Створення лінії гранулювання PET-пеллет з розплаву відходів від переробки пластикових пляшок
Виробнича лінія з гранулювання поліетилентерефталата для рециклованих крихт від пляшок є однією з найбільш вимогливих у сфері переробки пластмас, оскільки вихідна продукція повинна знову входити у прямой контакт з харчовими продуктами, не погіршуючи здоров'я людини. Австрійський технологічний підхід став всесвітнім стандартом у цьому напрямку, оскільки він розділяє дезінфекцію і обробку розтопленої маси. Замість того, щоб вимагати від двошнекового екструдера з відводом газу виконувати всю роботу з очищення, австрійська концепція передбачає розміщення реактора для вакуумної дезінфекції порції, а потім зліва від нього - низькосвердловинного одношнекового екструдера, додає фільтрацію розтопленої маси, веде контроль внутрішньої в'язкості в режимі он-лайн і завершує її послідовністю поліконденсації у твердому стані для відновлення молекулярної ваги. Результатом є поліетилентерефталат у вигляді гранул, часто називаного як RPET, який застосовується для харчової упаковки пляшок та листів.
У цьому статті розкрито, як побудовується така лінія, з етапами, від імпортної стовпчики PET-пляшок у виготовленні постпотребительської продукції до однорідної паковки піленгів харчового класу. Ми розбираємо технічне значення австрійського напряму, порівнюємо його з традиційним способом вентиляції двох шестерень і пульсуючого колону поліконденсації, детально описуємо кожен процес з температурними та тисковими значеннями, часом перебування та ключовими контрольними точками, перерахуємо специфікації якості, які відрізняють харчовий і нехарчовий матеріал, та представляємо рамку згоди, побудовану на основі директив ЄС 2022/1616, ЄС 10/2011, EFSA, FDA 21 CFR і Китаю GB 4806.7. Також ми надаємо дані про потужність та енергоспоживання, таблицю відновлення після несправностей та структуру змінних витрат, де використовуються кваліфіковані рівні, а не абсолютні показники.
Якщо ви розраховуєте нове завод із переробки відходів, модернізуєте існуючу лінію прання або готуєте документ для отримання дозволу на використання контактних з їжею матеріалів, нижченаведена інформація відображає логіку процесу, яку очікують регулятори та власників брендів. Компанія Polyretec, що входить до у структури Wanplas, проектує і зводить такі системи, поєднуючи австрійський досвід у сфері технології з китайським масштабом виробництва, а описані нижче технічні принципи застосовуються до обладнання з продуктивністю від 500 до 3000 кг/год, про яке йде мова в другому розділі.
Що визначає австрійську технологічну лінію з виробництва харчового ПЕТ
Фраза "австрійська технологія" в переробленому ПЕТ означає філософію процесу, яка була введена в Центральноєвропі для переробки пляшок. Її визначна ідея полягає в тому, що забруднювачі видаляються головним чином в твердому стані, під вакуумом, перед тим, як полімер буде розплавлений. Це захищає полімер від термічного та механічного зношування, а крок очистки має тривалу, контрольовану тривалість. В лінії гранулювання ПЕТ для переробного виготовлення в харчовій формі, побудованій на основі цієї філсофії, п'ять елементів працюють разом, як система.
Перший елемент — попередня підготовка у вакуумному реакторі — це послідовність операцій, коли очищені та висушені гранули утримуються при низькому абсолютному тиску, зазвичай від 1 до 3 мбар, і при температурі від 200 до 215 градусів за Цельсієм протягом 30–90 хвилин. Добре розчинні забруднювачі, такі як розчинники, масла та речовини, що виділяють неприємний запах, випаровуються з твердих гранул і виводяться вакуумом. Цей етап є найважливішим для отримання повідомлення про відсутність заперечень, оскільки регулюючі тести визначають видалення забруднювачів саме за таких умовах роботи.
Другий елемент – екструзія з одногвинтовим екструдером з низьким зчепленням. Після реактора скипиди вже вилучені, тому екструдер лише повинен розпластити їх, гомогенізувати та скрутити в трубку або гранули. Довгий екструдер з співвідношенням довжини і діаметру від 30 до 36 мінімізує розривання молекулярних ланцюгів та підтримує стабільність пружної в'язкості. Це відрізняється від двогвинтового екструдера з викиданням, який повинен в першу чергу деконтамінувати та розпластити матеріал, а тому висуває на нього більший вплив зчеплення та вагає тривалість його перебування.
Третім елементом є фільтрація розплавленого матеріалу. Шкала лазерного перфорації з отворами розміром від 40 до 80 мікрометрів встановлюється на безперервному самопочищуючому фільтрі і видаляє ґелю, згорілі скупчення й тверді забруднювачі з розплаву, перед тим як він потрапить у матрицю. Фільтр управляється за допомогою різниці тиску, щоб скло очищалося автоматично без зупинки виробництва.
Четвертим елементом є моніторинг онлайнової внутрішньої в'язкості та в'язкості розплавленого продукту. Порадивши, що якість рРЕТ залежить від молекулярної маси, лінія постійно (за допомогою капілярної реології або інференції тиску в прес-формі) вимірює в'язкість розплаву. Якщо відхилення відносно спостережуваних параметрів перевищує допустимі показники, тривожна сигналізація запускає процедуру коригування, за допомогою якої захищаються нижні стадії усесформованого поліконденсації та останній споживач.
П’ятий елемент — це речовина твердої фази. Після гранулювання гранули зберігаються при температурі 200–215°С в азотному або вакуумному середовищі протягом 6–14 годин. Це дозволяє відновити внутрішню в'язкість від приблизно 0,70 до 0,80 до 0,85 дл/г і забезпечує остаточний маржеве покарання за дезактивацію. Ці п’ять стадій разом складають надійні, можна перевірити і прийняті органами з безпечності продуктів процедури, які необхідно правильно документувати.
Австрійський маршрут проти традиційного двоплунжерного зважувального установки та маршруту з екраном SSP
Більшість ліній з виробництва рПЕТ у світі використовують одну з двох архітектур. Австрійська схема, описана вище, передбачає дезактивацію в спеціальному вакуумному реакторі і використовує невеликий екструдер з одним шнеком. Традиційна схема залежить від ко-обертаючого екструдера з двома шнеками для видалення газу для проведення дезактивації під час плавлення, а потім відправляє гранули в постійну барабанну повітряно-суховаркову установку. Обидві можуть досягати якості, призначеної для харчового промислу, але вони відрізняються в діапазоні регулювання, чутливості та капіталовкладень.
