La polvere è il problema tecnologico più sottovalutato nella riciclazione del plastica. Apprendere come ridurre la polvere nelle linee di macinazione e lavaggio del plastica non è un'attività di pulizia; è un progetto combinato di sicurezza, salute delle lavoratrici e dei lavoratori, affidabilità delle macchine e qualit� del prodotto che coinvolge ogni stazione compresa tra l'apertore dei balli e il silo per le gronde finite. Un\'impianta di macinazione e lavaggio prende i rifiuti in blocchi con una grande quantità di energia superficiale accumulata, li striscia a pezzi, li abrasiva a scopo volontario, li asciuga con aria calda e poi li trasporta con calore. Ogni di quelle fasi è un generatore di polvere per impostazione, non per caso. La domanda non è mai se una linea crei polvere. La domanda è se la polvere viene catturata nel punto in cui si forma o se è permessa di migrare all'aria dell'azienda, nei lubrificanti, negli armadi elettrici e nel prodotto finito.

Gli operatori che hanno gestito una linea di lavaggio per alcune stagioni riconoscono i sintomi senza bisogno di una campagna di misurazione. Si nota una pellicola grigia sulle travi del tetto. I sensori fotoelettrici sul silo di ammassamento cominciano a spuntare per noia. Il sorbente a colori ha bisogno di essere pulito con un panno a spazzola due volte a turno, piuttosto che due volte a settimana. La durata delle molle sul rotore della razza si riduce da diecioio a sette mesi. E, in qualche punto della rilevazione del rendimento, uno a tre per cento del peso tonnellaro entrato semplicemente è scomparso nell'aria. Nessuno di questi fattori è drammatico da solo. Conjuntamente, costituiscono un afflusso continuo e cumulativo sulle economie della fabbrica e si aggiungono a un serio pericolo di polvere infiammabile che ha distrutto le aziende di riciclaggio in tutti i principali mercati.

In questa guida, il controllo della polvere viene trattato come una disciplina tecnologica. Comincia localizzando ogni punto di emissione su una linea di rottura e lavaggio tipica, poi classifica la polvere in frazioni che si comportano in modo molto diverso l'una dall'altra, quantifica le tre famiglie di pericolo e segue la gerarchia degli strumenti di controllo, partendo dall'eliminazione e passando all'uso di dispositivi di protezione individuale. La parte più significativa dell'articolo è dedicata agli strumenti tecnologici di controllo, perché è proprio qui che si ottiene i risultati decisivi: geometria del coprirovescio e velocità del carico, velocità di trasporto del condotto e perdite di pressione, pre-separazione del ciclone, filtrazione a getto impulsivo, protezione da esplosioni e di terra, e soprattutto le modifiche al processo, come il ristretto a secco, che impediscono alla polvere di diventare aerea. Polyretec, un'azienda Wanplas che costruisce sistemi di riciclaggio dei plastici dal 2010, concepisce le sue linee di lavaggio seguendo questi principi, e le raccomandazioni qui riportate riflettono ciò che funziona effettivamente nei fabbricati di oltre cinquantacinque paesi.

Una stima puntuale delle fonti di polvere

Il controllo efficace della polvere inizia con un inventario preciso: ogni luogo in cui il materiale cambia velocità, direzione, è danneggiato, abraso o cade attraverso l'aria è un punto di emissione candidato. In una linea tipica di triturazione e lavaggio ci sono dieci dei tal type di zone, e si differenziano enormemente in termini sia della velocità di emissione sia del tipo di polvere che rilasciano. Trattarli come un unico problema, risolvendolo con un grande ventilatore e un enorme filtro all'estremità dell'edificio, è l'errore più comune e più costoso dell'industria.

Gli emis-sori dominanti sono quasi sempre le stazioni meccaniche al secchio. Un trituratore a un asse che spalla il film in baline libera la polvere di strada, la terra e i fili di carta che sono stati trappolati nella balina per mesi, e lo fa in una raggiante esplosione ogni volta che il ramaccione lancia una nuova carica sul rotore. Una tritacu-ta o un granulatore che opera su PET rigidi o HDPE genera finiture continuamente attraverso l'influsso dei suoi tagliatori e l'usura della griglia, e il suo rotore si comporta come un crude fan a centrifuga, pressurizzando la camera e spingendo la polvere fuori attraverso la buchetta di alimentazione, la galleria di scarico e ogni porta di ispezione non sigillata. Il lavatutto al frizione al secchio è una macchina di abrasione deliberata: il suo scopo è quello di sciacquare la contaminazione della superficie dagli zoccoli a alta velocità del rotore, il che significa che converte intenzionalmente la terra aderente in particelle sospese nell'aria.

Le emissioni secondarie sono meno evidenti, ma comunque significative. Il getto del secatore termico rilascia polvere che è stata seccata a stato di coesione più basso e, di conseguenza, è la più mobile. Le linee di trasporto pneumatico si deteriorano in ogni bucato, vetro isolante e valvola di deviazione, e il separatore a ciclone all’estremità della linea passa anche il materiale fine direttamente nell’atmosfera, salvo che non vada tramite un filtro. Un classificatore a zig-zag per separare il film dalle frazioni più dense utilizzando l’aria è in realtà un generatore di polvere con uno sportello di scarico collegato. La carica e la scarica dei silos, il riempimento delle sacche grandi e la stazione di imbottitura generano tutti un dislocamento dell’aria causato dalla caduta libera, che spinge un strato di aria polverosa fuori dalla conteina che viene riempita. Infine, la polvere in superficie che è già sedimentata diventa una fonte secondaria ogni volta che passa un carrello elevatore, si apre una porta o una squadra di pulizia utilizza la tecnica sbagliata.

Punto di emissione	Mecanismo di produzione	Frazione di materiale rilasciata dominante	Tipico spessore delle particole	Intensità relativa delle emissioni	Priorità del controllo
Aperta sacchetti / demolitore	Decompattazione, taglio del filo e agitazione degli asti	Terra, sabbia, fibre di carta, residui agricole	5-500 µm, distribuzione ampia	Alto, mischiature spiccate	1 – con invase e estrazione
Strumentazione da spandimento a tamburo singolo	Taglio a strappare, compressione del rammeo, frizione dello stadio	Terra, fibre, pastiglie di polimero grosse	20–800 µm	Altissimo, esplosione per tutta la calata	1 – con invase e estrazione
Trituratore/granulatore	Periodo di rincorrimento del cavo, concimatore in fase mista	Particelle di polimero, sabbia, tracce di metalli	10–300 µm	Tensione di torsione molto elevata, a ciclo continuo	1 – triturazione umida o totale invase
Stiraente a caldo	Abrasione del rotore ad alta velocità sulle superfici dei granuli.	Terra, fibra di etichette, detriti di polimeri, residui di adesivi	1-150 µm, leggermente obliqui	Tensione di torsione molto elevata, a ciclo continuo	1 – carrello coperto più LVT dedicata
Estrazione del secatore termico.	Estrattore con aria calda per polveri sgranate con bassa coesione	Granuli polimerici secchi, materiali organici seccati.	1–100 µm	Medio-alto.	2 – ciclonio più filtro all'esaurimento
Linea di trasporto pneumatico	Perdite alle flange, valvole e ante panoramiche	Qualunque cosa venga trasportata, finisce male.	1–200 µm	Medio, distribuito lungo la rotta	2 – disegno a scorrimento e pressione negativa
Scarico del separatore del ciclone	Frammenti inferiori al taglio passano attraverso l'aria	Polimeri dei sotti-10 µm e minuterie.	< 10 µm	Medio, continua	2 – mai scarico nell'ambiente, sempre nel filtro
Separatore-ripidere Zig-Zag	Separazione della densità basata sull'aria per design.	Fine plastic, fibra e carta di tipo leggero.	1–200 µm	Medio-alto.	2 – circolo chiuso con ritorno filtrato
Carico e scarico del silo	Trituratura a caduta, volume di aria spostato	Residui a secco in forma di placche	10–300 µm	Medio, alimentato in batch	3 – vent filtri e controllo della altezza della goccia
Stazione di imballaggio dei sacchi	Strato di aria dislocata nel contenitore di riempimento.	Residui a secco in forma di placche	10–300 µm	Medio, operatore in prossimità	2 – zona di aspirazione, anello di estrazione obbligatorio
Riposizionamento del pavimento e della struttura.	Il traffico, i correnti d’aria e l’utilizzo scorretto dell’aria compressa	Polvere miscelata ed insoddisfacente di tutte le fonti.	Gambe complete	000 a	1 – regime di gestione, combustibile per esplosioni secondarie

Dalla revisione emerge due conclusioni. In primo luogo, le fonti più importanti si trovano tutte prima del settore umido, il che significa che il controllo del polveri è principalmente un problema di trascurazione e rottura piuttosto che un problema di lavaggio. In secondo luogo, pavimento e struttura non sono fonti nel senso corrente, ma sono un reservoir. Ogni grammo di polvere che evade il sistema di sorveglianza finisce per sedimentarsi, e l'inventario che si deposita è ciò che trasforma un piccolo incidente primario in una esplosione secondaria di dimensioni edilizie. Qualsiasi piano di controllo che si limiti a trattare le macchine e ignorasse il reservoir è incompleto.

Classificare la polvere: cinque frazioni, cinque comportamenti

La polvere di riciclaggio del plastico non è mai una singola sostanza. È un miscuglio di almeno cinque frazioni con densità, distribuzioni di dimensioni particelle e comportamenti di combustione diversi e conseguenze differenti per le macchine, e un sistema di controllo che funziona per una frazione può fallire gravemente per un’altra. I materiali del filtro scelti per gli spaziali finissimi del polimero si oscurano rapidamente se il flusso contiene anche fibre di cellulosa lunghe. Un ciclon dimensionato per il sabbia minerale passerà i spazi poli meramente scorgendoli. Comprendere il miscuglio è la prerequisito per specificare l'hardware.

I residui di polimeri provenienti da PET, PE e PP dominano dal punto di vista del volume al di sotto del crusher. Sono a bassa densità apparente, altamente isolanti, propensi al ricaricamento tribo-elettrico e combustibili. La loro grande rapporto superficie-pesante rende facile la loro cattura con un modesto gas di uscita, ma molto difficile il loro deposito esclusivamente a gravità. Il fibra del cartone e della cellulosa si comporta in modo differente: è fibrosa piuttosto che granulare, forma distesioni e tappeti sulla superficie dei filtri, e brucia facilmente. La polvere inorganica è il principale nemico abrasivo. Il quarzo ha una durezza di 7 sulla scala di Mohs, più dura di molti acciai da telaio e molto più dura dei polimeri, quindi anche una piccola percentuale di finette minerali nell'aria filtrante può erodere le lamelle del ventilatore, le pieghe delle canalette, i gommini e le punte del rotore. È inoltre la frazione che contiene silice cristallina respirabile, un rischio per la salute con un limite un ordine di grandezza più rigoroso rispetto al normale polvero nocivo.

I frammenti di metallo provenienti dalle cappe di bottiglia, dai bucanti, dalle legature a filo e dai fili di legatura sono rari in termini massici, ma proporzionalmente pericolosi, perché un frammento metallico che impatta contro uno stiratore o su una parete del tubo può funzionare da fonte di ignizione in una nube di polvere. I residui organici dall'inquinamento di bevande, alimenti e prodotti agricoli aggiungono un componente stabile e idrofobo che modifica il comportamento di tutto l'altro: favorisce la formazione di placche sullo stesso filtro, sostiene la proliferazione di microbi nelle tubature umide e genera il problema dell'odore caratteristico nei lavanderie poco ventilati.

Frazione polverosa	Tipico spessore delle particole	Approssimativamente densità apparente	Combustibile	Abrasività.	Problema principale che provoca
PET in grani fini	10–100 µm, alcuni inferiori a 5 µm	300–500 kg/m³	Sì	Basso a moderato	Fuoco esplosivo; macchie nere e nebulosità nella fusione successiva.
Fine di film PE	20–150 µm, morfologia astiaccante	150–300 kg/m³	Sì, energia minima di ignizione bassa.	Basso	Fuoco esplosivo; intensa adesione elettrostatica agli elettrodomestici.
Resti di PP	20–150 µm	150–320 kg/m³	Sì	Basso	Fuoco esplosivo; gavette che si levano e si disperdono lontano dalla fonte.
Fibra di etichette in cartone/cellulosa	50–2000 µm, rapporto di aspetto fibrosi	80–200 kg/m³	Sì, facilmente infiammabile	Molto bassa	Area e tipo del filtro
Sabbia e terra inorganiche	5–200 µm	1200–1600 kg/m³	No	Tensione di torsione molto elevata, rimuove la sorgente dominante	Uso degli avvolgenti, dei sigilli, dei ventole e dei condotti; esposizione alla silica
Fragmente e chips metallici	100-2000 μm	Alti, particelle discrete	No	Carico puntuale estremo.	Fonte di ignizione tramite scintille prodotte per l'urto; danneggiamento delle lame.
Resto organico e liquidi seccati	Variabile, con follow-up della carico	Variabile, dominante	Sì, varabile	Basso	Sacche del filtro

L'implicazione pratica è che una linea di lavaggio reale necessita di una strategia di raccolta a finzione mista. Le frazioni di minerali pesanti dovrebbero esser lasciate cadere in fase iniziale in un cipro o in una camera di sedimentazione, in modo che non possano mai raggiungere il filtro; i filamenti di fibra dovrebbero essere intercettati prima che possano diventare uniformi sui media, e la frazione polimerica fine dovrebbe essere gestita attraverso una filtrazione ad impulsi di dimensioni adeguate con media antisettici. Invece di cercare di creare un dispositivo che possa svolgere tre funzioni, si ottiene un raccoglitore che opera a alta pressione differenziale, si pulisce costantemente, consuma i suoi media e lascia passare i fini.

