Creare una linea di granulazione PET ad uso alimentare per flocchi di bottiglie reciclati

Una linea di pelletizzazione a PET di qualità alimentare per fogli di bottiglie riciclate è la configurazione più impegnativa nella riciclazione del plastico, poiché il prodotto deve rientrare in contatto diretto con gli alimenti senza compromettere la salute umana. La procedura di tipo austriaco è divenuta una referenza mondiale per questa applicazione, poiché separa la decontaminazione dal processo di fusione. Invece di chiedere a un estrusore a ventole a due roditrici di svolgere tutto il lavoro di purificazione, il concetto austriaco pone un reattore batch di decontaminazione al vapore prima di un estrusore singolo ad eccesso di polvere con basso grado di taglio, aggiunge una filtrazione fine della fusione, controlla la viscosità intrinseca in tempo reale e conclude con una policondensazione in stato solido per ricostruire il peso molecolare. Il risultato è un pellet di PET riciclato, spesso chiamato rPET, che può essere utilizzato per l'imballaggio alimentare da bottiglia a bottiglia e da lamina a lamina.

In questo articolo si spiega come sia progettata una linea di questo tipo, passo dopo passo, dalla fune di bottiglie PET post-consumo alla busta omogenea di pellet di qualità alimentare. Trattiamo del significato tecnico della via austriaca, la confrontiamo con l’approccio più convenzionale basato su essicazione a pistone gemelli e torre di policondensazione stabile, dettagliamo ogni passaggio del processo con temperatura, pressione, tempo di permanenza e punti di controllo fondamentali, elenciamo le specifiche di qualità che distinguono il materiale di qualità alimentare da quello non alimentare e documentiamo il quadro di conformità costruito attorno alla UE 2022/1616, all’UE 10/2011, all’EFSA, alla FDA 21 CFR 177.1630 e alla Cina GB 4806.7. Presentiamo anche dati di capacità e di energia, una tabella dei problemi da risolvere e una struttura dei costi relativa che utilizza solo livelli qualitativi, piuttosto che figure assoluti.

Che si tratti di la definizione di una nuova impianto di riciclamento, di un aggiornamento di una linea di lavaggio esistente o di una preparazione di un dossier per una lettera di non opposizione in caso di utilizzo in prodotti alimentari, le informazioni riportate di seguito rappresentano la logica del processo che gli enti regolatori e i proprietari di marchi aspettano. Polyretec, una fabbrica Wanplas, costruisce questi sistemi combinando la conoscenza processuale austriaca con la scala produttiva cinese, ed i principi tecnici descritti qui si applicano alla gamma di capacità compresa tra 500 e 3000 kg/h che verrà trattata successivamente.

Che cosa definisce la linea austriaca di PET di qualità alimentare

La frase “tecnologia austriaca” in PET riciclato si riferisce ad una filosofia del processo che è stata ideata in Europa centrale per il riutilizzo di bottiglie. La sua idea fondamentale è che i contaminanti vengono rimossi principalmente in fase solida, in condizioni di sotto-vacuità, prima che il polimero sia mai smesso. Questo protegge il polimero dalla degradazione termica e meccanica e consente alla fase di decontaminazione di avere un periodo di permanenza lungo ed attivo. In una linea di granulazione di PET adatto allalimentazione, cinque elementi lavorano insieme come un sistema.

Il primo elemento è il trattamento preliminare del reattore ad aspirazione, un recipiente batch in cui le polveri pulite e secche vengono conservate a bassa pressione assoluta, tipicamente da 1 a 3 mbar, e a una temperatura di 200-215 gradi Celsius per 30-90 minuti. I contaminanti volatili, come i solventi, gli oli e i composti odoranti, diffusano dalla polvere solida e vengono separati dall'aspirazione. Questa è la fase più importante per ottenere una dichiarazione di integrazione, perché i test di controllo regolamentari misurano la rimozione dei contaminanti proprio in condizioni di processo del tipo.

Il secondo elemento è l'estrusione con un univittima a basso sforzo. Dopo il reattore, i granelli sono già decontaminati, quindi l'estrusore deve solo sciogliere, omogeneizzare e formare una forchetta o un pellet. Un'univittima a basso sforzo con un rapporto lunghezza-diametro compreso tra 30 e 36 minimizza la rottura delle catene molecolari e mantiene la viscosità intrinseca stabile. Ciò contrasta con un estrusore con due testine, che deve sia decontaminare che sciogliere in una sola macchina e quindi subisce un maggiore sforzo di fatica e un tempo di permanenza più variabile.

Il terzo elemento è la filtrazione della fusione. Un telo perforato a laser con aperture da 40 a 80 micrometri, posizionato in un filtro continuo di lavaggio automatico, rimuove i geli, i residui carbonizzati e i contaminanti solidi dalla fusione prima che raggiunga il formato. Il filtro è regolato dalla pressione differenziale in modo che il telo venga pulito automaticamente senza interrompere la produzione.

Il quarto elemento è la monitoraggio on-line della viscosità intrinseca e della viscosità del fusione. Poiché il rPET di qualità alimentare vive o muore in base al suo peso molecolare, la linea misura la viscosità del fusione continuamente, o attraverso la reologia capillare o attraverso l'induzione della pressione del fusione al terminale. Qualsiasi variazione accende una alarma e richiede un adattamento del processo, proteggendo la policondensazione in stato solido successive e il cliente finale.

Il quinto elemento è la policondenzazione in stato solido, o SSP. Dopo la granulazione, i granule vengono mantenuti a una temperatura di 200-215 gradi Celsius in atmosfera di azoto o al vakuo per 6-14 ore. Questo ripristina la viscosità intrinseca da circa 0,70 a 0,80 a 0,85 dl/g e garantisce un margine di sicurezza finale nella descontaminazione. Insieme, questi cinque stadi formano una procedura robusta, controllabile e accettata dalle autorità di sicurezza alimentare quando correttamente documentata.

Percorso austriaco versus percorso tradizionale Twin-Screw Venting Plus SSP

La maggior parte delle linee di rPET di qualità alimentare nel mondo segue una di due architetture. La strada austriaca descritta anteriormente preleva la depurazione in un reattore a vuoto dedicato e utilizza un estrattore a singola para con un processo delicato. La strada tradizionale dipende invece da un estrattore a gomitaggio co-rotante per svolgere la depurazione durante il fondere, inviando a questo punto i pellet al nucleo di polimerizzazione continua in stato solido. Entrambe le architetture consentono di raggiungere la qualità del prodotto alimentare, ma differiscono nel range operativo, nella sensibilità e nel profilo di capitale.

