lý tưởng căn bản rất dễ để trình bày nhưng khó để thực hiện: sức mạnh của viên nén là kết quả trực quan của việc kiểm soát quy trình không nhìn thấy. Sự sạch của hỗn hợp nóng chảy, sự loại bỏ tạp chất, tốc độ nguội, phương pháp cắt và chất lượng các nguyên liệu tái chế đóng vai trò quyết định liệu viên nén cuối cùng có là khối hình trụ dày và chất lượng tốt hoặc là những mảnh vụn lỏng nhão. Mỗi yếu tố này có thể kiểm soát được khi hệ thống được thiết kế và vận hành chính xác.
Đối với các nhà tái chế xử lý các loại chai nhựa sau tiêu dùng, mái cối nông nghiệp, túi vải, thùng cứng và rác nhựa PE/PP hỗn hợp, việc kinh doanh là không hề dễ dàng. Một dây chuyền cất ra 3% sản lượng vì làm bẩn bằng bụi bẩn và mùn sẽ rất có hại cho mức lợi nhuận của bạn. Một dây chuyền có thể giữ được độ bền của hạt cao sẽ bảo vệ được mức lợi nhuận đó và mở cửa cho những nhà chuyển đổi có giá trị cao, không chấp nhận những loại nguyên liệu lỏng lẻo. Độ bền của hạt, theo cách nói khác, là một công cụ mang lại lợi nhuận như một chỉ số kiểm định chất lượng.
Cách một dây chuyền pha hạt nhựa tái chế hoạt động
Một dây sản xuất hạt nhựa tái chế biến các chất rác thải lỏng, bị ô nhiễm thành hạt đồng đều, dễ vận chuyển và có thể tái sử dụng qua một chuỗi các bước sau: chảy ra, lọc, loại bỏ chất lỏng, trộn đều, cắt, và làm lạnh. Hiểu chuỗi các bước này là bước đầu tiên để kiểm soát độ cứng của hạt, bởi vì mỗi bước sẽ loại bỏ hoặc thêm vào một lỗi xuất hiện trong hạt cuối cùng.
Cuộc hành trình bắt đầu ở đoạn trước máy nén. Vật liệu dạng màng, bao hoặc vết vụn cứng phải được rửa, sắp xếp và chuyển thành dạng các mảnh nhỏ sạch hoặc nát lại. Trên một nhà máy tái chế toàn diện của Polyretec, dây chuyền rửa loại bỏ bụi bẩn, chất hữu cơ, nhãn mác và sản phẩm còn sót lại, sau đó hệ thống sấy khiến độ ẩm giảm xuống mức an toàn. Nát lại sạch, khô là nền tảng của độ dày hạt: vật liệu còn chứa cát, giấy hoặc nước sẽ tạo ra các hạt xốp, phồng hoặc bị ô nhiễm dù máy nén chất lượng thế nào. Vì lý do này, bước rửa không phải là công tác sinh hoạt tất yếu; nó là điểm kiểm soát độ dày đầu tiên.
Khi hỗn hợp tái chế được làm sạch và khô, nó được truyền vào máy nén viên. T túi nén và trục nén làm dễ phân ly vật liệu, tăng nhiệt độ và áp suất quá trình phân ly. Trong túi, các polymer được sôi, cắt và hoà trộn trong khi trục vận chuyển chúng về phía trước. Thiết kế của con trục có thiết kế cân bằng giữa lực cắt, thời gian lưu trữ và hỗn hợp để cho phép phân ly được đồng đều mà không gây ra phân hủy nhiệt. Phân hủy là kẻ thù của độ cứng: các chuỗi polymer bị cắt quá nhiều và nóng quá mức sẽ gây rạn nứt, tạo ra các viên có độ cứng dễ vỡ.
Trước khi chất lỏng tan đạt đến khuôn, nó sẽ đi qua một giai đoạn lọc chất lỏng. Một bộ lặp màn nhăn sẽ bắt các chất rắn còn lại, chẳng hạn như cát, các mảnh không tan và gel kết hồng, để chúng không thể trở thành các điểm yếu bên trong hạt. Ngay sau quá trình lọc, hoặc trong khu vực thải hơi xuýt riêng biệt, chất lỏng sẽ được loại bỏ khí: hơi nước, khí bị giam giữ và các chất dễ bay hơi có trọng lượng phân tử thấp sẽ được hút ra dưới áp suất chân không. Các chất dễ bay hơi còn lại là nguyên nhân trực tiếp của các hạt có lỗ nhỏ, bọt hay pha, một dòng thải khí được kết nối tốt tạo ra các hạt dày; một dòng thải khí bị kết nối kém làm ra vật liệu có hình dạng giống với một hỗn hợp thủy tinh.
Sau đó, nhựa đã đồng hóa, lọc và loại bỏ chất khử sẽ thoát ra qua máy ép dưới dạng sợi hoặc dạng vật liệu đùn chảy ở mặt máy ép. Tại đây, hệ thống cắt sẽ hoạt động. Tùy theo cấu hình, nhựa được cắt thành các viên nang bởi một lưỡi dao quay, hoặc dưới nước, trong vòng nước, chống lại một sợi trong một bồn nước, hoặc trong một thiết bị cắt nóng trên mặt máy ép được làm mát bằng không khí. Sau đó, các viên nang được đồn lạnh và khô. Tốc độ làm lạnh ảnh hưởng trực tiếp đến tính kết tinh, chấn trong tĩnh và độ bề mặt, tất cả những yếu tố này có ảnh hưởng đến cách thức mà loại viên nang này sẽ hoạt động sau đó trong khoang đựng loại tại cốc và ống của tàng tích.
Cuối cùng, hãy lên kế hoạch cho khu vực thông hành của trạm máy trước khi lắp đặt thiết bị. Cung cấp hơi nước hoặc dầu nhiệt, khí nén, miệng hút nước xử lý, nước cấp nguyên liệu, chế độ đo lường chất kiềm và đường truyền điện đều cần có một tuyến đường đã xác định. Nên sửa đổi đường ống cung cấp chất kiềm thành đường truyền trong một nhà máy đã hoàn thành là một việc khá khó khăn.
