먼지는 플라스틱 재활용 시 가장 과소평가되는 엔지니어링 문제입니다. 플라스틱 파쇄 및 세척 공정 라인에서 먼지 감소 방법을 배우는 것은 잡무 활동이 아니라 바일 오프너와 완성된 플레이크 사일로 사이의 모든 스테이션을 두루 관여하는 안전, 직장 보건, 기계 신뢰성 및 제품 품질 프로젝트입니다. 분쇄 및 세척 공장은 많은 저장면 에너지가 포함된 대량 폐기물을 분해하고 기계적으로 찢어내며 설계적으로 의도적으로 파쇄하고 열기류로 건조한 후 압축 공기로 전달합니다. 이러한 단계들 중 하나라도 먼지 발생 장치에 해당하지 않습니다. 문제는 문제가 생기지 않을 것이냐 하는 것이 아니라, 먼지가 생성되는 지점에서 포집할지 아니면 공작내 공기, 베어링, 전기사고구비, 완성제품으로 미동할만큼 허용할지 여부입니다.
몇 계절 동안 세척 라인을 운영한 운영자들은 측정 캠페인 없이도 증상의 징후를 인식합니다. 지붕 트러스의 구개에 회색 필름이 끼어 있습니다. 버퍼 시료 통에 설치된 광전역도 센서가 이유 없이 작동하기 시작합니다. 색상 선별기에 사용되는 광학장비가 주당 두 번이 아니라 교대로 두 번씩 오염됩니다. 크러셔 로터의 베어링 수명이 18개월에서 7개월로 떨어집니다. 그리고 어딘가에서 수율 조정과정에서 유입되는 톤의 1~3%가 단순히 공기 속으로 사라집니다. 이 중 어느 것이나 개별적으로 심각한 지표는 아닙니다. 모두 총합해 보면, 공장 경제성을 지속적으로 해치는 문제입니다. 그리고 올라있는 것은 향후 재활용 공장을 여러 주요 시장에서 파괴시킨 진성적인 연소가능 먼지 위험성입니다.
이 가이드는 먼지 제어를 공학 분야로 취급하며, 보통 분쇄 및 세척 라인에서 모든 배출 포인을 파악한 후, 서로 매우 다른 특성을 보이는 먼지를 세분별하고, 세 가지 위험군을 수량화하며, 제거부터 개인 보호 장비까지 통제의 계층을 순차적으로 정의합니다. 이 문서의 가장 큰 부분은 공학적인 방제대책에 할애되며, 결정적인 성과가 도출되는 곳이 바로 이 부분입니다. 여기에는 호드 기하학 및 포획 속도, 덕트 운송 속도 및 압력 손실, 사이클론 전분리, 펄스 제트 필터링, 접지 및 폭발 보호, 그리고 무엇보다도 세척 공정을 통해 먼지가 대기 중으로 오르는 것을 막는 등의 가공 변경이 포함됩니다. 2010년부터 플라스틱 재활용 장비를 제작해온 Polyretec은 이러한 원칙에 따라 세척 라인을 설계하고 있으며, 아래 제시된 권장 사항은 50개 이상의 국가의 생산 공장에서 실제로 적용되는 내용입니다.
점상적 먼지 발생 원인 파악
효과적인 데드 제어는 솔직한 발굴에서 시작됩니다: 재료의 속도가 변경되는 곳, 방향이 변경되는 곳, 절단된 곳, 마모된 곳 또는 공기 중에 떨어진 곳은 모두 배출 후보 지점입니다. 일반적인 분쇄 및 세척 라인에서는 이러한 지점이 모두 열십 곳에 달하며 배출률과 방출되는 먼지의 종류가 크게 다릅니다. 이를 하나의 문제로 취급하고 건물의 마지막 부분에 대형 팬과 필터를 설치하는 것은 업계에서 가장 보편적이며 가장 비싼 실수입니다.
주요 이산제기원은 거의 항상 건열식 기계 설비로, 단일 샤프트 커터가 배럴에 묶인 필름을 찢어뜯음으로써 몇 달 동안 포장되어 있던 도로 잔먼지, 토양 및 종이 섬유를 해방시킵니다. 단일 샤프트 커터가 램이 새로운 부담을 회전기에 밀어 넣을 때마다, 강박적으로 고장난 밸러스트가 발생합니다. 경질 PET 또는 HDPE에서 작동하는 크러셔 또는 그레나저는 칩무를 계속 생성시키며, 롤러가 마치 거친 원심풍구처럼 동작하여 케이스를 압박하고 배후구, 방출 슬롯 및 모든 비스마트 검사 문으로 먼지를 밀어냅니다. 건열형 마찰 세척기는 의도적 인 내마모 기계입니다. 그 전체 목적은 고속 회전 속도로 섬유 상태의 오염을 닦아내는 것입니다. 즉, 고속 회전으로 인해 부착된 토양이 설계적으로 대기 중 입자에 전환됩니다.
부차 생성원은 뚜렷한 영향은 없지만 전체적으로 큰 영향을 미칩니다. 열 건조기 배출구에서는 최저 응집상태로 건조된 먼지가 가장 적극적으로 이동합니다. 풍동 운송 라인은 모든 플랜지, 시야가시 및 분기 밸브에서 누출이 발생하며 라인 끝에서 설치된 싸이클론 분리기는 여분 물질을 여과기에 배출하지 않는 한 대기로 직선으로 통과시킵니다. 기계를 통해 필름을 무거운 부품에서 분리하는 징크기(zig-zag classifier)는 사실상 제품 출구 장치가 부착된 먼지 발생기입니다. silo 충전 및 수거, 큰 봉투 채우기 및 봉투 구동관은 충전 중인 용기의 무게와 함께 거품이 발생하여 먼지가 가득 찬 공기를 밖으로 밀어냅니다. 마지막으로 이미 정착된 바닥 먼지는 수레가 지나가는 순간, 문이 열리는 순간 또는 청소 요원이 잘못된 방법을 적용할 때 부차 발생원이 됩니다.
| 배출 시점 | 생성 메커니즘 | 방출되는 지배적인 비율 | 일반적인 입자 크기 | 상대적인 배출 강도 | 제어 우선 순위 |
|---|---|---|---|---|---|
| 바인더 오프너/데베이더 | 배럴 분해, 와이어 절단, 선반 | 토양, 모래, 종이 섬유, 농업 폐기물 | 5~500µm, 다양하다 | 높음, 최대 진폭의 수차착향 | 1 - 포장 및 추출 |
| 힘 피더가 있는 단일 스크류 또는 채워진·혼합된 제품을 위한 트윈 스크류 | 찢기 작업, 리프트 압축, 스크린 마모 | 토양, 섬유, 거친 폴리머 칩 | 20~800µm | 높음, 한 번의 쇄빙 씨어 시에 뺐어진 미립자 | 1 - 포장 및 추출 |
| 크러셔 /･･･ | 블레이드 충격, 로터 풍동, 스크린 마모 | 중합체 미립자, 모래, 금속 성분 잔존물 및 | 10~300µm | 매우 높은, 연속 작동 | 1 - 습식 분쇄 또는 완전 밀폐 |
| 건조한 마찰 세척기 | 플레이크 표면의 고속 로터 마모 | 토양, 라벨 섬유, 폴리머 미립자, 접착제 잔류물 | 1~150 µm, 세 변형 | 매우 높은, 연속 작동 | 1 - 밀폐 형 기기 + 전용 LEV |
| 열 건조기 배출구 | 낮은 응집력을 가진 건조된 분말의 뜨거운 공기 분리 | 건조한 폴리머 파편, 건조된 유기물 | 1~100 µm | 중간에서 높은 수준의 퍼지 속도 | 2 – 사이클론과 배기구에 필터 |
| 공압 전송 라인 | 플랜지, 밸브 및 고찰용 유리에서 발생하는 누설 | 전달하고 있는 내용이 무엇이든 상관없다. | 1–200 μm | 중간, 경로별로 분산된 경우 | 2 – 블록 및 부정 압력 설계 |
| 사이클론 분리기 배출 | 5~2%를 차지한다. 이 세 가지 원인만으로도 92~95% 회복 선과 98~99.3% 회복 선 간의 차이 대부분을 설명할 수 있다. | 10µm 미만의 폴리머 및 광물 입자 | < 10 μm | 중간, 연속적인 경우 | 2 – 절대로 공간으로 배출하지 않고 항상 필터로 배출 |
| 지그재그 구분기 | 설계에 의한 공기 기반 밀도 분리 | 가벼운 폴리머 미립자, 섬유, 종이 | 1–200 μm | 중간에서 높은 수준의 퍼지 속도 | 2 – 필터링된 반환을 갖는 폐쇄 회로 |
| Silo 적재 및 하차 | 자유 낙하 방식 엔트레인먼트, 누출된 공기 양 | 5mm 이하 먼지 분류 | 10~300µm | 중간, 배치 중심 | 3-통풍 필터 및 낙하 높이 조절 |
| 봉투화 및 대형 봉투 처리장 | 채울통에서 제거된 공기 | 5mm 이하 먼지 분류 | 10~300µm | 미디엄,오퍼레이터 인접 | 2 – 호흡 구역, 추출 링 필요 |
| 바닥 및 구조 재강교정 | 교통, 환풍, 압축 공기 오남용 | 모든 출처로부터의 오래된 혼합된 먼지 | 완전한 범위 | 변수, 지배할 수 있습니다 | 1 - 청소용 정비 프로그램, 이차 폭발 연료 |
이번 조사에서 두 가지 결론이 도출되었다. 첫째, 우선순위가 가장 높은 입자는 모두 습식 절차의 상류에 있어, 이는 먼지 제어가 주로 분쇄 및 분쇄 문제이기보다는 씻기 문제임을 의미합니다. 둘째, 바닥과 구조는 일반적인 의미에서의 원천이 아니며 저장조입니다. 잡бур지를 벗어나 세вшая 먼지 한 그루머라도 결국 특정 위치에 물밑되어, 작은 첫 입자가 건물 전체 규모의 두 번째 폭발을 일으킵니다. 장비에 대한 대책을 수립하면서 수조를 무시하는 제어계획은 불완전한 것이 됩니다.
먼지 분류: 5가지 분획, 5가지 행동
플라스틱 재활용 파수는 결코 한 가지 물질이 아닙니다. 최소한 다섯 가지 분획으로 이루어져 있으며 각 분획의 밀도, 입자 크기 분포, 연소 행동, 기계에 대한 영향 및 제어 시스템 모두 각각 다릅니다. 한 분획에 효과가 있었던 제어 시스템은 다른 분획에서는 크게 실패할 수 있습니다. 미세 폴리머 부스러기를 위한 필터 매체를 선택하는 경우, 유입물이 cellulose 섬유를 포함하는 경우 필터 매체가 빨리 손상됩니다. 광유 채석용 사이클론은 폴리머 부스러기를 거의 손상시키지 않습니다. 혼합물의 특성을 파악하는 것은 하드웨어를 구체적으로 지정하기 위한 전제조건입니다.
PET, PE 및 PP에서 발생하는 폴리머 미립자는 분리기 아래로 이동할 때 부피로서는 압도적으로 많고, 부피 밀도가 낮아 잘 절연되며, 전기도체 충전을 일으키기 쉽고, 또 불연성이 있습니다. 큰 표면-질량 비율 때문에 거의 완벽하게 공기 흐름을 따라가다 보니 조밀한 속도만으로도 이를 잡는 것이 쉽지만, 무게 중력만으로는 이를 정착되게 하기 위해서는 많은 시간이 걸립니다. 종이와 셀룰로스 라벨 섬유는 또 다른 특성을 보입니다. 방사형보다는 섬유형이기 때문에 필터 표면에 브리지나 매트를 만들어서 누운다 할 수 있고, 또 쉽게 연소됩니다. 무기성 모래와 흙은 마모의 야수입니다. 정밀도 7으로 모석보다 더 단단한 페덤 보철강의 강도를 넘어서는 것이므로 공기 중에 미립분이 소량이라도 들어 있다면 팬 임펠러, 덕트 굴곡, 실리콘 씰, 로터 끝 부분이 마모됩니다. 그뿐만 아니라, 미립물질 중에도 가장 작은 크기가 스며드는 질 실리카가 있으며, 이는 일반적인 노폐물에 비해 훨씬 규제에 엄격한 직업상 위험 요소입니다.