Risco di categoria uno: rischio di esplosione di polvere combustibile

Ogni impianto che razzappi, trituri o convoglia l'aria del plastico sta lavorando una polvere combustibile e deve essere progettato e operato sulla base di questo principio. Nello quadro europeo, questo rientra nel regime ATEX, principalmente la direttiva 2014/34/UE, che riguarda gli impianti destinati all'uso in atmosfere potenzialmente esplosive, insieme agli obblighi di sicurezza sul posto di lavoro che obbligano l'operatore a classificare le zone pericolose e a preparare un documento sulla protezione dalle esplosioni. In Nord America, la struttura equivalente si basa sulla norma NFPA 652, come indicazione generale per le polveri combustibili, e sulla norma NFPA 654 per la produzione, la lavorazione e la movimentazione di solide particolari combustibili. Le obbligazioni differiscono in particolare, ma la logica di ingegnerizzazione è identica: identificare gli ambienti in cui può esistere un'atmosfera esplosiva, eliminare le fonti di ignizione e, in caso di esplosione credibile, proteggere l'impianto in modo che sopravvii o venga adeguatamente ventilato.

Cinque parametri regolano il design. La concentrazione minimo esplosiva, spesso descritta come il limite inferiore dell'esplosione per i polveri, si trova solitamente nell'intervallo compreso tra 20 e 60 grammi per metro cubo per i comuni polveri di plastica. Si tratta di una quantità molto piccola in termini visivi: una nube di 40 grammi per metro cubo riduce la visibilità a circa un metro, motivo per cui l'interno di un telo filtrante o della parte superiore di un silo è molto più pericoloso di un'operaio aperto. L'energia di detonazione minima indica con quale facilità una nube si accende a causa di una spia; i polveri di poli-olefina fine si trovano nella fascia dei decimi di milliozzi, valore che è tranquillamente all'interno dell'energia di una scarica statica da un'oggetto metallico non a terra. Il parametro Kst descrive la rapida crescita della pressione e determina le dimensioni delle ventole, con St1 che spazia i Kst inferiori a 200 bar metri al secondo e St2 i valori compresi tra 200 e

Tipo di polvere	Kst medio (bar·m/s).	Classe di esplosione.	Pmax tipico (bar)	Energia minima di accensione tipica	Concentrazione esplosiva minima tipica
Fine di film PE, ridotto e sbarazzato	Approriatamente il 50–160	St1	Approriatamente il 7–9	Tanti mili-joule, a volte inferiori	Approf. 20-40 g/m³
Resti di PP	Approriatamente il 50–150	St1	Approriatamente il 7–9	Tanti mili-joule	Approf. 20-40 g/m³
PET in grani fini	Approf. 40-120	St1	Approriatamente il 7–9	Da decine a centinaia di mili-joule	Approf. 30-60 g/m³
Fibra della taglia in carta di cellulosa.	Circa 50-130	St1	Approriatamente il 8–10	Moli-joule, quando di granulometria bassa	Approf. 30-60 g/m³
Rregno misto di rifiuti riciclati	Riduzione della frazione inerte, ancora credibile	Solitamente St1	Reduzionati con un alto contenuto di cenere	Molto variabile (highly variable).	Aumento con contenuto inerte.

Queste figure sono valori di pianificazione indicativi solo. Le caratteristiche di esplosione dipendono fortemente dalla distribuzione delle dimensioni delle particelle, dal contenuto di umidità, dall'imballaggio degli additivi e dalla proporzione di materia minerale inerte nella campione, che variano da un contratto di alimentazione a un altro. La base unica affidabile per lo studio della dimensione delle ventilazioni o il progetto di soppressione è il test di laboratorio di un campione rappresentativo dalla stazione reale, utilizzando il globo da 20 litri e i metodi correlati descritti in ASTM E1226 e nella serie EN 14034, insieme a dei test minimali sull'energia di iniettura conformi a EN 13821. Un riciclatore che passa da film post-industriali a film post-consumo agricolo ha modificato la polvere, e il file della polvere deve essere rivisto.

Il meccanismo che trasforma un incidente gestibile in una catastrofe è la catena di detonazioni secondarie. Un evento primario all'interno di un carcasse trituratrice, di un raccoglitore di polveri o di un silo genera una onda di pressione. Questa onda viaggia attraverso la struttura e liftà ogni grammi di polvere depositata lungo bracci, cavi, casse di motori e pavimenti, portandola in sospensione. Il nube che si formano è di un ordine di grandezza maggiore rispetto alla nube primario e si inmane dal fronte delle fiamme del primario evento. Per questo motivo il criteri della strato di polvere depositata è così importante: un accumulo di circa 0,8 millimetri per circa il 5% della superficie di una stanza è ampiamente considerato sufficientemente combustibile per un evento secondario distruttivo. Poiché i grumi di plastica hanno una densità volumica così bassa, questo strato si forma in pochi giorni, e non in mesi, in una centrale con mobili che sfuggono. L'igiene non è quindi una mera attività di esteticismo, ma una misura di controllo delle esplosioni primarie, che affianca la ventilazione e la disconnessione elettrica.

Rischio Due: Salute e limiti di esposizione sul lavoro

Il pericolo da esplosione è drammatico e raro; il pericolo per la salute è meno drammatico e continua, ed è proprio questo il motivo per cui viene sottovalutato. I lavoratori nelle linee di triturazione e di lavaggio sono esposti per la durata di un turno intero a un aerosol miscelato che contiene polveri polimeriche, polveri minerali con un componente di silice cristallina, fibre di cellulosa e residui organici bioattivi. Il quadro dell'esposizione applicabile distingue tra la frazione inalabile, ossia tutto ciò che entra nel naso e nella bocca durante il respiro, e la frazione respirabile, ossia le particelle più fine che penetrano nella regione di scambio gas del polmone. Entrambe devono essere controllate, e si comportano in modo diverso.

I valori limite di concentrazione dell'ACGIH per le particelle non menzionate in altro modo sono ampiamente utilizzati come indicatore di progetto: 10 milligrammi per metro cubo come media ponderata in base al tempo di otto ore per la frazione inalabile, e 3 milligrammi per metro cubo per la frazione respirabile. Queste sono plafoni per il tipo di polveri meno nocivi, e devono essere considerate come un limite superiore piuttosto che un obiettivo. Quando la materia prima contiene una quantità significativa di polvere, il limite di cristallino di silicio respirabile diventa la constrizione vincolante, e è molto più rigoroso: 0,025 milligrammi per metro cubo nel sistema dell'ACGIH e 0,05 milligrammi per metro cubo in diversi regolamenti nazionali. Un impianto di lavaggio che trattiene film agricoli o bottiglie di consumo raccolte da suolo aperto può raggiungere questo limite rimanendo comunque in un'ampia zona vale della ricerca di polveri fastidiose; quindi, un impianto che misura solo la polvere totale potrebbe stimare in modo sostanzialmente errato il suo rischio.

Metriche ambientali come PM10 e PM2.5 sono importanti per un motivo diverso: regolano ciò che lascia il fabbrico e ciò che il sito contribuisce alla qualità dell'aria locale, e sono sempre più previste negli permessi di funzionamento per le industrie della riciclaggio situate nelle zone residenziali. Una fabbrica che risolve il problema dei polveri all'interno semplicemente espellendo aria non trattata attraverso un ventilatore sul tetto non ha risolto nulla; ha trasferito l'esposizione ai vicini e creato un'ulteriore responsabilità normativa. Tutti i flussi di estrazione devono terminare in un raccoglitore, non nel cielo.

Metrica di esposizione	Che cosa misura?	Il valore di riferimento comune di	Framework di riferimento	Prelevamenti e analisi di laboratorio.
Particolati inumidificabili, non specificati	Tutta la polvere che entra nel naso e nella bocca	10 mg/m³ in media ponderata delle ore lavorative	ACGIH TLV	Samplatore personale con testa di campionamento in grado di essere aspirazione
Particelle respirabili, non specificate	Frazione che raggiunge la regione alveolare	3 mg/m³ come media ponderata sul periodo di 8 ore	ACGIH TLV	Pre-selettore del ciclone con filtro, gravimetrico
Silicio cristallino respirabile	Contenuto di quarzo della frazione respirabile	Ordinato 0,025 a 0,05 mg/m³ in base alla giurisdizione regionale.	ACGIH e normative occupazionali nazionali	Sampling rilevabile e analisi di diffrazione dei raggi X
PM10.	Particelle dell'aria ambiente di diametro aerodinamico inferiore a 10 μm.	Impostare secondo la regolamentazione locale sulla qualità dell'aria ambiente	Condizioni del permesso ambientale	Monitoraggio ambientale fisso intorno al sito
PM2,5.	Particelle ambientali di granulometria inferiore a 2,5 µm	Impostare secondo la regolamentazione locale sulla qualità dell'aria ambiente	Condizioni del permesso ambientale	Monitoraggio ambientale fisso intorno al sito
Concentrazione delle emissioni particolate nell'algoritmo	Polvere scaricata dall'uscita del raccoglitore	Impostare secondo lo standard delle emissioni applicabile, ad esempio GB 16297 in Cina	Normativa nazionale per le emissioni	L'primo campione o il monitor continuo isocinetici

Il quadro clinico dietro a questi numeri è immediato. L'esposizione cronica a polveri di origine minerale e organica provoca irritamento delle vie respiratorie superiori, bronchite cronica e ridotta funzionalità polmonare; la componente di silicio aggiunge un rischio di pneumoconiose durante la vita lavorativa; e la componente organica e microbiologica delle polveri provenienti dai rifiuti di imballaggi contaminati da cibo può provocare reazioni diipersensibilità e asma occupazionale. Nessuna di queste manifestazioni si presenta durante il primo anno di esposizione. Tutti sono accumulati nel tempo da lavoro e tutti possono essere prevenuti attraverso la cattura all'origine piuttosto che tramite l'uso di dispositivi di protezione per il respiro (riscianti).

Risco di categoria tre: perdite di produzione, qualità e rendimento

Anche un'azienda totalmente indifferente a sicurezza e salute avrebbe motivo di investire in controlli sulla polvere per motivi puramente economici, poiché la polvere non controllata ha un'influenza negativa sull'efficienza delle macchine, sulla qualità del prodotto e sulla sua quantità prodotta. Le perdite sono diffuse, dunque facilmente dimenticate in un rapporto mensile, ma sufficientemente elevate da colpire la redditività di una linea.

Il primo fattore di usura meccanica è il polvere minerale che raggiunge l'oggettino di una guarnizione, che funge come un composto di affilatura; grinda il bordo di sigillatura, permette l'ingresso di maggiori contaminazioni e riduce drasticamente la durata di vita dell'oggettino. In un rotore di un trituratore ad ingresso di polvere pesante, i tempi di sostituzione delle guarnizioni misurati in anni possono scendere a mesi. La stessa frazione abrasiva attacca anche i moto degli aeratori e le angolari delle buche di sollevamento nel sistema di estrazione, e un moto flessuoso perde la pressione statica molto prima che si rompa, diminuendo gradualmente la velocità di rimozione in tutta l'installazione. I fornelli del sorseggiatore della scatola di trasmissione, le tubature di scarico del serbatoio idraulico e le alette di raffreddamento del motore si trasformano tutti in serbacontaminazioni, e un motore operante con alette bloccate perde capacità di raffreddamento e si surriscalda.

In secondo luogo, la reliability degli sistemi di controllo diminuisce. I sensori fotometrici di livello e le barriere luminose sono le vittime classiche: una sottile pellicola di polveri di polimero cariche sulla lente genera falsi segnali di livello, comandi di fermo indesiderati e errori fantasma che le squadre di manutenzione perseguono per settimane. Gli impianti di classificazione ottica posizionati in seguito a un'area secca soffrono dello stesso problema, ma in una forma più costosa, perché una lente intasata o una finestra d'illuminazione polverosa riduce l'accuratezza della classificazione molto prima di scattare l'allarme, permettendo che materiale non conforme alle specifiche passi inosservato.