Двоплечий вентиляційний пристрій включає дезактивацію, плавлення, відгонування та видавання в один пристрій. Його перевага полягає в менших розмірах і одній безперервній стадії плавлення. Недоліком є те, що дезактивація значною мірою залежить від однорідності матеріалу та від ефективності вакуумної вентиляції під час екструзії, де час існування дерену короткий, а ковзання високе. У порівнянні з одношвидковим екструдером, який працює при меншому ковзанні та захищає вміст в'язкості, він сам не може проводити дезактивацію, і саме тому австрійський шлях повинен додавати окремий реактор.
В таблиці нижче представлені практичні відмінності, які оцінити повинні власники підприємств при виборі конфігурації. Результати порівняння виражені інженерними термінами, а не марками конкретних виробників, оскільки основна цінність австрійської концепції полягає в логіці процесу, а не в продукції якого-небудь конкретного виробника.
| Розміри. | Австрійський маршрут: реактор з низьким напруженням і одношнековим пресуванням | Класичний шлях: вентиляція двошнековими помпами та випарник-центрифуга |
|---|---|---|
| Основний етап дезактивації | Пакетний вакуумний реактор, 1 – 3 мбар, 200 – 215 °C, 30 – 90 хв | Зона деволаталізації двоколінкового екструдера з вентиляцією, короткий час перебування |
| Тип екструдера та шарування | Машина з низьким тертям і одношнековим екструдером, L/D від 30 до 36, яка не негативно впливає на придатність до переробки | Двопоточні екструдери з високим ступенем перемелювання та високою реагуючим зшвидженням. |
| Керування глибинною в’язкістю. | ІВ зберігається в екструзії, відновлюється в SSP | ІВ може знижуватися в зоні провітрювання, відновлюється в SSP |
| Чутливість до коливань подачі | Нижче — реактор забезпечує тривалу контрольовану буферну зону | Вище, відведення повітря залежить від стабільної подачі та створення вакууму. |
| Пакетне проти безперервного процесування | Ракетний реактор є дискретним, а виділення і ССЗ – постійним; | Обидва процеси – екструзія та рециркуляція через вируючий циліндр – здійснюються безперервно. |
| КЗП | Більший завдяки реактору і буферам. | Більше щільність в розплавленій частині |
| Доступність аудиту для тесту на перевірку | Дуже чіткий єдиний етап деконтамінації для моделювання | Розподіл процесу дезактивації між екструдером та випарником |
| Відносні витрати на капітал | Від високого до дуже високого | Від високого до дуже високого |
Жодна з цих методів не є абсолютно переважною. Австрійський метод реакції перевершує інший за ясністю аудиту та стабільністю IV, тому його рекомендують для відстежування зразків від поїлки до поїлки. Метод двопоршневої вентиляції перевершує інший за компактністю та можливістю застосовувати безперервний потік. Будь-яка добре спроектована лінія гранулювання за сировину, цільовий ринок та доступний простір має вибирати відповідно. На практиці багато підприємств поєднують елементи обох методів.
Повний поточний процес від обрезки до окатки в їстівні гранули
Інвестиції у передовий апаратний комплекс для класифікації, як правило, окуповуються за 7–11 місяців через підвищення цін на філе, зниження кількості скрапу, що постачається нижче по ланцюгу, та доступ до ринків з високим рівнем цін.
| Етаж | Стадія | Основний параметр | Основний контрольний пункт |
|---|---|---|---|
| 1 | Відкривання і попередня класифікація тюків | Ручне обладнання для сортировки за допомогою технології NIR, детектор металів, технологія вихрового струму | Видалити не ПЕТ, ПВХ, метали на рівні стопи |
| 2 | Вологе знаряддя дроблення | Відстань між ножами 0,2-0,5 мм, розмір сита 10-14 мм | Повнота розміру пластинок, низька кількість дрібних зайвих частинок |
| 3 | Гарячий каустичний прання | NaOH 1–3 проценти; 80–90 градусів Цельсія; 10–20 хвилин; контроль ±2 С | Видалити клей, олію, етикетки з ПВХ |
| 4 | Миття на терті та видалення етикеток на високій швидкості | Високий швидкість струму, протитоку промивка | Видалення етикетки та опадів на поверхні |
| 5 | Розділення сипких і плаваючих предметів | ПЕТ 1,38 г / см3 тоне, ПЕ / ПП 0,90-0,96 плаває, > 99 відсотків | Ефективність розділення поліолефінів |
| 6 | Прополощіть і обезводніть центрифугу. | Вологість від 1 до 3% | Остаточно каустик, перелив води |
| 7 | Сушіння теплою повітряною теплою. | 150-170 градусів Цельсія | Вологість, менша ніж 50 ppm, перед екструзією |
| 8 | Розподіл за кольором лушків | КОМП’ЮТЕРНІ КАМЕРИ С КОМПЛЕКСНИМ ДОЗУВАННЯМ ДЛЯ НІР | Видалити зафарбовані відтини, металеві деталі, ПВХ |
| 9 | Кристалізація | 170–185 градуси Цельсія, перемішуваний шар, кристалічність >40 відсотків | Запобігання згубленню |
| 10 | Реактор вакуумної дезактивації | 1 до 3 мбар, 200-215 градусів Цельсія, 30-90 хвилин | Етап дезактивації ядер з питною вагомістю; |
| 11 | Машина з низьким тертям і одношнековим екструдером | Л/D 30-36; температура плавлення – від 265 до 285 градусів Цельсія; сегмент вакуумного отверстия | Стабільність ІВ, без зменшення їх якості |
| 12 | Фільтрація розплавів | Лазерна сітка діаметром 40–80 мікрометрів, система самопікроупоцтва, регулювання тиску | Чорні плями, видалення гелів |
| 13 | Підтримка IV та мониторинг в'язкості розтопленої маси Онлайн | Капілярна реологія або метод тиску розплаву | Безперервна перевірка IV. |
| 14 | Підводне гранулювання і відділення води | Водяний перенос або підводний ущільнювач, центрифуга сушіння, відсікач | ФормаPellet, без агломерації |
| 15 | Солідно-стадійна поліконденсація | 200 до 215 градусів Цельсія, N2 або вакуум, 6-14 годин, IV 0,70-0,80-0,85 | Остання IV і решта деконтамінація |
| 16 | Гомогенізація, розділення металу, пакування. | Силос для змішування, металодетектор, автомат дозажу | Уніфікація і відстежування партії. |
Решта розділів детально пояснюють кожний комплекс етапів. Етапи промивання визначають, чи відбувалася забруднення реактора і екструдера; етапи реакції та кристалізації — безпеку харчового продукту; етапи екструзії і фільтрації — чистоту пеллетів; а етапи гранулювання та поліконденсації в твердому стані — відповідність кінцевого продукту заданому стандарту.