병 뚜껏, 본, 와이어 띠 및 밸링 와이어에서 발견되는 금속 파편은 대량상에서는 매우 희귀하지만 위험 측면에서 불균형한 비중을 차지합니다. 금속 파편이 로터 또는 덕벽에 부딪치는 것은 먼지 안에서도 유효한 점화 소스입니다. 음료, 식품 및 농산물 오염으로 인한 유기 잔류물은 다른 요소의 특성 변화를 가져오며, 미세한 여진이 필터 매체에 변성을 일으키고湿한 덕관에서 미생물 증식의 배후를 형성하며, 저ventilation된 세척실에서 특유한 악취를 유발합니다.
| 먼지 비율 | 일반적인 입자 크기 | 대략 부피 밀도 | 가연성 | 연마성 | 주요 원인 |
|---|---|---|---|---|---|
| PET 파편 | 10~100μm, 5μm보다 작음 | 300~500 kg/m³ | 예 | 낮음에서 중간 사이 | 폭발 연료; 하류 용윤 분말과 안개 |
| PE 미립종 | 20–150 µm, 조각 모양 | 150~300 kg/m³ | 네, 낮은 최소 발화 에너지 | 저비용(%) | 폭발성 연료; 표면에 강한 정전기 접착력 |
| PP 부표, 밀도가 높은 오염물은 가라앉습니다. | 20–150 µm | 150–320 kg/m 3 | 예 | 저비용(%) | 폭발 연료; 떠 있을 뿐만 아니라 원점으로부터 먼 곳으로 이동 |
| 종이 / 셀룰로스 라벨 섬유 | 50~2000 µm, 섬유 양모 비율 | 80–200 kg/m³ | 예, 쉽게 점화됩니다 | 매우 낮습니다. | 필터 과불투명, 덕 터널 점선, 점화하는 범프 위험 |
| 무기 모래 및 토양 | 5~200µm | 1200~1600kg/m³ | 없음 | 매우 높은, 광석 모스 7 | 날, 씰, 팬 및 덕트의 마모; 실리카 노출 |
| 금속 조각 및 칩 | 100-2000㎛ | 높음, 분산성 있는 입자 | 없음 | 극단적 및 지점 부하 | 충격에 의한 점화 소스; 블레이드 손상 |
| 유기물 잔여물 및 건조된 액체 | 변수, 종종 구조형화됨 | 변동 가능, 흡습성 있는 제품을 사용한다. | 예, 변수 | 저비용(%) | 필터 응집, 냄새, 습한 덕에서 미생물성 성장 |
실제 세탁선의 경우 복합 기능의 캡처 전략이 필요합니다. 중금속 미립분은 사이클론 또는 정착 장 안에서 조기에 제거되어 필터로 들어가지 않도록 해야 하며, 섬유는 미디어 위로 계속 매립되지 않도록 차단됩니다. 또 최미세 때미분은 적절한 크기의 펄스 제트 여과 기술과 안티스태틱 미디어로 처리해야 합니다. 하나의 기기에서 세 가지 작업을 모두 수행하려 하면 기기는 고압 이격 으로 작동하여 지속적으로 청소하되 미디어가 마모되고 미립분이 계속 통과되는 컬렉터가 됩니다.
위험 1: 가연성 먼지 폭발 위험
플라스틱을 분쇄하거나 공기 순환시키는 모든 식물은 가연성 분말을 취급하고 있으며, 이에 기반한 설계를 하고 운용해야 합니다. 유럽 구조체에서는 이 문제가 ATEX 체제에 속하며, 주로 2014년 34호 지침이 잠재적으로 폭발 가능한 분위기에서 사용하도록 의도된 장비를 다루며, 관련 작업 현장의 요구 사항에는 위험 지역의 분류와 폭발 방지 문서 작성 의무를 포함합니다. 북미에서는 NFPA 652가 가연성 분말을 다루는 일반적인 표준으로, NFPA 654는 가연성 입자 솔리드의 제조, 처리 및 취급에 활용됩니다. 의무 사항은 세부적으로 다르지만, 기술 논리는 동일합니다. 즉, 폭발 가능성이 있는 공간을 식별하여 발화 원인을 제거하고, 여전히 폭발이 발생 가능하다고 판단되는 상황에서는 장비를 보호하여 생존하거나 안전하게 배출합니다.
5개의 매개 변수가 디자인을 지배한다. 보통 이산화탄소의 하행 폭발 한계라고 부르는 최소 폭발 농도는 일반적인 플라스틱 미립자(뾰름) 경우 20~60g/㎥으로 보통의 눈높이에서는 매우 작은 양이다. 40g/㎥ 수준의 연무는 시야를 약 1m 정도로 줄여 주는데, 이 때문에 필터 하우징이나 실트 헤드 스페이스 내부는 열린 작업장보다 훨씬 위험하다. 최소 발화 에너지는 연무가 스파크로부터 유발되는 불꽃의 발생 등급을 나타낸다. 흔한 폴리올레핀 미립자의 경우 몇 천 밀리줄의 에너지로, 정류되지 않은 금속 물체에 발생하는 정전 용량 에너지와 크게 다르지 않다. Kst 값은 압력 상승 속도(pressure rate of rise)를 나타내며 환기구 크기를 결정하는데, St1은 Kst 값이 200bare per second 미만인 경우, St2는 200~300에 해당하는 경우로 나눠진다. 플라스틱 미립자의 경우 최대 폭발 압력은 7~10bar로 보통 주입되는 보호 탱크의 압력 충격 저항 수준을 결정한다. 마지막으로 미립자 층의 최소 발화 온도는 베어링 하우징, 건조장면, 모터 캐싱이 어느 정도까지 상승할 만한지를 나타낸다.
| 먼지 종류 | 일반적인 Kst(bar·m/s) | 폭발 클래스 | 전형적인 Pmax(바) | 일반적인 발발이 쉽게 일어나지 않는 최소 에너지 | 일반적인 폭발 가능성이 없는 최소 농도 |
|---|---|---|---|---|---|
| PE 미립종, 제분 및 재지분으로 주형 읽음 | 대략 50~160 | St1 | 대략 7~9 | 십여 밀줄이며, 때로는 더 낮은 수준 | 대략 20~40g/m³ |
| PP 부표, 밀도가 높은 오염물은 가라앉습니다. | 대략 50~150 | St1 | 대략 7~9 | 십여 밀줄(E) | 대략 20~40g/m³ |
| PET 파편 | 대략 40~120 | St1 | 대략 7~9 | 수 십에서 몇 백 밀줄 | 대략 30~60g/m³ |
| 셀룰로오스/지폐 레이블 섬유 | 대략 50~130 | St1 | 대략 8~10 | 매우 작은 입자들의 경우 십여 밀줄 | 대략 30~60g/m³ |
| 광물 성분이 포함된 혼합 재활용 라인 먼지 | 무해 항의 비율이 85%까지 감소함으로써 선별 정확도가 향상되었습니다 | 일반적으로 St1 | 고점도 함유로 인해 감소 | 크게 변동됨 | 무관용 성분이 함유되어 있어 레벨이 상승합니다. |
실례로 제시된 수치는 오직 모의적인 계획 값일 뿐입니다. 폭발 특성은 입자 크기 분포, 수분 함량, 첨가제 패키지 및 시료 속 미세무질 분말 비율에 크게 좌우되므로 기존 공급업체의 고형물이나 새로운 공급업체의 고형물로 업체 미세입자의 성능을 예상하는 것은 불가능합니다. 밸브 크기 또는 방출방지 시스템 설계 시 유일한 근거는 ASTM E1226 및 EN 14034 시리즈에 명시된 20리터 구형기와 관련한 방법으로 실제 공장의 대표적인 시료를 연구실에서 테스트하고, EN 13821 기준의 최소 발화 에너지 조건의 테스트를 거치는 것입니다. 산업 유래의 폐수용 필름을 농업용 필름으로 전환하는 재활용기업의 경우, 폐수 속 미세입자가 변화하기 때문에 폐수 미세입자 보고서는 다시 작성되어야 합니다.
관리 가능한 사고를 대형 재앙으로 바꾸는 메커니즘은 두 번째 폭발 체인입니다. 분쇄기 하우징, 먼지 수집장 또는 사이로 내부의 주요 사건은 압력 파동을 생성합니다. 이 파동은 건물 전체를 통과하며 거미줄, 케이블 트레이, 모터 하우징 및 천장 속 정착된 먼지 단면을 모두 공중으로 들어 올립니다. 생성되는 구름은 첫 번째 구름보다 수십 배가량 크며, 첫 번째 불꽃의 선두로부터 점화됩니다. 이렇듯 정착된 먼지층 기준이 왜 그렇게 중요한지 알 수 있습니다. 독성 발생을 방지하기에는 약 0.8 밀리미터의 먼지 층이 약 5%의 표면적이 조금 넘는 지역에서 쌓여 있는 것으로 간주되어 왔습니다. 플라스틱 미립자들이 이처럼 부피 밀도가 낮아지므로 공장이 환기장치가 leaks 상태라면 이 층은 수개월이 아닌 수일 내에 형성됩니다. 청결 상태를 유지하는 것은 단지 미용적이지 않습니다. 환기장치나 접지 등 주요 폭발 피로 조치들과 함께 손꼽히는 주요 폭발 통제 조치 중에 하나입니다.
위험 요소 2: 직업 관련 건강 및 노출 한계
폭발 위험은 극적이고 드물지만 건강 위험은 극하지 않으며 이러한 이유로 간과되고 있습니다. 소각 및 세척 부서의 근로자들은 응축 첨가제, 결정 성 실리카 성분이 포함된 광석 분진, 셀룰로스 섬유 및 생물학적으로 활성적인 유기 잔류물로 구성된 혼합 에어로졸에 연장 근무 시간 동안 노출됩니다. 관련 노출 요인은 호흡 중 코와 입으로 들어가는 모든 것을 의미하는 호흡 가능 분자와 호흁된 고유의 작은 입자를 의미하는 호흡 가능한 분자로 구분됩니다. 둘 다 관리되어야 하며 서로 다른 특성을 보입니다.
ACGIH의 불특정 분자액에 따른 허용 기준값은 설계 목표로 널리 사용되고 있는데, 호흡 가능한 부분의 경우 8시간 동안 중량 평균으로 10밀리그램, 호흡 가능한 부분의 경우 3밀리그램을 설정했습니다. 이는 가장 위험도가 낮은 종류의 먼지일 때의 상한값으로, 객관적이지 않은 상한값으로 취급해야 합니다. 공급물이 상당한 흙이 포함되는 경우 호흡 가능한 결정성 규사 제한치가 구속 조건이 되고, 이는 ACGIH의 경우 0.025밀리그램/㎥, 여러 국가 규제에서는 0.05밀리그램/㎥ 수준으로 훨씬 더 엄격하게 적용됩니다. 농업용 폴리에틸렌을 다루는 세척 시설이나 노출된 지형에서 수거한 후 소비자에 남은 제품 병을 취급하는 시설은 일반적인 방해 조성 물질 허용치를 준수하면서 이 한계에 도달할 수 있으므로 총 먼지 양만을 측정하는 시설은 위험을 과소평가하고 있을 가능성이 큽니다.
PM10이나 PM2.5와 같은 주변 미세먼지는 다른 이유로 중요합니다. 이 미세물은 건물에서 배출되는 것이나 부지에서 지역 대기 품질에 미치는 영향 등을 결정하며, 주거지 근처에 위치한 재활용 공장의 운영 허가에 점점 더 포함되고 있습니다. 내부 먼지와 냄새 문제를 단지 옥상 팬을 통해 가열하지 않은 공기를 배출해 제거하는 공장은 아무런 문제를 해결하지 못한 채 이웃 주민들에게 문제를 남겼을 뿐입니다. 모든 유입 유출시설은 대기공간이 아닌 수집기에 배출되어야 합니다.
| 노출 지표 | 무엇이 측정됩니까? | 일반 참조값 | 참고 프레임워크 | 검체 채취 방법 |
|---|---|---|---|---|
| 기호 없는 흡입 가능한 입자 | 코와 입으로 들어오는 모든 먼지 | 8시간 동안 무게별 평균으로 10 mg/m³ | 1톤의 탄소 배출을 줄이는 데 도움이 됩니다. 이들 시스템은 100여 개 이상의 국가에 설치되어 글로벌 폐기물 감소 노력에 기여하고 있습니다. | 흡입형 샘플링 헤드를 갖춘 개인용 샘플러 |
| 흡입 가능한 입자, 기타 미정 | 알벨이 영역으로 도달하는 비율 | 3mg/m³ 8시간 평균 | 1톤의 탄소 배출을 줄이는 데 도움이 됩니다. 이들 시스템은 100여 개 이상의 국가에 설치되어 글로벌 폐기물 감소 노력에 기여하고 있습니다. | 사이클론 전 작업기 + 필터, 중량 측정식 |
| 흡입 가능한 결정성 실리카 | 호흡성 분진의 규사 함유량 | 관할 지역에 따라 0.025~0.05mg/m³ | ACGIH 및 국내 직업 규정 | 흡입 가능한 샘플링과 X-ray 반사 분석 |
| PM10 | 아동도 10 미크론의 공기역학적 직경 이하의 입자 | 적용되는 배출 기준에 따라 설정합니다. 예를 들어 중국에서 GB 16297을 따릅니다. | 환경 허가 조건: 환경 허가 절차는 배출, 폐기물 방류 또는 에너지 소비 제한을 기반으로 용량을 제한할 수 있습니다. 허가 절차에는 용량 선택 시 개발해야 하는 세부적인 장비 사양과 운영 계획을 필요로 하는 경우가 많습니다. 더 큰 용량의 운영은 일반적으로 보다 엄격한 허가 요건과 더 긴 승인 기간에 직면하게 됩니다. POLYRETEC은 다양한 용량 수준과 규제 환경에 대한 허가 절차를 쉽게 진행하도록 문서와 기술 사양을 제공합니다. | 현장 경계에 고정된 대상감시기 (Ambient Monitor) |
| PM2.5 | 2.5 µm 이하 대기의 미세 입자 | 적용되는 배출 기준에 따라 설정합니다. 예를 들어 중국에서 GB 16297을 따릅니다. | 환경 허가 조건: 환경 허가 절차는 배출, 폐기물 방류 또는 에너지 소비 제한을 기반으로 용량을 제한할 수 있습니다. 허가 절차에는 용량 선택 시 개발해야 하는 세부적인 장비 사양과 운영 계획을 필요로 하는 경우가 많습니다. 더 큰 용량의 운영은 일반적으로 보다 엄격한 허가 요건과 더 긴 승인 기간에 직면하게 됩니다. POLYRETEC은 다양한 용량 수준과 규제 환경에 대한 허가 절차를 쉽게 진행하도록 문서와 기술 사양을 제공합니다. | 현장 경계에 고정된 대상감시기 (Ambient Monitor) |
| 스택 입자 배출 농도 | 수집기 출구에 배출되는 먼지 | 적용 가능한 배출 표준에 따라 설정됩니다(예: 중국 내 GB 16297) | 국가 배출 규제 | 이코니키노 미터링 또는 연속 모니터 |
이러한 숫자 뒤에 숨은 임상 소견은 명확합니다. 혼합 광물 및 유기 먼지에 만성적으로 노출되는 경우 상기도가 자극되어 만성 기관지염이 발생하고 폐 기능이 감소하며, 규산 화합물은 일생 동안 폐포상 병증을 일으킬 위험을 높입니다. 한편, 식품이 오염된 포장 폐기물로 인한 주입되는 유기 물질과 미생물 성분의 경우 과민반응이나 직업성 천식을 일으킬 수 있습니다. 이러한 증상은 모두 첫 해에 나타나지 않습니다. 또한 이 모든 증상은 누적되며, 근본적으로 예방이 가능하며 이는 방호 장비(호흡 보호 장비)로 해결되는 것이 아니라 근본적인 원인인 원천에서의 제거로 해결해야 합니다.