La strada di ventilazione a due cuscinetti combina decontaminazione, fusione, devolatilizzazione e scarico in una macchina. La sua forza è una dimensione più piccola e un solo passo continuo di fusione. La sua debolezza è che la decontaminazione dipende fortemente dalla consistenza dell'ingrediente e dalla performance del ventilatore a vuoto durante l'estrusione, in cui il periodo di residenza è breve e il taglio è elevato. Un estruttore a un solo cuscinetto, con un'usura più bassa, funziona a una maggiore usura e protegge la viscosità intrinseca, ma non può decontaminare da solo, motivo per cui la strada austriaca deve aggiungere il reattore separato.

Il tabellino sottostante riassume le differenze pratiche che un proprietario di impianto dovrebbe tenere in considerazione nella scelta della configurazione. La comparazione è espressa in termini tecnici e non di marchi, perché il senso dello schema austriaco risiede nella logica del processo, non in quella di un singolo produttore.

Dimensioni	Percorso austriaco: reattore più singolo tarato a bassa torsione	Via tradizionale: ventilazione da due gommate in tandem più torretta SSP
Stagione principale di decontaminazione	Reactore a vuoto per lottazione, 1 a 3 mbar, 200 a 215 gradi Celsius, 30 a 90 min	Macchina a estrazione con due impianti a suola o con un impianto a suola ventillato
Tipo di estrusso e sbarramentato	Pellettizzatore a bassa torsione con un solo camino, rapporto L/D compreso tra 30 e 36, delicato per l'IV (strato di rottura)	Tornio co-rotante a grande sfregamento, più alto dato dispersivo
Controllo della viscosità intrinseca.	Il IV viene conservato nell'elettrodeposizione e viene ricostruito nel SSP.	Il IV può diminuire nella zona della ventola; viene ricostruito nel SSP.
Sensibilità alle fluttuazioni dell'alimento	Scarsa, il reattore offre un lungo buffer controllato	Più alto, lo sbalzo dipende da un alimentazione costante e dal vuoto;
Lotto versus processo continuo	Il reattore è discontinuo, l'estrusione e la SSP sono continuative.	Tanto l’estrusione quanto la torre SSP sono continue.
Spaziatura	Più grandi a causa dei silos del reattore e del buffer	Più compatto nella sezione di fusione
Trasparenza per il test di controllo	Passo di disinfestazione molto chiaro da modellare	Spiegazione della decontaminazione tra estrusore e torretta
Costo capitale relativo	Alta qualità a qualità molto alta	Alta qualità a qualità molto alta

Nessuna delle due vie è universalmente superiore. La via per il reattore austriaco vanta una maggiore chiarezza di supervisione e stabilità dell'IV, motivo per cui viene preferita per i dossier "bottle-to-bottle". La via di scarico a due pistoni supera la concorrenza in termini di compattezza e flusso costante. Una linea per la produzione di pellet PET di alta qualità deve prendere decisioni in base alla qualità dell'ingrediente, al mercato target e all'ampiezza disponibile, e nella pratica molte fabbriche combinano elementi delle due strade.

La catena completa del processo dal baule ai pellets di qualità alimentare

000–90.000 dollari. L'investimento in tecnologia di sorbimento avanzata si ripaga solitamente entro 7-11 mesi grazie a prezzi più elevati delle granuli, a una riduzione dei tassi di scarti in downstream e a un accesso ai mercati di alto valore.

Concavità accentuata.	Fase	Opzione principale	Punto di controllo chiave
1	Apri-balle e soredazione preliminare	Sfogliazione manuale plus NIR, detrazione del metallo, corrente eddy	Rimuovere l'inappessante, le etichette PVC, i metalli dal rottame.
2	Triturazione inumidita	Spaziatore del coltello da 0,2 a 0,5 mm, tela da 10 a 14 mm	L'uniformità di dimensione delle faglie, la riduzione delle finiture.
3	Lavaggio a caldo caustico	NaOH 1 a 3%, 80-90 °C, 10-20 min	Rimuovere lo sticcio,olio,etichette PVC.
4	Lavaggio a getto e rimozione etichette ad alte velocità	Alta velocità del filetto, lavaggio contraria al flusso	Eliminazione dei residui dei sigilli e delle superfici
5	Separazione colando-fluttuante	PET 1,38 g/cm3 si scompaiono, PE/PP 0,90 a 0,96 si sollevano, > 99 percento	Effettività della separazione delle poliolifine
6	Pulizia e centrifuga di scarico	Umidità compresa tra 1 e 3%	Residuo di caustico, trasborso di acqua
7	Secatura ad aria calda	150 a 170 gradi Celsius	Umidità inferiore a 50 ppm prima dell'estrusione
8	Classificazione per colore delle placche	C. Tre soluzioni tipiche in base all'obiettivo di riuso	Rimuovere grumi sfalsati, metalli, PVC
9	Crystallizzazione	170 a 185 gradi Celsius, letto agitato, cristallinità >40 per cento	Prevenire l'agglomerazione, raggiungere la transizione da amorfi a cristallini
10	Reattore di descontaminazione al vuoto	Da 1 a 3 mbar, da 200 a 215 gradi Celsius, da 30 a 90 minuti.	Passo di desinfestazione per alimento della parte principale;
11	Esclusa la vibrazione, in relazione al rapporto L/D (lunghezza/diametro) 30-36.	L/D 30-36, miscela 265-285 gradi Celsius, ventola a vado	Stabilità del IV, senza degrado.
12	Filtrato di fusione.	Schermo a laser da 40 a 80 micrometri, lavaggio posteriore, controllo dP	Macchie nere, rimozione del gel
13	Monitoraggio on-line della viscosità intrinseca e della viscosità del fuso	Metodo di reologia capillare o pressione di fusione	Verifica continua del IV
14	Pelletizzazione e disidratazione subacquee	Anello d'acqua o taglio sotto acque, secco centrifugo, tela	Forma a pellet, senza aggregazione
15	Policondensazione dello stato solido	200-215 gradi Celsius, N2 o vuoto, 6-14 ore, IV 0,70-0,80-0,85	Desinfezione finale IV e residua
16	Omogeneizzazione, separazione dei metalli, imballaggio	Silo di sbavatura, detector metallico, sacchettatura automatica	Uniformità e tracciabilità per lotto

Gli altri paragrafi descrivono in dettaglio ciascun gruppo di fasi. Le fasi di pulizia determinano se il reattore e l'estrusore vengano mai contaminati; le fasi di raffinazione e di cristallizzazione determinano la sicurezza alimentare; le fasi di estrusione e di filtrazione determinano la purezza dei pezzetti; e le fasi di granulazione e di polimerizzazione in stato solido determinano la specifica finale.