La qualità del prodotto è il terzo canale. I finissimi presentano un rapporto superficie-peso molto più elevato rispetto alle scaglie standard, il che significa che contengono proporzionalmente più umidità adsorbita, più materiale superficiale ossidato e più contaminanti adesivi. Quando un’estrazione di scaglie che contiene un elevato livello di finissimi viene alimentata a valle, questi finissimi sono il primo materiale a sovraccaricare nella zona di alimentazione e il risultato si manifesta come macchie nere, gel e bolle nell’extrudato. I finissimi causano anche una instabilità della densità dei materiali in magazzino, destabilizzando il throughput su un alimentatore gravimetrico. Infine, una perdita di rendimento diretta: il materiale che lascia il processo come polveri sospese e viene scaricato da un raccoglitore come rifiuti del filtro è materiale che è stato acquistato, trasportato e processato ma mai venduto. In tutto l’industria una perdita del 0,5-3% della massa di ingresso è un intervallo ragionevole, l’estremo superiore della banda rappresentando le linee di taglio secche con punti di trasferimento male sigillati.

Zona di impatto	Meccanismo 5: lame multiondienti circuitabili.	Sintomo osservabile	Magnitudo tipica	Metodo di detrazione
Durata dei sigilli	Scarti di plastica abrasiva che possono strappare i rivestimenti protettivi e scoprire la parte metallica.	Aumento delle vibrazioni, della temperatura e del consumo di grasso	Riduzione della durata di servizio del 30-60% nei peggiori casi.	Tendenza delle vibrazioni, analisi dell'olio.
Prestazioni del ventilatore di aspirazione	Erosione degli impeller e disallineamento delle lame	Crollo della pressione statica del canale, aumento del rumore.	Carenza di pressione stazionaria del 10-25% nel tempo	Visite periodiche di controllo e aggiornamenti del sistema
Sensori fotoelettrici e barriere luminose	Schermo di polvere di superficie carico	Segnalazioni di livello false, arresti non spiegati.	In alcuni casi, esistono diverse interruzioni durante il turno.	Analisi dei registri di errore per dispositivo
Impianti di divisione e separazione a base di colori	Spurgo della lente e della finestra di illuminazione	Iscrescimento della purezza dello screening senza allarmi	Fluttuazione della purezza di diversi per cento tra i cicli di pulizia	Audit di ordinazione di routine sui flussi esposti e accettati
Qualità della fusione downstream.	Le tessere si sovraccolgono prima e contengono più umidità.	Macchie nere, gelli, bolle, pressione di fusione non costante	000-175.000 dollari, in base al tipo di materie prime e alla qualità del trattamento.	Inspezione della retina del filtro e verifica visiva dei granuli.
Stabilità nel maneggio a granello	La materia fine altera la densità apparente e il comportamento del flusso	Contatto in tromba, scivolamento della presa del feeder	Variabilità della velocità di trasferimento di pochi perenti	Registrazione del flusso massico del seletore
Perdite di produzione dirette	Massa che rimane come polvere catturata o fugace.	Disturbo di bilancio delle masse tra input e prodotto.	0,5 a 3 percenti della massa di ingresso	Bilancia di comparazione + pesatura del contenitore del raccoglitore.
Lavoro di pulizia e manutenzione	Eliminazione manuale della polvere stabilizzata all'interno dell'intera impianto	Dedicate ore di pulizia per turno.	Molti orari di lavoro a turno su linee sporche	Analisi di ordini di manutenzione

La jerarhia dei controlli applicati a una linea di lavaggio

La pratica dell'igiene lavorativa classifica i controlli in un ordine fisso di affidabilità: eliminazione, sostituzione, controlli tecnici, controlli amministrativi e attrezzatura protettiva individuale. L'ordine è importante perché la affidabilità scende drasticamente man mano che si scende di livello. Un pericolo eliminato non può tornare; un controllo tecnico funziona indipendentemente dal fatto che qualcuno presti attenzione; un controllo amministrativo dipende dal comportamento umano in ogni turno; e l'attrezzatura protettiva individuale protegge una persona solo se è corretta e indossata. Molti stabilimenti di riciclaggio iniziano dal basso della jerarchia distribuendo maschere antiparticolato e si limitano a questo.

Applicabile a una linea di macinazione e lavaggio, l'eliminazione, di norma, consiste nell'eliminare interamente una fase di movimentazione a secco: scaricare il macinatore direttamente nel serbatoio di lavaggio anziché in un conveyor a secco e in un silo di accumulo, o eliminare una fase di classificazione a secco a favore di un idrocipolone o di una separazione con rampa per calcoli e flottatori che svolge la stessa funzione in acqua. La sostituzione consiste nel sostituire una tecnologia ad alta emissione con una tecnologia ad emissioni più bassi che svolge la stessa funzione, in particolare la macinazione umida in sostituzione della macinazione a secco, e la movimentazione meccanica in sostituzione della movimentazione pneumatica, così come il permettere dove la capacità di scarico e l'allestimento lo consentono. Queste due opzioni garantiscono i maggiori risparmi e spesso il minor costo totale di vita, ma devono essere prese in considerazione durante la progettazione della linea, in quanto la loro retroattività è dispendiosa.

Livello di controllo	Misura rappresentativa su una linea di lavaggio	Potenziale di riduzione della polvere indicativo	Costo capitale relativo	La affidabilità del servizio
Eliminazione	Uscita del trituratore direttamente nella vasca di lavaggio, senza appoggio asciutto	Rimuove un'intera fonte di emissione.	Basso fino a Medio se progettato, alto come retrofit.	Permanente, non può essere superata
Substitución.	La triturazione umida con somministrazione di acqua all'interno della camera sostituisce la triturazione a secco	Riduzione molto grande a livello della sorgente dominante	Mediano	Tensione di torsione molto elevata, dipendente solo dalla fornitura di acqua
Substitución.	Il trasporto meccanico chiuso sostituisce il trasporto pneumatico.	Reduzione ampia lungo il percorso di trasporto	Da media a alta	Alto
Ingegneria	Cilindro chiuso completo con ventilazione locale esauriente dedicata.	Grande, tipicamente la "spine" del sistema	Da media a alta	Alto, richiede una verifica periodica
Ingegneria	Pre-cessoreio del ciclone con bag house pulsante	Rimuove la polvere catturata in течение dell'aria.	Alto	Alto, mantenendo i media
Ingegneria	Pacchetto di copertura, collegamento e protezione dagli esplosioni.	Non riduce la polvere, ma la sua abbattimento aiuta a prevenire ulteriori problemi	Alta qualità a qualità molto alta	Alto, richiede una verifica annuale
Ingegneria	Umidificazione e soppressione di nebbia nell’azienda di produzione	Moderato, riduce il re-turoscamento e l'accensione.	Basso fino a Medio.	Moderato, dipende dal controllo del clima
Attività amministrative	Programmazione della pulizia al vuoto in base a un criterio di espessura del strato.	Rimuove il serbatoio di riserva dell'esplosione secondaria	Basso	Moderato, dipende interamente dallo stile di guida
Attività amministrative	Proibizione della rimozione dell'aria compressa; sistema di autorizzazione a lavorazioni a alta temperatura	Prevede i peggiori eventi di amplificazioni	Basso	Moderato, richiede la supervisione delle operazioni.
PPE	Maschere da respirazione FFP2 conformi alla norma EN 149 o N95 conformi al NIOSH 42 CFR 84	Protegge esclusivamente l'utente	Basso, ricorrente	Basso, dipende dalla compatibilità e dall'adesione

Una disciplina utile quando si esamina una impianta esistente è percorrere la linea con la gerarchia in mano e chiedere, a ogni punto di emissione, se la misura in vigore è così alta nella gerarchia quanto dovrebbe in modo ragionevole. In molte impianti la risposta al trituratore è no, perché il trituratore è secco quando potrebbe essere umido, e la risposta alla stazione di emettere in sacchi è no, perché l'operatore porta una maschera anziché posizionarsi accanto a un anello di estrazione.

Controllo ingegneristico: gabbie e cupole di ricatto

La cattura alla fonte è il principio tecnico più importante per il controllo del polvero e viene regolato da un semplice dato fisico: la velocità dell’aria aspiotta verso una campana aperta decresce circa esponenzialmente rispetto alla distanza dal fondo della campana. Doppiare la distanza tra la campana e la fonte di polveri richiede di circa quattro volte più aria circolante per ottenere lo stesso livello di cattura. Questo è il motivo per cui l'igiene della zona è meglio della chiusura della campana, perché le campane che si indossano ben ci limitano rispetto a quelle distanti, e perché un ampio ventilatore di scarico del tetto è quasi inutile per il controllo del polvero, indipendentamente da quanto impressionante sia il numero di WC indicato sullo specchio d'architettura.

I contenitori esistono in tre gradi. Un contenitore completo circonda completamente la fonte, con solo aperture di ingresso e uscita di materiale, e rappresenta la soluzione preferita per i trituratori, i granulatori e i lavatrici a friczione. Poiché le aperture sono piccole, il volume di scarico richiesto è modesto, e l'obiettivo di progettazione diventa mantenere una piccola velocità verso l'interno attraverso ogni apertura piuttosto che catturare un fumo su un'ampia superficie. Un contenitore parziale circonda la fonte da tre o più lati e viene utilizzato quando è necessario accesso, ad esempio in una stazione di selezione o di fermaggio a mano. Un cesto esterno, che cattura un fumo dall'esterno della fonte, è la configurazione più debole e deve essere l'ultima soluzione.

Velocità di cattura, ovvero la velocità dell'aria necessaria al punto di produzione della polvere per tracciarla nella gabbia, viene selezionata in base alla energia con la quale la polvere viene proiettata nell'aria circostante. La polvere spazzata fuori da un flusso lento necessita solo di 0,5 metri al secondo. La polvere espulsa da un rotor a alta velocità nell'aria turbulenta può richiedere 2,5 metri al secondo o più. La velocità di afflusso attraverso le aperture della gabbia è una quantità diversa e solitamente viene specificata a 0,5-1,0 metri al secondo per le gabbie e, ove le aperture sono congiunte con una sorgente in movimento, è maggiora.

FONTE condizioni	Esempio su una linea di macinazione e lavaggio:	Velocità di raccolta raccomandata	Configurazione dell'esondatore preferita
Liberazione con praticamente nessuna velocità in un’aria stabile	Ventilazione del silo di ammortamento del flocco, spaziatura capocamera di cumulo;	0,25-0,5 m/s	Filo venturale o piccolo coprifuturo
Liberazione a una velocità contenuta in un’aria abbastanza stabile	Punto di trasmissione a filo chiuso, altezza di caduta ridotta.	0,5-1,0 m/s	Inquadramento totale del punto di transizione
Generazione attiva in una zona di forte movimento dell'aria	Apri-balle, gamba singola della trattrice	1,0–2,5 m/s	Corpo chiuso con porte di accesso interbloccate
Liberazione a una velocità iniziale elevata in un’aria molto turbolenta	Uscita del trituratore, cassa della centrifuga di frizione, uscita del classificatore	2,5 m/s o più al momento dell'apertura	Casa sigillata con estrazione dedicata
Competenza degli operatori, della manutenzione e dei supervisori.	Stazione di riempimento di sacchi e sacchetti per rifiuti	1,0–1,5 m/s alla bocca della sacca	Anello di estrazione integrato nel capo di riempimento.

Tre regole pratiche distinguono le ventole che funzionano da quelle che esistono solo formalmente. In primo luogo, disporre la ventola in modo che la tracciata naturale del polvero entri nell'apertura piuttosto che attraversarla; una ventola installata sul retro del rotore di scarico si schiera contro la materia anziché raccoglierla. In secondo luogo, utilizzare fili. Un semplice filo attorno all'apertura della ventola riduce di circa un quarto la necessità di flusso d'aria, per la stessa prestazione di raccolta, perché impedisce alla ventola di essere asportata da aria inutile dalla sua retrosta. In terzo luogo, controllare i flussi traversali. Una porta aperta dell'atelier, uno ventilatore posto in cima ad un operaio o un sistema di rianimazione dell'aria mal bilanciato possono generare velocità dell'aria negli spazi da uno a due metri al secondo, che è sufficiente per estrarre una pioggia dalla ventola progettata correttamente sul foglio. L'aria rianimabile deve essere fornita deliberatamente, temperata se il clima lo richiede, e introdotta lentamente e in modo discreto lontano dai punti di raccolta.

Quando le esigenze di accesso rendono improprio l'inclusione in un contenitore di una macchina singola, è possibile estendere il contenitore a una stanza. Una stanza chiusa con pressione negativa attorno alla gamma asciutta, tenuta a pochi pascal al di sotto della temperatura ambiente della stanza di lavorazione circostante e aspirata attraverso il sistema di raccolta della polvere, contiene le emissioni volatili all'interno di un triangolo definito e protegge il resto dell'impianto. La stanza diventa una zona di accesso controllato con le proprie regole di ingresso e di pulizia, cosa che semplifica anche la classificazione delle zone pericolose.