위험 3: 생산, 품질 및 제작량 손실
안전과 보건에 전혀 무관한 공장도 경제 원만성 차원에서 먼지 방제에 투자해야 합니다. 통제되지 않은 먼지는 기계 가용성, 제품 품질 및 생산량을 동시에 공격하므로, 이러한 손실은 월간 보고서에서는 간과하기가 쉽지만 한 라인의 수익성을 완전히 바꿔놓을 만큼 가치가 있습니다.
기계적 마모가 우선이다. 베어링 씰에 도달한 미네랄 먼지는 롤링 전용제로 작용하여 씰링 부분을 마모시키고 더 많은 오염 물질이 들어가며 베어링의 수명도 급격히 단축된다. 강력한 먼지 침투가 있는 크러셔 로터는 수년 단위인 베어링 간격을 몇 개월 단위로 축소시킬 수 있다. 동일한 계면성분은 추출 시스템 내의 팬 임펠러와 덕트 엘보에 공격하여, 마모된 임펠러는 고장이 날 때까지 정적 압력이 떨어지기까지 조용히 포집 속도를 떨어뜨린다. 기어박스 환기구, 유압 저장통 환기구, 모터 냉각 베인 모두 먼지 함정을 이루며, 파이프가 막힌 모터는 냉각 능력을 상실하고 성능이 떨어지게 된다.
제어 시스템의 신뢰성도 저하됩니다. 광전식 레벨 센서와 광 차단기는 대표적인 희생양입니다: 렌즈에 쌓인 차단된 고분자 분진 층으로 인해 잘못된 레벨 신호가 발생하고, 원하지 않는 정지 명령이 내려지며, 정비를 담당하는 팀은 수 주일 동안 가짜 오류를 찾는 일만 하게 됩니다. 적당한 섹션의 아래에 놓인 광학 분류 장비는 더 비싼 형태의 동일한 문제를 겪으면서 분류 정확도가 저하되기 전에, 내장 신호가 발신되어도 문제가 제대로 개선되지 않아 품질 기준 미달의 물품들이 놓쳐 채취됩니다.
제품 품질 관리는 세 번째 채널입니다. 정제 생산은 일반 슬래그에 비해 표면과 질량의 비율이 월등히 높기 때문에 흡수된 수분, 산화된 표면 물질과 유착된 오염물이 더 많이 포함됩니다. 스크랩된 펠릿이 도정 공정에 공급될 때, 그 공정에서 가장 먼저 과열되는 물질은 과량의 정제입니다. 이 결과는 원료 분사구에서 검게 반짝이는 침전물, Gel과 기포 등의 형태를 띱니다. 정제는 푸드 허퍼의 부피 밀도 일관성을 깨뜨리며, 이 결과에는 하중식 분사구가 처리량 불균형을 일으키기도 합니다. 결국, 단순 생산성 손실입니다. 공기 중으로 배출되는 폐기물과 회수기를 통한 필터 폐기물로 배출되는 물질은 구매, 운송 및 처리된 항목 중 판매되지도 않은 물질에 해당합니다. 업계 전반에서
| 충격 구역 | 기계적 원리 | 관찰 가능한 증상 | 일반적인 크기 | 감지 방법 |
|---|---|---|---|---|
| 베어링 및 씰 수명 | 연마 광물 성분이 립 씰에 침투 | 증가하는 진동, 온도 및 윤활제 사용량 | 특히 악화된 경우, 수명의 30~60% 감소 | 진동 트렌드는, 윤활 분석을 위해 사용됩니다. |
| 추출 팬 성능 | 임펠러 부식 및 칼 불균형 | 통로 정수압 감소, 진동 증가 | 시간 경과에 따른 정적 압력 손실은 10~25%입니다. | 벨트의 회전주기 사이로 발생하는 정기적인 경보 |
| 광전자 센서 및 광 장애물 | 렌즈 표면의 전하가 있는 먼지 피막 | 허위 레벨 신호: 원인을 알 수 없는 정지 현상 | 매 회차에 걸쳐 여러 번 장비 중단이 발생하는 열악한 경우 | 장비별 오류 기록 분석 |
| 광학 및 색상 분류 장비 | 렌즈/조명 창 비말 | 경고무음 상태에서 분류 순도 하락 | 청소 사이 몇 퍼센트의 순도 편차 | 빠진 스트림과 수락된 스트림에 대한 일정 간격의 정렬 감사 |
| 하류 용융 제품의 품질 | 벌금이 먼저 과열되고 더 많은 수분을 함유합니다. | 검은 얼룩, 젤, 기포, 균일하지 않은 용해 압력 | 40~0.60 달러, 상업용 플라스틱의 경우 kg당 | 필터 스크린이 너무 거칠거나 후방 유출이 실패합니다. |
| 대량 처리 안정성 | 파쇄 재질은 부품의 밀도가 달라지고 흐름 패턴이 변합니다. | 호퍼에서의 브리징, 피더 출력 변동 | 몇 퍼센트의 처리량 변화 | 피더 매스 흐름 로깅: |
| 직접 시장 손실 | 포집된 재 또는 유출 먼지 | 원료 입력 대 제품 질량 균형 차이 | 0.5~3mm 크기 구멍 | 계량기 정산 및 수집 호퍼 계량. |
| 청소 및 유지 관리 노동 | 공장 전체에서 먼지를 제거하는 수동 처리 | 변동없이 일정한 세척 시간을 제공합니다 | 먼지가 많은 작업라인에서 교대당 여러 노동 시간이 소요됩니다. | 유지보수 작업 순서 분석 |
세척 라인에 적용되는 통제 체계의 계층 구조
직업 위생 실무에서는 신뢰성 순서에 따라 제거, 대체, 공학적 통제, 행정적 통제 및 개인용 보호 장비의 순서를 따릅니다. 순서가 중요합니다. 신뢰성은 하향 면에 갈수록 급격히 떨어지기 때문입니다. 제거된 위험은 재현되지 못합니다. 공학적 통제는 아무도 관심을 기울이지 않더라도 작동합니다. 행정적 통제는 매 교대마다 인간 행동에 달려 있습니다. 개인용 보호 장비는 올바르게 착용하고 제대로 사용해야만 한 사람을 보호할 수 있습니다. 많은 재활용 공장들은 기계 보호 마스크를 발급하고 여기서 그치는 반면에.
분쇄 및 세척 라인에 적용되는 경우 제거는 일반적으로 건조 처리 단계를 완전히 제거하는 것을 의미합니다: 분쇄기를 건조 컨베이어 및 버퍼 저장 창고가 아닌 세척 탱크로 직접 방출하거나, 건조 공기 분류 단계 대신 물속에서 같은 작업을 수행하는 하이드 롤러 또는 싱크-부유 분리기를 제거합니다. 대체는 처리량과 레이아웃이 허용할 경우 라인 설계를 계기로 결정해야 하는 높은 배출량 기술을 저출력 기술로 대체하는 것을 의미하며, 가장 중요한 사항은 건조 분쇄 대신 습식 분쇄와 공기 충전형 운반 장치 대신 기계식 운반 장치를 사용합니다. 이 두 가지 수준에서는 가장 큰 감소를 실현하며, 수명 비용이 가장 낮지만, 이들 수준은 라인 설계를 계획 단계에서 결정해야 합니다.
| 제어 레벨 | 대표적인 세척 라인 측정 방식 | 예시적 기미 감소 가능성 | 상대 자본 비용 | 서비스에서 신뢰성 유지 |
|---|---|---|---|---|
| 폐기 | 분쇄기에서 세척 탱크로 직접 배출되며, 건식 버퍼는 없습니다. | 전체적으로 배출점을 제거한다. | 낮은에서 중간으로 분류되는 경우 디자인 단계부터 그렇게 해야 하며, 업그레이드 과정에서 높은 등급으로 분류해야 합니다. | 영구적이며 이길 수 없음 |
| 대체 | 실내 물 주입을 통한 습식 분쇄가 건식 분쇄를 대체합니다 | 지배적 원천에서 매우 큰 감쇄 | 율도 | 매우 높은, 물 공급에 의존합니다 |
| 대체 | 기계식 폐쇄형 전송은 공압 전송을 대체합니다 | 크기 이송 경로 따라 감소 | 중간에서 높은 수준 | 높은 |
| 엔지니어링 | 전용 현장 환기 장치가 있는 전체 인클로저 | 대형, 일반적으로 시스템의 메인 구성 요소 | 중간에서 높은 수준 | 높음, 주기적인 검증 필요 |
| 엔지니어링 | 사이클론 프리-분리 장치 + 펄스 제트 백하우스 | 공기 흐름에 포함된 먼지를 제거한다. | 높은 | 높은 처리량: 매질 유지 |
| 엔지니어링 | 접지, 결합 및 폭발 방지 패키지 | 먼지를 제거하지 못하고 결과적으로는 하락시킵니다. | High to Premium을 제공합니다 (여러 필터 및 데가징 패키지에 따라 다름) | 높음, 매년 검증 필요 |
| 엔지니어링 | 워크숍 습도 유지 및 안개 제거 | 중간, 재잡음과 충전을 감소시킴 | 낮음에서 중간(2~3)으로 분류됩니다. | 적정, 기후 조절에 따라 다릅니다 |
| 행정 작업 | 층 간격 기준으로 예정된 진공 청소 작업 | 두 번째 폭발 저장소를 제거합니다. | 저비용(%) | 적당하다, 변질을 짧게 일으킨다 |
| 행정 작업 | 압축 공기 배출 금지, 열 가공 허용 시스템 | 최악의 진폭 증폭 현상 방지 | 저비용(%) | 중간, 감독이 필요함 |
| PPE | FFP2 또는 FFP3 호흡기, 눈 보호구, 원자동 방사선 방지 복장 | 개별적으로만 보호 | 낮음, 반복됨 | 낮음, 적합성과 준수에 따라 다릅니다 |
기존 공장을 검토할 때 유용한 규범 중 하나는 계층을 들고 라인을 걸어가며, 모든 배출 지점에서 현장에서 사용 중인 조처가 합리적으로 할 수 있는 수준에 있는지 확인하는 것이다. 대부분의 공장에서는 분쇄기에서 그 대답은 '아니오'인데, 분쇄기가 건조할 수 있을 때 수분을 공급하지 않는 경우가 많고, 부대화 장치에서 그 대답은 '아니오'이다. 운영자가 추출 링 옆에 서 있지 않고 대신 마스크를 쓰고 있기 때문이다.
엔진제어: 인클로저 및 미압환기
원천에서의 포집은 소음 및 먼지 제어에서 가장 중요한 엔지니어링 원칙 중 하나이며, 이는 간단한 물리적 사실에 의해 규정됩니다: 열린 후드가 흡입되는 공기의 속력은 후드 표면으로부터의 거리에 대략적으로 제곱으로 줄어듭니다. 후드와 먼지 소스 사이의 거리가 두 배가 되면 동일한 포집을 달성하기 위해서는 공기 유량이 대략 네 배 이상이 필요합니다. 이것이 폐쇄된 공간이나 가까운 후드가 먼 위치의 덮개보다 낫고, 하나의 큰 옥외 추출 팬은 종이에 표시된 공기 흐름 규모가 아무리 вну리울지라도 먼지 제어 대책으로서 거의 쓸모가 없다는 이유입니다.
소거물은 총 소거, 부분 소거 및 외부 스코프로 나눌 수 있으며, 주로 재순환 말미, 분쇄기, 과립화기, 마찰 세척기 등에 사용됩니다. 소거물은 소스로부터 충분한 거리를 유지한 채 이점을 찾아 활동합니다. 소거물의 크기는 소거물의 설계 목표에 따라 결정되며, 많은 열을 방출하기 때문에 파란색으로 표시됩니다. 가장 잘 알려진 예는 분쇄기의 기관과 중간 격자 사이의 크기와 비율입니다. 소거물은 많은 선택이 가능하지만, 설계자는 행위의 지능적인 효과와 실현 가능한 공간에 영향을 주어야 합니다. 포스코 2000에서는 외부 스코프를 사용하는 것으로 규제하고 있습니다.