Hệ dòng tách hạt thế hệ mới của Polyretec
Dòng xay nguyên liệu mới là thiết bị xay nguyên liệu trụ cột của Polyretec, được thiết kế cho các màng LDPE mỏng và tái chế cục bộ PE và PP dày, với cấu trúc chắc chắn được thiết kế để xử lý nhu cầu cao của phế liệu sau khi sử dụng. Đây là thiết bị chính mà các nhà tái chế cần để chuyển màng có độ thể tích thấp và nguyên liệu sắp xếp cứng có độ thể tích cao thành viên hàng cứng, đồng đều với kích thước thương mại.
Sự khác biệt của Hệ thống làm bột thế hệ mới là khả năng chịu đựng các nguyên liệu đầu vào khó khăn. Phiên tái sử dụng nổi tiếng là khá thay đổi: nó chứa bản in, độ ẩm, bụi bẩn và phạm vi chỉ số chảy nóng khá rộng. Hệ thống kết hợp một máy ép cơ xoắn với hệ thống cung cấp nguyên liệu hiệu quả xử lý chất liệu phiên có khối lượng thấp mà không gây đột biến, sau đó lọc và loại bỏ glycol mạnh mẽ trước khi cắt. Kết quả là một hạt bột dày, ngay cả khi nguyên liệu đầu vào khó khăn. Kiểu cấu tạo có thể được điều chỉnh phù hợp cho cắt sợi hoặc cắt bằng mặt cây tùy theo chất liệu và các nhu cầu của máy chuyển đổi tiếp theo.
Dưới đây là bảng thông số đại diện cho đường chuyền viên bột thế hệ mới. Các giá trị phản ánh phạm vi cấu hình tiêu chuẩn cho đường chuyền tái chế và nên được xác nhận đối với hỗn hợp nguyên liệu cụ thể và sản lượng mục tiêu trong giai đoạn thiết kế dự án.
| Đường dẫn | Khoảng giá / tiêu chuẩn | Bản ghi chú kỹ thuật |
|---|---|---|
| Tốc độ xử lý | 200 đến 1000 kg/h | Tùy thuộc vào mật độ khối, MFI và phương pháp cắt. |
| Nguyên liệu có thể dùng | LDPE, LLDPE, HDPE, PP tái chế, PP dệt, hỗn hợp PE/PP sau sử dụng | Xử lý cả phim và phế liệu cứng. |
| Hoàng đạo pellet | Dây cuộn hình trụ có các kích thước từ 2,5 tới 4,0 mm; dây cắt mặt có các kích thước từ 2,0 tới 3,5 mm | Kích thước được thiết lập bởi lỗ tạo hình và tốc độ của dao cắt |
| 500 USD | 0,3 đến 50 g/10 phút | Tầm hoạt động rộng, bao gồm cả lớp màng và loại cứng |
| Chiếc khoét đường kính | 100 đến 180 mm | Chọn phù hợp với tốc độ thông qua đích |
| Tỷ lệ L/D | 28 đến 36 | L/D lớn hơn giúp tăng hiệu quả homogenization |
| Lọc nóng | Máy thay màn hình liên tục, từ 60 đến 250 micron | Xoá hạt cát và gel làm giảm chất tính của pellet. |
| Phát hơi | Thanh trượt hút chân không đơn hoặc kép | Quan trọng đối với viên nén đậm đặc, không có lỗ hổng |
| Công suất điều khiển | 55-250 kW | Bao gồm kích thước bu lông và hiệu suất sản xuất |
| Chọn phương án lạnh | Bồn nước, lạnh bằng không khí, vòng nước, dưới nước | Phù hợp với phương pháp cắt |
| Độ ẩm còn lại sau khử nước | Dưới 0,1 phần trăm. | Bảo vệ nguyên liệu nhôm khỏi sự rỗng |
Dây sản xuất pellet thế hệ mới có giá trị nhất khi nhà tái chế muốn một nền tảng linh hoạt có thể xử lý các loại phế liệu nhựa mềm và cứng với chất lượng hạt tinh khiết. Công đoạn loại bỏ phần bay và lọc được điều chỉnh cho trình ô nhiễm sau tiêu dùng, chỗ mà các dây chuyền đơn bậc phổ biến hơn không thể cung cấp độ bền cần thiết. Đối với các nhà hoạt động yêu cầu thời gian hoạt động lâu nhất, việc thay đổi màn hình liên tục cho phép duy trì quá trình lọc mà không cần ngừng dây chuyền, giữ cho chất lượng hạt được ổn định trong suốt quá trình sản xuất dài.
Các hệ thống cắt và làm viên: so sánh năm phương pháp
Hệ thống xẻ là bước cơ giới cuối cùng tạo hình hạt và là một trong những yếu tố quyết định mạnh mẽ nhất cho độ bền và đồng đều của hạt. Polyretec kết hợp nhiều công nghệ cắt nên dòng sản xuất có thể được phù hợp với chất liệu hơn là ép chất liệu phải phù hợp với một máy cắt. Năm phương pháp chính là cắt tấm mạch bằng nước mát, cắt tấm mạch bằng không khí, cắt bằng phương diện die sử dụng nhiệt không khí, cắt bằng phương diện die sử dụng nhiệt bằng nước và cắt dưới nước.
Cắt băng kéo các sợi đã xù ra qua một bồn nước và sau đó cắt qua một cắt băng quay. Nó sản xuất các hạt tròn gọn và cho phép chu kỳ MFI khá rộng, do đó nó vẫn được sử dụng phổ biến để tái chế LDPE và PP. Cắt băng được làm lạnh bằng không khí bỏ qua bồn nước và làm lạnh các sợi bằng không khí xung quanh hoặc không khí quán lại, đây là điều hữu ích khi cần giảm thiểu độ nhạy với nước hoặc tải khô. Cắt bằng mặt gọt trái lại, cắt xoáy trực tiếp ở điểm ra của dải nóng: phương pháp cắt bằng mặt gọt không khí làm lạnh thổi không khí lạnh lên các hạt xénnhot, trong khi phương pháp vòng bánh nước cuốn các hạt xénnhôp vào một vòng nước và phương pháp dưới nước cắt trong một buồng nước áp để tạo ra các hạt tròn, đồng đều và lớn nhất.