Controllo ingegneristico: tubature del LEV e selezione del ventilatore

Un sistema di aspirazione locale è solo come buono quanto il suo sistema di condotti, e il design dei condotti per la pulizia del polveri di riciclaggio dei materiali plastici è senza piede, poiché il flusso è una miscela di finissimi polimeri leggeri, fibra lunga e particelle mineraliche abrasive dense. Il parametro di progettazione che lo controlla è la velocità di trasporto: la velocità minima dell'aria che mantiene tutte le frazioni in sospensione lungo la lunghezza del condotto. Per polveri di plastica con contenuto di fibra e minerale, una velocità di trasporto di 18-23 metri al secondo è il range operativo. Le polveri fini, leggere e secce solo possono essere trasportate all'estrema inferiori; i flussi con polvere umida o adesiva, fibra lunga di etichette o quanta sabbia valutabile, richiedono invece l'estrema superiore.

La velocità inferiore al limite di trasporto è il singolo difetto più comune nell'ambito dei sistemi esistenti e si auto-forza: il materiale si asciuga nel canale, la sezione effettiva si riduce, la velocità nelle restanti porte aumenta mentre il flusso totale di volume diminuisce e altre bobine vedono la loro alimentazione disrupted. Nel frattempo il materiale asciutto all'interno del canale è un strato combustibile incapsulato con una fonte di accensione ad entrambi gli estremi del sistema. La velocità ben oltre il range è, inoltre, nociva: la perdita di pressione aumenta con il quadrato della velocità, la potenza del ventilatore aumenta al cubo e l'usura abrasiva sugli angoli aumenta drasticamente.

Parametri di progetto	Valore consigliato per la polvere di recupero del plastico	Raffronto tecnico / argomento progettuale
Velocità di trasporto nel condotto, ramificazioni e canali principali	18–23 m/s	Mantenere sospesi i filamenti e le frazioni minerali; prevenire la formazione di un strato della sostanza combustibile
Coefficiento di perdita all'ingresso della copertura.	Utilizzare ingressi con flange o con cono, evitare aperture rettangolari.	Un ingresso in discesa può ridurre le perdite di ingresso a una frazione di un'estremità di dritta del canale.
Raggio della linea centrale dell'elmo	Minimo 2 volte il diametro del tubo, 2,5 preferito	Riduce la perdita di pressione e concentra meno usura abrasiva sulla parete esterna.
Angolo di inserimento del ramo nella linea principale.	30 gradi, mai 90 gradi	Prevede la formazione di turbulenze, di deposizioni e di interferenze tra branchiate
Orientamento delle condotte.	Disposizione verticale o inclinate; evitare orizzontali lunghi	L'orizzontale è più efficiente
Accesso alla pulizia	Porte accesso tese con anelli e tettine in ogni angolo, in ricciolo e ogni pochi metri del tragitto orizzontale	Consente la revisione e la rimozione delle deposizioni senza tagliare il condotto.
Spessore della parete dell'elmo	Aumento della misura o degli angoli compromessi in strade contenenti elevate quantità di minerali.	Gli elmi falliscono per prima a causa della abrasione, spesso senza causare rumori
Porte ad aria e bilanciamento.	Porte automatiche interlegate con l'impianto di produzione, quando possibile.	Mantenere la velocità quando le branche sono inattive e risparmiare l'energia del ventilatore.
000 dollari, ma identificano opportunità di risparmio pari al 10-30% della spesa energetica.	Includere il raccoglitore alla differenza tra filtro impuro e filtro pulito	Dimensionamento a pressione a flusso garantita che garantiscono un rendimento inferiore entro settimane.
Tipo del ventilatore	Filtre con doppia scanalatura o a scala radiale, a seconda della carica di polvere.	500% (periodo di ammortamento: 12 giorni)

La selezione del ventilatore dipende dal calcolo della pressione. La pressione totale è la somma della pressione statica e della pressione da velocità, e il ventilatore deve garantire la resistenza totale del sistema al flusso volumetrico progettato. La resistenza del sistema è la somma delle perdite all'ingresso dell'extracoffa, della friczione nel tubo rettilinese, delle perdite per ogni angolo e ramificazione, della differenza di pressione nel raccolta e della perdita all'esaurimento. Ci sono due errori comuni. Il primo consiste nel calcolare la differenza di pressione nel raccolta con la pressione pulita, generalmente pari a pochissimi pascali, quando durante la vita utile l'installazione verrà impiegata a 1,2-1,5 kilopascali; un ventilatore selezionato per la pressione pulita perde velocitá di captazione appena i filtri si incrostano. Il secondo errore consiste nell'ignorare la correzione della densità per l'aria calda e umida ritirata dall'esaurimento del riscaldatore, che riduce il flusso di massa e dunque la capacità di captazione alla porta dell'extracoffa.

È fortemente preferito collocare il ventilatore sul lato pulito del raccoglitore, in seguito al capitolo di filtrazione. Il volano oppre poi aria filtrata, che elimina la abrasione e l'accumulo di materiale sulle lame, mantiene il ventilatore bilanciato e rimuove quest'ultimo come fonte di scoppio all'interno dei condotti carichi di polvere. Quando il ventilatore deve funzionare sul lato sporco, deve avere un design a lame radiali con protezione dal cibo e un sistema di guarnizione che mantiene i punti di lubrificazione fuori dello striscia d'aria. Infine, il funzionamento del ventilatore con un trazione a frequenza variabile legata a un segnale di differenza di pressione del condotto o del raccoglitore può recuperare un percentuale significativo dell'energia di aspirazione mantenendo stabile la velocità di raccolta. I ventilatori di aspirazione costituiscono comunemente il 3-8% della potenza installata totale su una linea di tritmento e lavaggio.

Controllo ingegneristico: ciclon, raccorderia e scrubber

Una volta che il polverone si trova nei condotti, deve essere separato dall'aria, e nessun singolo dispositivo può farlo bene nell'intera gamma di dimensioni di particolo presente in una impresa di riciclaggio. L'architettura di riferimento è un'integrazione a due fasi: un ciclone che rimuove la frazione grossa e densa, con un assennativo manutenzione, seguito da un filtro a tessuto o cartuccia che cattura la frazione fine per un'efficacia elevata. Saltare il ciclone in modo da risparmiare capitale è una falsa economia, dal momento che la frazione grossa arriva poi nel materiale filtrante, dove abrasiva il tessuto, causa la visione parziale e aumenta la carico del sistema di pulizia a impulsi.

Un ciclone separa mediante forza centrifuga e il suo rendimento è descritto dal taglio medio, generalmente il d50 con cui viene catturata la metà delle particelle di tale dimensione. Un ciclone ad alta efficienza, adatto al trattamento dei polveri di ripresa, generalmente supera il 90% di cattura sulle particelle superiori ai 10 micrometri mentre lascia passare la maggior parte del materiale inferiore ai 5 micrometri. La velocità di ingresso è il principale parametro di progettazione e solitamente si aggira tra i 15 e i 20 metri al secondo: eccessivamente bassa e la separazione procede male, eccessivamente alta e aumentano la riaccitazione dalla parete e l'usura abrasiva. L'angolo del cono, il rapporto tra la lunghezza del corpo e di quello del cono e la profondità di immersione della "sonde vorticella" determineranno il pattern di flusso interno, e l'accesso della polvere deve essere sigillato perché un'evaporazione d'aria nel cono distrugge il vortice e il ciclone interrompe completamente il funzionamento. Una valvola rotativa di scarico o un dispositivo di bloccaggio ad aste doppio sotto il cono non sono facoltativi.

Il baghouse a getto d'aria è il cavallo da battaglia della fase di fine pulizia. La dimensione è governata dal rapporto aria-sapone, ovvero dalla quantità di aria che passa ogni metro quadrato di media al minuto. Per il polvero riciclato di per ad ogni metro quadrato di media al minuto, e l'estremità più bassa deve essere selezionata quando il carico è fine, appiccicoso o fitto. La scelta del media è altrettanto importante della dimensione: il poliestere tagliato a ago antistatico con una griglia conduttiva è la base di partenza per il polvero di plastica, e un lembo di PTFE laminato su tale sottostrato è un notevole aggiornamento perché trasforma la filtrazione in profondità in una filtrazione superficiale, quindi il cappe viene liberato pulito durante ogni getto, la pressione differenziale si stabilizza a un livello inferiore e le emissioni all' uscita diminuiscono. L'efficienza di filtrazione superiore al 99,5 percento su particelle da 1 micrometro è raggiungibile e deve essere specificata.

Tipo di ricettore	Efficace range di particelle	Efficienza tipica	Resistenze	Limitazioni	Costi relativi
Ciclone ad alta efficienza	Superiore di circa 10 µm	Più del 90% superiore al taglio desiderato	Nessuna media, tollerante all'abrasione e al calore, basso mantenimento	Problemi per i granulati finissimi; necessario un valvola di scarico chiusa ermeticamente	Basso
Casa a sacchetto a impulsi	Sottomicronometro in senso ascendente.	Più del 99,5 per cento a 1 µm con una buona qualità del mezzo	Alta efficienza, ampia area di media, prova su polvere di plastica	Area di installazione grande, necessità di aria compressa e protezione dall’esplosione.	Alto
Collettore a cartucce	Sottomicronometro in senso ascendente.	confrontabili con le sacche con medie plette	Compatti, grande area media per volume, cambiamento rapido di elemento	I plissetti trattengono le fibre e la polvere attaccante; non sono adatte per carichi elevati di fibre.	Da media a alta
Scrubber umido a Venturi.	Approf. 1 μm in alto	Alto livello di polvere umidificabile a bassissima caduta di pressione	Rimuove in modo naturale il rischio di incendio; gestisce correnti calde e umide	Alta consumazione energetica; genera acque reflue e fanghi	Da media a alta
Sgrassatore della torre di acqua liquida o di spruzzo	Approssimativamente 5 µm in direzione verso l’alto	Moderato	Semplice, con scasso di pressione basso, tollerante all'ingombrante polvere.	Capacità limitata in climi tropicali	Mediano
Camera di decrescimento o cassetta di rimozione	Superiore di circa 50 µm	Basso	Distanza molto breve dalla morte al taglio nel caso di UWP, temperatura dell'acqua controllata per ottimizzare la formazione della pellicola.	Non è un dispositivo di controllo indipendente.	Basso

I scrubber umidi sono da considerare attentamente in due situazioni particolari. La prima è la presenza di un flusso già caldo e umido, come la ventola di scarico di un desiccatore termico, dove un filtro in tessuto rischia condensazione, schizza e formazione di fango. La seconda è un luogo in cui il rischio di esplosione è considerato inammissibile anche con l'aiuto di attrezzature di protezione, perché un collector umido rimuove insieme la nube di polveri e il rischio di accensione. Il rischio è che un scrubber convertisca il problema della contaminazione dell'aria in un problema di trattamento dell'acqua, e la slurry risultante deve essere gestita nel medesimo circuito chiuso di acqua che serve alla linea di lavaggio, aggiungendo carico di solidi in sospensione nelle fasi di sedimentazione e desagglomerazione.

Opzione di materiale di filtraggio.	Adattezza per il riso di recirculazione	Capacità antistatica.	Comportamento di pulizia	Durata di servizio indicativa.
Poliester sfertato con aghi standard	Le prestazioni di partenza sono accettabili per la polvere secca a basso contenuto di fibra	Nessuno, non accettabile per un'utenza di polvere combustibile	Carico completo, la pressione differenziale aumenta costantemente	Scelta più breve dei vari casi.
Poliestere a taglio con aguglia antistatico e griglia conduttiva.	Livello di base raccomandato per la pulizia del polvero di plastica	Sì, la griglia deve essere elettricamente collegata alla casella	Carico completo con miglioramento della release	Moderato
Membrana PTFE laminata in poliestere antistatico	Ideale quando le sanzioni e le emissioni sono importanti	Sì	Filtrato superficiale, scarico della pasta pulita, pressione differenziale stabile	Il più lungo delle opzioni in poliestere.
Finiture siringate e tendate	Si utilizza dove il materiale di etichette fibrosi domina	Disponibili in versioni antistatiche.	Riduce l’angolo dei fibri sulla superficie	Moderato
Medie in cartucce plissate	Buono per la polvere secca fine, debole per la polvere di colla.	Disponibili in versioni antistatiche.	Densità spaziale eccellente, più difficile da pulire le cuciture profonde	Molto dipendente dalla carico (highly load dependent).

La disciplina operativa determina se un collettore consegna la sua prestazione nominale. La pulizia mediante impulsi dovrebbe essere avviata a partire dalla differenza di pressione piuttosto che da un timer fissato, con un'ampia zona di impostazione di 1,2 a 1,5 kilopascal; il controllo di pulizia da un timer consuma aria comprimata, esercita pressioni inutilmente sugli elementi e riduce la durata delle sacche. L'aria comprimata fornita al manometro per pulizia deve essere asciutta e priva d'olio, perché l'umidità e l'olio trasportati negli elementi costituiscono il via più rapido per la perdita permanente di visibilità. La cubitrona non deve mai essere utilizzata come deposito: il polvere stagnante nella cubitrona del colletore crea ponti che consentono il trasferimento dell'umidità, e in un scenario di incendio fa da combustibile. La scarica dovrebbe essere continua attraverso una valvola rotativa in un contenitore chiuso.