포획 속도(폐기된 먼지가 후드 속으로 유입되는 데 필요한 공기 속도)는 먼지가 주변 공기에 에너지를 이용하여 던져지는 정도에 따라 선택됩니다. 천천히 움직이는 흐름에서 떠돌아 나오는 먼지는 단지 0.5m/s가 필요하지만, 고속 회전기에서 난류에 던져지는 먼지는 2.5m/s 이상이 필요할 수 있습니다. 인클로저 개구부의 전면 속도는 별도의 수치이며 일반적으로 인클로저의 경우 0.5~1.0m/s, 개구부가 움직이는 원천에 있는 경우 더 높은 속도를 지정합니다.
| 수 처리 원료: | 분쇄 및 세척 라인에서의 예 | 권장 포집 속도 | 선호되는 후드 구성 |
|---|---|---|---|
| 사실상 제동 상태에서 고요한 공기에 방출되다. | 플레이크 버퍼 사일로 환기, 정적 호퍼 헤드 스페이스 | 0.25~0.5m/s의 속도 | 통풍필터 또는 작은 닫집 |
| 적당한 정도로 고요한 공기에 낮은 속도로 방출되다. | 폐쇄 된 처리 부문: Polyretec의 폐쇄 된 분쇄기 등의 폐쇄 된 기계는 처리 챔버 내에 분진을 포함하여 광범위한 먼지 수집 시스템이 필요하지 않습니다. 이러한 유닛에는 효율적인 입자 포착을 위한 통합된 먼지 추출구가 있습니다. | 0.58에서 | 전송 지점의 완전한 격리 |
| 활성된 세대를 빠른 공기 이동 영역으로 전환 | 배럴 개방기, 단 샤프트 셰르더 피드 입구 | 07까지 | 상호 연결된 출입문으로 구성된 완전한 격리 |
| 매우 거친 공기에 높은 초기 속도로 방출되다. | 크래셔 출구, 마찰 세륨 하우징, 분류기 출구 | 2.5 m/s 이상의 방향으로 열려져 있는 곳 | 별도의 추출 루프가 설치된 씰링 하우징 |
| 운영자와 인접한 배출 공기를 사용한 충전 | 빅백 및 바구니 충전소 | 06까지 | 충전 헤드에 통합된 추출 링 |
작동하는 후드는 그냥 존재하는 후드와는 구분될 수 있는 세 가지 실용적인 규칙이 있습니다. 첫째, 먼지의 자연적 굴적 방향대로 먼지가 후드의 내로 새어나가는 것이 아니라 거슬러 나오는 것을 방지하도록 후드를 설치해야 합니다. 로터 배출의 잘못된 측면에 후드를 설치하면 소재를 어울리지 못할 뿐만 아니라 취합할 수 없게 됩니다. 둘째, 플랜지를 사용해야 합니다. 후드의 입구 주위에 간단한 플랜지를 구비하면 동일한 수집 성능을 위해 기류 요구량을 거의 ¼까지 줄일 수 있습니다. 이는 후드가 무용한 공기를 후방에서 끌어들이지 못하도록 하는 것이기 때문입니다. 셋째, 크로스 draft를 제어해야 합니다. 개방된 작업장 문, 근무자를 향하고 있는 발판 팬 혹은 비균형적인 보조공기 시스템은 실내 공기 속도의 1~2미터를 초과할 수 있으며, 이는 용도에 맞지 않게 설계된 후드에서 플럼을 제거할 정도로 충분합니다. 보조공기를 의도적으로 공급하고 기후에 필요한 경우 조절하여 취합 지점과 먼 거리에서 천천히 제공해야 합니다.
접속 요구 사항이 개별 기기 폐쇄를 실현할 수 없게 하는 경우에는 신설기를 해당 마당의 외부로 단 몇 Pascal 낮은 저항력을 갖는 음압 고정 영역으로 확장하여, 먼지 수집 시스템을 통해 주변 워크숍에 이산화탄소를 제거하면 용출 이산화탄소를 지정된 구역 내에 유지할 수 있습니다. 이 고정 영역은 자체 진입 규칙과 청소 운영 체계를 갖춘 통제 구역이 되며, 위험 구역 분류를 단순화하는 효과도 거둘 수 있습니다.
엔진제어: LEV 덕트 및 팬 선택
지역 배출 환기 시스템은 그 덕트와 같은 수준이며, 플라스틱 재활용 먼지용 덕트 설계는 아주 가벼운 폴리머 분쇄물, 긴 섬유 및 밀집된 심한 각질 성 미립자 혼합이므로 매우 까다롭습니다. 제어 설계 매개변수는 운송 속도 즉, 덕트의 전체 길이를 따라 모든 클래스를 부유하게 유지하는 최저 공기 속도입니다. 섬유 및 미립자 성분이 포함된 플라스틱 먼지의 경우 18~23m/초의 운송 속도가 작동 범위입니다. 매우 가벼운, 건조한 폴리머 분쇄물만 더 낮은 속도에서 운반할 수 있습니다. 젖거나 끈적끈적한 미립자, 긴 라벨 섬유 또는 많은 모래가 포함된 혼합물은 더 높은 속도가 필요합니다.
기존 시스템에서 발견되는 가장 흔한 단일 결함은 '운송 임계 값 이하의 속도'로, 자조적으로 증가합니다. 통관 내부의 재료가 부이 내부에서 정착하여 유효 크기가 줄어들며, 나머지 부폐 속도는 증가하는 반면 전체 부피 유량은 감소합니다. 또한 통관 내부의 정착된 재료는 시스템 양 끝에서 점화원이 있는 구속된 연료층이 됩니다. 이보다 훨씬 높은 속도는 또한 해롭습니다: 압력 손실은 속도의 제곱으로 증가하고, 팬의 성능은 거듭제곱되며, 엘보이에 있는 마모물질은 급격하게 증가합니다.
| 설계 매개변수 | 플라스틱 재활용 가루의 권장 값 | 엔지니어링 근거 |
|---|---|---|
| 통풍구 전달 속도, 분지 및 주선로 | 18~23m/s | 섬유 및 미네랄 분획을 상존하게 함으로써 연료층 형성 것을 방지합니다. |
| 후드 진입 손실 계수 | 날개 또는 가늘어지는 입구(L 타입)를 사용하고, 평면적인 개구를 피하십시오. | 가늘게 연장된 입구는 평면매입구 끝면보다 훨씬 적은 손실을 유발합니다 |
| 엘보스 중심선 반지름 | 최소 2배의 덕트 직경, 2.5가 바람직 | 압력 손실을 줄이고 외부 벽에 미치는 연마적 마모량을 줄입니다. |
| 주 저수지에서의 다리 유입각 | 30도, 절대 90도가 아니다 | 난기류, 침착 및 보조 부문 간 간섭 방지 |
| 덕트 방향 | 수직 또는 가파른 경사로의 호수를 선호하며, 긴 수평구조는 피합니다. | 수평형 뜨거운 공기 건조기, 섭씨 120~160 |
| 세척 통 접근성 | 각-elbow, 접속부 및 수평 경로의 몇 мет르마다 볼트식 접근문 | 덕트를 절단하지 않고도 기간물을 검사 및 제거할 수 있다. |
| 엘보스 벽 두께 | 고 미네랄 함량의 하천에서 가이즈가 증가하거나 노화된 팔꿈치가 나타낄 경우 | 엘보스는 마모로 인해 가장 먼저 결단이 확인되고, 종종 거의 아무 증상이 없는 지점이 됩니다. |
| 블라스 게이트와 밸런싱 | 기계 작동에 가능한 경우 자동 게이트를 연동합니다. | 분기 부품이 공휴 상태일 때 속도를 유지하고 팬 에너지를 절감합니다. |
| 시스템 정수압 허용치 | 10~0.20달러/kg로 다양합니다. 같은 2000kg의 일일 생산 폐기물에 대해 연간 소각 비용은 73,000~146,000달러로 책정됩니다. POLYRETEC 재활용은 이러한 비용을 제거하는 동시에 재활용을 통해 창출되는 소재 가치를 통해 이중 경제적 이익을 제공합니다. | 깨끗한 필터 압력에서 성능 저하가 몇 주 만에 발생합니다. |
| 2~1.5 kPa)에서 작업합니다. 순수 차압을 기준으로 팬을 선택하면 순산질에 오염되자마자 흡입 속도가 줄어들게 됩니다. 두 번째는 건조기 배출구에서 온 고온, 높은 습도 공기의 밀도 보정을 무시하는 것입니다. 이 경우의 마스 스트림이 감소해서 후드에서의 포집률도 감소하기 때문입니다. | 먼지 로딩에 따라 뒤틀려 있거나 방사형 바람개비로 작동함 | 방향은 건너오기를 용납하며, 뒤로 기울어진 쪽은 더 효율적입니다 |
팬 선택은 압력 계산을 통해 결정됩니다. 전체 압력은 정적 압력과 속도 압력의 합으로, 팬은 설계 종 라디에이터의 전체 시스템 저항을 전달해야 합니다. 시스템 저항은 후드 입구 손실, 직선 통로 마찰, 모든 엘보드 및 분기의 피팅 손실, 수집기 차압 및 배출 손실의 합입니다. 두 가지 실수로 같은 오류가 발생합니다. 첫 번째는 정화된 차압에서 수집기를 계산하는 경우에 해당됩니다(예: 몇 백 파스칼) 하지만 팬은 정화되지 않은 차압(대개
팬을 필터 단계의 하류에서 수집기 정화면에서 설치하는 것이 가장 좋습니다. 그러면 팬은 침전된 공기를 처리하므로, 블레이드에 미세한 파손과 물질이 축적되는 것을 막고, 팬을 균형 상태로 유지합니다. 또한 먼지가 많은 통로 안에서는 파이프에 걸리는 불에 의한 자극 요인을 제거할 수 있습니다. 팬이 먼지가 많은 쪽에서 돌아야 할 경우에는, 마모 보호 장치가 된 래디얼 블레이드 디자인과 가스 흐름 바깥쪽으로는 문이 닫혀 있는 베어링 배열이 선호되는데, 또 팬을 배출 에너지 상당 부분을 회수하면서 동시에 포집 속도를 안정적으로 유지할 수 있는 달라지는 주파수 드라이브(VFD)와 연결 시키면, 분쇄와 세척 라인에서는 흡출 팬이 전체 설치된 전력량 중 3~8%를 차지합니다.
엔진제어: 사이클론, 백호스, 스크루퍼
먼지가 덕트에 들어가면 공기와 분리되어야 하며, 재활용 공장에서 발견되는 모든 입자 크기 범위에서 이러한 작업을 잘 수행하는 단일 장비가 없습니다. 표준 아키텍처는 단계를 거치는 두단형 트레인입니다. 큰 입자와 밀도가 높은 부분을 제거하는 사이클론과 고효율의 미세 분을 포집하는 직물 또는 카트리지 필터로 이루어집니다. 자본을 절감하기 위해 사이클론을 건너뎌도 선진적인 경제는 아닙니다. 큰 입자가 필터 매체에 도착하면 직물에 손상을 일으켜 장시간 모서리 감식과 펄스 청소 시스템에 대한 부하를 증가시킵니다.
사이클론은 저팬 힘에 의해 분리되고, 그 성능은 일반적으로 분말의 절반이 포착되는 d50(50μm 크기의 분말의 양) 크기로 나타납니다. 재활용 먼지를 적절하게 처리하는 고효율의 사이클론은 일반적으로 10μm보다 큰 분말에 대해 90% 이상의 포착 성능을 발휘하면서 5μm 이하의 대부분의 재질을 통과시키게 됩니다. 입구 속력은 기본 설계 변수로, 일반적으로 초당 15에서 20미터 사이로 설정됩니다. 너무 낮으면 분리 작용이 저하되고, 너무 높으면 벽으로부터 재유입 및 마모가 증가합니다. 콘 각도, 본체와 콘의 길이 비율, 그리고 vortices finder의 잠기는 깊이는 모두 내부 흐름 패턴을 설정하며, 분말 배출은 기밀해야 합니다. 콘에 공기 유출이 생기면 vortices가 파괴되어 사이클론이 완전히 작동하지 않게 되므로 엄격한 유지 관리가 필요합니다. 로터리 배출 밸브 또는 콘 아래에 있는 이중플랩 에어록은 선택 사항이 아닙니다.