Chọn phương pháp cắt ảnh hưởng trực tiếp đến độ cứng của các hạt. Phương pháp cắt dưới nước giảm lượng tiếp xúc của chất nóng chảy với không khí, làm giảm oxy hóa và tạo ra hình dạng đồng nhất nhất và mật độ khối cao nhất. Phương pháp cắt còng có trục xoay nằm ngay sau đó và thường là sự kết hợp tốt nhất giữa chi phí và chất lượng đối với các polyolefin tái chế. Phương pháp cắt dây là mạnh mẽ và dễ bảo trì nhưng nhạy hơn với sự đứt dây, dẫn đến các hạt kích thước sai và đã kết hợp nếu tốc độ làm lạnh hoặc kéo không đúng. Phương pháp cắt bằng nung nóng với các bề mặt đùn làm lạnh bằng không khí phù hợp với các vật liệu cần tránh tiếp xúc với nước và có kích thước nhỏ gọn, nhưng làm lạnh không hiệu quả nên việc kiểm soát hình dạng các hạt đòi hỏi sự điều chỉnh kỹ lưỡng.
| Phương pháp cắt | Phương tiện chống lạnh | Thích hợp cho | Hình dạng của bột | Chú thích về độ cứng |
|---|---|---|---|---|
| Dải pha lạnh nước | Nước đun xong dùng dao khí | LDPE, LLDPE, PP phim và tái chế | Buồng xoắn | Có tấm lòng tha thứ; nhạy bén trong việc khắc phục các mối rạn nứt |
| thanh lạnh bằng không khí | Không khí xung quanh hoặc không khí được làm bằng máy | Lần chạy nhạy cảm với nước hoặc có năng suất thấp | Buồng xoắn | Bớt tải lạnh; tốc độ dây chuyền chậm hơn |
| Cắt có mặt cán bằng không khí | Làn gió trên mặt máy ép | Mạng lưới chắc chắn | Kích thước hạt không đều | Lắc, ồn ào, nhiệt độ bọc gia tăng. |
| Cắt nóng bằng bàn mài vòng nước | Dọn vệ sinh vòng nước | PE/PP tái chế, sản lượng trung bình đến cao | Gần hình cầu | Chất lượng đều đặn, tỷ giá cân bằng |
| Chuyển đổi vật liệu dưới nước | Kho chứa nước áp | Khách hàng có nhu cầu đồng đều về viên nhựa có giá trị cao | Tròn, đều đặn | Tỷ lệ đều đặn và khối lượng riêng cao nhất |
Từ góc nhìn về độ mạnh, các phương pháp mài mặt búa giành chiến thắng về sự nhất quán vì mỗi viên nỉ được cắt từ men nóng ở nhiệt độ và áp suất thống nhất, và sau đó được làm lạnh ngay lập tức và đều đặn. Cắt sợi có thể đạt được chất lượng tương tự nhưng phụ thuộc vào việc người vận hành duy trì tốc độ sợi, nhiệt độ bồn và thời gian cắt trong cương vị yên ổn. Cho những nhà tái chế muốn có phân bố kích thước nhỏ nhất và sản phẩm có độ mạnh, ít bụi nhất, thì pha vòng nước hoặc cắt dưới nước là lựa chọn kỹ thuật an toàn nhất, trong khi cắt sợi vẫn được coi là lựa chọn thực tế cho các hoạt động linh hoạt, thuận tiện về dịch vụ.
Các yếu tố kỹ thuật điều khiển độ cứng của hạt
Cường độ của pellet được quyết định bởi một nhóm các quá trình vật lý diễn ra trong dây chuyền. Khi nắm được những quá trình này, bạn sẽ nắm được cách làm tốt pellet. Các yếu tố chính là chất lượng lọc kim loại khi nóng chảy, sự giải phóng loại khí dễ bay hơi, tốc độ làm lạnh, phương pháp cắt, sự truyền nhiễm của vật liệu tái chế và kiểm soát độ ẩm. Mỗi yếu tố này đều có thể tăng cường cường độ hay, nếu bị bỏ qua, giảm nó.
Xử lý lọc bằng cách nóng chảy.Một viên bịnh chỉ có độ cứng bằng mức yếu nhất của các thành phần. Grit, các phần vỡ chưa nóng chảy và các gel liên kết lại có tác động như các tập trung chấn đẩy; dưới ảnh hưởng của lực cơ học hoặc sự hòa tan lại, chúng tạo ra các vết nứt nhỏ mà quan sát thấy dưới dạng chỉ số dễ tan. Lọc bằng sàng liên tục ở kích thước 60 đến 250 micron loại bỏ những khiếm khuyết này trước khi chúng bị khóa trong viên bịnh. Đặc biệt hơn kích thước sàng càng nhỏ, hỗn hợp nóng càng sạch, nhưng độ mịn của sàng phải được cân bằng với sự gia tăng áp suất và lượng sản phẩm cung cấp. Một giai đoạn lọc được điều chỉnh cẩn thận là cơ quan bảo đảm đầu tiên về sự cứng và đồng nhất của viên bịnh.
Hóa hủy khí hơi.Chất dễ bay bị kẹt lại trong bột thạch, tạo ra các lỗ rỗng trong bột thạch, làm giảm độ bền và khiến bột thạch nổi trên mặt nước trong thử nghiệm. Lải suất sau quá trình lọc thu gom không khí, vừa loại bỏ bọt nước vừa loại bỏ các sản phẩm phân hủy thấp phân tử. Cấu trúc lái ống kép xử lý nguyên liệu đầu vào ướt hoặc bị ô nhiễm nặng hơn so với cấu trúc lái ống đơn. Nếu các bột thạch có màu lồi, hệ thống dẫn lưu thường là nơi đầu tiên cần kiểm tra.
Tốc độ làm lạnh.Tốc độ làm mát quyết định độ tinh khiết và căng thẳng nội bộ. Nếu quá nhanh, vỏ hạt sẽ cứng trong khi tâm còn chuyển sang trạng thái lỏng, bắt giữ căng thẳng mà sau này biểu hiện dưới dạng rạn nứt. Nếu quá chậm, hạt sẽ biến dạng, kết hợp thành các hạt nhỏ hoặc thâm nhập nước. Mục tiêu là việc làm mát kiểm soát được, đồng đều để hạt cứng lại một cách đều đặn. Hệ thống vòng nước và dưới nước cho tác dụng làm mát đồng đều nhất; các hệ thống ngâm dây phôi yêu cầu kiểm tra cẩn thận về nhiệt độ để tránh tình trạng sốc nhiệt.