Controllo ingegneristico: controllo statico e protezione dall'esplosione

Il polvere di polimeri è un eccellente isolante elettrico e le operazioni di macinaggio, tritamento, lavaggio a friccioni e trasporto pneumatico che la producono sono tutte efficienti generatori di carica triboelettrica. La carica che non può rilassarsi sulla terra si accumula su conduttori isolati, sulla stessa polvere e su componenti plastiche e una sommità di carica da un oggetto elettricamente isolato può facilmente superare l'energia minima di ignizione di una nube di poliolefinidi fini. Il controllo statico non è un elemento di raffinamento in una impresa di riciclo dei plastici, ma il controllo della principale fonte di origine dell'ignizione.

La richiesta è la collegamento sistematico a potenziale equipotenziale. Ogni componente conduttiva del sistema di estrazione e trasporto, compresi i sezioni del condotto, le maniglie di collegamento flexible, le coppie, le carrozze dei collatoristi, le cassette, le valvole rotative, i corpi dei silos e i quadri delle macchine, deve essere elettricamente continuo e collegato alla terra della centrale, con una resistenza alla terra di solito inferiore a 10 ohm. Le connessioni flessibili dei condotti sono il punto di guasto più frequente, poiché il guscio della gomma o della stoffa inserito per l'isolamento dalla vibrazione rompe la continuità, a meno che un jumper di collegamento non lo colmi. La tubazione in plastica, proposta occasionalmente per la resistenza alla corrosione in sezioni umide, deve essere evitata o specificata in una gradazione conducente con una spirale di collegamento alla terra. Le cinture trasportatrici, i tubi e le connessioni flessibili delle cassette dovrebbero essere selezionate in gradi antistatici, e i personale che operano in zone classificate devono indossare abbigliamento e calzature antistatici in modo da non diventare conductori isolati caricati da sé.

Dove un'atmosfera esplosiva rimanga credibile all'interno di una struttura, nonostante il controllo delle fonti di innesco, il dispositivo deve essere protetto. Si utilizzano quattro tipologie di protezione, solitamente in combinazione. Le verifiche di esplosione permettono di liberare la pressione attraverso un punto debole progettato, con un'area di evacuazione calcolata in conformità con la norma EN 14491 per i sistemi di protezione con verifiche di esplosione da polvere, sulla base del volume, della resistenza e dei valori Kst e Pmax misurati per la polvere effettiva. Quando una fiamma evacuata non può essere scaricata in sicurezza in un'area aperta, un dispositivo di evacuazione senza fiamme spegne la fiamma attraverso un elemento di rete in acciaio inossidabile, in modo che la struttura possa essere protetta in ambienti internamente. La soppressione utilizza bottiglie a scarico veloce ad alto flusso attivato da un detector di pressione, che si attiva in pochi millisecondi dalla combustione, inzuppando un arguto che iuha il propagarsi della fiamma prima che si sviluppi una pressione distruttiva. L'isolamento impedisce alla catastrofe di propagarsi lungo i condotti agli impianti collegati, sfruttando barriere chimiche di isolamento, valvole tipo gancio a scarico veloce o valvole di isolamento passive a float.

Elemento di protezione	Funzione	Dove applicabile in un circuito di riciclo	Principali regole di progettazione:	Costi relativi
Collegamento e messa a terra di potenze equivalenti.	Rimuove la dispersione statica come fonte dell'ignizione	Ducto intero, raccoglitore, silo e rete di macchine.	Resistenza a terra inferiore a circa 10 ohm	Basso
Media di filtro antistatici con griglia conduttiva.	Previene l'accumulo di carica sulle superfici del filtro.	Collettori dei sacchi e dei cartucce	Specificazione del mezzo, griglia legata alla gamba.	Basso fino a Medio.
Panello di ventilazione da esplosione.	Riduce la pressione a un livello sicuro.	Raccoltore di polvere, silos, trasportatori chiusi	Área di aspirazione calcolata secondo EN 14491	Mediano
Dispositivo di ventilazione senza fiamma	Consente l'evacuazione degli impianti all'aria aperta.	Ricettori ubicati all'interno di un edificio	Dispositivo certificato corrispondente alla zona di scarico	Alto
Suppressione del rilascio a alte frequenze	Esclude l'evento prima che l'accumulazione di pressione diventi dannosa	Molto forte.	Dimensionamento del detonatore e della bottiglia in relazione al volume del recipiente e al Kst	Molto alto
Valvola di isolamento da esplosione o barriera chimica.	Evitare la propagazione delle fiamme lungo i condotti.	Condotte tra la macchina e il recuperatore, in entrambe le direzioni.	Dispositivo certificato con distanza di installazione definita	Alto
Valvole di scarico rotative come elementi di isolamento	Funzione come barriera al fuoco certificata all'uscita del caricatore	Punti di scarico del ricettore e del ciclone	Valvola rotativa certificata con spazi definiti e numero di vani	Mediano
Detezione e spegnimento delle scintille	Detecta e spegne le parti ardenti nel canale	Condotte che collegano la trituratrice, il piastra di pulizia e il secatore al recuperatore.	Detectori infrarossi con spazzolatura d'acqua con risposta mini-seconda	Alto
Monitoraggio della temperatura degli ugelli e del motore	Detecta le superfici calde prima che raggiungano la temperatura di 'iniziatura del fuoco	Guidetti della macina, dello strozzatore e della rotella di frizione	Filtro di tendenza della pressione e dell'energia specifica per chilogrammo in una quindicina di giorni.	Basso fino a Medio.
Separazione magnetica e rilevazione dei metalli	Rimuove il metallo contaminato che può aprirsi all'impatto	Prima dell'impianto di triturazione e granulazione.	Magno di sovrapposizione e detektorio metallico con eliminazione	Mediano

La detezione dei fumi merita una particolare attenzione sulle linee di asciugatura termica, perché una etichetta di carta che fuma o un agglomerato di polimero caldo che percorre un canale a 20 metri al secondo raggiunge le sacche filtri in un secondo o due. Un sistema di detezione a infrarossi montato nel canale, con un'aspirazione d'estinzione in avanti, risponde in milliseconds e rappresenta uno degli investimenti di sicurezza più redditizi in una impresa di riciclaggio. Deve essere collegato a un cancello di aborto o a un distributore veloce ove la geometria del canale lo consente, in modo da poter indirizzare ogni evenienza confermata completamente fuori dalla struttura di raccolta.

La valvola di scarico rotativa merita una riserva specifica perché svolge due compiti. Funzionalmente mantiene la giunzione di pressione che permette al ciclone o alla stoccaggio ordinata di scaricare senza rompere il vuoto. Da un punto di vista di sicurezza, una valvola rotativa adeguatamente certificata e con il numero corretto di pale e scarti di rotazione controllati, agisce come barriera al fuoco, impedendo la propagazione dalla stoccaggio verso il contenitore successivo. Substituendo una valvola non certificata, o utilizzando una valvola certificata con i bordi danneggiati, si toglie silenziosamente un livello di protezione che il concetto di sicurezza presupponeva.

Controllo ingegneristico: umidificazione e macinazione umida

L'acqua è il più economico e più efficace agente di controllo del polvere disponibile per un impianto di riciclo, e una linea di lavaggio già ha acqua ovunque. La domanda strategica è: quante decine di metri di processo si possono mettere sotto acqua. Ogni metro del processo che si pone sotto acqua significa che quegli metri non producono polvere sospesa nell'aria. La modifica più valida in una linea è quella che sposta l'acqua nel foro di triturazione.

Si utilizzano tre livelli di soppressione basati sull'acqua. L'umidificazione dell'ambiente porta il livello di umidità relativa delle laboratori oltre il 60 per cento, aumentando la coesione del polveri depositato, accelerando la rilassazione della carica sulle particelle isolanti e riducendo la riaggdiscrizione da pavimenti e strutture. E' economico e migliora anche il comportamento elettrostatico su attrezzature in fase successiva, ma non previene la generazione alla fonte e deve essere applicato con cautela in climi freddi in cui la condensazione su superfici fredde provoca i propri problemi. La soppressione del nebbia, utilizzando alethe che producono goccioline nello spettro dai 10 ai 50 micrometri, funziona secondo un principio diverso: le goccioline di dimensioni simili alle particelle di polvere entrano in collisione e agglomerano con le prime, quindi il polveri scende da sospensione in quanto non rimane semplicemente umido. Spray grossi che producono goccioline più grandi sono molto meno efficaci per lo stesso consumo di acqua, perché le goccioline grandi bypassano le particelle piccole piuttosto che catturarle.

Il terzo livello, e di ampio margine il più efficace, è la triturazione umida. L’acqua viene introdotta direttamente nella camera di triturazione, in modo che il materiale finissimo venga umidito all’instante della formazione e non entrino nell’aria. In una linea rigida di PET o HDPE, ciò elimina spesso la principale sorgente di emissioni e presenta anche diversi vantaggi produttivi: l’acqua raffredda le lame e la tela, riducendo la degradazione termica e la usura delle lame; inizia il processo di lavaggio prima che il materiale raggiunga il serbatoio di lavaggio, riducendo la fatica della fritta lavatrice; e riduce l’adesione elettrostatica del materiale finissimo sulle superfici delle lame, migliorando l’efficiente della successiva separazione. I costi sono una maggiore richiesta di acqua nel circuito di trattamento chiuso, un prodotto più umido che entra nella fase di desidratazione meccanica e la necessità di una struttura resistente alla corrosione nella camera del trituratore.

Misura a base d’acqua	Meccanismo 5: lame multiondienti circuitabili.	Dove viene applicata	Efficacia alla fonte	Impatto sulla qualità delle acque e sull'utilizzo dell'energia	Costi relativi
Umidificazione dell’azienda di produzione superiore al 60% di umidità relativa	000 dollari di entrate aggiuntive. Presumendo un costo variabile di 400 dollari per tonnellata, l'aumento del profitto netto è pari a	Sezione asciutta intera della sala.	Bassa alla fonte, moderata per il riintraimento.	Scarsa utilizzo dell’acqua, energia moderata in climi freddi	Basso
Suppressione della nebbia con goccioline da 10-50 µm.	Agglutinazione e sedimentazione delle microparticelle	Area di apertura del balo, punti di trasferimento, piano di scarico	Moderato a alto, nella nube aerea	Scarsa utilizzo dell’acqua, aria compressa o pompa a pressione alta	Basso fino a Medio.
Sprayazione grovosa di umidificazione della materia prima	Umidità superficiale di materiali in blocchi prima del manipolo	Vetro trasportatore che alimenta il trituratore	Moderato, residuo inutilizzato su materiale arrotolato in balotti.	Maggiore uptime, durata maggiore	Basso
Triturazione umida con somministrazione di acqua all'interno della camera	I microonde sono umidificati istantaneamente alla formazione	Trituratore o granulatore su materiale rigido.	Tensione di torsione molto elevata, via cassa automatica	Carico aggiunto al circuito idrico a chiusura	Mediano
Lavaggio a attrito umido in sostituzione del lavaggio a attrito a secco	Contaminazione abradita lasciata nell'fase del flusso d'acqua	Stagione della carterina di frizione	Molto alto in quella stazione	Carico aggiunto di sostanze solide in sospensione durante il trattamento	Mediano
Ricerca e dimostrazioni di sistemi di raccolta del polvero liquidi invece di processi di filtrazione al secchio	La polvere viene tolta mediante uno stream d'acqua	Siffatta del secatore, branche con una piccola probabilità di infiltrazione	Altissimo, rimuove il rischio di accensione	Carico significativo di trattamento dell’acqua, potenza di anello maggiore	Da media a alta

Una precauzione di progettazione si applica a ogni misura a base acqua. L'acqua che cattura la polvere diventa acqua che trasporta solide sospese, e questa carica deve andare da qualche parte. In una struttura con un circuito di circolazione chiara, aggiunto l'azione di soppressione umida si aggiunge una carico di lavorazione dell'acqua, che va a incidere sulle funzioni di sedimentazione, di sanificazione con idrobicillino e di desidratazione delle fanghi. È proprio il dimensionamento della sezione di trattamento dell'acqua che rende significativa la differenza tra una strategia di controllo della polvere a base umida che funziona per anni e una che viene disattivata a poco meno di sei mesi dal suo completamento, perché i serbatoi di sedimentazione non riescono più a tenere il passo.

Ripensamento del processo: progettare la separazione della polvere dalla linea

Le riduzioni del polvero più durevoli derivano dalle scelte di disposizione e processo prese prima di ogni tetto. Una linea allestita in modo che il materiale rimanga umido, rimanga chiuso e rimanga basso genera una frazione del polvere di una linea con le stesse macchine disposte in modo casuale, e lo fa per tutta la vita dell'impianto senza dipendere dalla potenza dei ventilatori o dalla disciplina degli operatori.