펌프제트 공기청정시스템은 세분 단계의 주력 장비입니다. 크기는 공기-필터비율, 즉 매분당 매체 1제곱미터 당 통과하는 공기의 양에 의해 결정됩니다. 플라스틱 재활용 분진의 경우 작업 대역은 1.0~1.5m3/분ㆍ제곱미터이며, 하중이 세밀하거나黏착력이 있는 경우에는 하위 영역을 선택해야 합니다. 필터 유형은 크기 결정만큼이나 중요한데, 플라스틱 분진은 정전기 방지를 위한 식염수성 니들 펀칭된 폴리에스터 필터에 전기시트를 접합하는 것이 표준이며, 이를 기반으로 제작된 PTFE 막이 부착된 장치는 깊이 필터링을 표면 필터링으로 전환하여 매 펌프악동마다 깨끗한 컵케잔을 생성하며, 차압이 낮은 수준에서 안정되며 출구 포트에서 배출량이 줄어듭니다. 1마이크로미터 입자에서 99.5% 이상의 필터링 효율을 얻을 수 있으며, 이는 명시해서 좋습니다.
| 수집기 유형 | 효과적인 입자 범위 | 일반적인 효율성 | 강점 | 제한 사항 | 상대적인 비용 |
|---|---|---|---|---|---|
| 고효율 사이클론 | 약 10μm 이상의 경우 | 크기 세분 기준에서는 90% 이상의 품질. | 용매가 필요 없으며 마모 및 열에 잘 견딜 수 있으며 유지보수가 용이하다. | 부적절한 pellet 품질; 공기tight 방출 밸브가 필요합니다. | 저비용(%) |
| 펄스 제트 백하우스 | 마이크로미터 이상 | 99.5% 이상(1µm) 좋은 매체 | 높은 효율성, 넓은 미디어 영역, 플라스틱 먼지에서 검증됨 | 넓은 설치 공간이 필요하며 압축 공기와 폭발 보호가 필요합니다. | 높은 |
| 카트리지 컬렉터 | 마이크로미터 이상 | 주름진 매체가 있는 백호스와 비교 가능 | 컴팩트한 크기와 높은 매체 영역, 빠른 요소 변경 | 접합선이 섬유와 끈적한 먼지를 함몰시킵니다; 높은 섬유 부하에서는 적당하지 않습니다. | 중간에서 높은 수준 |
| 벤투리 습식 스크래퍼 | 대략 1µm 이상 | 고압 파라 사이의 습착이 잘 일어나는 먼지가 많기 때문에 | 내재적으로 유해한 신호 제거; 뜨겁고 습한 유출 처리 | 높은 에너지 사용; 폐수 및 슬러지를 생성함 | 중간에서 높은 수준 |
| 물 영화 / 스프레이 타워 스크럽어 | 대략 5µm 이상 | 중등도 | 간단하고 압력 차이가 작으며黏착 먼지에 잘 견딜 수 있음 | 대분석 효과가 제한적일 수 있으므로 폐수 처리 필요 | 율도 |
| 식재 챔버 또는 제거 상자 | 약 50μm 이상의 경우 | 저비용(%) | 매우 간단하여 하류 장비에 비말의 손해를 방지합니다. | 자체적으로 제어 장치 역할을 하지 않음 | 저비용(%) |
두 가지 특정한 상황이湿式스크루버를 적극 고려할 만한 가치가 있습니다. 첫 번째는 열 말뚝 건조기 배기처럼 이미 고온과 우습한 흐름인 경우; 이때 패브릭 필터에서는 결빙, 눈사태 및 진흙이 형성될 위험이 있습니다. 두 번째는 가동되는 보호 하드웨어와도 무관하게 폭발의 위험이 용인되지 않는 곳에 있습니다. 왜냐하면湿式수집기는 먼지 구름과 점화 가능성을 동시에 제거하기 때문입니다. 이 거래의 단점은湿式스크루버가 공기 오염 문제를 수자원 처리 문제로 전환시키고, 그 결과 생긴 슬러리는 세정을 위한 폐쇄형 물 회로에 의해 대처되어야 하며, 담궈임과 슬러지 빼내기의 단계에 추가적인 부식입자 부하를 만들어야 한다는 것입니다.
| 필터 미디어 옵션 | 재활용 먼지 적합성 | 항전기능 | 청소 행동 | 기준 서비스 수명 |
|---|---|---|---|---|
| 표준 니들 펀치 폴리에스터 | 초저섬유 함량의 건조가래에 적합한 기준치 | 없음, 가연성 분진을 방지하기에 적합하지 않음 | 깊이 부하에서 차 Differential Pressure가 꾸준히 상승합니다. | 가능한 옵션 중에서 가장 짧은 것 |
| 전도성 그릴이 적용된 정전기 방지 바늘 구멍 패치 | 플라스틱 먼지용 권장 기준선 | 예, 그리드는 케이스와 전기적으로 접합되어야 합니다. | 더 나은 방출을 위한 깊이 부하: | 중등도 |
| PTFE-필름을 입힌 안티스타틱 폴리에스터 | 벌금과 배출량이 중요한 경우 선호됨 | 예 | 표면 여과, 청정 광물성 석회 해산, 안정적인 압력 차이가 생길 때 발생하는 자연적으로 분해되는 광물성 석회 | 폴리에스터 옵션 중 가장 오래 사용합니다. |
| 가공 및 캘린더된 마무리는 | 섬유성 라벨 재질이 지배하는 경우에 유용: | 내산성 등급을 선택할 수 있음 | 표면의 섬유가 엉켜 리어지 않습니다. | 중등도 |
| 접어진 카트리지 미디어 | 균일하고 건조한 먼지에 좋은 효과가 있으며 섬유 및 끈적한 잔존물에 대해서는 효과가 미약하다. | 내산성 등급을 선택할 수 있음 | 우수한 면적 밀도, 깊은 주름의 세척이 어려움 | 크게 부하에 따라 달라짐 |
작동 규율은 컬렉터가 정격 성능을 제공하는지 여부를 결정합니다. 펌프 클리닝은 고정 타이머 대신 차압을 기준으로 시작해야 하며 보통 설정 범위는 1.2~1.5킬로파스침입니다. 타이머로 클리닝을 하면 압축공기가 낭비되고 미디어가 불필요하게 소모되며 백이 수명 단축됩니다. 펄스 manifold에 공급되는 압축공기는 건조하고 무오일 상태여야 하며 미디어로 전달되는 습기나 기름은 영구적인 사 Lights를 가져오는 가장 빠른 통로입니다. 홉퍼는 저장 용으로 절대 사용해서는 안 됩니다. 컬렉터 홉퍼에 쌓여 있는 먼지는 덕트 충돌을 일으키며 습기를 흡수해 사고 발생 시 연료 층 역할을 하게 됩니다. 배출은 로타리 밸브를 통해 밀폐된 용기에 연속적으로 이루어져야 합니다.
엔진제어: 정전기 제어 및 폭발 방지
고분자 먼지는 탁월한 전기 절연체이며, 이 먼지를 만드는 분쇄, 분쇄, 마찰 세척 및 공압 전송 과정은 모두 효율적인 삼환 전하 생성 기구입니다. 지반으로의 완화되지 않는 전하가 고립된 전도체, 먼지 자체 및 플라스틱 부품에 축적되고, 고립된 전도성 물체로부터의 방전은 미세한 폴리올레핀 구름의 최소 발화 에너지를 쉽게 초과할 수 있습니다. 따라서 플라스틱 재활용 공장에서 전자적 제어는 개선 차원이 아니라, 주요 발화가동 원인 제어에 해당됩니다.
요건은 체계적인 등전위 접합이다. 유출 및 운송 시스템의 모든 전도성 부품, 즉 덕터 섹션, 유연한 연결 클램프, 후드, 컬렉터 하우징, 호퍼, 회전 밸브, 시로 본체 및 기계 프레임을 포함하여, 모든 전도성 구성 요소가 전기적으로 연속되어야 하며 공장 대지와의 접지가 이루어져야 하며 일반적으로 접지 저항은 10Ω 이하가 되어야 한다. 유연한 덕터 연결은 가장 흔한 결함 포인트가 될 수 있으므로, 진동 차단용으로 삽입된 고무나 직물 소켓은 연결 점퍼가 연결되지 않는 한 전기가 끊길 수 있다. 소용돌이됨을 방지하기 위해 종종 습한 부서에서 내식성이 높은 플라스틱 덕터 워크를 사용하도록 제안하기도 하지만, 이 경우 해당 부품에 접지 스피어가 광범위하게 연결되어 있어야 한다. 컨베이어 벨트, 호스 및 유연한 호퍼 연결은 정전기 방지 성분을 선택해야 하며, 분류 구역에서 작업하는 자는 정전기 방지 신발 및 의복을 착용하여 스스로 고립된 전도체로의 전기를 방지해야 한다.
화약 성 가스가 인쇄물 내부에 남아 있더라도 발화 원천 제어 기술이 적용되면 기계를 보호해야 합니다. 일반적으로 정해진 보호 기술 중 다음 네 가지 방식을 적용합니다. 폭발 방전은 설계된 약한 지점을 통해 압력을 해소하며, 분진 폭발 방전 보호 시스템의 경우 용기 내 경량기준물량(kg), 용기 강도, 실제 분진의 mst 및 Pmax 값을 계산하여 용기 용량에 따라 주어진 EN 14491을 적용합니다. 엠브롤된 불이 안전하게 옥외 지역으로 배출되지 못할 경우, 스테인레스 스틸 매쉬 요소로 불꽃을 끈 후 기기를 실내에서도 보호할 수 있습니다. 억제 기술은 압력 감지기에 의해 초당 수 밀리초 이내에 설정되며 지장을 일으키기 전에 불 확산이 중단되는 억제제를 분사합니다. 격리 기술은 장치에 연결된 관로를 통해 사건이 전파되는 것을 방지하여 화학적 격리 장벽, 고속 작동형 나이프 게이트 밸브, 또는 수동식 부력식 폭발 격리 밸브를 사용합니다.
| 보호 부품 | 기능 | 재활용 라인에 적용되는 경우 | 설계 기준 | 상대적인 비용 |
|---|---|---|---|---|
| 동등 전위적인 배접 및 접지 | 정전기를 마개화 소스로서 제거합니다. | 전체 덕트, 컬렉터, 실고장 및 기기 네트워크 | 약 10옴 이하의 땅과의 저항 | 저비용(%) |
| 전도성 그릴이 적용된 정전기 방지 필터 매체 | 필터 표면의 매유 축적을 방지합니다. | 백하스 및 카트리지 컬렉터 | 미디어 사양, 주택에 결합된 그물 | 낮음에서 중간(2~3)으로 분류됩니다. |
| 폭발 방전 패널 | 안전한 지역으로 압력을 완화합니다. | 먼지 수집기, 실리지, 칸막이형 컨베이어 | EN 14491 규정에 따라 계산된 환기구 영역 | 율도 |
| 플래임리스 벤팅 장치 | 실내 장비를 환기할 수 있다. | 건물 내에 위치한 수집기 | 벤트 영역에 맞춤화된 인증된 장치 | 높은 |
| 높은 비율의 방전 억제 | 파괴 압력 발생 전에 사건을 억제합니다. | 완전히 배기할 수 없는 선박 | 디테터 및 병 크기 결정 (vessel volume and Kst) | 매우 높음 |
| 폭발 차단 밸브 또는 화학 차단 장치 | 환기구에서 불이 확산되는 것을 막습니다. | 기계와 수집기 사이의 덕트, 양 방향 | 정의된 설치 거리와 함께 인증된 회전식 밸브 | 높은 |
| 로타리 배출 밸브 (보호용 요소) | 5000kg/h의 활성 탱크 용량 | 수집기 및 사이클론 배출 포인트 | 정의된 공백과 날개 수를 갖는 인증받은 회전식 밸브 | 율도 |
| 스파크 탐지 및 복구 | 덕에 불타는 입자를 감지하고 꺼집니다. | 분쇄기, 마찰 세척기 및 건조기에서 수집기에 이르는 덕트 | 밀리초 반응을 보이는 적외선 검출기 | 높은 |
| 베어링 및 모터 온도 모니터링 | 레이어 점화 온도에 도달하기 전에 뜨겁게 데인 표면을 감지합니다. | 크러셔, 분쇄기 및 마찰 세탁기 베어링 | 경보 및 트립 설정치를 갖는 추세 온도. | 낮음에서 중간(2~3)으로 분류됩니다. |
| 자기 분리 및 금속 감지 | 충격 시 스파크가 발생할 수 있는 방전물을 제거하십시오. | 모든 분쇄기와 과광기보다 앞서 | 거푸집 자석과 검출기 (거부 기능 포함) | 율도 |
열 건조용 라인에서는 스파크 감지가 특히 중요합니다. 미지근하게 연소하는 종이 라벨이나 초당 20미터의 속도로 전송되는 뜨거운 고분자 용해물은 불과 1~2초 만에 필터 백에 도달하기 때문입니다. 20미터 사이의 통로에 설치된 적외선 감지 시스템과 그 아래 방화 스프레이는 단 몇 밀리초 만에 반응하며, 재활용 공장에서의 가장 고가인 안전 투자 중 하나입니다. 통로의 형상이 허용하는 경우에만 확인된 이벤트가 전체적으로 수집 장치에서 방출될 수 있도록 운영 중단 게이트나 빠른 댐퍼와 함께 이용해야 합니다.
로타리 디스파치 밸브는 두 가지 기능을 수행하기 때문에 특별히 주목해야 합니다. 기능적으로는 사이클론이나 컬렉터 호퍼가 진공을 깨뜨리지 않고 배출되도록 하는 압력 씰을 유지합니다. 안전 측면에서 적절하게 인증된 로타리 밸브는 올바른 수의 빈과 통제된 끝 간격으로 화염 장벽 역할을 하며, 컬렉터에서 하류 용기에 불이 번지는 것을 방지합니다. 인증되지 않은 밸브를 사용하거나, 올바르게 인증된 밸브를 마모된 끝들을 가지고 사용하면, 안전 개념에서 존재되어야할 보호 장벽이 조용히 제거됩니다.