Cách cắt.Theo như đã đề cập ở trên, cắt theo hình tờ rơi cho hạt liệu có cấu tạo đồng đều, tiết kiệm lượng tia sáng, giảm được sự oxy hóa gây làm nhạt bề mặt. Cách cắt theo sợi mạnh mẽ nhưng phụ thuộc vào sự đồng bộ. Phương pháp cắt quy định được cấu trúc và tính hoàn thiện bề mặt của hạt liệu, cả hai dât điều này đi cùng vào cách hàng hóa tồn tại trong quá trình vận chuyển.
Bã băm nhiễm trùngMáy tạo pellet không thể khắc phục được thực phẩm có vết bẩn. Cát, giấy, chất hữu cơ và sản phẩm còn lại từ vật chất thải chưa được rửa ráo trở thành các thành phần lẫn vào và bay hơi làm mềm các hạt và làm bẩn sàng lọc. Đó là lý do tại sao một đường ống rửa thích hợp cài trước là không thể giao thương đối với độ cứng. Trong nhóm Wanplas, các thiết bị rửa và tạo hạt được thiết kế để hoạt động như một hệ thống để hạt tái chế được sạch và khô đạt tới quy trình ép. Người băm tái chế nào bỏ qua hoặc không thiết kế đầy đủ việc rửa sẽ luôn phải đối phó với các hạt yếu, bất kể chất lượng các thiết bị nghiền.
Kiểm soát độ ẩm.Nước trong máy khuấy sôi thành hơi trong trụ và phun ra theo sự thoát khí nguồn gốc từ độ phồng; nó cũng sẽ nhũ hóa một số polymer và thúc đẩy quá trình hỏng hóc. Việc làm khô mảnh nhựa dưới mức 0,1% độ ẩm còn lại trước khi ép viên là vô cùng quan trọng. Độ ẩm còn lại trong hỗn hợp sẽ tạo ra các bọt và bọt có độ bền thấp, ít dẻo. Vì vậy, việc kiểm soát độ ẩm là điểm yếu khiến cho chất ép mà ít người nhạy được.
| Nguồn gốc | Tác động lên độ bền | Hành động điều khiển |
|---|---|---|
| Lọc nóng | Xoá các tạp chất làm hỏng chất liệu, gây ra vết nứt. | Màn hình liên tục ở khoảng 60 đến 250 micron |
| Phát hơi | Tránh các rỗng nội bộ | Thanh trượt hút chân không đơn hoặc kép sau giai đoạn lọc |
| Tốc độ làm lạnh | Cấu hình độ tinh khiết và độ căng | Lạnh đồng đều, điều khiển nhiệt độ bể hoặc nước |
| Phương pháp cắt | Cấu hình hình học và tính toàn vẹn bề mặt | mặt cắt nhằm đạt được độ đồng đều; sợi nhằm toàn vẹn |
| Bã băm nhiễm trùng | Nhập các chất gây biến chất và chất dễ bay hơi. | Làm sạch và sắp xếp dầu gỗ phía trên để làm sạch tái chế. |
| Kiểm soát độ ẩm | Tránh sự hư hỏng khi tạo hơi. | Rộng nghiền khô có độ ẩm dưới 0,1% |
Đảm bảo chỉ số dòng chảy nguội và chất lượng tái chế phù hợp với nhau.
Chỉ số chuyển dịch khi nóng chảy (MFI), thường được viết là MFI và được đo bằng gram trong mười phút, là số đơn giản và hữu ích nhất để dự đoán cách liệu một vật liệu tái chế sẽ chuyển hóa thành viên tinh và bộ phận này có độ bền như thế nào. MFI mô tả khả năng của vữa chảy dưới tải thông thường. Đây là con số đại diện cho trọng lượng phân tử: MFI cao có nghĩa là các chuỗi ngắn và độ nhớt thấp, MFI thấp có nghĩa là các chuỗi dài và độ nhớt cao. Cả hai cực hạn này đều gây ra thách thức cho độ bền của viên tinh theo những cách khác nhau.
Cá thể vật liệu có MFI rất thấp, chẳng hạn như HDPE có lớp vỏ dày hay phế liệu được khử mối liên kết sâu, rất cứng và khó hòa trộn đều. Nó cần một ống cặp L/D dài hơn, mô-men xoắn cao hơn và dao cắt trục máy chặt hơn để hòa trộn, nếu không chúng sẽ chứa các axit không hòa tan, làm giảm khả năng bền. Vật liệu có MFI rất cao, chẳng hạn như chất liệu LDPE bị hư hỏng nặng, dễ chảy nhưng có các chuỗi ngắn làm cho hạt tự nhiên dễ bong. Nó cũng có xu hướng chảy ra ở đầu bơm và tạo thành các sợi dài, tiếp tục nhau và cắt dễ dàng. Kỹ thuật của một đường tái chế tốt là xử lý nó trong phạm vi tổng cộng từ 0,3 đến 50 g/10 phút mà không cần hy sinh độ bền.
Kết quả chế biến đóng vai trò thiết yếu với chỉ số MFI. Các loại rác tái sử dụng thường liên kết các thành phần có MFI rộng, và MFI trung bình của hỗn hợp này ít quan trọng hơn so với tầm phân cách của nó. Khu vực MFI rộng sẽ nguội dần không đều, vì vậy khối hạt có các khu vực có độ nhớt cao và thấp, làm cho chúng nguội và thu hẹp nhanh chóng, gây ra sức căng nội bộ và chỗ hư hỏng. Sắp xếp theo loại nhựa và, nếu có thể, theo cấp độ, sẽ thu hẹp tầm phân cách MFI và cải thiện đáng kể đồng đều của khối hạt. Sắp xếp theo màu sắc và tách riêng trọng lượng trong quá trình làm sẵn trước khi đưa vào hệ thống chế tạo hạt sẽ bảo vệ cả khoảng MFI và độ bền của viên hạt cuối cùng.