Етапи чищення та попередньої обробки
Розділ чищення — тут приймається більшість рішень щодо відмови від харчового застосування. Реактор деконтамінації не може видалити клей, папір або етикетки із ПВХ, тому їх необхідно видаляти вгору по потоку. Австрійський маршрут передбачає високоякісний митий вігвіщ. При цьому нижче зазначено мінімальну кількість етапів чищення, необхідних для його забезпечення.
Відкриття валків та попередня сортировка
Поточна ПЕТ отримується у вигляді зібраних у бали. Балинок розкриває пакування, а рухомий ланцюг перекидає пляшки під ручний сортер, який виділяє цілі предмети, що не належать до ПЕТ, багатошарові пакети та очевидні забруднення. Далі на зміну приходить автоматизоване сортування: сканер ближнього інфрачервоного діапазону (НІЧ) визначає тип полімеру за допомогою його спектра поглинання і викидає фракції, що не підходять ПЕТ; магнітний датчик і роздільник по електричного поля вилучає фракції феромагнітних, неметалевих і нержавіючих матеріалів. Попереднє сортування на цьому етапі захищає всі наступні машини від пошкодження і вилучає ПВХ, близький по щільності до ПЕТ, ще до того, як це стане дуже пізно.
Вологе дроблення
Флакони руйнують вологі, так що вода заливає камеру зрізування. Сухе руйнування подарує менший пил, охолоджує ножі і починає процес згладження етикеток. Відстань між ножами встановлюють щільною - від 0,2 до 0,5 мм, а розмір вивантажувального сита 10-14 мм, тому підсумований результат, що виходить, складає відносно однорідні ошарки, а не суміш пилку та шматків. Легке регулювання зазору між ножами часто виявляє позитивний ефект на якість - надто широкий зазор призводить до грубозернистого і трудно помашувального готівкового продукту, надто вузький - сприяє утворенню невеликих часток, що зумовлює велику навантаження на систему очищення води, та знижує вихід.
Гаряче лужна пилова змивка.
Крупинки потрапляють в гарячу лугу з натрій гідроксидом концентрацією від 1 до 3%, яка підтримується при 80-90°C протягом 10-20 хвилин. Ця стадія провокує гідроліз клеїв, які скріплюють етикетки з пляшкою, перетворює олії та залишки продуктів на мінеральні добрива і сприяє відділенню ПВХ-покриттів. Температура і концентрація повинні бути збалансованими: якщо процес буде занадто слабким, етикетки залишаться на пляшці, якщо стане занадто агресивним, поверхня ПЕТ утворює розчинності, в результаті чого підвищується вміст ацетальдегіду і знижується показник кольору L star. Витоку при пранні постійно фільтрують, а луг луги переливають через прапореферентний реактор, де проводиться регенерація корозійного каустика, щоб підтримати бажану концентрацію.
Шквальна чистка та швидке зняття етикеток
Після обробки гарячою содою фрикційний мийний апарат використовує високошвидкісні ротори з лопатками і миючий напір для механічного очищення кожного фрагмента. Озираються відділені етикетки, тонкі волокна паперу та бруд з поверхні. Тут можна вставити високошвидкісний вертикальний відокремлювач етикеток, щоб відділити стійкі плівки. Прозорість викиду, яка вимірюється турбулентністю миючої води, є хорошим показником того, наскільки чисті фрагменти перед розділенням.
Порізати-Плавати розподіл
PET має густину близько 1,38 г/см3, тоді як поліолефін, як поліетилен та поліпропілен, плівають з густиною від 0,90 до 0,96 г/см3. У резервуарі, заповненому водою, PET тоне, а поліолефін піднімається на поверхню, де фільтри для розпарювання вивільняють їх. Добре налаштований стадіон, який відокремлює твердий і плавучий матеріал, досягає ефективності відокремлення на рівні понад 99%, що важливо, адже наявність забруднень поліолефіну понад 10 ppm може зробити плівку напівпрозорою та послабити перероблений гранулят. Розмежування за густиною є найдешевшим та найнадійнішим способом позбутися більшої кількості плавучих решток.
Прополощіть і обезводніть центрифугу.
Прочищені розсунуті кристали промиваються свіжою водою для видалення залишкових лугів, а потім віджимніться у віджимному центрифузі. Мета – зменшити поверхневу вологість до 1–3%. Залишки лугу на цьому етапі можуть нейтралізувати атмосферу кристалізатора і змінити колір, тому проводиться контроль проводимості промивної води. У центрифузі також видаляють останні тонкі тверді речовини, що вийшли на попередніх стадіях.
Сушка на основі гарячого повітря.
Сушарка при високій температурі повітря випаровує воду до 50 ppm на поверхні зола до того, як шпона потрапить в кристалізатор. Температура повітря становить 150-170 °C. Сушіння до 50 ppm важливе, тому що волога в реакторі під час кристалізації розщеплює структуру ПЕТ-полімерів і знижує внутрішню в'язкість; графік зміни вмісту вологості входить до протоколу випробувань.
Кодифікація кольорів пелюсток
Головний портал для остаточного чищення обладнаний оптичною системою. CCD-сортер кольорів з NIR-підтвердженням швидко сканує кожну уламку і видаляє нестандартні забарвлення, будь-який металевий залишок і будь-які непомічені ПВХ. Сортування за кольором підвищує показник L-star і усуває жовтизну, тому харчова рРЕТ може досягати значення L-star понад 78 і b-star нижче
Кристалізація і вакуумний реактор очищення
Аморальний ПЕТ-холодний уплотняє і прилипає один до одного при температурі близько 70-80 °C, при значно нижчій температурі, ніж необхідна для дезінфекції. Тому він повинен бути кристалізований перед будь-яким етапом високої температури. Кристалізацію проводять в нагрітому, щадному стані, при 170-185 °C, утримуючи частинки у русі, щоб вони не згорали. З подорожчанням кристалічності понад 40% матеріал набуває вищу точку розм'якшення і може витримувати температуру реактора без впливу на обладнання.