엔진제어: 습윤 및 수공 분쇄
재활용 공장에 제공되는 가장 저렴하고 효과적인 먼지 제어제는 바로 물입니다. 이미 세척 라인은 물을 도처에 가지고 있어 전략적인 문제는 이러한 물을 얼마나 멀리 상류로 끌어올릴 수 있는가에 있습니다. 어느 정도 물로 적신 공정 부품은 공중으로 먼지가 생성되지 않는 공간이 되어 더욱 가치가 높습니다. 대부분의 라인의 가장 값진 개선 방법 중 하나는 파쇄 챔버 안으로 물을 공급하는 것입니다.
세 가지 수준의 물 기반 억제 방법이 사용됩니다. 주변 습도 증식은 작업장의 상대 습도를 약 60% 이상으로 높여서 정착된 먼지의 응집력을 증가시키고, 절연성 입자에 의한 전하 이완을 가속화하며 바닥과 구조물에서 다시 유입을 줄입니다. 이 방법은 저렴하되 하류 장비에 대한 전기적 특성을 개선하는 역할은 하는데, 근원의 생성 방지를 위해 사용하면 안 되며, 추운 기후에서는 서늘한 표면으로 인해 문제점이 다시 발생합니다. 안개를 억제하는 방식은 10~50 미크론 사이의 물방울을 분사시키는 노즐을 사용하는데, 이는 먼지 입자와 크기가 유사한 물방울과 충돌 및 응집이 일어나게 하여 먼지가 현탁 상태에서 떨어져 나옵니다. 큰 물방울을 방출하는 거친 스프레이 노즐은 동일한 물 소모량일지라도 작은 입자에 비해 효과가 매우 낮습니다.
세 번째 단계는 광범위하게 가장 효과적인 단계이며, 물은 부수기 챔버에 직접 주입되므로 미립 소재는 형성되는 순간부터 습윤 상태가 되어 결코 공기로부터 분리되지 않는다. 단단한 PET 또는 HDPE 라인에서는 일반적으로 가장 큰 배출원인 미립 소재를 완전히 막을 수 있으며, 동시에 여러 가지 공정 이점을 누릴 수 있다. 물은 블레이드와 스크린을 냉각시켜 열적 저하와 블레이드 마모를 줄이며, 제품이 헹굼 탱크에 도달하기 전에 헹굼 과정을 시작하여 마찰 헹굼기의 부하를 줄인다. 또한 미립 소재가 플레이크 표면에 정전기적으로 부착하는 것을 감소시켜 후속 분리 단계의 효과를 높일 수 있다. 비용으로는 폐순환 처리 회로에서 더 많은 물이 요구되면서 기계적 탈수 단계로 들어가는 제품이 더욱 습해지고, 크러셔 챔버는 내식성이 뛰어난 소재가 필요하게 된다.
| 물 기반 측정 | 기계적 원리 | 적용되는 곳 | 원천에서의 효과성 | 물과 에너지 영향 | 상대적인 비용 |
|---|---|---|---|---|---|
| 공정실의 상대 습도 60% 이상 유지 | 응결력을 증가시키고 정전기 완화 속도를 가속시킵니다. | 전체 홀의 건조 부품 | 원천에서는 낮고 재정리 과정에서는 중간 정도이다. | 낮은 물 사용량, 추운 지역에서의 평균적인 에너지 소비 | 저비용(%) |
| 10~50㎛의 물방울로 안개 제거를 수행합니다. | 물방울-입자 응집 및 정착 | 배럴 개방 영역, 전송 지점, 기울기 바닥 | 공중 안개시 적당하다가 높음 | 낮은 물 사용량, 압축 공기 또는 고압 펌프 | 낮음에서 중간(2~3)으로 분류됩니다. |
| 원료의 조악한 스프레이 가습 | 취급 전의 대량 재료의 표면 처리 | 분쇄기에 컨베이어 피드 | 중간, 바인딩 용재는 불균일함 | 더 높은 가동 시간과 수명 | 저비용(%) |
| 실내수 주입이 가능한 비워드 분쇄 | 벌금은 생성되는 순간부터 물로 충분히 젖습니다. | 크러셔 또는 세공기(강성 자재용) | 매우 높은, 지배적 원천을 제거합니다 | 폐쇄 회로에서 부하의 추가 | 율도 |
| 건조한 마찰 세척 대신 젖은 마찰 세척 | 웨이퍼 내부의 오염물이 물 국에 떨어져 나옵니다. | 마찰 유막 단계 | 그 역에서 매우 높음 | 처리 과정에서 부유 성분 부하 추가 | 율도 |
| 높은 모래 부담(15% 이상)에 대한 젖은 드럼 | 먼지가 물의 흐름으로 씻겨 내려갑니다 | 건조기 배기구, 높은 암모니아 추출분지 | 높음, 개단히 위험 제거 | 현저한 물 처리 부담, 높은 펜팁 전력 | 중간에서 높은 수준 |
모든 수성 유해물질 제거 조치에는 설계 주의가 적용됩니다. 먼지를 포획하는 물은 부유 성분을 운반하는 물이 되고, 그 성분 오염물질은 어디가든 배출되어야 합니다. 폐쇄 순환회로가 있는 산업에서는 추가적인 습식 오염 제거는 정착장, 히드로사이클론 오염 제거, 슬러지 건조에 추가적인 부담을 가져다줍니다. 오염 제거 부하를 고려해 수처리 섹션을 설계해야 하는데, 이는 오염 제거 부하를 고려하고 오염 제거를 위한 세척 탱크만 타당하게 설계하는 것의 차이입니다. 닫지 않은 순환구조의 경우에는 건설을 마쳤을 때 오염 제거가 잘 돌아가는데, 6개월 후에는 정착장 물의 양을 감당할 수 없어 오염 제거 장치를 조용히 종료해야 하는 경우가 많습니다.
공정의 재설계: 라인에서 먼지 제거
가장 오래 지속되는 먼지 감소 효과는 어떠한 후드 설계 및 공정 결정 전에 이루어진 결정에서 발생합니다. 물질을 습한 상태에서, 그물을 닫고 낮은 곳에서는 먼지 발생이 매우 적습니다. 이와 비교해, 동일한 기계를 무분별하게 배치한 라인에서는 먼지가 훨씬 더 많이 발생되며, 이는 타워 전체 수명 동안 지속되며 팬의 전원이나 작업자의 관리에 의존하는 것이 아닙니다.
자유 낙하 높이는 가장 간과되는 변수입니다. 모든 하중은 공기를 동반하고 수처리 용기에 먼지 분구가 나오는 것을 유발하며, 그 효과는 높이와 비례하여 급격하게 커집니다. 급담에 들어갈 때는 0.5 미터 이상이므로, 그보다 낮은 높이에서 이루어지는 송수의 경우 훨씬 더 많은 공기를 동반하게 됩니다. 전하동계에서 시멘트 봉입장소를 처리할 때에는 수직 팬을 이용하여 고도를 줄이고, 장기간이나 큰 전하동계에서 피복이 불가능할 경우 단차식 판재를 사용하거나 직류 팬 시스템을 설치하여 공기 동반량을 절감할 수 있습니다. 컨베이어 선택에도 동일한 원칙이 적용됩니다. 완전히 폐쇄된 스크류나 관 컨베이어는 자연적으로 공기 방출량이 적고, 덮개가 있는 벨트에는 양쪽 끝에 양바지구조를 가진 전하 동계점이 있어야 하며, 개방형 벨트가 크고 긴 높이에서 수처리재고에 담기 위해서는 공기 동반량이 매우 많아 연기 생성원이 됩니다.
형태만큼 순서도 중요합니다. 크러셔 배출물을 바로 세척 탱크에 넣으면 흐름표에서 드라이 콘베이어, 드라이 버퍼 실, 그리고 종종 드라이 분류 단계가 제거됩니다. 드라이 공기 분리를 물 기반 분리로 대체하면 동일한 밀도 비율을 얻는 데 공기 흐름이 필요하지 않습니다. 얇은 층 및 가벼운 분기가 분리되려면 실제로는 zig-zag 콘알라이저가 필요하지만 공기를 환기 없이 하실 밖으로 배출하는 것이 아니라 필터를 통해 다시 도실로 돌려 보내야 합니다. 폐쇄된 장비(예: 가압 에어 컬렉터, 스크린 비압고판) 내부의 압력이 주변 실내의 몇 십 Pascal(Pa) 아래인 경우, 누수로 인한 유출이 공기를 밖으로 내보내는 대신 내부로 유입해 불완전한 실리는 문제가 되지 않습니다.
| 프로세스 변경 | 배출 시점이 제거되거나 감소한 경우 | 운영 비용 감소 효과 | 제약 관리 대상 | 새로운 제작 시 상대적인 비용 |
|---|---|---|---|---|
| 습식 분쇄는 건식 분쇄를 대체합니다 | 가장 큰 단일 건식 배출원 | 블레이드 냉각, 사전 세척으로 열 손상 감소 | 연수회로 부하, 내식성 설계 등급 미달 | 율도 |
| 크래셔는 직접 세척 탱크로 직접 배출됩니다. | 0.5 퍼센트 미만, 진공조 할증 | 시트당 소요 기간 단축, 바닥 면적 감소 | 처리량을 고려한 레이아웃 설계를 병행해야 합니다. | 신설 시 낮은 수준, 개선 시 높은 수준 |
| 전송 낙하 높이는 약 0.5m로 제한됩니다 | 모든 이송 시 공 가열 | 부서져 내리는 조각과 미미한 재료 생성 감소 | 레이아웃에서 장비의 높이 제한 | 저비용(%) |
| 완전히 닫힌 나사 또는 튜브 운반 | 경로 내내 맵게 배출되는 벨트 배출물 | 더 깨끗한 작업실, 원료 누출 제거 | 세정제 흐름의 마모도가 커지며 용적 한도가 제한됩니다. | 율도 |
| 폐쇄된 장비에서의 미미한 음압 | 모든 씰 및 접근 현관에서 발생하는 누설 | 톤당 메이크업 워터 입력 | 균형있는 추출과 보조 공기가 필요 | 낮음에서 중간(2~3)으로 분류됩니다. |
| 물 분리는 건조한 공기 분류를 대체합니다 | 분류기의 공기 흐름과 그 이물 | 더 높은 절대 투입량에 비해 더 뛰어난 특정 자본 효율성 | 수처리 의무 추가 | 율도 |
| Silo 및 트럭 충전용 텔레스크ोप 로딩 채트 | 로딩 시의 이동한 공기 누수 | 적재 시 제품 손실 감소 | 접착 제거 메커니즘의 유지보수 | 낮음에서 중간(2~3)으로 분류됩니다. |
| 건조 부분 주변에 부착된 저압 실내 | 공장 전체로 유출되는 유해물질 | 구역 분류 및 청소 작업을 간소화합니다. | 건축 공사, 출입통제, 무호흡 처리 공기 | 높은 |
모든 씻어내는 과정이 물을 순환시키고 있기 때문에 폐쇄형 수처리는 별도의 공조 장비일 것이 아니라 분쇄 및 세척 라인에 이상적인 순환형 수처리 시스템의 일부로 취급되어야 합니다. 분쇄 및 세척 라인에 사용되는 일반적인 순환 장치는 라벨 섬유와 필름을 제거하기 위해 큰 스크리닝 장치와 주형을 되돌려보내지 않도록 각질성 미네랄 입자를 제거하기 위한 하이드로사이클론 혹은 탈설 단계, 부유 성분들을 필라멘트 도징을 통해 제거하고 정류하도록 하는 중력 정류 단계, 그리고 슬러지를 가능한 높은 처리율을 보장해줄 수 있도록 하는 필터 프레스나 스크류 프레스로 만들어내는 단계로 구성됩니다. 잘 설계된 순환 장치에서는 재순환 비율은 80~90%가 당연하며, 이 과정에서 증발에 필요한 물, 시멘트 및 유박 생산 중 물 량 감소 그리고 슬러지 케이크에서 물이 제거되는 것을 모두 충당합니다. 탈설 단계는 자주 생략되는 부분이지만 나머지 공장 설비에 가장 직접적인 영향을 주는 부분입니다. 재순환된 석면을 처리하지 않으면 펌프 임펠러, 스프레이 노즐과 기계적 씰이 손상될 수 있기 때문입니다.
행정 통제, 사무 처리 및 PPE
관리 통제는 먼지 발생을 줄이는 것은 아니지만, 누적된 먼지 저장량이 두 번째 폭발을 방지할 만큼 작게 유지되는 것을 결정하며, 전체 엔지니어링 투자를 수초 단위로 부활시킬 수 있는 몇몇 관행에 대한 유일한 방어 수단이 됩니다. 두 가지 규칙이 지배합니다. 첫째, 압축공기를 사용하여 장비, 구조물 또는 옷을 세척해서는 절대 안 됩니다. 공압기(LANC)는 정지 상태인 정적 상태의 먼지층을 노즐 가까이에서 최소 발화가능 농도를 초과하는 부유 상태의 안개로 전환시키는 데 사용되며, 동시에 작업자에게 도처에 혼재되어 있는 미세먼지를 호흡구로 몰아넣습니다. 둘째, 청소를 가연성이 있는 먼지 사용에 적합한 산업용 진공기와 접지된 접촉 지반체 및 주의 마크가 필수인 경우 폭발 방지용 구조물 등을 갖추고 수행해야 합니다. 일반적인 공장 진공청소기(shop vacuum) 는 인식된 점화원이 되며, 이 용도로 사용된 정확한 사고 사례가 기탄없이 있습니다.