Hỗn hợp phụ gia cũng có thể được sử dụng cố ý để phục hồi độ cứng. Một lượng nhỏ chất kéo mạng tương thích có thể xây dựng lại trọng lượng phân tử trong các polyolefin bị hỏng, tăng cường kiểm soát MFI hiệu quả và cải thiện tính cứng của hạt. Hỗn hợp ổn định bảo vệ hỗn hợp nóng khỏi tiếp tục bị suy thoái nhiệt và oxy hóa trong quá trình chế tạo hạt với cường độ cao. Những hỗn hợp này tốt nhất được đưa ra quyết định trong quá trình lắp đặt đường sản xuất dựa vào các dữ liệu về đặc tính vật lý của nguyên liệu, vì quá liều có thể gây ra các nhược điểm riêng của nó, chẳng hạn như xuất hiện các đường ngang và ngả màu vàng. Đường sản xuất phù hợp cho phép các nhà sản xuất có thời gian ở trong máy xay, thời gian thoát hơi và thời điểm phun phụ gia để kiểm soát MFI theo cách có chủ động thay vì phản ứng.
Trong thực tế, dây chuyền xay nát nên được thiết lập quanh giá trị MFI và sự ô nhiễm tồi tệ nhất của nguyên liệu mong muốn, không phải là trung bình. Dây chuyền được điều chỉnh để xử lý phế liệu nhà máy sạch và đồng nhất sẽ gặp khó khăn khi xử lý các túi nhựa tái chế mù mờ, và triệu chứng đầu tiên sẽ là viên nén yếu hoặc ẩm ướt. Dây chuyền xay nát thế hệ mới của Polyretec được thiết kế cố ý cho tình huống tồi tệ nhất, đó là lý do tại sao nó thích hợp với các nhà tái chế có chất lượng nguyên liệu thay đổi từ ngày này sang ngày khác.
Xác định lỗi và khắc phục nhanh các sản phẩm vụn kém, dễ vỡ, xốp và không đều
Mất tính định dạng của dây thậm chí xảy ra ngay cả với các dây đã được chỉ định tốt. Khi điều này xảy ra, các viên bi sẽ cho thấy nguyên nhân. Bảng dưới đây cho thấy những lỗi phổ biến nhất của viên bi theo nguyên nhân có thể phát sinh và các cách khắc phục để khôi phục độ vững chắc của nó. Hãy áp dụng bảng này như một bản danh sách kiểm tra nhanh trước khi đánh giá tại chỗ.
| Tham số kèm nhiều rủi ro | Nguyên nhân có thể xảy ra | Ấn chỉnh |
|---|---|---|
| Viên nén yếu ớt hoặc dễ bị vỡ khi vận chuyển | Degradation nhiệt do quá trình chần hoặc nhiệt độ cao; oxy hóa ở mặt buồng nén; tạp chất từ quá trình lọc không tốt. | Thấp hơn nhiệt độ ống và tốc độ bánh xe; nén kích thước mạng lưới ra mícron; chuyển sang cắt sườn mặt để giảm tiếp xúc không khí; thêm chất ổn định |
| Hạt có thể trống hoặc xốp với lỗ rỗng trong nội bộ. | Phát hơi không đầy đủ; độ ẩm còn lại trong nguyên liệu tái chế; không khí bị mắc kẹt trong chất đồng trộn | cải thiện việc thoát hơi bằng cách bổ sung đường thông hơi thứ hai, nạo vét lại thô dưới mức 0,1 phần trăm, kiểm tra cấp liệu để loại bỏ sự tràn không khí |
| Kích thước kẹo không đều hoặc đống mòn. | Tốc độ cắt không đồng bộ với sản lượng sợi hoặc bột đánh me; lưỡi dao bị mòn; áp lực bột đánh me không đều | Hộp lại tỷ lệ mũi dao đến năng lượng đầu ra, thay thế mũi dao, ổn định áp suất nguội bằng máy bơm chuyển hóa hoặc cung cấp tốt hơn, kiểm tra sự đồng đều của các khe trong khuôn |
| Cổ hoặc dây dài trên pellet | Độ nhiệt cắt quá cao, dao cắt bị nhạt và không được làm mát trước khi cắt | Giảm nhiệt độ búa, nhám hoặc thay c divor; tăng khả năng điều hòa trước điểm cắt |
| Pellets chồng lên nhau hoặc bụi trong silo | Độ đặc nhỏ do việc cắt rác kém; lượng hạt nhỏ quá nhiều do sự vỡ vụn | Đổi sang việc cắt bằng vòng nước hoặc dưới nước, khít hơn màn lưới trên máy phân loại, cải thiện độ sạch của nguyên liệu tái sinh để giảm tỷ lệ vỡ. |
| Vẻ ngoài nhợt nhạt hoặc tấm trên viên nạo | Dùng quá liều; những chất để màu; chất làm bẩn | Giảm lượng bổ sung, cải thiện quá trình lọc, xem xét gói ổn định với dữ liệu vật liệu |
Cấu trúc của mỗi loại lỗi này đều giống nhau: vấn đề về độ cứng thường không phải do dụng cụ cắt riêng gây ra. Nó là kết quả của chuỗi các sai lệch nhỏ trong quá trình lọc, thoát khí, làm mát và cắt, tạo thành lỗi vảy nhìn thấy được. Cách nhanh nhất để khắc phục là đi qua từng bước từ quá trình rửa đến quá trình cắt, kiểm tra từng điểm điều khiển một cách hợp lý, thay vì chỉnh sửa dụng cụ cắt một cách độc lập.
Các ngành sử dụng pellet LDPE, HDPE và PP tái chế
Ví dụ: Bột tái chế cứng là nguyên liệu điều hòa các ngành công nghiệp trong sản xuất nhựa theo chu kỳ. Một lần sản xuất các viên nhựa LDPE, HDPE hoặc PP có kết cấu dày, đều đặn, các viên này sẽ được tái sử dụng trong nhiều lĩnh vực như chế biến màng, ống và khuôn ép ép. Chất lượng của viên này sẽ quyết định việc có được sự chấp thuận của các nhà chuyển đổi.