Fasi di pulizia e di pretrattamento

Il settore di pulizia è dove si decidono la maggior parte delle perdite di qualità alimentare. Un reattore di decontaminazione non può eliminare gli adesivi, il cartone o gli etichette in PVC, quindi essi devono essere eliminati in upstream. La sequenza austriaca presuppone un feed di polvere lavata di alta qualità, e gli otto stadi di pulizia qui sotto sono minimi per garantire questo livello di qualità.

Sblocco delle pelli e sorbimento preliminare.

Il PET post-consumer arriva sotto forma di mastici compressi. Un frantoio libera il contenuto e una catena mobile muove le bottiglie oltre i selezionatori manuali che rimuovono oggetti interi non in PET, sacchetto a più strati e contaminanti evidenti. La sorzione automatica prende il sopravvento: un sorter a radiazione vicino all'infrarosso, o NIR, identifica il tipo di polimero attraverso il suo spettro di assorbimento e espelle le frazioni non in PET; un detector di ferro e un separatore a campo magnetico rimuovono le frazioni ferrose, non ferrose e in acciaio inossidabile. Il pre-sorgerizzazione a questo punto protegge ogni macchina downstream dalla rottura e mantiene il PVC, che ha una densità simile al PET, fuori dallo stream prima che sia troppo tardi.

Triturazione umida

Le bottiglie sono rottamene mozzate, con l’acqua che invade la camera di taglio. La triturazione umana riduce la polvere, raffredda i coltelli e attiva il processo di rilascio delle etichette. Il gambo dei coltelli viene impostato stretto, tra 0,2 e 0,5 mm, e la porta di scarico è di 10 a 14 mm, quindi l’output è un fusto relativamente uniforme piuttosto che una miscela di polvere e macchie. Un controllo stretto del gambo dei coltelli è uno strumento di qualità costante: troppo largo e i fusti sono grossi e difficili da lavare; troppo stretto e crescono la percentuale di polveri, elevando la spesa per il trattamento dell’acqua e riducendo il rendimento.

Lavaggio caustico caldo

I granelli entrano in un bagnetto alcalino a bassa temperatura con idrossido di sodio a concentrazioni compresi tra 1 e 3 per cento, tenuto a temperature intorno a 80-90 gradi Celsius per 10-20 minuti. Questo passaggio dissolve le adesive che mantengono gli etichette sulle bottiglie, safoina gli oli e i residui alimentari e aiuta a rimuovere le guaine da ridurre in PVC. Temperatura e concentrazione devono essere bilanciate: troppo lievi e le etichette sopravvivono; troppo aggressive e la superficie del PET subisce erosione, aumentando l'acetaldeide e diminuendo il valore L star del colore. Il liquido di lavaggio viene costantemente filtrato e il caustico viene riempito per mantenere la concentrazione nella bandA del target.

Lavaggio per attrito e rimozione veloce delle etichette

Dopo la soak caustica, un pulitore a frizione utilizza lame a velocità alta del rotore e l'acqua del lavaggio inverso per strizzare meccanicamente ogni fioca. Etichette seccate, fibre di carta finissime e sporco superficiale vengono spazzolate via. Un rimuovitore di etichette verticale ad alta velocità può essere inserito qui per estrarre il materiale della fascia più ostinato. La chiarezza della scarica, misurata con la turbidità dell'acqua di lavaggio, rappresenta un buon indicatore di quanto le fioci siano pulite prima della separazione.

Cuocere e separazione in superficie

Il PET ha una densità di circa 1,38 g/cm3, mentre poliolefini come il polietilene e il polipropilene flotano a una densità di 0,90 a 0,96 g/cm3. In un serbatoio pieno d’acqua, il PET sonda e i poliolefini salgono in superficie, dove i rimuovitori ruotano il materiale per separare il tutto. Uno stadio di sink-float ben calibrato garantisce un’efficienza di separazione superiore al 99%, cosa importante perché la contaminazione di poliolefini superiore a 10 ppm può nebbiare il film e indebolire il granello riciclato. La separazione a base di densità è il modo più economico e affidabile per eliminare la maggior parte dei materiali flottanti.

Pulizia e centrifuga di scarico

I floccoli unto si risciacquano con acqua fresca per eliminare il residuo di caustico, poi si centrifugano in una centrifuga di scarico. Il scopo è ridurre la umidità superficiale a un 1-3%. L'alcalinità residua a questo punto neutralizzerà il rumore atmosferico del cristallizzatore e rimodellerebbe la colorazione, quindi la conduttività dell'acqua di risciacquo verrà monitorata come una variabile di controllo. La centrifuga rimuove inoltre le ultime residui di solide tratteggiate che hanno evitato i fasi precedenti.

Asciugatura ad aria calda

Un secchettatore ad aria calda espelle l’umidità dal livello superficiale compreso tra il 1 e il 3% fino a rendere l’umidità inferiore al 50 ppm prima di che la foglia entri nel cristallizzatore. La temperatura dell’aria va da 150 a 170 °C. Il secco a meno di 50 ppm è essenziale perché l’acqua nel reattore favorisce la biodegradazione delle catene di PET e riduce la viscosità intrinseca; un grafico che mostra la percentuale di umidità è parte del registro dei test per la prova di qualità.

Sordina dei colori delle fibre

Il gate di pulizia finale è ottico. Un sorter a colori CCD con conferma NIR scansiona ogni flake ad alta velocità e elimina i flakes di colore errato, qualsiasi metallo residuo e qualsiasi PVC non rilevato. La selezione per colore aumentare il valore stella L e riduce il giallore, motivo per cui il rPET di qualità alimentare può raggiungere la stella L superiore a 78 e la stella b inferiore a

Crystallizzazione e il reattore di decontaminazione al vuoto

Le scheggiate di PET amorfo si degano e si attaccano a circa 70-80 gradi Celsius, molto sotto la temperatura necessaria per la dezinfettazione. Quindi devono essere cristallizzate prima di ogni passo a temperatura elevata. La cristallizzazione viene effettuata in una cassa riscaldata e stirata delicatamente a 170-185 gradi Celsius, tenendo le scheggiate in movimento in modo che possano circolare senza aglomerarsi. Con una cristallinità superiore al 40%, il materiale ottiene un punto di debolimento superiore ed è in grado di sopportare la temperatura del reattore senza obturare l'impianto.