Реактор для вакуумної дезактивації — це серце австрійської концепції для продуктів харчування. Чисті, сухі кристалізовані пластини завантажуються в бак, бак вакуумується до абсолютного тиску від 1 до 3 мбар, а температура піднімається до 200-215 градусів Цельсія на час перебування пластин в реакторі від 30 до 90 хвилин. При таких умовах леткі забруднювачі дифундують з поля полімеру на його поверхню і виводяться вакуумним потоком. Тому що пластини є твердими, відбувається практично немає перемішування та мінімальна гідроліза, а тому значення внутрішньої в'язкості зберігається, коли видимі забруднювачі виносяться. Ця величина вища, ніж у необезпексоване з'єднання, але нижча, ніж у окремих чистих полімерів.
Цей реакторний етап-це тест регуляторної складності. Коли у документації заявляється зниження рівня певного контамінату, умови моделі процесу повинні збігатися з реальним реактором, тому завод веде записи тиску, температури та тривалості перебування для кожної партії. Відповідь «без зауважень» від EFSA або FDA на практиці являє собою підтвердження того, що цей етап дезактивації, який забезпечується тестом викликаних випробувань, знищує контамінати до безпечного рівня. Оператори ставляться до реактора як до перевіреного агрегату: будь-яке відхилення тиску або температури викликає процедуру тримання та інспекції, а не безперервного функціонування.
Екструзія з одношнековим екструдером і фільтрація плавленої маси
Після реактора кристали очищуються, але все ще залишаються твердими. Екструдер повинен лише розплавляти, м'яко перемішувати і формувати чистий розчин. Для цього використовується однодисковий екструдер з довжиною циліндра, яка становить від 30 до 36, при температурі розчину, що контролюється на рівні 265–285°С, з вакуумним патрубком для видалення останніх слідів вологості і летючих речовин. М'яка геометрія гвинта запобігає розщепленню ланцюжків, яке супроводжується високим натягом, і забезпечує стабільність внутрішньої в'язкості протягом стадії розплавлення.
Фільтрація розплаву розташована між екструдером та матрицею. Лазерно прорізаний екран зі отворами розміром від 40 до 80 мікрометрів встановлюється в безперервному фільтрі з автовідключаючим очищенням. При збільшенні різниці тиску по обох сторонах екрана невелика кількість розплаву перевертається через скло, що дозволяє викидати уловлені тверді частинки в збірник відходів, не зупиняючи вироблення. Це захищає матрицю, стабілізує якість гранул і не допускає залишок чорних включень, що перевищують межу 3 кг на кілограм пелюсток. Фільтр — один з найвибагливіших елементів на виробничій лінії, і період очищення за допомогою автовідключення є показником того, наскільки незбиране пелюстка наповнено шлаками.
Підтримка мониторингу в'язкості IV та розтопленої маси онлайн замінює циклічність. Капілярний реометр або метод індикації тиску при розформуванні постійно вимірює в'язкість та перетворює її у в'язкість по Гумбалту. Через те, що потім в прядильному обладнанні VI підвищується, за першим етапом настанови претендента на екструзію залишається зазор; цей монітор просто гарантує, що температура на станції в межах допустимого діапазону та що розтоплена речовина незапізніло не пошкоджує полімер. Стрічка даних цього монітора фіксується та стає частиною історії дотримання санітарних норм для кожного партії.
Підводне гранулювання і твердофазовий поліконденсація
Фільтрувався розплавлений матеріал проходить через головку, а потім розрізається на гранули. У підводному або водяному гранулювальному комплексі нитки розрізаються на головці за допомогою обертальних ножів, а гранули охолоджуються у воді, потім відділяються центрифужною сушаркою та класифікуються на тривівному стрічці. Розріз повинен бути чистим: якщо розмір зазору між ножем та головкою або температура води помилкові, гранули спаяться або згордозуються в грудки. Відносна однаковість розмірів гранул важлива для процесу ССД, тому що рівномірні частинки заповнюють досі частину реактора і нагріваються однаково.
Поліконденсація в твердому стані є останньою стадією утворення молекулярної маси. Пелети утримуються при температурі 200-215 градусів за Цельсієм під шаром азоту або вакуумом протягом 6-14 годин. У твердому стані кінці ланцюгів реагують для подовження полімеру, внаслідок чого внутрішня в'язкість збільшується від приблизно 0,70 до 0,80 до 0,85 дл/г. SSP також забезпечує останню межу деконтамінації, тому що висока температура і інертна атмосфера або вакуум випаровують залишки розчинювачів. Тривалість перебування і атмосфера контролюються точно, а вихідна внутрішня в'язкість вимірюється, перш ніж матеріал переходить до гомогенізації. SSP є причиною того, що лінія здатна випускати гомогенізований гранулят рівня пляшки, навіть якщо вхідні грудки початково мають внутрішню в'язкість 0,68-0,76 дл/г.
Гомогенізація, розділення металу та пакування.
Каландри реакторних партії та SSP шарів перемішують у силосі, щоб у кінцевому продукті була єдина в'язкість, колір та рівень забруднення за весь відпуск. Металевий сепаратор сканує рухливі гранули, щоб виявити будь-які жорсткі або гужове елементи, що могли потрапити з виходу, а автоматична станція для пакування позначає бона людини руками з кодом партії. Проследжуваність – вимога до продуктів харчування: кожен пакет може бути простежений до джерела бали, партії реактора та шара SSP. Саме тут дисципліна ISO 22000 і HACCP стає помітною на заводському майданчику.