| Ngành hàng | Sản phẩm tiêu chuẩn | Nguyên liệu bột có ưu tiên | Khuyến nghị về độ cứng |
|---|---|---|---|
| Màng bao bì linh hoạt | Mang theo không khí và hơi nước bị sôi nóng; | LDPE/LLDPE tái chế | Độ đồng nhất cao, độ nhũ hóa thấp, độ bốc dầu thấp |
| Vỏ bạt và xơ dừa cho nông nghiệp | Màng bạt, màng phủ bạt và màng phủ bạt | Hộp nhựa tái sử dụng LDPE/HDPE | Tẩy mỏng, giữ được độ kéo tốt |
| ống và cột trụ | ống thoát nước, ống dẫn, hình dạng | ABS / PP tái chế | Độ mật độ cao, không có lỗ trống, MFI đồng đều |
| Chấn nguội | Buồng chứa, các tủ, nắp, dụng cụ gia dụng | PP/HDPE được tái sử dụng | Đầy đủ dòng chảy, bụi mịn, MFI ổn định |
| Dệt và hoa văn dệt | Túi vải, thùng bao | PET tái chế. | Cường độ cao, hàm lượng cặn thấp |
| Xây dựng và màng địa kỹ thuật | Cuộn, màng, hợp kim | PE/PP tái chế | Bóng không chứa chất nhiễm bẩn, dày |
Trong nhóm Wanplas, các viên nén tái chế từ máy kén Polyretec tự động đưa vào quy trình xử lý tiếp theo trên toàn mạng lưới các nhà máy chuyên nghiệp thuộc nhóm Wanplas, từ các công đoạn ép màng và lớp đến sản xuất ống, tất cả đều giữ đúng tiêu chuẩn chất lượng chung của Wanplas. Đối với nhà tái chế, vấn đề thực tế là độ bền của viên nén là điều quyết định liệu vật liệu có hợp tiêu chuẩn để sử dụng cho các dạng ứng dụng có giá trị cao hơn. Các viên nén bụi bẩn, dễ mòn có thể chỉ được sử dụng cho các ứng dụng có giá trị thấp nhất; một viên nén chắc chắn và sạch sẽ có thể được bán vào ngành công nghiệp nhựa ép và nhựa có thể là (Plastics Injection Molding, PIM) nơi có lợi nhuận tốt hơn.
Các ứng dụng liên quan đến tiếp xúc với thực phẩm và y tế yêu cầu kiểm soát chặt chẽ hơn, và nội dung tái chế ở đây được quy định bởi các qui định và chứng nhận vùng lãnh thổ như các khung của FDA và EU 10/2011 để phù hợp. Trong khi các polyolefins tái chế sau khi đi vào sử dụng thường được sử dụng trong các loại phim, ống và cán định hình công nghiệp, thì việc tạo nên các hạt bán với chất lượng cao, sạch sẽ và ít nhiễm bẩn, là nền tảng tạo nên hồ sơ nâng cao chất lượng ứng dụng.
Cách chọn hệ thống nhựa hóa Polyretec phù hợp
Lựa chọn hệ thống pellet hóa là vấn đề liên quan đến việc phối hợp ba biến số: loại vật liệu và phạm vi MFI của nó, sản lượng được yêu cầu và mục tiêu chất lượng pellet. Bảng dưới đây cung cấp một khuyến nghị ban đầu dựa trên các kịch bản tái chế phổ biến. Thiết lập cuối cùng nên được xác nhận bằng thử nghiệm mẫu vật liệu trên nguyên liệu đầu vào thực tế.
| Mã sản phẩm / Xuất liệu | Polyritec hệ thống khuyến nghị | Phương pháp cắt | Tại sao |
|---|---|---|---|
| Dải LDPE từ người tiêu dùng, từ 200 đến 500 kg/h | Dây chuyền tạo bột thế hệ mới, cấu hình gọn | Dải pha nước hoặc vòng luồng nước | Xử lý chất đặc nặng; sự đồng đều tốt của khối lượng hạt tại sản lượng trung bình. |
| Film và túi đựng phức hợp PE/PP, từ 500 đến 1000 kg/h | Dây chuyền tạo bột thế hệ mới, cấu hình có năng suất cao | Cắt nóng bằng bàn mài vòng nước | Cân bằng sản lượng với hạt dẻ hoàn hảo và đồng nhất. |
| Phế liệu và chai HDPE cứng, từ 300 đến 800 kg/h | Dòng nén viên thế hệ mới với 2 đầu thoát khí | Ring nước hoặc ngậm nước | Vịnh 2 loại bỏ khí phần trăm cho viên nén chất rắn cho đường ống dày đặc |
| Băng vải và phế liệu vải, từ 300 đến 700 kg/giờ | Dây chuyền tạo bột thế hệ mới, trục có độ cân bằng PP | Ring nước hoặc mẻ ruột | Dải chữ nhật được điều chỉnh bằng PP bảo vệ độ đàn hồi và MFI. |
| Phần tử toner đồng nhất chất lượng cao, bất kỳ loại polyolefin nào | Dây chuyền tạo bột thế hệ mới với cắt nước | Chuyển đổi vật liệu dưới nước | Đặc biệt không bị lắng đọng, giúp tỷ lệ chảy cao và đảm bảo chất lượng, nên áp dụng đối với các nhà máy có các yêu cầu khắt khe về nghiền nhựa tái sinh |
| Trải nghiệm không thích nước hoặc có năng suất thấp | Dây chuyền tạo bột thế hệ mới, tùy chọn làm lạnh bằng khí | thanh lạnh bằng không khí hoặc cắt nóng theo hình dạng dây (Die-face hot cut) | Tránh tiếp xúc với nước; kích thước mặt bằng nhỏ gọn. |
Điều quan trọng là tối ưu hóa đường ống cho loại nguyên liệu xấu nhất mà bạn dự đoán sẽ chạy, không phải loại tốt nhất. Một đường ống được thiết lập cho mục đích làm chất phốt xít tái chế công nghiệp sẽ sản xuất các viên mùn dạng lỏng yếu ngay khi có lẫn tạp chất từ các loại nhựa tiêu dùng, vì khu vực lọc và thoát khí quá nhỏ. Đường ống cmáy chế biến lò mùn Polyretec của thế hệ mới được thiết kế chính xác với khoản độ linh hoạt này, và đó là lý do chính mà nó là gợi ý mặc định cho các nhà tái chế mà chất lượng của bộ nguyên liệu điều vào có nhiều biến đổi.
Khi mục tiêu chất lượng hạt cao nhất, cắt nước dưới nước là một lựa chọn có giá trị về mặt đầu tư bổ sung vì nó loại bỏ hầu hết các biến số liên quan đến tiếp xúc với không khí và sự bất đều trong quá trình làm lạnh. Bởi vậy, với hầu hết các quá trình tái chế polyolefin, cắt vòng nước mang lại 90% lợi ích với chi phí thấp và duy trì dễ dàng hơn. Khi sự đơn giản và linh hoạt trong toàn bộ quá trình sản xuất đối với mọi loại vật liệu trở nên quan trọng hơn điểm cuối cùng về sự đồng đều của hạt, thì cắt lọng là lựa chọn đúng đắn.