Il reactor di depurazione al vuoto è il cuore del concept austriaco per alimentazione. Le plaquenole pulite, secche e cristallizzate sono caricate in un recipiente batch, il recipiente viene evacuato a un'pressione di 1 a 3 mbar (milli bar) assoluta e la temperatura viene elevata a 200-215 gradi Celsius per una durata residua di 30 a 90 minuti. In queste condizioni, i contaminanti volatili si diffondono dall'interno del polimero alla superficie e vengono trasportati via il flusso al vuoto. Sebbene le plaquenole siano solide, non ci sono praticamente alcuna torsione e un minor grado di idrolisi, quindi la viscosità intrinseca viene preservata mentre i contaminanti vengono eliminati.

Questo passo del reattore è quello che i test di valutazione degli impatti normativi modellano. Quando un dossier indica una specifica riduzione di contaminanti, la condizione modellata del processo deve essere compatibile con il reattore reale, per questo motivo l'azienda registra la pressione, la temperatura e il tempo di residenza per ogni batch. Una lettera di non opposizione dell'EFSA o della FDA è, in pratica, una conferma che questo passo di discontaminazione, sostenuto dal test di valutazione degli impatti, rimuove i contaminanti a livelli sicuri. Gli operatori trattano il reattore come un'unità validata: qualsiasi deviazione nella pressione o nella temperatura scatena una procedura di sospensione e verifica piuttosto che una continua silenziosa.

Estrusione ad un unico getto a bassa tensione di cernimento e filtrazione della fusione

Dopo il reattore, i flocchi sono decontaminati ma ancora solidi. L'unico compito dell'estrusore è ammorbidire, mescolare delicatamente e formare un fusione pulita. Si utilizza un estrusore a singola scagliola con un rapporto lunghezza-penetrazione del cilindro pari da 30 a 36, con la temperatura della fusione regolata tra 265 e 285 gradi Celsius e una vano di aspirazione a vuoto per eliminare le ultime tracce di umidità e volatili. La geometria della scagliola leggera evita la scissione della catena che un'alta scossa causerebbe, mantenendo la viscosità intrinseca stabile durante la fase della fusione.

La filtrazione della fusione si trova tra l'estrusso e la matrice. Una schermatura perforata a laser con aperture da 40 a 80 micrometri è contenuta in un filtro a autopulizia continua in back-flush. Quando la pressione differenziale sullo schermo aumenta, una piccola quantità di fusione viene invertita attraverso lo schermo per espellere i solidi catturati in un contenitore di scarto, senza fermare la linea. Questo protegge la matrice, stabilizza la qualità dei pellet e mantiene le macchie nere al di sotto del limite di 3 kg. Il filtro è uno dei componenti che richiedono la maggiore manutenzione sulla linea, ed il suo intervallo di autopulizia è un indicatore diretto di quanto la farina di alimentazione sia realmente pulita.

Il monitoraggio on-line della viscosità intrinseca e della viscosità del fuso chiude il ciclo. Un rilevare viscosità a capillari o un metodo di inferenza della pressione del fuso misurano continuamente la viscosità e la converte in viscosità intrinseca. Poiché il passaggio SSP aumenta poi la viscosità intrinseca, l'obiettivo dell'estrusione consiste nel lasciare uno spazio marginale; il monitor garantisce semplicemente che il fuso si trovi nella band che si vuole e che nessun evento termico stia degradando il polimero. Il flusso di dati proveniente da questo monitor viene registrato e diventa parte del registro relativo alla sicurezza alimentare di ogni lotto.

Pelletizzazione a immersione e polimerizzazione in regime solido

La fusione filtrata passa attraverso la fiala e viene tagliata in granulati. In un sistema di pelletizzazione a strascico sott'acqua o con anello d'acqua, i strascici vengono tagliati sul viso della fiala grazie a coltelli rotanti e i granulati vengono rappresi nell'acqua, poi separati da un essiccatore centrifugo e classificati su una scocca vibrante. Il taglio deve essere pulito: se il raggio dei coltelli sul viso della fiala o la temperatura dell'acqua sono sbagliati, i granulati si intrecciano o si agglomera in blocchi. La uniformità del granulometro è importante anche nella fase di incolazione, perché le particelle uniformi si compattono e si riscaldano uniformemente.

La policondensazione a stato solido è la fase finale di formazione del peso molare. I granuli vengono mantenuti a una temperatura compresa tra 200 e 215 gradi Celsius sotto un velo di azoto o in un ambiente a vuoto per 6-14 ore. In stato solido, gli estremi delle catene reagiscono per estendere il polimero, portando la viscosità intrinseca da circa 0,70 a 0,80 a 0,85 dl/g. SSP offre inoltre un margine finale di decontaminazione, perché la temperatura elevata e l'atmosfera inerte o a vuoto espellono gli volatili residui. Il tempo di permanenza e l'atmosfera sono controllati con precisione, e la viscosità intrinseca all'uscita viene misurata prima che il materiale venga trasferito alla fase di omogeneizzazione. SSP è la ragione per cui la linea può fornire un granulo adatto per la produzione di bottiglie anche quando le fette di alimentazione iniziano a un modesto valore di 0,68 a 0,76 dl/g.

Omogeneizzazione, separazione dei metalli e imballaggio

I loti del reattore e dei loti di SSP vengono mescolati in un silo di omogeneizzazione in modo che il prodotto finale abbia viscoelasticità intrinseca, colore e livello di contaminazione uniformi in ognuno dei lotti. Un separatore metallico scansiona le granule in movimento per catturare eventuali frammenti ferrosi o non ferrosi entrati in ragione dell'usura, e una stazione di imballaggio automatizzata o di buste generali imballa il prodotto con un codice di lotto. La tracciabilità è una richiesta di qualità alimentare: ogni sacchetto può essere rintracciato al run di rotazione, ai loti del reattore e di SSP. E' qui che disciplina ISO 22000 e HACCP diventa visibile all'interno del polo produttivo.