L'altezza della caduta libera è la variabile più sottoestima. Ogni caduta entra nell'aria e spinge una nuvola di polvere fuori dalla vasca di ricezione, e l'effetto scala rapidamente con l'altezza: una caduta di due metri in una forchetta produce un'involuzione di polvere notevolmente maggiore rispetto a una caduta di mezzo metro. Mantenere le cadute di trasferimento a meno di circa 0,5 metri, utilizzando ascensori di incarto telescopici per riempire i silos e installando scale o ascensori inclinati quando una caduta lunga è inevitabile, riduce l'involuzione a ogni punto di trasferimento nella fabbrica. La stessa logica si applica alla selezione degli impianti: un impianto a imbuto o tubolare completamente contenuto è di per sé a emissioni basse, un impianto a banda rivestito con bocchettine innescate è accettabile, mentre un impianto a banda aperto che scarica in una forchetta da altezza è un generatore di polvere indipendentemente dall'estrazione a destinazione.

La sequenza importa quanto la geometria. Rendendo il scarico del concasseur direttamente nel serbatoio di lavaggio, si eliminano da flussi flussi una carrella asciutta, un silo di accumulo asciutto e spesso una fase di classificazione asciutta. La sostituzione della classificazione a strato di aria con la separazione a base di acqua raggiunge la stessa separazione di densità senza un flusso d'aria. Dove viene realmente necessaria una classificatrice a zig-zag per rimuovere le frazioni filmose e leggere, deve funzionare in un circuito chiuso con l'aria restituita attraverso un filtro invece di scaricarla all'esterno della sala. Mantenendo una leggera pressione negativa all'interno dell'apparecchiatura coperta, in genere di qualche decina di pascal sotto la sala circostante, le perdite attirano l'aria in modo che venga aspirare all'interno invece che scaricare polvere. Grazie a questo si possono ottenere un'efficienza elevata e convertirne ogni sciagura in un non-problem.

Modifica del processo	Punto di emissione rimosso o ridotto	Beneficio di processo secondario	Limitazioni da gestire	Costi relativi come costruzione nuova
La triturazione umida sostituisce la triturazione a secco	La maggiore fonte singola di emissioni solide	Raffreddamento delle lame, lavaggio preliminare, danni termici ridotti.	Carica del circuito dell’acqua, costruzione resistente alla corrosione	Mediano
Uscita del trituratore direttamente nella vasca di lavaggio	Conveyor asciutto, silo ammortizzatore e punti di trasferimento	Ridurre la lista dei processi, occupare meno spazio.	Richiede un'ammissione e una pianificazione dell'alloggio compatibili.	Bassa quanto alle nuove costruzioni, alta per i retrofit.
Altezza di stoccaggio limitata a circa 0,5 m	Introduzione dell'aria in ogni transito	Minore rottura in polveri e formazione di frazioni fine	Impone limitazioni sulle altezze degli apparati nella disposizione.	Basso
Trasporto completamente chiuso a scatto o a tubo	Emissioni dell'anta a vista lungo la strada	Pavimento pulito, senza spargimenti da rimuovere	Maiori attrito sulle correnti abrasive, limiti di capacità	Mediano
Venatorio in apparato chiuso	Perdite a tutti i maniglie, porte di accesso e vasche di controllo	Fissa le imperfezioni della guarnizione.	Richiede un'estrazione bilanciata e aria di complemento.	Basso fino a Medio.
La separazione dell'acqua sostituisce la classificazione a aria secca	Classificatore di flusso d’aria e suoi residui	Migliore nitidezza di separazione su molte strade	Carico aggiunto di trattamento dell'acqua	Mediano
Guida di carico telescopica per il riempimento del silo e del camion	Strato di aria dislocato durante il riempimento.	Minori perdite di prodotto durante il carico	Manutenzione del meccanismo di ritraccia	Basso fino a Medio.
Camera a pressione negativa con parete d'isolamento intorno alla sezione asciutta.	Emissioni fugaci che scappano nell'impianto.	Simplifica la classificazione delle zone e la pulizia.	Lavori di costruzione, controllo dell'accesso, aria d'ampliamento temperata	Alto

Poiché ogni misura umida carica il circuito idrico, il trattamento del ciclo chiuso dell'acqua deve essere considerato parte del sistema di controllo polveri piuttosto che un utilità separata. Un circuito tipico per una linea di triturazione e lavaggio utilizza una scrematura grotta per rimuovere le fibre delle etichette e i frammenti di film, un idraulico o una fase di eliminazione delle sabbie per separare le particelle minerali abrasive che altrimenti ricirculerebbero e usurerebbero pompe e atomizzatori, un ammorbidimento in gravità con dosaggio di floculanti per ridurre le particelle in sospensione e un filtro pressato o un pressa ad elastici per asciugare la slavia e trasformarla in un composto maneggiabile. Il tasso di recirculazione che va dai 80 ai 90% è di routine su circuiti ben progettati, il cui apporto di acqua copre l'evaporazione, l'umidità che lascia con il prodotto e la umidità che viene eliminata con la slavia. La fase di eliminazione delle sabbie è quella più spesso omessa e quella che protegge maggiormente il resto dell'impianto, perché la quarzite riciclata è quella che distrugge gli astra dell'impeller, gli atomizzatori e le guarnizioni meccaniche.

Controlli amministrativi, gestione della casa e EPI

I controlli amministrativi non riducono la produzione di polvere, ma determinano se il riserva accumulata di polvere rimane di dimensioni sufficienti per prevenire una seconda esplosione e sono la sola difesa contro alcune pratiche che possono annullare tutte le spese ingegneristiche in pochi secondi. Domani due regole regnano sovrane. Primo, l'aria compressa non deve mai essere utilizzata per aspirare l'entourage di apparecchi, strutture o abbigliamento. Un lovatrice azionata a aria converte una strata prevalentemente stazionaria, che è inattiva a riposo, in un nube sospesa che può superare la concentrazione minima esplosiva a un metro dalla bocchetta, simultaneamente spappando frazioni polverose, respirabili, nella zona di inserimento per gli operatori. Secondo, il pulito deve essere effettuato con un aspiratore industriale certificato per l'uso con polvere combustibile, con un tubo conducente, un corpo saldato e a terra e, dove lo schema di classificazione della zona lo richiede, in costruzione protetta dall'esplosione. Gli aspiratori tradizionali sono un fonte di arricciata riconosciuta e hanno causato incidenti proprio per questa applicazione.

La frequenza di pulizia dovrebbe essere guidata da un critero misurabile e non sol da un calendario. Il test di campo pratico riguarda la bassa spessa di un strato di detriti su superfici orizzontali, valutata rispetto al limite di 0,8 millimetro utilizzato per l'analisi dei polveri combustibili. Un approccio semplice consiste nel definire percorsi di ispezione che includano superfici designate, comprese tra cui tralicci, alimentatori elettrici, casse motorizzate, linee di tubi e la copertura delle gabbie elettriche, e nel registrare lo stato del strato ad ogni punto. Le superfici elevate hanno una maggiore importanza rispetto al pavimento, dato che il polvere presente sul pavimento è visibile e può essere pulita, mentre il polvere presente su tralicci e cavi rimane del tutto invisibile da sotto e proprio questo è, infatti, ciò che una onda di pressione alza in primo luogo.

Area o superficie	Minimo frequenza di pulizia	Metodo approvato	Criteria di accettazione
Pavimento attorno alla macchina da tritare, al trituratore e all'asta di frizione.	Ogni turno	Vacuum industriale, o metodo umido dove è possibile lo scarico	Nessuna strato continuo visibile;
Carapace della macchina, protezioni e ingranaggi.	Ogni giorno	Vacuum industriale con strumento a spazzola morbida	Strato a meno di 0,8 mm
Tetti di gabbia elettrica e carrelli per i cavi.	Settimanale	Vacuum industriale, alimentato in isolamento dove richiesto	Strato a meno di 0,8 mm
Completamente nuovi prodotti da fabbrica: travi strutturali, tetti a canne e condotte di conduttura ad altezza -	Mensilmente, o dopo qualsiasi accumulazione ovvia	Vuoto da elevata piattaforma di lavoro, consentire un controllo	Strato a meno di 0,8 mm su tutte le superfici accessibili
Ispessitori delle condotte al punto di accesso.	Ispezione trimestrale	Aperte le porte della cleanout, aspirare qualsiasi deposito trovato	Nessun deposto stabilizzabile misurabile; investigare la causa in caso di presenza
Cappotto del raccoglitore di polvere e scarico	Riciclaggio commerciale continuo di film post-consumato.	Valvole rotative ad scarico in contenitori sigillati.	Nessun polvero visibile nella tasca di ricarica in un qualsiasi momento.
Stazione di imballaggio e movimentazione del prodotto	Ogni turno	Vacuum industriale	Nessuna polvere visibile nella zona di lavoro dell'operatore;
L'investimento nel silo varia da	Per programma per il preparativo dell'aria.	Scelta basata sui permessi con analisi dell'atmosfera	Documentazione sulla condizione pulita prima della firma del passaggio

Il lavoro a caldo è l'altro controllo amministrativo di alto rischio. La saldatura, il raschiare o il taglio in qualsiasi zona della linea che manipola polveri combustibili devono essere regolati mediante un permesso che richiede che la zona di lavoro e un raggio definito a bordo della stessa siano puliti in primo luogo, gli equipaggiamenti adiacenti siano isolati e, se necessario, svuotati, che un servizio di sorveglianza incendiaria sia postato durante il lavoro e per un periodo successivo, e che il sistema di estrazione della polvere venga valutato piuttosto che lasciato in funzione. Le fiamme della grattugia che cadono su una strato di polvere non pulita sono uno dei scenari di ignizione più comuni in tutto il settore.

La classificazione delle zone collega il regime amministrativo alla specifica delle macchinari. Le aree in cui è presente costantemente o per periodi prolungati una nuvola di polvere esplosiva, come per esempio l'interno dei silos, delle torri di raccolta e dei condotti chiari, vengono trattate come la categoria più severa. Le aree in cui un cloud è probabile durante la normale attività, come la zona prossima all'apertura di ingresso della macina per la prima lavorazione o alla stazione di imbottigliamento, costituiscono la categoria intermedia, mentre quelle in cui un sisma è improbabile e di breve durata costituiscono la categoria meno severa. Gli impianti elettrici e meccanici installati in ciascuna zona devono sostenere la relativa classificazione, i limiti devono essere marcati sul pavimento e sul modo per le opere e il modo di accesso e la frequenza di pulizia devono rimandare allo stesso modo.

Oggetto di PPE	Specifiche	Quando necessario	Limitazione principale
Maschera respiratoria filtrante	Maschere FFP2 a norma EN 149 o N95 a norma NIOSH 42 CFR 84.	Lavori di routine nella zona asciutta	Richiede una verifica della compatibilità; non è efficace con i capelli del viso.
Maschere di protezione a elevata sicurezza.	FFP3 conforme alla norma EN 149, o respiratore per l'aria pulita alimentato con filtri P3	Omogeneizzazione del silo.	Resistenza al respiro più alta; richiede formazione e manutenzione
Protezione degli occhi	Occhiali a sigillo o con schermo di evasione indiretto in luogo di classici occhiali protettivi	Tutti i luoghi situati a vicinanza di fonti di polvere in attività	Applicazione di nebbia in lavanderie umide; necessaria una superficie anti-fogging.
Abbigliamento di lavoro antistatico.	Abbigliamento e calzature di qualità antistatica certificata	Tutti i settori classificati	Non è efficace indossato su abiti personali sintetici.
Protettori per l'udito	Scegliuto per il livello di rumore misurato della stazione	Area di trituratore, macinatore e lavatrice a gomma	Non è un controllo della polvere; le zone di rumore e di polvere solitamente coincidono.
Manutenzione delle guanti e protezione della pelle.	Durevole alla manipolazione, resistente ai reagenti chimici vicino a lavaggi caustici.	Lavoro di sorzionamento manuale, manutenzione, sezione di lavaggio	Non deve essere usato vicino alle prese di equipaggiamento rotanti

Monitoraggio, KPI e un piano di miglioramenti stagionale

Un sistema di controllo della polvere decade silenziosamente. Le copri-cavi vengono spostate per l'accesso al mantenimento e mai ritoronate al loro posto, le porte di bagnatura si spostano, i media dei filtri vengono sostituiti e poi anche le pellicole, gli impeller dei ventilatori si consumano e le ramificazioni delle canalizzazioni si riempiono gradualmente. Nessuno di questi fenomeni si manifesta, e nel momento in cui la polvere inizia a fuggire visibilmente, il sistema potrebbe funzionare solo al 50% del suo valore di cattura prestabilito. L'unico mezzo di difesa è la misurazione dei parametri definiti e il registro delle tendenze.

Cinque famiglie di misura coprono il sistema. Il campionamento personale dell'esposizione per le frazioni inalabili e respirabili permette di verificare se le persone sono protette e dovrebbe essere ripetuto almeno annualmente e dopo ogni cambiamento del processo. La sorveglianza di una superficie fissa, utilizzando contatori di particelle ottiche in pochi punti rappresentativi, fornisce un segnale continuo che dimostra le variazioni dal turno al turno e dai fornitori al fornitore. La verifica della velocità nel condotto o della pressione statica in una ramificazione, controllata con uno strumento a trave pitot o trasmettitori permanentemente installati, conferma il mantenimento della velocità di cattura. Il trend della pressione differenziale del raccoglitore è l'indicatore di manutenzione più informativo, perché un aumento della retta è un segnale di ingiallimento mentre una perdita improvvisa è un segnale di sacche che si spaccano o di valvole a sgancio anomalo. La misura delle emissioni all'uscita, fatta riferimento alla norma di emissione applicabile al sito, conferma che la centrale non stia risolvendo un problema interno creando un problema esterno.