Dịch vụ, hỗ trợ và cam kết của nhà máy Wanplas
Mua một dây chuyền xay thành hạt là khởi đầu của mối quan hệ hoạt động dài dài, và sức mạnh của mối quan hệ này quan trọng không kém sức mạnh của hạt xay. Là một nhà máy của Wanplas, Polyretec hoạt động theo các cam kết chung thương hiệu Wanplas áp dụng trên các nhà máy chuyên ngành của tập đoàn. Các cam kết này được thiết kế để giữ cho một dây chuyền tái chế hoạt động với chất lượng hạt xay trung bình trong nhiều năm.
Mỗi dây chuyền của Polyretec đều được chạy thử nghiệm sản xuất trước khi vận chuyển để kiểm tra chất lượng viên nén và công suất của nó với nguyên liệu đại diện cho nguyên liệu đầu vào của khách hàng. Thiết lập và cài đặt được thực hiện bởi các kỹ sư của Polyretec, họ điều chỉnh các tham số lọc, buồng thoát khí, lạnh, và cắt để tương thích với dòng chất thải thực tế. Trình huấn luyện cho các nhân viên không chỉ bao gồm khởi động mà còn bao gồm các hoạt động thường ngày liên quan đến kiểm soát độ ẩm, thay thế lưới lọc và kiểm tra chính xác các dao cắt, giúp giữ cho phẩm liệu luôn chất lượng.
Chính sách sẵn có phụ tùng của Wanplas cung cấp phụ tùng miễn phí 500 USD mỗi năm, cùng với việc thay thế miễn phí các linh kiện bị hư hỏng trong thời hạn bảo hành. Tự động theo dõi và hỗ trợ cho phép kỹ sư Polyretec phân tích dữ liệu dòng và tư vấn về các điều chỉnh trước khi sự sai lệch nhỏ trở thành vấn đề về chất lượng bột. Chính sách nhà máy mở chu đáo đón khách đến thăm nhà máy, kiểm toán chất lượng xây dựng và chứng kiến một thử nghiệm sử dụng trên vật liệu của riêng họ trước khi đưa ra quyết định.
Trên hết những lời hứa trong hợp đồng, sự hỗ trợ thực tế bảo vệ chất lượng hạt tuyệt đối nằm ở sự liên tục của kiến thức về quy trình. Vì Polyretec thiết kế cả quá trình rửa và xay thành phần của một hệ thống tái chế, đội ngũ kỹ thuật có thể tối ưu hóa cả chuỗi thay vì chỉ chú trọng đến máy xay. Một vấn đề do các thành phần lẫn lẫn trong quá trình rửa gây ra dẫn đến hình thành các hạt yếu có thể bị tìm ra và được khắc phục ngay ở nguồn, đây là cách duy nhất bền vững để giữ chất lượng hạt cao. Tầm nhìn toàn hệ thống là lợi thế chính khi nguồn gốc từ một nhà máy Wanplas chuyên dụng thay vì lắp ráp các máy khác nhau.
Câu hỏi thường gặp
Yếu tố quan trọng nhất ảnh hưởng đến cường độ hạt trong nhựa tái chế là gì?
Cấu trúc quan trọng nhất là độ sạch của lớp nóng chảy, tùy thuộc vào việc mài phun, lọc và loại bỏ các chất bốc hơi trước đó. Một viên nhựa chỉ có độ cứng như bao gồm yếu nhất hoặc không gian rỗng nhất của nó, vì vậy việc loại bỏ bụi, gel và chất bốc hơi trước khi cắt sẽ làm tăng độ cứng hơn bất kỳ cài đặt cắt nào. Kết hợp với quá trình làm nguội kiểm soát, bạn sẽ có cơ sở cho một viên nhựa cứng và đồng đều.
Tại sao pellets tái chế của tôi có lỗ tổn và có trọng lượng nhẹ?
Hạt có thể trống, có thể tập thể rắn khoảng chừng thấp thường là do khí trôi nổi hoặc nước có trong hạt. Nước dư trong hạt chảy nguội trong viền chung, và không có thông hơi thoát bốc hơi đủ tốt để làm cạn hết lượng khí cất trong hạt. Hãy làm khô hạt ngang bằng
Phương thức cắt nào tạo ra các hạt tái chế mạnh nhất?
Processe nhào viên dưới nước cho ra những viên có độ đồng đều, dày và mạnh nhất do chất nhuyễn được cắt và lạnh nhanh trong một buồng nước được nén áp với lượng tiếp xúc với không khí tối thiểu. Cắt dao dạng vòng nước là cách thay thế có chi phí thấp hơn, nhưng vẫn cho kết quả đồng đều hơn so với cắt tấm. Cách thức cắt tấm là phương pháp bền vững và linh hoạt, tuy nhiên nó phụ thuộc nhiều vào sự đồng bộ của người vận hành để tránh ra viên có kích thước không mong muốn hoặc viên bị dính với nhau.
Cách biến tần ảnh hưởng đến độ cứng của viên gỗ và tôi nên quản lý nó như thế nào?
MFI phản ánh trọng lượng phân tử: MFI rất thấp khó để làm nguội thủy tinh một cách đồng đều, trong khi MFI rất cao có nghĩa là các chuỗi ngắn và dễ gãy. Mọi chúng đều tạo ra các viên nén yếu nếu không được kiểm soát. Sắp xếp nguyên liệu đầu vào theo loại polymer và cấp độ để thu hẹp khoảng cách MFI, sử dụng ống L / D dài và độ mô-tơ cao cho vật liệu có MFI thấp, và xem xét sử dụng một chất mở rộng chuỗi hoặc chất ổn định thích hợp cho phế liệu có MFI cao bị hủy trong quá trình khởi động.
Quy trình rửa có thể làm tăng độ cứng của hạt thiếc được không?
Có, và đó thường là bước quyết định. Phần nguyên liệu chưa được rửa có thể chứa cát, giấy, hữu cơ và dư lượng sản phẩm trong nồi, làm cho hạt có cấu trúc không lấp đầy và thường dễ vỡ. Một hệ thống rửa nguyên liệu tốt ở phía trên của dây chuyền là điều quan trọng để tạo ra hạt chùm chất lượng. Trong nhóm Wanplas, quá trình rửa và nghiền thành hạt được thiết kế như một hệ thống chung vì lý do này.