Основні специфікації якості: пластини корму порівняно з випущеними гранулами
Різниця між кормовим гранулом і звичайним переробленим гранулом визначається суворою специфікацією. Нижче наведено таблиця, в якій перераховані типові цілі, яких покупець або регулятор можуть вимагати, порівнюючи вхідну очищену гранули з вихідною грануляцією. Ці числа репрезентують комерційний кормовий рРЕТ і повинні бути підтверджені на основі конкретного дозволу та застосування.
| Параметри | Корм у гранулах або флейках | Випущені гранули | Прочитайте це. |
|---|---|---|---|
| Глибинна в’язкість (IV). | 0,68 до 0,76 дубль/грам | 0,76 до 0,85 dl/g | П'ятірка підвищується |
| Вологість перед екструзією | Нижче 50 ppm | Остання під 0,2% | Захищає IV |
| Ацетальдегід [AA] | Зменшено за допомогою процесу | Менше 1 ppm | Требование до класу пляшок |
| Кольор L Star | Контрольований сортуванням | Вище 78 | Яскравість |
| Колір b (жовтизна) | Контрольований сортуванням | Нижче 4 | Низка жовтивості |
| Колірні плями | Вилучити за допомогою фільтрації. | Нижче 3 кг/кг (0,1–0,4 мм) | Контроль гелів та вугільних частинок |
| Вміст ПВХ | Нижче 50 ppm | Нижче 50 ppm | Критичний забруднювач |
| Склад поліолефінів | Менше 10 ppm | Менше 10 ppm | З «містка-корабля» |
| Вміст цементу | Нижче 30 ppm | Нижче 30 ppm | З мийних вод з острами основи. |
| Вміст металу | Нижче 5 ppm | Нижче 5 ppm | Від розділення |
| Температура плавлення | 245 – 255 градусів Цельсія | 245 – 255 градусів Цельсія | Записана величина DSC |
| Кристалічність (DSC) | За даними DSC | За даними DSC | Перевірка послідовності |
Ці межі не є випадковими. Ацетальдегід у концентрації нижче 1 ppm дозволяє використовувати гранули для пластикових пляшок з води та наповнених побутовими газами напоїв, оскільки споживачі не приймають пекучий смак. Межі наявності чорних плям та ПВХ забезпечують ясність плівки та стабільність процесу озарявання. Цілі щодо кольору гарантують, що гранули рPET можна використовувати без значних корекцій мастики. Лінію гранулювання PET класу харчової безпеки проектують так, щоб кожен з цих показників виконувався за одним циклом з випуску за навчанням.
Рамка відповідності харчового класу
Продукти, виготовлені із переробленого пластику, що підходить для харчової продукції, є регульованими матеріалами, і лінія повинна мати можливості надання доказів додержання норм на кожному ринку, на якому вона обслуговує споживачів. Цей механізм поширюється на Європу, США та Китай і підкріплений стандартами управління, які включають весь завод.
Європейський Союз: ЄС 2022/1616, ЄС 10/2011 і EFSA
У Європейському союзі перероблений пластик, призначений для контакту з продуктами харчування, регулюється положенням ЄС 2022/1616, яке замінює старше положення ЕК 282/2008 і встановлює правила для перероблюваних матеріалів та виробів із пластмаси. Базовий радіус пластмасових виробів для контакту з продуктами харчування — це положення ЄС 10/2011, яке визначає позитивний список дозволених речовин та межі міграції. ЕFSA, Європейський орган із питань безпечності продуктів харчування, оцінює процеси переробки за допомогою випробування: вона розглядає, які шкідливі речовини процес повинен видаляти і з якою ефективністю, після чого видає наукове висновок. Позитивний висновок дозволяє національним органам видати дозвіл, а добре організована лінія з круговим рухом в Австрії впроваджена саме так, щоб умови реактора відповідали моделі ЕFSA.
Сполучені Штати: FDA 21 CFR та лист без заперечень
В США вимоги до ПЕТ для контакту з продуктами харчування встановлюються в стандарті FDA 21 CFR, який дозволяє використовувати поліетилтенфталат для повторного контакту з продуктами харчування. Для рецикльованого ПЕТ Управління з питань харчових продуктів та фармацевтичних товарів надає дозвіл на експлуатацію, або NOL, після перегляду подання хімічного аналізу, яке свідчить про те, що процес рециклізації видаляє шкідливі речовини до рівня, що не представляє ризику. У вимогах щодо хімічного аналізу рецикльованих пластмас, розроблених Управлінням, описано, як планувати та представляти результати випробування на чутливість. Австрійський шлях переробки відповідає цій процедурі, оскільки етап дезінфекції партії легко описати та перевірити.
Кітай: GB 4806.7 та GB/T 40006.1
В Китаї пластмаси, що використовуються у контакті з їжею, регулюються п. 4806.7 ГОСТу, у якому зазначено вимоги безпеки для пластикових матеріалів та виробів, що контактують з їжею. Рецикльовані пластмаси, у т.ч. рецикльований ПЕТ, піддаються регуляції п. 40006.1 ГОСТу, національної серії стандартів для рецикльованих пластмас, в якій зазначається термінологія, класифікація та вимоги до рецикльованого поліетилентерефталату. Завод, який експортує продукцію в Китай або працює там, повинен також підготувати документацію щодо своєї технології за цими стандартами.
Стандарти управління: ISO 22000, HACCP, BRCGS
Крім матеріальних регламентів, підприємства з виробництва продуктів харчування застосовують системи безпеки харчових продуктів. ISO 22000 і HACCP забезпечують аналіз ризиків та дисципліну критичного управління, які перетворюють записи тиску і температури реактору на систему управління безпекою харчових продуктів. BRCGS для упаковних матеріалів є визнаним сертифікатом, який все більше вимагають власників торгових марок від постачальників рПЕТ. Можливість відстеження, контроль лотів та документоване вирішення відхилень є практичними результатами цих стандартів на виробничій площі.
Нижні стандарти в цій статті зберігаються у вигляді звичайного тексту, оскільки вони є відомостями, а не посиланнями на ресурси. Вони утворюють основу дотримання, яку повинна бути в змозі довести лінія гранулювання ПЕТ харчового призначення.
| Ринок | Ключовий стандарт | Що охоплює | Роль лінії |
|---|---|---|---|
| Європейський союз | EU 2022/1616 і EU 10/2011 | Прийняття переробленого пластику та обмеження контакту з продуктами харчування | Надайте умови випробувань, запропоновані EFSA. |
| Сполучені Штати Америки | FDA 21 CFR | Фрагменти PET, призначені для контакту з продуктами харчування, та перероблений PET за маршрутом NOL | Підтримка аналізу хімічних даних у FDA. |
| Китай | GB 4806.7 і GB/T 40006.1 | Безпека пластику, що має контакт з їжею, та специфікація PET, отриманого з рециклованого матеріалу | Згідний з національними вимогами для рециклування PET. |
| Глобальне управління | ISO 22000 і HACCP | Система управління безпекою продуктів харчування | Документалізуйте CCP і відслідковуваність. |
| прийняття торгових марок; | Пакування BRCGS | Сертифікація пакувальних матеріалів. | Проходження аудитів третіх осіб |
Методологія проведення тестів заміни.