Specifiche di qualità chiave: pannolini di alimentazione vs granuli di output

La differenza tra un granulo di tipo alimentare e un granulo normale a base di PET riciclato è definita in base a specifici requisiti. Il tabellino seguente elenca gli obiettivi tipici che un acquirente o un ente regolatore potrebbero richiedere in relazione al flocco impollinato energia della fusione e la resistenza, produce granuli uniformi e rotondi e impiega un processo continuativo con elevati rendimenti. Quanto al dispositivo di taglio, rientra nell'intervallo costi medio e viene impiegato per prevenire default su linee con tecnologia austriaca.​

Parametro	26 febbraio 2026	Pellet di produzione	Nota
Viscosità intrinseca (IV).	0,68 a 0,76 dl/g	0,76 a 0,85 dl/g	Alzate la bolla tramite il SSP.
Umidità prima dell'estrusione	Inferiore al 50 ppm	Produzione finale inferiore al 0,2%	Protezione IV
Acetaldeído (AA)	Minimizzato dalla progettazione del processo	Quello inferiore a 1 ppm.	Esigenza di qualità per le bottiglie
Colore L star	Selectione controllata	Superiore a 78	Luce
Colore b stella (colorazione giallo).	Selectione controllata	Inferiore a 4	Bassa colorazione giallastra
Scintille nere	Rimuovo tramite filtrazione.	Di inferiori a 3 per kg (0,1 a 0,4 mm).	Controllo del gel e delle macchie carbonizzate.
Contenuto di PVC	Inferiore al 50 ppm	Inferiore al 50 ppm	Contaminante critico
Contenuto di poliolefine	Inferiore al 10 ppm;	Inferiore al 10 ppm;	Dall'apparecchio ascensorio
Contenuto di colla.	Al di sotto del 30 ppm	Al di sotto del 30 ppm	Da lavaggio caustico
Contenuto di metalli	Inferiore a 5 ppm	Inferiore a 5 ppm	Dall'eliminazione delle impurità
Punto di fusione	245 a 255 gradi Celsius	245 a 255 gradi Celsius	Misurato con DSC
Crystallinità (DSC)	000$ a	000$ a	Controllo della coerenza

Questi limiti non sono arbitrari. L'acetaldehide sotto 1 ppm mantiene il granulo adatto per bottiglie di acqua e bevande gazose, in cui i consumatori rifiutano il sapore sgradevole. I limiti di macchie nere e di PVC proteggono la clarità del film e la stabilità del processo. I target di colore consentono di utilizzare il rPET senza correzioni intense del masterbatch. Una linea di granulazione del PET a uso alimentare è progettata in modo che ogni uno di questi numeri venga rispettato in ogni lotto.

Schemino del framework di conformità per alimenti

Il PET riciclato di qualità alimentare è un materiale regolamentato e la linea deve essere in grado di sostenere un dossier di conformità in ogni mercato nel quale opera. Il sistema coinvolge tutta l'Europa, gli Stati Uniti e la Cina e viene rafforzato da standard di gestione che riguardano l'intera impresa.

Unione europea: UE 2022/1616, UE 10/2011 e EFSA

In Unione Europea, il plastica riciclata destinata al contatto con i cibi è regolata dalla regolamentazione UE 2022/1616, che ha sostituito l'ormai più vecchia EC 282/2008 e determina le norme per i materiali e gli oggetti di plastica riciclata. Il quadro fondamentale che disciplina le plastiche in contatto con i cibi è l'EU 10/2011, che definisce la lista positiva delle sostanze autorizzate e i limiti di migrazione. L'EFSA, l'Autorità europea per la sicurezza alimentare, valuta i processi di riciclaggio mediante un test di competenza: esamina i contaminanti che il processo deve eliminare e con quale efficacia, poi emette un'opinione scientifica. Un'opinione positiva consente a un'autorità nazionale di concedere l'autorizzazione, e una linea austriaca su cui si fonda la raffineria è concepita esattamente per permettere di far coincidere le condizioni del reattore con il modello EFSA.

Stati Uniti: FDA 21 CFR 177.1630 e lettera di approvazione (No Objection Letter)

Nell'America, il PET per il contatto con alimenti è regolato dalla FDA 21 CFR 177.1630, che autorizza il polietilene tereftalato per essere utilizzato ripetutamente a contatto con gli alimenti. Per il PET riciclato, l'Agenzia Usa per gli Alimenti e i Droghi concede una lettera di non opposizione, o NOL, dopo aver esaminato una presentazione chimica che dimostra che il processo di riciclazione elimina i contaminanti a un livello di rischio sceso. I Principi generali di chimica per i plastici riciclati dell'FDA descrivono come progettare e riferire il test di confronto. Il percorso del reattore austriaco è naturalmente in linea con questa tendenza, perché il passaggio di decontaminazione in batch è facile da caratterizzare e valutare.

Cina: GB 4806.7 e GB/T 40006.1

In Cina, i plastici a contatto con i cibi sono regolamentati da GB 4806.7, che stabilisce requisiti di sicurezza per i materiali e gli articoli in plastica a contatto con i cibi. I plastici riciclati, compresi il PET riciclato, sono trattati da GB/T 40006.1, la serie di standardi nazionali per i plastici riciclati che specifica la terminologia, la classificazione e i requisiti per il polietilene tereftalato riciclato. Le aziende che esportano in Cina o operano nel paese devono anche preparare la documentazione del processo in conformità con questi standard.

Standard di gestione: ISO 22000, HACCP, BRCGS

Oltre alle norme materiali, le fabbriche di materie alimentari adottano sistemi di gestione della sicurezza alimentare. ISO 22000 e HACCP offrono l'analisi dei rischi e la disciplina dei punti di controllo critici che trasformano i registri di pressione e temperatura del reattore in un sistema di sicurezza alimentare gestito. Il BRCGS per i materiali di imballaggio aggiunge un'ulteriore certificazione riconosciuta che i titolari delle marche richiedono sempre di più ai fornitori di rPET. La tracciabilità, il controllo dei lotti e la gestione documentata delle deviazioni sono gli output pratici di queste normative sul piano industriale.

Le norme riportate di seguito sono messe a testo al chiaro perché sono riferimento, non risorse cliccabili. Formano la struttura di conformità che una linea di pelletizzazione a base di PET di grado alimentare deve essere in grado di dimostrare.