청소 빈도는 달력일 뿐 아니라 측정 가능한 기준에 의해 결정되어야 합니다. 실제 현장 테스트에서는 수평 면에 발생한 정착층의 두께를 측정하여, 연소성 분진 평가 시 사용되는 0.8mm의 기준에 맞춰 판단합니다. 간단한 방법은 빔, 케이블 트레이, 모터 하우징, 동관 및 전원 장비의 꼭대기 등의 명명된 표면에 대한 검수 경로를 설정하고 각 지점에서 층상 상태를 기록하는 것입니다. 상승된 표면은 바닥보다 더 중요하며, 이는 바닥의 분진은 눈으로 확인하여 청소할 수 있지만 빔의 분진은 아래에서 보이지 않기 때문에 압축 공기로 침투 하는 초미세분진인 압축 파동이 처음에 치마 시키기 때문에 더욱 주의를 기울여야 합니다.
| 구역 또는 표면 | 최소 안전 간격. | 승인된 방법 | 채택 기준 |
|---|---|---|---|
| 절단기, 분쇄기 및 마찰 세척기 주변의 바닥 | 모든 근무 시간 | 산업용 진공청소기 또는 배수 장치가 가능한 경우의 젖은 방법 | 연속적인 위를 볼 수 없습니다. |
| 기계 주채, 보호장치 및 프레임. | 일반 | 소프트 브러쉬 도구가 사용된 산업용 진공청소기 | 축적층의 두께가 |
| 전기 캐비닛 덮지 및 케이블 트레이 | 주간 | 필요에 따라 전원 절연된 산업용 진공청소기 | 축적층의 두께가 |
| 구조적梁, 지붕 트러스 및 높은 위치의 파이프 라인 | 매달 또는 눈에 띄는 축적이 있는 경우 | 고이온 작업 플랫폼에서 진공제어를 실시합니다. | 모든 액세스 가능한 표면에서 0.8mm 미만의 레이어 |
| 정화식구 위치의 덕트 내부 | 분기별 점검: 분기별 정비는 일상적인 작업 그 이상으로, 빈번하지는 않지만 정기적으로 점검을 실시할 가치가 있는 구성요소에 중점을 둡니다. 분기별 심층 유지보수 기간 동안 마모된 구성요소의 정밀 검사, 제어 시스템의 교정 점검, 그리고 플라스틱 재활용 장비가 처음 도입될 당시에 확립된 기준 측정수치에 따른 장비 성능 평가 등을 시행합니다. | 클린아웃 문을 열고 발견된 모든 퇴적물을 진공 처리하십시오 | 측정 가능한 정착된 퇴적물이없다; 만일 존재한다면 원인을 조사해야 한다. |
| 먼지 수집 장치 호퍼 및 배출 장치 | 단일 재료 스트림의 지속적인 제어 | 로타리 밸브로 봉인된 용기에 분사 | 호퍼 안에 어떤 시간에도 먼지가 서 있을 수 없습니다. |
| 봉투화 및 제품 처리장 | 모든 근무 시간 | 산업용 진공 | 작업자가 작업하는 영역에 가시적인 먼지가 없습니다. |
| 저축실 내부 | 제한된 공간 일정 | 대기성분 검사와 함께 허가 통제된 진입 | 제품 사용 승인 전에 기록된 청정 상태 |
뜨거운 작업은 다른 중대한 관리 통제입니다. 가연성 분진을 처리하는 라인에서 용접, 연삭 또는 절삭 작업을 수행할 때에는 먼저 작업 지역과 그 주변의 정해진 범위를 청소하고, 인접한 장비를 격리하고 필요한 경우 비워야 하며, 작업 중에 비상사태 경보를 설치하고 작업 기간 이후에도 보존해야 합니다. 청소를 하지 않은 분진 층에 연삭 불꽃이 떨어지는 것은 전체 산업에서 가장 흔한 발화경로 중 하나입니다.
구역 분류는 관리 방식을 장비 규격에 맞출 수 있게 해줍니다. 지속적으로 또는 장기간 폭발성 먼지 구름이 존재하는 지역, 일반적으로 선별기의 내부로 총화함, 수집기 용기 및 폐쇄형 운송 장치 등은 가장 심각한 범주로 처리되며, 일반적으로 작동 중 폭발성 구름이 생길 가능성이 있는 지역, 예를 들어 분쇄기 피드 개구리의 곧바로 위치한 곳이나 포장 시트 위에서 중간 범위로 분류되고, 구름이 발생할 가능성이 적으며 짧은 기간에 형성되는 지역은 가장 약한 범주로 분류됩니다. 각 구역에 설치된 전기 및 기계 장비에는 해당 등급이 표시되어야 하며, 구역 경계는 바닥에 표시되고 도면에 그려져야 하며, 접근 규칙과 청소 빈도도 동일한 매개도에 따라야 합니다.
| PPE 품목 | 스폐시픽레이션 | 필요할 경우 | 키 제한 |
|---|---|---|---|
| 얼굴 마스크 필터 장치에서 나오는 제품이 맑다. 기계실 온도도 정상입니다. | FFP2는 EN 149 또는 N95는 NIOSH 42 CFR 84 기준에 부합 | 건조 부문에서의 일상 업무 | 보정을 위해 반기를 채우지 않아야 합니다. |
| 고 보호용 마스크 | FFP3는 EN 149 또는 가동식 공기 정화 호흡기(PAPR; Powered Air-Purifying Respirator) P3 필터 기준에 부합 | 사일로 청소, 필터 교체, 수집기 입력, 눈에 보이는 먼지 작업 | 더 높은 호흡 저항; 교육과 유지보수가 필요함 |
| 안구 보호 | 열린 안경이 아닌 씰링 또는 간접 통풍형 고글 | 모든 작업 공간이 유증기 발생소 근처에 있는 환경 | 습한 세척실에서의 안개 발생: 안개 방지 코팅이 필요합니다. |
| 정전기 방지 작업복 | 인증된 정전기 방지 등급의 의상 및 신발 | 모든 구역을 분류했습니다. | 합성 개인복 위에 착용하면 효과가 떨어집니다. |
| 청력 보호 | 스테이션의 측정된 소음 수준에 따라 선택합니다. | 파쇄기, 크러셔 및 마찰 세척기 영역 | 먼지 제어가 아님; 소음 및 먼지 영역은 대개 일치합니다 |
| 장갑 및 피부 보호 | 친화력 높은 소재로, 신냉 가수소화 솔루션에서는 강약 화학물질을 뛰어난 내성을 갖고 처리할 수 있습니다. | 수동 분류, 유지보수, 세척 영역 작업 | 회전 장비 입구 근처에는 착용할 수 없음 |
모니터링, KPI 및 단계별 개선 로드맵
먼지 제어 시스템은 조용히 저하됩니다. 유지보수를 위해 후드들이 이동되고 다시 원래대로 되돌리지 않으며 블라스 게이트가 흐트러지며, 필터 미디어가 고갈되면 블라인드가 열립니다. 팬 임펠러도 세차되며 덕트 분기들은 서서히 채워집니다. 이 모든 현상들은 스스로를 알려주지 않으며, 먼지가 다시 눈에 띄게 escaping하기 전에는 시스템이 설계된 포집 성능의 절반으로 작동하고 있을 수 있습니다. 유일한 방편은 정해진 지표에 대한 측정과 기록된 추세를 이용하는 것입니다.
5개의 측정 패밀리가 시스템을 다루고 있습니다. 호흡 가능한 분과 부유 가능한 분에 대한 개인적인 노출 샘플링을 통해 사람들이 보호되는지 확인하며, 이를 최소한 매년 또는 모든 공정 변경 시 반복해야 합니다. 몇 개의 대표적 위치에 광학 입자계측기를 이용하는 고정 구역 모니터링은 대략 시프트별 및 원재료별 변화가 나타나는 연속적인 신호를 제공합니다. 덕 교류 속도 또는 분기 정지 압력 확인은 포지트 트래버스 또는 영구적으로 설치된 송신기 등으로 확인됩니다. 컬렉터 차압 동향은 단일 가장 유용한 유지보수 지표입니다. 이는 상승하는 기준선이 안개가 낀 것을 나타내고 급격한 하강은 분리가 된 백 또는 펄스 밸브 고장이 있음을 나타냅니다. 출구 배출 측정은 해당 사이트에 해당하는 배출 표준에 비해 확인이 필요하며, 이는 공장이 내부 문제를 해결하기 위해 외부의 문제를 만들지 않는지 확인해야 합니다.
| 표시기 | 측정 방법 | 목표 또는 참조 | 주파수 | 다양한 드리프트 신호 |
|---|---|---|---|---|
| 호흡 가능한 먼지, 개인의 노출량 | 개인용 샘플러, 중량분석 | 8시간 평균으로 10mg/m³ 이하. | 적어도 매년 그리고 공정 변경 후에 | 포집 실패 또는 새로운 배출 지점 발생 |
| 흡입 가능한 먼지, 개인 노출 | 사이클론 전 작업기 + 중량 측정식 필터 | 8시간 평균으로 3mg/m³ 이하. | 최소한 매년 | 미세 분자가 포집되지 않음 |
| 지역 미세먼지 농도 | 고정식 광자 입자계 | 멀러드 밴드에 제어 기능이 있는 부지 기준선 | 지속적인 로깅 | 원료 변경 또는 기타의 이동 |
| 분기 배관 속도 | 피토 트랜스버 또는 고정 압력 전송기 | 18~23m/s 유지 | 분기별 검증 | 도관 증착, 게트 유출 또는 팬 마모 |
| 후드 얼굴 또는 이동 속도 | 정의된 표시 지점에 있는 안젤로미터 | 해당 후드의 처리류에 대한 설계값 | 분기별 검증 | 후드가 움직이고 개구부가 커져 시스템이 균형이perturb는 않음 |
| 집수 차 Differential pressure | 회전과 동기화된 정기적인 ΔP 진동 | 1.2~1.5 kPa 이내의 안정적인 세척 간격 | 지속적인 로깅 | 상승하려면 유리해지고 하락하려면 미디어 상 장애가 발생합니다. |
| 압축공기 품질에서 펄스다공 | 이슬점 및 오일 내용 확인 | 건조 및 무공해 | 매월 | 급박스런 돌이킬 수 없는 언론 매체를 위한 눈가림 |
| 접지 및 차폐 discipline | 지정된 시험 지점에서 저항 측정 | 대지와 연결되는 저항이 약 10 Ω 이하 | 매년 또는 기계적 작업 후에 | 부서진 결합, 보통 유연한 연결부에서 발생합니다. |
| 고도 높이에 있는 먼지 층을 접지합니다. | 두께 판정이 가능한 시각 검사 경로 | 0.8 밀리미터 기준보다 훨씬 아래 | 주간 노선, 월별 전체 감사 | 캡처 실패와 늘어나는 이차 폭발 연료 |
| 출구 입자 배출률. | 스택 표본 채취 또는 연속 모니터링 | 해당 현장의 적용 가능한 배출 기준 내에 해당하는 범위 | 허가 요구 사항에 따라 | 미디어 고장 또는 우회 유출 |
| 추출 시스템 에너지 분할 | 팬 모터의 미분 계량 | 설치된 회로의 대략 3~8% | 매월 | 증가하는 비율은 덕 막히거나 필터 장애를 나타냅니다. |
| 질량 산출률 차이 | 계량기 입력량과 제품(+기록된 폐기물) 간의 총량 무게를 비교합니다. | 개선 후 이격 간격 추세가 하향됩니다. | 매월 | 추적되지 않은 도망자 손실 |
개선 작업은 값싼 고생산성 조치가 먼저 실행되며 이를 통해 측정 데이터를 통해 파악하는 자본투자의 손쉬운 순서가 보장되어야 합니다. 실행 가능한 작업 순서는 배출시점 조사를 통해 시작하며, 이를 기반으로 측정되고 구가된 관리 조치를 직접 시행해야 합니다. 즉, 압축공기 배출 금지, 공인 진공수, 세척 경로와 기준 수립, 그리고 모든 공장에서 열리는 개방된 접근 방법을 없애는 작업부터 시작해야 합니다. 두 번째 단계는 후드와 덕트에 대한 작업입니다. 지나치게 향하지 않고 향을 맞추기 위한 플랜지 추가, 브랜치 각도 보정, 청소용 문 설치, 게이트 재조정, 재료 트랜스포트 속도 복원 등을 통해 작업해야 합니다. 세 번째 단계에서는 컬렉터 자체를 대상으로 작업이 진행됩니다. 여기에는 먼지 방지 특성인 PTFE 멤브레인 재질로 교체, 청소 제어의 차압 기반화, 후사거래 시스템인 호퍼 용량 감소 등을 거치게 됩니다. 네 번째 단계에서는 폭발 보호 점검을 진행하고 실험실 먼지 테스트, 환기 파이프 크기 조정, 격리 및 스파크 감지 등을 거쳐 최종 단계로 진행하게 됩니다. 마지막 단계는 공정 변경에 들어가며, 이는 최대 절감효과를 가져오지만 가장 많은 계획이 필요합니다.