Проба-задача з сурrogaтами є науковою основою кожного досьє харчової продукції. Тому що справжні харчові забруднювачі занадто різноманітні для випробування, регуляторні органи використовують набор модельних компонентів, які називають сурrogaтами. Їх поведінка у банках з ПЕТ характеризує найгірший варіант шкідливих речовин. Очищені дрібні частини збагачують цими сурrogaтами, достатньо запустити процес рециклінгу і виміряти залишкове значення у гранулах. Ефективність видалення повинна перевищувати встановлений поріг, щоб процес був прийнятий до розгляду.
Загальний набір замінників включає шість класів: toluен, хлорбензен, фенілциклоhexан, бензофенон, метіл саліцилат та сіль міді. Толуен та хлорбензен представляють летучі, низькомолекулярні забруднення; фенілциклохексан представляє нелетючий, неполярний замінник, який важко видаляється; бензофенон та метіл саліцилат представляють сполуки з середнім полярним числом; а сіль міді представляє неорганічне, нелетюче забруднення. Оброблені пластини часто зберігаються при температурі близько 40 градусів Цельсія протягом 14 днів, щоб замінники проникнули в полімер та з моделювали правдиве зміну якості, яке відбувається в процесі зберігання в пляшці.
В таблиці нижче представлені представні взаємозамінні властивості, умови промивання та типовий необхідний показник ефективності видалення. Ці значення є ілюстративними для стандартних конструкцій випробування та повинні бути підтверджені відповідно до протоколу EFSA або FDA, який використовується.
| Замінник. | Клас, що знаходиться у представленні | Натоплюємо пристрій. | Потрібна ефективність видалення |
|---|---|---|---|
| Толуол | Вiдчуттєві, неполярні | 40 градусів за Цельсієм, 14 діб | Вище 99 відсотків |
| Хлоребензен. | Вирогідні, хлоровані | 40 градусів за Цельсієм, 14 діб | Вище 99 відсотків |
| Феніліцикгексан | Незмінний, неполярний | 40 градусів за Цельсієм, 14 діб | Вище 99 відсотків |
| Бензопенен | Посилна напруга | 40 градусів за Цельсієм, 14 діб | Вище 99 відсотків |
| Метилсалицилат | Посилна напруга, естер | 40 градусів за Цельсієм, 14 діб | Вище 99 відсотків |
| Кобальтова сіль. | Неорганічні речовини, не володіють летливістю | 40 градусів за Цельсієм, 14 діб | Вище 90 відсотків |
Причиною, чому для об’єктної документації вибрана модель австрійського реактора, є те, що один добре визначений етап вакуумування, як правило, знімає основну частину товщини шару, що дозволяє спростити математичний моделювання процесу та захистити його результати. Температура 40°С і 14-денний строк витримки забезпечують розподіл приманок по всьому пласту, а виміряна остаточна товщина після процесу порівнюється з консервативною величиною входу, на яку походить при розрахунках безпеки.
Прораховане виробниче виробниче виробниче виробниче виробниче виробниче виробниче виробниче виробниче Відео)
Лінія для грануляції харчових ПЕТ-гранул представлена у декількох розрядах продуктивності. Найпоширенішими є 500, 1000, 1500, 2000 і 3000 кг/год входових гранул з пляшок. Більші лінії відрізняються економією масштабу в енергії і праці, тоді як менші лінії підходять для регіональних збирачів та пробного виробництва. У таблиці нижче наведені репрезентативні встановлені потужності і специфічні показники енергоспоживання для кожного розряду; ці цифри є типовими і повинні бути підтвердженими на підставі переліку інстальованої техніки.
| Клас ефективності витрат потужності (кг/год) | Типова встановлена мощність (кВт) | спеціальна енергія (кВт·год/кг) | Показник використання відпрацьованої води |
|---|---|---|---|
| 500 | Приблизно 380-450 | 0,40–0,45. | Вище 90 відсотків |
| 1000 | Приблизно 620-720 | 0,34–0,40. | Вище 90 відсотків |
| 1500 | Приблизно 880-1000 | 0,32 до 0,38 | Вище 90 відсотків |
| 2000 | Певна від 1150 до 1300 | 0,30–0,35 | Вище 90 відсотків |
| 3000 | Певна від 1600 до 1850 | 0,28–0,33 | Вище 90 відсотків |
Вода є одним з основних аспектів активності підприємства. Система з замкненим циклом обробки води уловлює воду для миття й промивання, витягує зайві суспендовані частки та хлор та повертає понад 90 % цієї води в лінію, при цьому лише невелика додаткова потока необхідна для компенсації утрат. Випускану частину обробляють щодо вмісту хімічно активного кисню або будівельного мулу, або SS (запобігання утворенню будівельного мулу), до того як її відправляють з території підприємства, як правило, за допомогою комбінації нейтралізації, флокуляції, біологічної обробки та фільтрації. Та оскільки у цій статті мова йде про процес гранулювання їжі, а не про контроль над пилом в залі для дроблення, тут систему з обробки води описують лише на такому рівні, який необхідний, щоби продемонструвати, що лінія є самодостатньою з точки зору впливу на навколишнє середовище.
Енергія основного забуток кристалізатор, нагрівачі вакуумного реактора, привід екструдера та печі SSP. Золотий стандарт сходу продуктопостачання включає безперервне 72-годинне тестування пов'язаних ліній обладнання на стабільність витрат енергії, задля взагалі отримати посилений переваг над конкурентними технологіями. Продуктивність обчислюється у зонах від 0,28 до 0,45 кВт/год/тонну, будучи середньою у лінійці технологій, що уможливлює дуже чистий і контролюється сорбційний очисник. Енергія, що генерується в процесі, використовується для охолодження апарата SSP та висушувальника, щоб максимально підвищувати ефективність рециркуляції енергії.