Indicatore.	Metodo di misurazione	Riferimento target	Frequenza	Che cosa segnala una corvina
Polvere inumidificabile, esposizione personale	Samplatore personale, analisi gravimetrica	Bene al di sotto di 10 mg/m³ come media su 8 ore.	Almeno annualmente e dopo ogni modifica del processo	Ricreazione della forza di aspirazione o creazione di un nuovo punto di scarico.
polveri respirabili, esposizione individuale	Pre-selettore del ciclone con filtro gravimetrico	Bene al di sotto di 3 mg/m³ come media su 8 ore.	Almeno annualmente	Frazione fine che evade la cattura
Concentrazione di polvere dell'area	000 a	Basso della linea del sito con banda di allarme	Registrazione continua	Cambiamento del material di ingresso o spostamento del diffusore
Velocità del flusso entro il ramificato	Connessioni di tubi e tubazioni	18-23 m/s mantenuti	Verifica trimestrale	Deposizione nelle condotte, fuoriuscita della porta o usura del ventilatore.
Velocità della faccia o della superficie della copertura.	Anemometro a punti marcati definiti	Valore di progetto per la classe della soffiavita:	Verifica trimestrale	Movimento della copertura, ampliamento dell'apertura, sistema disimmetrico.
Differenziale di pressione del ricettore	Variabilità periodica delle dimensioni	Stabile entro una banda di pulizia di 1,2–1,5 kPa	Registrazione continua	Crescita significa screditamento; diminuzione significa fallimento del mezzo filtrante.
Qualità dell'aria compressa fino al manifold pulsante.	Controllo del punto di vapore e del contenuto di olio	Asciutto e privo di oli	Mensile	Irreversibile occlusione delle fibre
Continuità della protezione a terra	Misurazione della resistenza in punti di prova predefiniti	Al di sotto di circa 10 ohm a terra	Annualmente, con sostituzione in caso di guasto.	Fine frattura, generalmente in una connessione flessibile.
Strato di polvere formato sulle superfici elevate	Strutta visiva per il giudizio dello spessore	Bene al di sotto del criterio di 0,8 mm	Tracciabilità settimanale, controllo completo mensile	Fallo di catturare e combustibile per esplosione secondaria in crescita
Emissione di particelle all'uscita.	Campionamento dell'algoritmo o monitoraggio continuo	Al fine di rispettare il livello prescritto di emissione applicabile al sito	Per cambiamento di consistenza.	Falciamento o perdite di bypass del mezzo.
Parzialità energetica del sistema di estrazione.	Misurazione inferiore dei motori degli impianti ventilatori.	Approf. 3-8 percento della potenza installata nel ciclo	Mensile	Crescita della quota indica un restringimento del condotto o un screditamento del filtro.
Differenza di recupero di massa.	Bilancia dell'ingresso rispetto al prodotto più ai conteggi di smaltimento registrati.	Riduzione dello spaziamento dopo modifiche	Mensile	Perdite non rilevate di evadati

I lavori di miglioramento dovrebbero essere stadiati in modo che le azioni economiche e di alto rendimento avvengano prima, e che i progetti di montaggio siano suddivisi in celle e informati tramite misurazioni piuttosto che indizi. Una sequenza gestibile inizia con un appostamento delle emissioni e una campagna di misurazione di base, immediatamente seguita dalle attività amministrative senza investimento: l'abolizione dell'aria compressa durante il ricambio, la concessione di vasi certificati, il definire i percorsi e i criteri di pulizia, e la chiusura delle porte di accessoOpen doors and unsealed inspection hatches che ogni impianto ha. Il secondo stadio riguarda le gru, le condotte: il ricollegamento delle gru mal posizionate, l'aggiunta di raccorderie, la correzione degli angoli delle branchie, l'installazione di porte di pulizia, il ripristino dell'equilibrio delle porte e il ripristino della velocità di trasporto. Il terzo stadio riguarda il collettore stesso, comprensivo della rinnovazione dei media in gradi di membrana PTFE antistatico, il controllo della pulizia basato sulla differenza di pressione e la corretta scarica dalla cisterna. Il quarto stadio è l'esame della protezione dagli esplosioni con test di polvere in laboratorio, la misurazione delle condutture, l'isolamento e la detezione delle scintille. Il quinto e ultimo stadio riguarda la modifica del processo: la macinazione in modalità umida, la revisione della pianta e la riduzione dell'altezza di caduta, che forniscono la maggior riduzione ma richiedono la più ampia pianificazione.

Fase	Azioni principali	Effetto previsto;	Costi relativi	Prerequisite
Stagione 1 – Linea di riferimento e disciplina	Indagine sulle emissioni, campionamento dell'esposizione, vieto del gas di scolo, vakuumi certificati, percorsi di pulizia	Rimuove le peggiori pratiche di amplificazione, quantifica il problema	Basso	Impegno di gestione solo
Stagione 2 – corretta captazione	Reposizionamento della copertura, elementi in angolo, chiusura della chiave, correzione dell'angolo delle rampe e delle porte, spogliature.	Riparti la raccolta da fonti esistenti senza nuovi impianti.	Basso fino a Medio.	Dati di analisi della stagione 1
Fase 3 – Aggiornamento della raccolta	Pre-cessificazione del ciclone, aggiornamento del materiale, controllo della pulizia a differenza di pressione, scarico sigillato	Stabilizzare la resistenza del sistema, ridurre le emissioni dell'uscita.	Da media a alta	Sistemazione di canali corretta di stadio
Fase 4 – Protezione dagli esplosivi	Test di caratterizzazione del polveri, dimensionamento delle ventilazioni, dispositivi di isolamento, detrazione delle fiamme, revisione della terra	Limitato, previene le conseguenze di un evento credibile	Alta qualità a qualità molto alta	Dati di laboratorio sulla polvere reale.
FASE 5 – Riprorcessamento.	Rotolamento umido, scarico diretto nel serbatoio di lavaggio, riduzione della altezza di caduta, trasporto a fiore chiuso	Più grande e riduzione più definitiva	Medio-alto, a seconda degli ambiti.	Valutazione delle capacità di trattamento dell'acqua.

Sintomo.	Causa più probabile	Causa secondaria da verificare	Azione correttiva.
Polvere visibilmente che usciva da una cupola che prima funzionava	Velocità del ramo diminuita a causa della deposizione dei tubi o dei movimenti di porte.	Usura dell'impellore del ventilatore, resistenza del sistema di sollevamento degli effetti dell'opacificazione del filtro	Superare il ramo, aprire i lucernari, verificare la differenza di pressione nel raccoglitore;
Differenziale di pressione del ricettore in costante aumento	Ossidazione del mezzo da carichi appiccicosi o fitto.	Aria compressa umida o oleosa nel manifold di impulso	Controllare l'umidità dell'aria, esaminare la qualità del substrato, aggiungere una pre-separazione con ciclone
Differenziale di pressione del ricettore improvvisamente bassa con emissione visibile dall'uscita	Sacche gonfiate o gabbia rotta;	Valvola a impulsi che perde continuamente	Isolamento + silenziatore sulla partenza
Efficienza del ciclone	Manutenzione dell'aria e ventilatori.	Velocità di ingresso inferiore al valore progettato a causa del flusso totale ridotto	Riparare o sostituire il cuscinetto della valvola rotante, verificare la velocità di iniezione
Shock statici a ripetizione riferiti dai lavoratori	Fine frattura a una connessione di canalizzazione flessibile.	Non installazione di una ventosa anti-statica o di una bandierina di trasporto come pezzo di ricambio.	Auditoria completa della continuità della terra, sostituzione di componenti non conformi
Angolo nella condotta che intasca la polvere da un punto di usura.	Usura abrasiva dovuta alla frazione minerale.	La velocità eccessiva dovuta a un ventilatore di grandi dimensioni o a ramificazioni chiuse	Installa un elastico davanti all'angolo, verificando che la velocità sia tra i picchi di comando progettati.
Microonde che si presentano nel prodotto lavato	Rimozione insufficiente delle macchie dopo il lavaggio a frizione	Finocchi ricirculati che ritornano con acqua di processo	Riconoscere il processo di smerigliatura e screening nel circuito di acqua.
Odori e crescita microbica nei condotti.	Condensazione nell'estrazione da una sorgente umida	Long horizontal runs with low velocity and organic residue: Lenti orizzontali a bassa velocità e residui organici.: Lenti orizzontali a bassa velocità e residui organici.	Isolare o tracciare il condotto, aumentare la velocità, aggiungere punti di scarico.

Come Polyretec integra il controllo del polvere nelle linee di smaglie e lavaggio

Polyretec, una fabbrica Wanplas che dal 2010 produce sistemi per il riciclo del plastico e che opera come marchio consolidato dal 2017, considera la gestione dei residui di polveri come parte integrante del disegno della linea piuttosto che come un accessorio venduto successivamente. L'approccio combina la tecnologia del processo austriaca con la capacità di produzione cinese, con il risultato pratico in fabbrica che le stazioni con emissioni più elevate vengono progettate dalle parti sul piano, sigillate o estraite fin dall'inizio, in modo da che la fabbrica non debba compensare ulteriormente con ventilatori di grandi dimensioni.

Su le linee di tritutura e lavaggio di bottiglie in PET di qualità alimentare, disponibili in capacità variando da 500 chilogrammi all'ora a 6000 chilogrammi all'ora, la tritutura in fase di umidità è la configurazione predefinita per il principale stadio di riduzione di dimensioni. L'iniezione di acqua nella camera di triturazione elimina il punto di emissione più diffuso e secco, raffredda i dischi e inizia il processo di rimozione dei materiali contaminanti prima che le zeste raggiungono i recipienti di lavaggio. La rimozione etichettile, che rappresenta il principale fonte di fibra cellulosa, viene eseguita in un alloggio sigillato con un'estrazione dedicata invece che in una macchina a cielo aperto, e la fibra viene separata in un circuito chiuso. Su le linee di tritura e lavaggio di PPE morbido, con una potenza compresa tra 500 e 1500 chilogrammi all'ora e progettate per il film post-consumo, i sacchetti tessili e il film agricolo, l'attenzione si sposta verso il punto d'apertura delle balarie e la pre-tritutura, dove il terreno e il residuo agricolo si liberano in fasi terne e richiedono un recinto con porte di accesso interconnesse.

L’esperienza sul campo in più di centověntenni progetti in oltre cinquantacinque paesi ha determinato un insieme di dettagli di progettazione ricorrenti: colonne di trasferimento manipolano brevi, trasportatori coperte e capovolti, tutti gli equipaggi chiusi tenuti sotto una leggera pressione negativa, scariche di cicloni dotate di valvole rotative sigillate, trattamento dell’acqua in circuito chiuso specificato per una capacità di desolenzaggine che riflette la carico di solidi aggiuntivi generato dalla pulizia a immersione. Stabilimenti di riferimento come la lavatrice a film PP e PE completamente automatizzata PTW1000 fornita in Taiwan, l'avanzata sistema di frantumazione e smontaggio progettato per i film LDPE ricoperti di adesivi in Messico e il sistema di film LDPE installato in Turchia riflettono lo stesso principio: risolvere il polvere nella macchina, non sul tetto.

Poiché Polyretec fa parte della rete di fabbriche specializzate Wanplas, i progetti di linee di lavaggio possono essere integrati con l'attrezzatura downstream dalle altre fabbriche, comprese le macchine a due o a una bobina di estrusione della fabbrica Kerke dove un cliente ha bisogno di flocchi lavati convertiti in pellets nell'istesso sito. Questa integrazione è importante per il controllo del polvero in un determinato aspetto: i materiali finissimi raccolti dopo il lavaggio e il secchio costituiscono un input controllato e non una striscia di rifiuti, e l'interfaccia tra la linea di lavaggio e l'attrattore downstream deve essere progettata per gestirli con intenzione. I compromisso di livello marchio Wanplas che si applicano a tutte le fabbriche, tra cui l'autorizzazione annuale a spese gratuite per componenti di ricambio, la politica di fabbrica aperta e i garanti di trasporto e di capacità, si estendono anche ai componenti di controllo del polvero forniti come parte di una linea, ovvero ai media filtranti, alle valvole e ai sensori, che sono supportati nello stesso modo in cui sono supportate le macchine principali.

Polyretec non è l'unico fornitore a affrontare questo problema, e i committenti che valutano un progetto incontreranno produttori europei di attrezzature come Herbold Meckesheim e EREMA, con i loro approcci per l’isolamento e il trattamento degli acque, insieme a specialisti dedicati nella filtrazione dell’aria, come Donaldson e Camfil, i cui raccoglitori sono spesso integrati nelle linee di riciclo. Una strategia di acquisto ponderata valutera l’intera traiettoria del polverone riscontrato dal sistema di aspirazione alla filtrazione e allo smaltimento, anziché confrontare singole schede tecniche dei macchinari, perché una linea con un eccellente molitore e un sistema di aspirazione mal adattato presterà meno della linea standard progettata come un insieme coerente.