500 dollari per contenitore per le principali rotte internazionali. L'ottimizzazione efficace del carico dei container può ridurre i costi di trasporto per tonnellata massimizzando la densità di carico.	Standard nucleare	Quello che copre	Ruolo della linea
Unione europea	UE 2022/1616 e 10/2011	Autorizzazione per il riciclo del plastica e limiti per il contatto con gli alimenti	Fornire condizioni di prova collegate alla EFSA.
Stati Uniti	FDA 21 CFR 177.1630	PET in contatto con alimenti e tracciato del PET NOL riciclato	Supporto del dossier chimico FDA
Cina.	GB 4806.7 e GB/T 40006.1	Sicurezza dei materiali plastici in contatto con gli alimenti e specifiche per il PET riciclato	Conformità alle requisiti nazionali per il PET riciclato.
Gestione globale	ISO 22000 e HACCP	Sistema di gestione della sicurezza alimentare	Documenta i CCPs e la tracciabilità.
Accettazione del brand.	Imballaggi BRCGS.	Certificazione del materiale di imballaggio	Superamento degli audit esterni

Metodologia del test di sfida dei surrogati

Il test di sfide con sostituti è la struttura scientifica di ogni dossier alimentare. Poiché i contaminanti alimentari reali sono troppo vari per poter essere testati direttamente, gli autorità regolamentari usano un insieme di composti modelli, chiamati sostituti, il cui comportamento nel PET pone i limiti per i contaminanti peggiori. Le piselle pulite vengono infetto con questi sostituti, viene eseguito il processo di riciclaggio e viene misurato il livello residuo nel pezzetto. L'efficienza di rimozione deve superare un limite richiesto per che il processo possa essere accettato.

Un insieme di sorgenti tipico comprende sei classi: toluene, clorobenzene, fenilcicloossano, benzofenona, metilsalicilato e un sale di rame. Il toluene e il clorobenzene rappresentano contaminanti volatili di basso peso molecolare; il fenilcicloossano rappresenta una surroga non volatile e non polare che è difficile da rimuovere; la benzofenona e il metilsalicilato rappresentano composti con polarità intermedia; il sale di rame rappresenta contaminazione inorganica, non volatile. Le foglie impregnate vengono ricondizionate, spesso tenendole a circa 40 gradi Celsius per 14 giorni, cosicché le sorgenti migrano nel polimero e simulano la contaminazione reale che si è formata nella bottiglia con il passare del tempo.

Il seguente tabellino riporta proprietà surrogate rappresentative, la condizione di immersione e l'efficienza di rimozione tipica. Questi valori sono stimabili con un design di prova standard e devono essere confermati in base al protocollo specifico utilizzato dall'EFSA o dalla FDA.

Surrogato	Classe rappresentata	Condizione di immersione	Efficienza di rimozione richiesta
Tolueno.	Volatili, non polarizzanti.	40 gradi Celsius, 14 giorni	Più del 99%
Clorobenzene	Volatili e clorurati	40 gradi Celsius, 14 giorni	Più del 99%
Fenilcicloossanida	Non volatile, non polari	40 gradi Celsius, 14 giorni	Più del 99%
Benzophenone	Polarietà intermedia	40 gradi Celsius, 14 giorni	Più del 99%
Metil salicilato	Polarietà intermedia, esteri	40 gradi Celsius, 14 giorni	Più del 99%
Sale di rame	Inorganici, non volatili	40 gradi Celsius, 14 giorni	Più del 90%

Il motivo per cui la via del reattore austriaco è preferita per i dossi è che un unico passo a vakuo ben caratterizzato comporta la maggior parte del carico di rimozione, il che rende il modello matematico del test di sopperizia chiaro e scientificamente giustificabile. La immersione a 40 gradi Celsius per 14 giorni garantisce che i sostituti siano distribuiti nella fettina, e il residuo misurato dopo il processo viene confrontato con l'assunzione conservativa dell'ingestione utilizzata nelle calcoli di sicurezza.

Capacità produttiva e consumo energetico

Una linea di pelletizzazione a base di PET ad uso alimentare è disponibile in diverse fasce di throughput. Le più comuni sono 500, 1000, 1500, 2000 e 3000 kg/h di flocchi di bottiglia di ingresso. Le linee più grandi beneficiano dell’economia di scala nell’energia e nel lavoro, mentre le linee più piccole sono adatte per i collettori regionali e la produzione a prova. Il tabellino seguente riporta la potenza installata e il consumo specifico di energia per ciascuna fascia; i numeri sono tipici e dovranno essere confermati contro la lista dell’impianto finale.

Nivello di capacità (kg/h)	Potenza installata media (kW).	Energia specifica (kWh/kg)	Tasso di riscoperta dell’acqua
500	Circa 380 a 450	0,40 a 0,45	Sopra il 90 per cento
1000	Circa 620 a 720	0,34 a 0,40	Sopra il 90 per cento
1500	Circa 880 a 1000	0,32 a 0,38	Sopra il 90 per cento
2000	Circa 1150-1300 kg/ora	Da 0,30 a 0,35	Sopra il 90 per cento
3000	Circa 1600 a 1850	0,28-0,33	Sopra il 90 per cento

L’acqua è una preoccupazione principale in fase di operatività. Un sistema di trattamento dell’acqua a circuito chiuso raccoglie l’acqua di lavaggio e di risciacquo, rimuove le sostanze in sospensione e la caustica, e restituisce più del 90% di essa alla linea, con la necessità di un piccolo flusso di compensazione per rimpiazzare le perdite. La frazione disposta, prima di uscire dalla c.d. 'sitio', viene trattata per la richiesta di ossigeno chimico (COD) e per le sostanze in sospensione (SS), attraverso una combinazione di neutralizzazione, flocculazione, trattamento biologico e filtrazione. Tuttavia, in quanto questo articolo si concentra sul processo di granulazione di qualità alimentare piuttosto che sul controllo del polveroso prodotto dalla sala di tritMedicina del ritmo cardiaco per prevenire o riavviare fratture di compattamento dell’osso nel paziente da COVID-19: suggerimenti i primi 72 ore di terapia dell’American Osteopathic Association»

L'energia è dominata dal cristallizzatore, dai riscaldatori del reattore a vuoto, dal motore dell'estruttore e dai forni del SSP. La specifica energia di 0,28 a 0,45 kWh/kg colloca la strada austriaca nella banda mediana-alta dei processi di riutilizzo, che costituisce una compensazione per la sua superiore decontaminazione e controllo dell'IV. Le unità possono recuperare calore dal circuito di raffreddamento del SSP e dall'esaurimento del secchio per migliorare il rendimento effettivo.

Guida di soluzione dei problemi di guasti comuni

Anche una linea ben progettata si scivola. Il seguente tabellino collega i difetti tipici di qualità alimentare alla causa più probabile e all'azione correttiva che un operatore dovrebbe intraprenderne. Si tratta di conclusioni di carattere tecnico: ogni elemento deve essere verificato contro il manuale di progetto e il freno di processo validato prima che vengano apportati cambiamenti.