Посібник із виявлення та усунення неполадок
Хоча б і добре спроектована машина піддається розбалансуванню. В нижче наведеній таблиці найпоширеніші дефекти харчової пеллети перераховані разом з основними причинами виникнення таких дефектів і заходів, які повинен вжити оператор. Це технічні діагнози, які повинні бути перевірені за допомогою інструкції по експлуатації обладнання і валідованого міжповерхневого процесу, перш ніж робити зміни.
| Симптом | Найімовірна корінна причина. | Збитки на виправлення |
|---|---|---|
| ІV Таріння занадто швидко | Вологість вище 50 ппм або перегрівання в цистерні. | Перевірте сушильну установку, знизьте температуру розплаву, перевірте атмосферу SSP. |
| Пеллети жовтого кольору | Останній рутил, тривале перебування в реакторі, теплова історія | Покращують процедури промивання, скорочують час реактора, перевіряють сортер за кольором |
| Чорні плями перевищують граничне значення | Сітка фільтра занадто груба або відбій течі немає. | Защіплювання до 40–80 мікрометрів, перевірка процесу відведення води назад, перегляд подачі сировини |
| Ацетальдегід високий | Збільшене теплове опромінення в процесі експлуатації екструдера або SSP. | Зменшити температуру розплавлення, скоротити ВМР, перевірити охолодження; |
| Коли тобі із кристалізованого матеріалу утворюються згори | Недостатнє потрясання завантажувального ложа, перегрів | Підвищити швидкість перемішування, знизити цільове значення, перевірити тривалість перебування твердої сировини в камері дроблення; |
| Фільтр часто забивається. | Забруднений харчовий фракційний матеріал, формування гелів | Збільшити ефективність попереднього миття і розділення за кольором, зростити процентні показники насичення назад |
| Товстини витягнуті до преса. | Відстань між ножами, температура води, відсутність в'язкості плавки. | Налаштуйте нож, охолодніть воду, перевірте показники ІВ-монитора. |
| Підводні гранули згруповуються | Незадовільне відкачування, осліплення сітки. | Установіть центрифугу; очистіть екран; перевірте циркуляцію води |
Модель, яка лежить в основі більшості цих недоліків, полягає в якості наповнювача. Чисте, сухе, добре відсортоване зерно рідко викликає проблеми з екструзією та фільтрацією; реактор і кристалізатор вдають у провал, лише коли лінія миття не витримує за собою забруднень. Саме тому австрійський підхід ставиться до лінії миття та лінії гранулювання як до одного цілісного комплексу, а не як до двох окремих машин.
Структура витрат у відносних показниках
Купці часто просять розробити бюджет, але точні цифри залежать від місця розташування, вартості електроенергії, перевезень та обсягу роботи, тому в даній статті ціни виражаються лише у відносних рівнях. Універсальними є рівні. «Nизький», «Середній», «Високий», «Дуже високий» та «Преміум», що призначені для порівняння між різними частинами лінії, а не для формування цінової пропозиції.
| Кошторисний елемент | Відносний рівень | Коментар |
|---|---|---|
| Відкривання і попередня класифікація тюків | Середній тип (100 кг/год): | Ручне обладнання для сортировки за допомогою технології NIR |
| Системи для миття та відділення | Середній до високий | Жаростійкі, обробка води, центрифуги |
| Кристалізатор і вакуумний реактор. | Від високого до дуже високого | Інвестиції в ядра з питною вагомістю; |
| Машина з низьким тертям і одношнековим екструдером | Висока | М'яке спеціально виготовлене барабанне |
| Лазерний плавлений фільтр | Висока | Селф-чистящий ротаційний / лазерно виточений капелюшок. |
| Онлайн-монитор IV | Середній до високий | Капілярна реологія або метод тиску |
| Солідно-стадійна поліконденсація | Очень высокая квалификация. | Довгі печі, азот або вакуум. |
| Документація про відповідність | Від середнього до преміум — в залежності від обсягу | Допомога у виконанні тестування на відповідність і розробці досьє |
| Ця лінія на ключ | Премія | Продуктові баки та каністри |
В відносному вимірі вакуумний реактор та печ для поліконденсації твердих речовин є двома наймасштабнішими процесами, а документ про відповідність — найінформативнішим. Линия змивання, хоча і не найдорожча, найбільшою мірою впливає на те, чи дійсно досягається кінцевий продукт преміального харчового якості, оскільки кожний наступний етап залежить від чистого гранульованого сировини.
Чому Polyretec — це завод Wanplas
Polyretec є заводом Wanplas, що спеціалізується на обладнанні для перероблення пластикових відходів і має коріння, що йдуть у сферу 2010 року, та бренд, що заснувався у 2017 році. Тенологічний підхід компанії поєднує австрійський досвід виробництва процесів з китайським масштабом виробництва, що є саме тією комбінацією, яка необхідна для створення лінії для гранулювання поліетилентерефталатів ґатунку їжі за вигідною ціною. Менеджери ліній змивання мають продуктивність від 500 кг/год до 6000 кг/год, а системи гранулювання виготовлені для прямого інтегрування з відходами подрібнювання.
Як частина маркету Wanplas, компанія Polyretec опирається на мережу спеціалізованих заводів. Для виробництва зворотного виготовлення з rPET завод Wanplas у місті Кереке постачає одношнекові екструдери для виготовлення сумішей, які можуть додавати майстер-тару чи функціональні добавки до переробленого гранульованого матеріалу. Для перетворення rPET на упаковку, завод Wanplas у місті Юда виготовляє машини для вилучення та розливання пляшок, а завод Wanplas у місті Аюбім – машини з ущільненням і розливанням. Це означає, що покупець може отримувати повну рішення для переходу від пляшки до пляшки чи від листа до листа від однієї групи, з загальним інженерним напрямом і спільними гарантіями після продажу.
Стверджений навчальний принцип компанії Polyretec "Перетворити відходи в скарб" узгоджується з метою рециклування продуктів харчування, яка полягає у збереженні ПЕТ у замкненому циклі, а не у видаленні його на сміттєзвалище або застосуванні його у нижчих стандартах якості. Завдяки досвіду проектів у багатьох країнах та допомозі інженерів з установки і запуску, завод ставить перед собою мету стати партнером для заводів, які повинні відповідати вимогам EU 2022/1616, FDA та GB 4806.7, а не просто постачати обладнання.
Найчастіші питання
Чим лінія гранулювання ПЕТ з австрійською технологією відрізняється від лінії експлуатації екструдерів постійної ланки?
Австрійський шлях базується на реакторі вакуумної деконтамінації поштучних партії для видалення забруднюючих речовин перед екструзією, після чого виконується екструзія з однією парою валів підгинального тиску, фільтрація розплавленого матеріалу, онлайн-моніторинг IV і етап поліконденсації твердого стану. Стандартна лінія, як правило, ґрунтується на екструзії з подвійними валами підгинального тиску і башті SSP для деконтамінації, що помітно частіше страждає від коливань постачання і деградації тиску.