Domande Frequenti

Quale macchina di una linea di riciclo del plastico genera più polvere?

La spazzola di frizione ad aria e la macina o il granulatore sono spesso i due più grandi emisori. La spazzola di frizione fa saltare deliberatamente la contaminazione superficiale dalle scaglie a una velocità alta del rotore, e gran parte di questa materia erosa si scioglie come particelle in atmosfera. La macina produce finemente la materia attraverso l'impatto delle lame e l'attenuamento della griglia, e il rotore stesso funge da un soffiatore crudo che pressurizza la gabbia e espelle la polvere da ogni eventuale fessura scoperta. A seguire, ci sono l'aperturatore di fusti e la macinatrice a un solo asse, con emissioni in media più basse ma estremamente intense in brevi scatti.

Il polvere plastica è davvero esplosiva?

Sì. Il PE, il PP e il PET divisi finemente sono polveri combustibili con una concentrazione esplosiva minima generalmente nell’intervallo tra 20 e 60 grammi per metro cubo e una pressione di esplosione massima generalmente compresa tra 7 e 10 bar. La maggior parte delle polveri plastiche rientra nella classe di esplosività St1, con un valore di Kst inferiore a 200 bar-metri al secondo, ma St1 è perfettamente in grado di distruggere un raccoglitore di polveri, un silo o un edificio. Il fattore chiave non è la classe, ma la presenza di una fonte di accensione in un volume chiuso in cui lo strato può raggiungere una concentrazione esplosiva, che è precisamente ciò a cui è destinato il contenitore di un raccoglitore di polveri.

Quale velocità dell'aria deve mantenere un tubo di estrazione del polvere?

Lo sporco di plastica mescolato a fibre di etichette e suolo minerale richiede una velocità di trasporto di circa 18 a 23 metri al secondo sia nelle fasi laterali che nelle linee di alimentazione. A una velocità inferiore a questa banda, le frazioni più pesanti e fibrosi si accumulano all'interno del canale, formando una strato di combustibile che restringe l'aria e crea una seconda via di esplosione. Superiore a questa banda, la perdita di pressione aumenta con il quadrato della velocità e della potenza del ventilatore con il cubo, mentre l'usura abrasiva sulle curve aumenta notevolmente, quindi superare il target è più costoso che sicuro.

Perché è vietata la scarica dell'aria compressa per il lavaggio?

Un aspiratore a aria raccoglie un strato di polvere stabilizzato, che non è esplosivo mentre si trova su una superficie, e lo converte immediatamente in un nube sospesa che può superare la concentrazione minima esplosiva a un metro dalla bocchetta. Inoltre, rende fine particolari respirabili direttamente nella zona di respirazione dell'operatore e riposiziona la polvere su superfici elevate più difficili da pulire. La polvere stabilizzata deve essere rimossa utilizzando un impianto ad acqua certificato per l'uso in ambienti di polvere combustibile, o con metodi umidi, se il sistema di drenaggio lo consente.

Quale spessore della strato di polvere è considerato pericoloso?

Un criterio di ingegneria ampiamente utilizzato considera un strato consolidato di circa 0,8 millimetri, che copre circa il cinque percento della superficie del pavimento e dell'area superiore di un locale, come sufficiente per una esplosione secondaria devastante. In quanto le polveri plastiche hanno una bassa densità volumetrica, quell'istro accumula più velocemente di quanto si potrebbe pensare, in particolare sugli strisce, sui sottotetti a cavi e sulle coperture degli armadi elettrici, dove nessuno guarda. Le rotte di pulizia dovrebbero quindi priorizzare le superfici elevate rispetto ai pavimenti.

L'approccio di trituraio umido elimina la necessità di estrazione del polvere?

No, ma cambia la scala del problema. La triturazione con acqua elimina il punto di emissione dominante, che normalmente consente un sistema di estrazione e di raccolta molto più piccolo. L'apertura delle fasci, la triturazione a secco, il secchio termico, il trasporto pneumatico, la movimentazione del silo e il riempimento di sacchi sono tutte operazioni suolo umido che richiedono comunque l'ausilio di una copertura e di una ventilazione locale di esaurimento. La giusta visione della triturazione con acqua è quella di un'operazione che rende l'estrazione residua un sistema conveniente e efficace, e non come alternativa per essa.

Quale rapporto aria-coperta deve utilizzare un tappo del sacco per il polveri plastico

È importante notare che le linee di lavaggio a membrana in polietilene di basso peso molecolare (LDPE) sono progettate per trattare i detriti plastici.

Come si controlla l'elettricità statica in un sistema di smaltimento di polvere plastica?

Grazie alla sistematica legatura equipotenziale. Ogni parte conduttiva del sistema, comprese le tubature, le cupole, i caselli dei raccoglitori, i hopper, le valvole rotazionali, i silos e i quadri stradali delle macchine, è collegata e collegata alla terra con una resistenza al suolo solitamente mantenuta sotto i 10 ohm. Le connessioni flessibili devono essere completate grazie a prese da collegare poiché la gomma o la fascia in tessuto rompere la continuità, i media dei filtri devono essere di grado antistatico con la griglia conduttiva collegata al carico, e le cinture trasportatrici, le tubature e gli abbigliamenti di lavoro devono essere specificati con gradi antistatici. La polvere di polimeri è altamente isolante, quindi la rilevanza della dissipazione della carica è lenta, quindi la disciplina alla terra ha più importanza in questo settore che in altre industrie.

Quali protezioni respiratorie sono adeguate attorno ai macinatori e ai lavatrici?

Per il lavoro di routine in un'area adeguatamente ventilata, un dispositivo filtrante a fascia per viso classificato come FFP2 secondo la norma EN 149 o N95 secondo il NIOSH 42 CFR 84 costituisce il punto di partenza. Per la pulizia dei silos, le sostituzioni dei filtrovia, l'entrata del raccoglitore o qualsiasi altro compito che produca polvere sospesa visibile, è appropriato l'utilizzo di dispositivi respiratori FFP3 o di maschere a filtraggio a ventola per aria con filtri P3, perché tali attività generano picchi brevi ma di elevata esposizione. Gli apparecchi respiratori rappresentano lo scudo finale; se sono necessari costantemente durante la produzione normale, i controlli tecnici sono falliti e dovrebbero essere corretti.

Quanta energia consuma un sistema di aspirazione del polvero?

In una normale linea di frantumazione e lavaggio, le ventilazioni di aspirazione rappresentano tra il 3 e l'8% della potenza installata complessivamente. Il dato scende verso la parte inferiore quando i canali di aspirazione sono lunghi, male orientati o ricchi di angoli sporgenti, e sale verso l'alto quando gli ampi panorami sono adagiati, le porte di scarico sono collegate all'operazione della macchina e il ventilatore è alimentato da un inverter a frequenza variabile controllato dalla pressione dei canali o dalla differenza di pressione nel raccordo. Il consumo energetico è anche un primo indicatore diagnostico: una quota crescente a produzione costante significa di solito che si è sviluppato un problema.

Il polvero raccolto può essere riciclato a nuovo all'interno del prodotto?

I fini raccolti prima del processo di lavaggio sono normalmente troppo contaminati da sabbia, fibre e residui organici per essere restituiti direttamente e sono normalmente trattati come rifiuti o inviati lungo un percorso dedicato alla recupero. I fini secchi puliti catturati dopo il lavaggio e il asciugatura possono spesso essere reintroduciti tramite un agglomeratore o un alimentatore laterale in una proporzione controllata, ma il tasso deve essere limitato. I fini presentano una superficie maggiore, un umidità adsorbita maggiore e materiali ossidati maggiori rispetto ai flocchi regolari, quindi un ciclo di restituzione illimitato degrada la qualità del fusione in sequenza e destabilizza l’alimentazione.

Quanto spesso devo misurare la concentrazione di polveri nell'ampio laboratorio?

L'analisi dei contaminanti in grado di essere inalati o respirabili dovrebbe essere ripetuta almeno annualmente, e nuovamente in ogni diverso processo o variazione del sistema di ventilazione. Monitori di area fissa, pressione differenziale dello spruzzatore e velocità degli aorgoli dovrebbero essere registrati continuamente o verificate ogni trimestre, perché una lenta progressione è il primo avviso disponibile del fatto che le coperture sono state spostate, i canali si riempiono o gli agenti contaminanti fanno intollerabile il mezzo. Attendere che il polvere risulti nuovamente visibile significa che il sistema è già perduto una grande parte delle prestazioni previste.

Ho bisogno di una ventola di smaltimento in caso di esplosioni su ogni dispositivo?

No, ma ogni contegno dove potrebbe formarsi un nube esplosiva richiede una decisione esplicita registrata nell'analisi della protezione dall'esplosione. Sammelli polverosi, silos, trasportatori a circuito chiuso e ciclonatori sono i candidati abituali per la ventilazione o l'oppressione. L'analisi deve essere basata sulla caratterizzazione del polverio reale, perché il calcolo dell'area di ventilazione secondo EN 14491 richiede i valori misurati di Kst e Pmax, insieme al volume del contenitore e al suo grado di resistenza ai movimenti di pressione. Assumere valori generici per un polverio riciclato miscelato non costituisce una base apprezzabile per il design.

Un'alta umidità nella sala di lavorazione danneggia il processo?

L'aumento della relativa umidità superiore al 60% è generalmente vantaggioso nella sezione secca perché aumenta la coesione del polvere e accelera la rilasciata della carica statica, e le polveri portano comunque a un bacino di lavaggio. Le precauzioni sono pratiche piuttosto che fondamentali: la condensa non deve formarsi sulle superfici fredde, gli apparecchi elettrici devono essere adeguatamente classificati, e l'umidificazione non deve consentire che la responsabilità di umidità si trasmetta a eventuali fasi di asciugatura termica successive. In climi freddi il costo energetico dell'umidificazione dell'aria di make-up deve essere incluso nell'analisi.

Conclusione: raccogliere i rifiuti dove si formano

La riduzione della polvere nello smaltimento e nella pulizia dei plastici si riduce a un unico principe organizzativo: controllare la polvere al punto in cui si forma, e tutto quello che segue diventa più facile, più economico e più sicuro. Ogni misura di questo manuale è una variante di questo tema. Lo schiacciamento umido impedisce la formazione. L'isonamento la contiene a centimetri dalla fonte. Le cappelli correttamente orientati e con tagliere captano la polvere prima che penetri nella sala. Le tubature di dimensioni adeguate la portano via senza formare una pellicola di combustibile. Un ciclon e un filtro a getto pulsante separano la polvere dall'aria. La messa a massa, la ventilazione, l'isolamento e la detenzione delle scintille assicurano che, anche se l'innalzamento avvenga, la conseguenza sia limitata. Lo smaltimento impedisce che si formi il serbatoio di esplosione secondaria. I respiratori proteggono l'individuno quando tutte le altre misure sono state adottate.

Le vantaggi economici rafforzano il caso di sicurezza piuttosto che di competere con esso. Un impianto che cattura le discariche recupera dal 0,5 al 3 per cento della massa dell’ingrediente, che fino ad ora si disperdeva nell’aria, prolunga la durata delle bizzarrie e delle guarnizioni delle apparecchiature rotanti più costose, evita la ricerca di anomalie di sensori fantomatici, mantiene le apparecchiature di separazione ottica a prestazioni specificate e consegna una frazione più pulita al processo successivo, con ben meno macchie nere e bolle. Questi vantaggi si accumulano a ogni ora di funzionamento, e vengono realizzati con misure tecniche il cui costo relativo va dal basso per la disciplina di gestione interna e la correzione del difensore, al medio per la macinazione umida e l’incapsulamento, al alto o molto alto solo per il hardware di protezione dagli esplosioni necessari per il regolamento e l’analisi dei rischi.

Il percorso raccomandato per una struttura esistente è deliberatamente poco ostentato: è necessario effettuare un esame di ogni punto di emissione e misurare un valore di riferimento, eliminare le pratiche che amplificano il problema, riparare le coperte e i canali che già esistono, aggiornare il collettore e i suoi medi, completare un valido esame di protezione da esplosioni utilizzando dati di laboratorio sui particolati effettivi, e solo dopo questo commettere il rinnovamento del procedimento con piena conoscenza di da dove provengono le particelle residue. Per un progetto nuovo, la sequenza è inversa: è necessario specificare macinazione ed essiccazione, trasferimenti corti, trasporti contenuti e attrezzature con pressione negativa già al momento della progettazione, e il sistema di aspirazione successivo può essere più piccolo, più silenzioso e meno oneroso da utilizzare durante tutta la vita della struttura. La Polyretec, fabbrica di Wanplas, progetta linee di macinazione ed essiccazione seguendo proprio questa logica, e il suo team ingegneristico è disponibile per esaminare un flusso di processo esistente, identificare i punti di emissione che sono più importanti e specificare il pacchetto di cattura, raccolta e protezione adatto alla materia prima, alla capacità e al quadro normativo del sito.