Sintomo.	Probabile causa radice	Azione correttiva.
L’IV diventa basso troppo velocemente	Umidità superiore al 50 ppm, o sovratempestazione nei tonni.	Verificare il secco, ridurre la temperatura del fusione, verificare l'atmosfera SSP
Granule gialli	Residuo di caustico, permanenza di reazione troppo lunga, storia termica	Migliorare il risciacquo, rafforzare il tempo del reattore, verificare il sorter di colore
Macchie nere che superano il limite	Retina del filtro troppo grossa o getto inverso fallito.	Stretto a 40-80 micrometri, ispeziona la regolazione anteriore, rivedi la rifornimento
Acetaldeído troppo alto	Eccessiva esposizione termica nell'estrusione o nell'SSP;	Ridurre la temperatura del tenuto, ridurre l'SLP, verificare il raffreddamento.
Agglomerati di materiali cristallizzati	Agitazione del letto insufficiente, sovrasalti della temperatura	Aumentare la velocità del trasmettitore, abbassare il valore di osservazione e verificare la residenza della polvere.
Il filtro si blocca spesso.	Grumi di alimento sporco, formazione di gel.	Intensificare il prelavaggio e la sorta per colore, aumentare il tasso di lavaggio di rimozione
Le torce si allungano al momento della deformazione.	Spiraglia, temperatura dell'acqua e viscosità del fusione off	Adattare il taglio, raffreddare l'acqua, confermare il controllo del monitor IV
Agglomeramento di granuli sott'acqua	Soffiaggio insufficiente, oscuramento della mensa	Eseguire il servizio della centrifuga, pulire la griglia, verificare il flusso d'acqua

Il motivo principale di molte di queste difettanze è la qualità della miscela. Un flake pulito, secco e ben sorto raramente provoca problemi di estrusione o filtrazione; il reattore e il cristallizzatore innescano il guasto solo quando la linea di lavaggio in ammeno permette l'ingresso di contaminanti. Per questo motivo, il metodo austriaco considera la linea di lavaggio e quella di granulominizzazione come un sistema integrato piuttosto che due macchine separate.

Struttura dei costi in termini relativi

Gli acquirenti spesso richiedono un budget, ma i valori assoluti dipendono dal sito, dal prezzo dell'elettricità, al trasporto e all'ambito dei lavori, quindi nell'articolo si esprimo costi solo in livelli relativi. I livelli utilizzati sono Basso, Medio, Alto, Molto alto e Premium, e sono destinati a una comparazione tra sezioni della linea piuttosto che ad una citazione.

Elemento di costo	Livello rilevante	Commento
Apri-balle e soredazione preliminare	Mediano	Sfogliamento manuale plus NIR
Linia di lavaggio e pelletizzazione per PP, PE, PET	Da media a alta	Agenti caustici, trattamento dell'acqua, centrifughe
Cristallizzatore e reattore a vuoto	Alta qualità a qualità molto alta	Investimento per alimento della parte principale;
Esclusa la vibrazione, in relazione al rapporto L/D (lunghezza/diametro) 30-36.	Alto	Bastoncino delicato, costruito specificamente per il caso
Filtro a fusione a laser	Alto	Schermo fine autonchiapponente
Monitoraggio on-line della viscosità intrinseca	Da media a alta	Metodo di reologia capillare o pressione
Policondensazione dello stato solido	Molto alto	Forni a lungo, azoto o vuoto.
Documentazione sulla conformità	Medio-alto, a seconda degli ambiti.	Supporto per il test di sfida e per il dossier
Linea completa, chiavi in mano	Premium	La certificazione in grado di contatto con cibi richiede un prezzo elevato

In termini relativi, il reattore a vuoto e il forno a policondensazione a stato solido rappresentano, rispettivamente, le due fasi del processo più costose, mentre la documentazione di conformità è quella più ad alta intensità di conoscenza. La linea di lavaggio, sebbene non sia la più costosa, ha maggiore influenza sulla possibilità di ottenere risultati in grado di soddisfare i requisiti del livello alimentare premium, poiché ogni stadio successivo presuppone un alimentazione in forma di scaglie pulita.

Perché Polyretec, una fabbrica Wanplas

Polyretec è una fabbrica Wanplas specializzata nell'ospedalità dei macchinari per il riciclaggio dei plastici, con origini che vanno indietro al 2010 e una dimensione di brand stabilita nel 2017. La sua approccio tecnologico combina i processi nota con la fabbricazione cinese, unito esattamente a quello che è necessario per offrire una linea pelletizzante del pet di qualità alimentare a un costo compatibile. Le linee di lavaggio di Polyretec vanno da 500 a 6000 kg/ora, e i sistemi di pelletizzazione sono progettati per integrarsi direttamente con il prodotto ottenuto dopo l'eliminazione dei grumi.

Come parte della marca Wanplas, Polyretec può contare su un numero di fabbriche specializzate. Per la miscelazione downstream di rPET, la fabbrica Kerke di Wanplas fornisce estrudatori a due cannole che possono aggiungere masterbatch o additivi funzionali al pellet di rPET. Per convertire il rPET nuovamente in imballaggi, la fabbrica YuDa di Wanplas costruisce macchine per l'iniezione e forniatura di bottiglie in PET e la fabbrica Aibim di Wanplas costruisce macchine per l'iniezione e forniatura. Ciò significa che un cliente può acquistare una soluzione coerente dal vassoio alla bottiglia o dalla tavola alla lamina, grazie a una disciplina di progettazione condivisa e a una promessa di servizio post-vendita unitaria.

L'obiettivo di Polyretec, "Trasforma lo scarto in tesoro", coincide con l'obiettivo di riciclaggio del pet di qualità alimentare che consente di tenerlo in un circuito chiuse anziché inviarlo in discarica o per trasferimento in applicazioni di bassissima qualità. Grazie a un'esperienza di progetto in molti Paesi e all'assistenza per l'installazione e la messa in lavorazione, la fabbrica si posiziona come un partner per le impianti che devono rispettare le normative di EU 2022/1616, è FDA 21 CFR 177.1630 in conformità con la lettera di approvazione degli Stati Uniti, ed è GB 4806.7 insieme a GB/T 40006.1 in Cina, supportato dagli standard ISO 22000, HACCP e BRCGS per i packaging.

Domande Frequenti

Quali sono le differenze tra una linea a tecnologia austriaca di granulazione del PET di gradazione alimentare e una linea standard di riciclaggio per estrusione?