Чому вентиляційно-сушильний реактор є основним етапом для отримання сертифікату, що дозволяє використовувати речовину для контакту з продуктами харчування?
При абсолютному тиску від 1 до 3 мбар і температурі від 200 до 215 градусів Цельсія протягом 30–90 хвилин леткі компоненти дифундуються з полімера і видаляються в вакуумі. Цей етап реактора використовується при проведенні випробувань на стійкість, а також дозволяє отримати письмове повідомлення від регуляторів, наприклад, EFSA та FDA, про безпечність процесу.
Яку внутрішню в'язкість може досягти лінія для випуску пеллет з екологічно безпечного поліпропілену?
Щеписта суспензія після екструзії і твердотільного поліконденсації отримує виходні гранули з вмістом воду 0,68–0,76 дл/г. Після етапу темперування з вологості 60–70% на вході і 0,68–0,70 дл/г траєкторійно збільшується на 0,05–0,06. Після 6–14 годин контактного часу процентна зміна досягає 0,80–0,85 дл/г.
Наскільки жорсткі обмеження щодо кількості забруднення для рецикльованих пелюшок та гранул ПЕТ, які призначені для харчового застосування?
Типові цілі для продуктів харчування — концентрація ПВХ у очищених гронках менше 50 ppm, поліолефінів — менше 10 ppm, клею — менше 30 ppm і металізолу — менше 5 ppm, а в готових гранулах концентрація ацетальдегіду повинна бути менше 1 ppm, кількість чорних плям — менше 3 на 1 кг, показник жовтизни b — менше
Які норми стосуються їстівної пластмаси, що видається на цій лінії?
Лінія призначена для підтримки вимог EU 2022/1616 та EU 10/2011 в Європі, FDA 21 CFR із шляхом отримання листка відмови у США та GB 4806.7 разом із GB/T 40006.1 в Китаї, що відповідає стандартам ISO 22000, HACCP та BRCGS пакування.
Які типи продуктивності існують, і якою є типова енергоспоживання?
Стандартні рівні працюють при 500, 1000, 1500, 2000 і 3000 кг / годину. Особливий споживання енергії зазвичай становить від 0,28 до 0,45 кВт∙год на кг пеллет, а закрита циркуляція води дозволяє повертати понад 90% технологічної води до лінії.
Як фільтрується плавлення під час гранулювання?
В постійному очисному фільтрі з самоочисткою застосовується скрін з лазерним перфорацією з отворами від 40 до 80 мікрометрів. Регулюється різниця тисків через скрін, і цикл оберненої промивки запускається автоматично, що захищає трубу і стабілізує якість гранул.
Чи можна інтегрувати лінію з іншими заводами Wanplas?
Так, Wanplas’ завод Polyretec постачає систему прання та грануляції, а завод Kerke Wanplas забезпечує двопалкові змішувальні екструдери для подальшої модифікації, а заводи YuDa і Aibim Wanplas – машини для лиття під тиском, які можуть переробляти гранули рPET.
Що відбувається, якщо пелюстки сировини не чисті?
Якщо ПВХ, клей або поліолефіни пройдуть через лінію промивання, вони концентруються на суфлювальному фільтрі і у гранулах, внаслідок чого побіленості збільшується, а колір знижується. Реактор не вирішує проблему твердих забруднень, тому виниклі проблеми з якістю сировини, як правило, виявляються як засмічення фільтра, жовтизна або порушення граничних значень забруднення, а не як проблема реактора.
Чи обов'язково необхідна твердофазова поліконденсація для виробництва рПЕТ з харчовими властивостями?
В більшості застосувань, пов'язаних з виробництвом пелюшок, так. Завдяки процесу такої реконструкції спочатку розробленої в'язкості кількість шкідливих речовин знижується внаслідок санітарних процедур миття і екструзії і дає напускову маржу дезактивування. У деяких тонкостінних або волоконних застосуваннях теж можна працювати з нижчим показником в'язкості, але для пелюшок, які контактують з продуктами харчування, типово потрібен етап реконструкції в'язкості, для якого необхідно досягнути значення 0,80 – 0,85 дл/г.
Як лінія забезпечує відстежуваність для аудитів щодо безпечності продуктів?
До кожної пачки прив’язується код лоту, який відслідковується через лот системи SSP, партію реактора та скручену заслугу. Давність реактора, тиск, температура і період перебування перелічуються для кожної партії, а відхилення спричиняє процедуру видалення, відповідно до вимог ISO 22000, HACCP та рішень BRCGS.
Висновок
Лінія гранулювання харчового грануляту із поліетилентерефталатів (ПЕТ) для переробки фракцій від старих пляшок визначається не кожною окремою машиною, а дисципліною її процесного ланцюга. Концепція австрійської технології заслужила своє імідж завдяки процесу, який забезпечує переважно очищення завдяки використанню вакуумного реактора з апробованими умовами, що захищає молекулярний масив завдяки низьковідцентровому одновитковому екструдеру, гарантує чистоту за допомогою фільтрації лазерного розплаву та онлайн-контролю ІV, а завершує це цільноланцюгове поліконденсацію, яка дозволяє досягти властивостей, що відповідають якості пляшок. Шістнадцятиступенний ланцюг від вороху до пакета не залишає нічого на розсуд випадку: на кожному етапі є температурний, тисковий режим, тривалість перебування і контрольні точки, які можна оцінити за документами на відповідність.
Для заводів, що обслуговують контакт з продуктами харчування, вигода полягає у доступі до ринків буттл-зу-боттом та лист-зу-лістом за вимогами EU 2022/1616, FDA 21 CFR та GB 4806.7 за умови, що тест для визначення гербіцидної активності та система управління є наявними. Вартість є реальною та знаходиться в верхній частині відносного масштабу, зосереджена на реакторі, духовці процесу серологічної пропускання та документації, проте лінія промивання є справжнім керником якості.
Polyretec, завод Wanplas, створює ці лінії, поєднуючи австрійську логіку процесу з китайським виробничим масштабом, і інтегрується з компаніями Kerke, YuDa та Aibim у мережі Wanplas для повного циклу переробки. Якщо ви замовляєте лінію гранулювання ПЕТ питаної категорії по харчовому призначенню, починайте з реактора і лінії очищення, бо все, що знаходиться далі за ними, залежить від правильного функціонування цих двох етапів.