Tại sao hạt của tôi có kích thước không đều hoặc nham thạch?
Kích thước và những lớp cặn không đều thường xảy ra do tốc độ của máy cắt không trùng khớp với lượng chất nấu, quả lưỡi bị mòn hoặc áp lực nấu không ổn định. Hãy kiểm tra lại tốc độ của máy cắt với lượng tấm dây hoặc dòng chất nấu, thay quả lưỡi, và ổn định áp suất bằng cách cung cấp lượng dầu tốt hơn hoặc dùng máy bơm bánh răng. Ngoài ra, cũng cần kiểm tra các lỗ định hình để đảm bảo chúng đều nhau, vì một lỗ bị tắc nghẽn đã khiến các lỗ còn lại phải được nung quá nhiều.
Bao nhiêu độ nhớt cố định sẽ bị mất qua dây truyền rửa?
Độ ẩm còn lại phải được giữ dưới 0,1 % trước khi nguyên liệu được đưa vào lựu cuộn. Trên đó, nước sẽ chuyển thành hơi và tạo ra các lỗ rỗng làm giảm cường độ hạt và có thể gây bay hơi trên bề mặt. Một giai đoạn khô ráo và loại bỏ độ ẩm sau quá trình rửa là rất cần thiết, và các sản phẩm trên dây chuyền nên được kiểm tra bằng kiểm tra độ ẩm ở nguồn nguyên liệu.
Liệu cắt dưới nước có đáng giá không so với chi phí bổ sung cho các sản phẩm polyolefin được tái chế?
Đối với hầu hết những nhà tái chế, xay bún bằng vòng nước mang đến lợi ích về chất lượng tối đa với giá thành thấp hơn và dễ bảo trì hơn, vì vậy đây là lựa chọn sáng suốt. Tách rác dưới nước có giá cao hơn nhưng đáng cân nhắc khi viên mảnh phải đáp ứng quy cách về kích thước và mật độ khối cao nhất cho các nhà chuyển đổi sản phẩm bằng gia công film hoặc xêp nhựa, hoặc khi sản phẩm được định vị ở đỉnh bảng chất lượng.
Làm thế nào để duy trì độ cứng của mảnh rơi ổn định trong các cuộn sản xuất dài?
Năng lực ổn định đến từ kiểm soát quy trình ổn định. Đăng ký sử dụng máy thay màn hình liên tục để đảm bảo quá trình lọc không bị ngắt, duy trì việc vận hành van chân không, theo dõi độ ẩm tái chế tại nguồn cấp liệu, và lập kế hoạch thay thế dao trước khi độ mòn khiến cho phế phẩm và kích thước nhỏ. Quản lý từ xa từ kỹ thuật viên của Polyretec có thể phát hiện sự sai lệch sớm, và chính sách miễn phí phụ tùng 500 USD mỗi năm giúp các phụ kiện có sẵn.
500kg/h đạt được mức nào?
Dây chuyền chế biến nguyên liệu mới bao gồm một phạm vi lưu lượng thông thường từ 200 đến 1000 kg/h tùy thuộc vào độ dày nguyên liệu, chỉ số độ linh động mạch (MFI) và phương pháp cắt. Số lượng sản xuất chính xác cho một loại nguyên liệu được xác nhận trong quá trình kiểm tra mẫu và kiểm tra sản xuất trước khi vận chuyển, do đó con số được đưa ra phản ánh chất lượng hạt thực tế thay vì con số lý tưởng.
Kết luận và các bước tiếp theo
Tốc độ đùn trong sản xuất nhựa tái chế không phải là một bí ẩn; nó là tổng kết của những điều kiểm soát đúng cách trong mọi giai đoạn từ việc rửa sạch đến cắt. Dải nhựa sạch, khô cung cấp cho một lớp nóng được lọc tốt, được loại bỏ hơi rơm đúng cách và được cắt và làm lạnh một cách đồng đều thành các hạt đùn dày, dễ chuyển. Dòng đùn hạt mới thế hệ của Polyretec, một nhà máy của Wanplas, được thiết kế để hoàn toàn thực hiện nhiệm vụ trên nguyên liệu LDPE, HDPE và PP sau sử dụng, với các tùy chọn cắt từ sợi đến vòng nước và dưới nước để dòng có thể thích hợp với nguyên liệu và mục tiêu chất lượng.
Quy trình thực hành đơn giản. Hãy bắt đầu bằng một dây rửa cung cấp nguyên liệu tái chế sạch, xác định dây ép gọn phù hợp cho nguyên liệu xấu nhất thay vì tốt nhất, lựa chọn phương pháp xẻ phù hợp với chất lượng và ngân sách của bạn, và duy trì các thói quen trong quá trình lọc, thoát khí và làm mát để duy trì độ chắc chắn cao. Khi phát hiện một lỗi, hãy theo dõi chuỗi từ dây rửa đến dây xẻ thay vì chỉ chỉnh sửa máy xẻ, và sử dụng bảng tìm lỗi để nhanh chóng tìm được nguyên nhân.
Polyretec đem đến hơn một thập kỷ kinh nghiệm trong các dự án tái chế, hơn 100 hệ thống đã được lắp đặt và hơn 50 quốc gia có trải nghiệm lĩnh vực, được hỗ trợ bởi các cam kết chung của Wanplas bao gồm sửa đổi miễn phí 500 USD/ năm, kiểm tra sản xuất trước khi vận chuyển, lắp đặt và vận hành, đào tạo cho người dùng, hỗ trợ từ xa và chính sách mở cửa nhà máy. Nếu bạn đang có kế hoạch hoặc nâng cấp một dây chuyền tạo hạt nhựa tái chế và muốn có những hạt nhựa mạnh mẽ, đồng đều và không có bụi, hãy gửi chi tiết về nguyên liệu và chỉ tiêu sản lượng mong muốn để nhận được một thiết kế đặc biệt, tổ chức một cuộc kiểm tra tại nhà máy hoặc yêu cầu thử chạy mẫu trên nguyên liệu đầu vào của bạn. Đội ngũ kỹ thuật của chúng tôi sẽ phân tích dòng chất thải của bạn và đề xuất hệ thống chế biến hạt của Polyretec phù hợp với các mục tiêu về cường độ và năng suất.