La via austriaca prevede un reattore di decompressione per batch per la rimozione dei poll Santi prima dell'es積uzione, seguito da una es · trusione a pochi stiramenti con un' unico astina, da filtrazione della fusione finissima, da monitoraggio IV in linea e da un passo di policondensazione in stato solido. Una linea standard di solito si basa su una es · truzione a stiramento doppia astina e su una torre SSP per la decomposizione, il che è più sensibile alla variazione della materica d'alimentazione e alla degradazione a stiramento.

Perché il reattore di decontaminazione a vuoto è la fase centrale per l'approvazione per il contatto con gli alimenti?

A 1 a 3 mbar di pressione assoluta e a 200-215 gradi Celsius per 30-90 minuti, i contaminanti volatili si diffondono all’esterno del polimero e vengono rimossi al vuoto. Questo passaggio del reattore per batch è lo stadio del processo che i test di prova misurano, e è ciò che supporta una lettera di no obiezione da parte di enti regolatori come l’EFSA e la FDA.

Quale viscosità intrinseca può raggiungere la linea per i pelet di rPET di qualità alimentare?

Acqua ad alta efficienza del sterilizzazione in forno etanero, conteneva volumetrico di 25L.

Quanto rigorosi sono i limiti di contaminazione per le scaglie e i pellet di PET di qualità alimentare?

I obiettivi tipici di carattere alimentare sono di 50 ppm di PVC, 10 ppm di poli-olefini, 30 ppm di colla e 5 ppm di metallo nelle fettine pulite, mentre i granuli finiti devono mantenere l'acetaldegide sotto i 1 ppm, le macchie nere sotto i 3 per kg e la liscerazione dello spettrale d’oro (b star) sotto i

Quali norme si applicano al PET riciclato di qualità alimentare prodotto su questa linea?

La linea è progettata per supportare EU 2022/1616 e EU 10/2011 in Europa, FDA 21 CFR 177.1630 con una no objection letter pathway negli Stati Uniti, e GB 4806.7 insieme a GB/T 40006.1 in Cina, supportato da ISO 22000, HACCP e BRCGS per i packaging.

Quali livelli di capacità sono disponibili e quale è l'uso medio di energia?

Livelli standard funzionano a 500, 1000, 1500, 2000 e 3000 kg/h. Il consumo specifico di energia si colloca solitamente tra 0,28 e 0,45 kWh per kg di pellet, con il trattamento del'acqua a circuito chiuso che restituisce più del 90% dell'acqua di processo alla linea.

Come viene filtrato il fusione durante la granulazione?

Un filtro continuo di fusione a sfioratura con fori da 40 a 80 micron viene utilizzato per lo sfioraggio in cicli automatici; la pressione differenziale tra il filtro e la camera di fissaggio risulta monitorata per attivare il ciclo di sfioraggio automaticamente, che protegge la matrice e stabilizza la qualità del granello.

La linea può essere integrata con altre fabbriche Wanplas?

Sì. Polyretec, una fabbrica Wanplas, fornisce il sistema di lavaggio e pelletizzazione, mentre la fabbrica Kerke di Wanplas fornisce estruderi ad oltralama per la modifica successiva, e le fabbriche YuDa e Aibim di Wanplas forniscono macchine di soprallungamento che possono consumare i pellet di rPET.

Che cosa accade se i fiocchi di alimentazione non sono abbastanza puliti?

Se PVC, colla o poliolefine si diffondono attraverso la linea di lavaggio, si concentrano al filtro di fusione e nei pellet, aumentando il numero di macchie nere e diminuendo il colore. Il reattore non può rimuovere i contaminanti solidi, quindi gli errori di qualità della materia prima tendono ad apparire come blocchi del filtro, jaunisse o limiti di contaminazione non raggiunti, piuttosto che come un problema del reattore.

È sempre necessaria la policoncondenzazione in stato solido per il rPET di qualità alimentare?

In la maggior parte delle applicazioni a processo di bottiglia, sì. SSP ricostruisce la viscosità intrinseca dopo la storia termica del lavaggio e dell'esclusione e aggiunge un margine di decontaminazione finale. Alcune applicazioni di pareti sottili o a fibre accettano una viscosità intrinseca inferiore, ma in ambito di contatto alimentare, dalla bottiglia alla bottiglia, è generalmente richiesta la fase di SSP per raggiungere un valore di 0,80 a 0,85 dl/g.

Come la linea gestisce la tracciabilità per le verifiche di sicurezza alimentare?

Ogni sacco è collegato a un codice lote che consente di risalire ai sacchi in pendio, al lote del reattore e alla refusa di riferimento. La pressione, la temperatura e il tempo di permanenza nel reattore sono registrati a lote e qualsiasi deviazione attiva la procedura di fermo, soddisfacendo le aspettative in materia di conservazione di registri delle verifiche ISO 22000, HACCP e BRCGS.

Conclusione

Una linea di pelletizzazione di PET a carattere alimentare per la flake delle bottiglie riciclate si definisce meno per una singola macchina ma piuttosto per la disciplina della sua catena di processi. Il concetto di tecnologia austriaca acquista la sua fama grazie alla decontaminazione di ingresso in un reattore a vuoto validato, che protegge il molare con un excavatore mono-tirante ad alto scarto specifico, garantisce la purezza con la filtrazione a fusione a laser e la monitoraggio IV in linea, e si conclude con la polimerizzazione in stato solido per raggiungere la viscosità intrinseca idonea per le bottiglie. La catena in sedici fasi, dal balzo in un sacco, non lascia nulla al caso: ciascuna fase ha una temperatura, una pressione, un tempo di permanenza e un punto di controllo che il dossier di conformità può difendere.

Per gli impianti mirati al contatto alimentare, il vantaggio consiste nell'accesso ai mercati della bottiglia per la bottiglia e della carta per la carta in base alle normative di EU 2022/1616, FDA 21 CFR 177.1630 e GB 4806.7, previa realizzazione della prova sul sostituto e del sistema di gestione. Il costo è reale e si colloca nell'estremo superiore della relativa scala, concentrato nel reattore, nel forno SSP e nella documentazione, ma la linea di lavaggio continua a fungere da autentico guardiano dell'azienda.

Polyretec, uno stabilimento di Wanplas, costruisce queste linee combinando la logica di processi austriaca con la scala di produzione cinese, integrandosi con Kerke, YuDa e Aibim all'interno della rete Wanplas per creare un ciclo completo di rPET. Se desiderate specificare una linea di granulazione PET di livello alimentare, iniziare dal reattore e dalla linea di lavaggio, poiché tutto a valle dipende dal fatto che queste due procedure siano corrette.