| 단계 | 주요 작업 | 예상되는 효과 | 상대적인 비용 | 전제조건 |
|---|---|---|---|---|
| 단계 1 - 기준값 및 규범 | 배출량 조사, 노출 샘플링, 공기 펄프 금지, 인증된 진공 시스템, 청소 경로 | 최악의 증폭 방식을 제거하여 문제를 수량화합니다. | 저비용(%) | 경영진의 의지만 |
| 단계 2 – 캡처 보정 | 후드 재설정, 플랜지, 실리콘 씰 일체화, 브랜치 각도 및 게이트 수정, 청소구 | 새로운 공장 없이 기존 원천에서 포집을 복원합니다. | 낮음에서 중간(2~3)으로 분류됩니다. | 단계 1 조사 데이터 |
| 3단계 - 수집 시스템 업그레이드 | 사이클론 전 분리 작업, 미디어 업데이트, 차압 청소 제어, 밀폐 배출 | 시스템 저항을 안정화시키고 출력 배출량을 줄입니다. | 중간에서 높은 수준 | 2단계에서의 수정된 덕트 시스템 |
| 4단계 - 폭발 방지 | 먼지 특성화 테스트, 환기구 크기 결정, 고립 장치, 스파크 탐지기, 지상화 감사 | 신뢰할 수 있는 이벤트의 결과에 한하여 제한됩니다. | High to Premium을 제공합니다 (여러 필터 및 데가징 패키지에 따라 다름) | 실제 먼지 관련 실험실 데이터 |
| 고분자 충진 단계 5 – 공정 재설계 | 적 Wet Crushing, 세척 공에 직접 반출, 낙하 높이 감소, 밀폐식 전송 | 가장 크고 가장 지속적인 감소 | 범위에 따라 중간에서 프리미엄 수준 | 수처리 시설 처리능력 평가 |
| 증상 | 가장 가능성이 높은 원인 | 확인해야 하는 부차적 원인 | 정정 조치 |
|---|---|---|---|
| 한때 작동하던 후드의 먼지가 눈에 띤다. | 통풍구 부착 또는 게이트 미동으로 인해 저하된 다리 속도 | 팬 임펠러 마모, 필터 블라인드 상승 시스템 저항 | 분기 부분을 검토하고, 클리너를 열고, 수집기 차압을 확인합니다. |
| 수집기 차압이 꾸준히 상승하는 추세 | 끈적하거나 섬유질의 물질로 인한 미디어 막힘 | 수분 또는 기름기가 많은 압축 공기: 펄스 매니폴드에서 | 공기 건조도를 확인하고, 매체 등급을 검토하고, 사이클론 사전 분리기를 추가하십시오. |
| 수집기 차압이 갑자기 낮아지고 육안으로 볼 수 있는 출구 배출 | 찢어진 보호가방 또는 실패한 경판 | 연속적으로 누수되는 펄스 밸브가 열화되었을 경우 | 격리하고 먼지 흔적을 확인하기 위해 정전기 측면을 완벽히 청소합니다. 구성 결함이 있으면 요소 교환. |
| 사이클론 효율 | 먼지 배출구에서 공기 누출 | 전체 유량이 감소하여 입구 속도가 설계 값보다 낮습니다. | 로타리 밸브 실리콘을 수리 또는 교체하십시오; 입구 속도 확인 |
| 운영자가 보고한 반복적인 정적 충격 | 유연한 연도 연결부의 결합이 부서진 경우. | 예비로 설치된 비항전성 호스 또는 컨베이어 벨트 사용 | 완전한 접지 연속성 감사, 이행 불가능한 구성 요소 교체 |
| 핀홀에서 먼지 누출이 발생하는 덕트 엘보 | 미네랄 분소에서 발생하는 연마성 마모 | 과도한 속도는 크기가 지능적이거나 폐쇄 된 분기에서 발생합니다. | 착용보호기가 있는 엘보우를 설치하십시오. 속도가 설계단의 허용 범위 내인지 확인하십시오. |
| 세척된 제품에서 나타나는 벌금 | 마찰 세척 후에 과다한 미세 결석 제거가 부족하다 | 처리 물과 함께 재순환되는 정제품 | 물 회로의 비금광 처리 및 체질 분석을 검토하십시오. |
| 파이프 내에 냄새 및 미생물 증가 | 습한 원천에서 추출되는 응축 | 낮은 속도와 유기성 잔여물이 있는 긴 수평 구간 | 덕을 고립 또는 열을 가열하고 속도를 높이며 배출구점을 추가합니다. |
Polyretec가 분쇄 및 세척 라인에 먼지 제어를 어떻게 구축하는가
2010년 플라스틱 재활용 설비를 제조한 바 있으며 2017년부터 안정된 브랜드로 운영 중인 Wanplas의 Polyretec은 먼지 관리를 후속으로 판매되는 부품이 아닌 라인 설계를 구성하는 중요한 요소로 취급합니다. 이 접근 방식은 오스트리아 공정 기술과 중국 내 제조 능력을 결합하여, 작업장에서의 실질적인 결과는 광범위한 배출이 발생하는 구간의 경우 처음부터 수처리, 밀폐, 또는 추출 기능을 탑재하도록 설계함으로써 공장에서 추후에도 크고 무거운 팬을 장착하여 보완할 필요가 없게 됩니다.
식품 등급의 PET 병 분쇄 및 세척 라인에서는 500kg/시간부터 6000kg/시간까지의 용량으로, 기본 설정은 주요 크기 감소 단계에서 유체 분쇄를 적용합니다. 분쇄 챔버 내의 물 주입은 압출의 관건인 건조한 배출 지점을 제거하고, 블레이드를 냉각시키며, 파편이 세척 탱크에 도달하기 전에 오염물 제거를 시작합니다. 라벨 제거는 cellulose 섬유의 가장 큰 원인이 되므로, 개방된 기계가 아닌 밀폐된 하우징 내의 전용 추출 기기로 처리하며, 섬유는 폐쇄된 회로로 분리됩니다. 부드러운 PP 및 PE 분쇄 및 세척 라인에서는 500~1500kg/시간의 용량으로 설계되어 후 소비자 필름, 직물 가방 및 농용 필름용으로 사용되며, 특히 밧나무 개방 및 사전 déch르딩 단계를 중시합니다. 여기서는 토양과 농업 부산물이 한꺼번에 방출되며, 연결된 출입문으로 보안을 제공해야 합니다.
백십 개 이상의 프로젝트와 오천 개가 넘는 국가에서 경험한 현장 경험을 통해 다양한 설계 세부 사항이 실생활에 적용되었습니다. 조타 궤도의 높이가 짧고 컨베이어가 덮여 있으며 블라인드와 가림판이 설치되어 있으며 전체 시설이 약간의 진공 상태를 유지하고 있으며 사이클론 배출구에는 밀폐된 회전식 밸브가 장착되어 있으며 폐수 처리 시스템에 모공 제거 기능이 추가되어있어 젖은 물질 처리를 통해 생성되는 추가 고체 부담까지 고려되고 있습니다. 대만의 전자 제품 제조시설에 공급된 완벽하게 자동화된 PTW1000 PP 및 PE 필름 세척기, 밀단위 LDPE 필름에 사용되는 Heavy Duty Shredder 및 Beater 구성, 터키에 설치된 LDPE 필름 시스템 등등은 모두 동일한 원칙을 따릅니다. 즉, 먼지를 기계에서 처리하되 지붕에서 처리하지 말 것이죠.
Polyretec은 Wanplas의 전문 공장 네트워크에 위치하기 때문에 세척 라인 프로젝트는 고객이 동일한 부지 내에 세척된 파이버를 단연속적인 기계로 변환해야 하는 Kerke 공장의 트윈 스크류 및 싱글 스크류 압출 장비와 같은 하위 기기에 통합될 수 있습니다. 이는 특정 측면에서 미세분진 제어와 관련이 있는데, 세척과 건조 후에 포집되는 미립분은 폐기물 스트림이 아니라 의도적으로 관리되는 입력 재료이므로 세척 라인과 하위 변환 장비 간 연동부는 이를 잘 처리하도록 설계되어야 합니다. Wanplas의 브랜드 수준 약속은 모든 공장에 적용되는데, 연간 무료 예비 부품 할당, 개방형 공장 정책, 운송 및 처리 용량 보장 등이 포함되므로 라인 내에 제공되는 미세분진 제어 구성 요소인 필터 매체, 밸브, 센서도 동일한 방식으로 주요 기계와 함께 지원됩니다.
Polyretec은 이 문제를 해결하는 유일한 공급업체가 아니며, 프로젝트를 벤치마킹하는 구매자는 EREMA, Herbold Meckesheim과 같은 유럽 장비 제조업체와 자체의 실내 및 습식 처리 솔루션을 사용할 뿐만 아니라 Donaldson 및 Camfil과 같은 전용 공기 정화 전문 업체도 있습니다. 그들은 코lector를 재활용 라인에 통합하는 경우가 많습니다. 건전한 구매 전략은 호드에서 필터에 이르기까지 전체 포집된 먼지 경로를 평가해야 하는데, 이는 개별적으로 기계 데이터 시트를 비교하는 것보다 더욱 중요합니다. 왜냐하면 뛰어난 저격기와 매칭되지 않은 추출 시스템을 가진 라인은 전체적으로 설계된 작은 라인보다 성능이 저하될 가능성이 높기 때문입니다.
자주 묻는 질문
플라스틱 재활용 라인에서 어떤 기계가 가장 많은 먼지를 발생시키나요?
건식 마찰 세척기와 쇄석기 또는 분쇄기는 일반적으로 가장 큰 배출원입니다. 마찰 세척기는 높은 회전 속도로 입자의 표면 오염을 의도적으로 벗겨 내고, 그 벗겨진 물질의 많은 부분이 공기 중으로 분산됩니다. 쇄석기는 칼날 충격과 스크린 마모를 통해 미립자를 생산하며, 록트는 헤징에 압력을 가해 무장된 틈새로 먼지를 밀어내는 거친 팬 역할을 합니다. 중간에는 발룸 개폐기 및 단축 샤더가 있으며, 평균적으로 배출량이 약간 낮지만 짧은 충격 시 매우 강해집니다.
플라스틱은 실제로 폭발성이 있는가요?
예. 미세하게 분쇄된 PE, PP 및 PET은 일반적으로 20~60g/m³의 최소 폭발 가능 농도로, 최대 폭발 압력이 일반적으로 7~10bar인 가연성 분진입니다. 대부분의 플라스틱 분진은 St1 폭발 등급에 해당하며, Kst 가치가 200bar m/s 이하이지만 St1도 분진 수집 장치, 저수용 창고나 공장 건물을 완전히 파괴할 수 있습니다. 이 때의 결정 요인은 등급이 아닌, 폐쇄된 공간에서 가연성 농도에 도달할 수 있는 가열원이 있는지 여부가 되는데, 바로 분진 수집 장치 수납장이 이 조건을 만족합니다.
먼지 추출 도관은 어떤 공기 속도를 유지해야 합니까?
라벨 섬유와 무기물 토양이 혼합된 플라스틱 먼지는 분기선과 메인에서 각각 약 18~23m/s의 운반 속도가 필요합니다. 이 범위 이하에서는 무겁고 섬유질의 조각들이 배관 안쪽에 정착하여 연료 층을 형성해 공기 흐름을 제한하고 이차적인 폭발 경로를 만듭니다. 이 범위 위에서는 압력 손실이 속도의 제곱 및 팬 출력값의 세제곱에 비례해 상승하고 엘보트의 마모는 급격하게 증가하기 때문에 목표 이상의 풍속은 안전하게 유지되는 것이 아니라 오히려 비용이 늘어나게 됩니다.
세척에 있어 압축 공기 제거를 금지해야 하는 이유는 무엇인가요?
에어 랜스는 표면에 놓여 있는 가연성 아래의 정착된 먼지 층을 한 번에 공기 흐름에 의해 유동화시킵니다. 이로써 노즐의 1m 이내에 가연성 최소 농도 이상을 초과하는 유동 안료가 형성됩니다. 또한 가연성 미세 입자를 운전자의 호흡 부위에 직접 밀어 넣어 부착된 먼지를 상부 표면으로 재분배시킵니다. 정착된 먼지는 가연성 물질용 유효한 산업용 흡입기로 제거해야 하며, 배수 시설을 통해 접어내면 됩니다.
위험한 수준의 먼지 층 두께는 몇 정도입니까?
광범위하게 사용되는 엔지니어링 기준은 침전된 약 0.8 밀리미터의 층이 바닥과 강화 된 구역의 표면 면적의 약 5 %를 커버하는 데 충분한 연료로 간주됩니다. 플라스틱 미립자가 저 부피 밀도를 갖기 때문에, 그 두께는 직관이 suggering한 것보다 더 빠르게 축적됩니다. 특히 빔, 케이블 트레이 및 전기 캐비넷의 상단 부분에서는 아무도 보이지 않습니다. 청소 경로는 따라서 플로어를 저당권 표면보다 우선시해야 합니다.
습식 분쇄가 먼지 제거가 필요 없는지 그 의미는 무엇인가요?
아닙니다, 하지만 문제가 발생하는 범위를 변경합니다. 적요 부수는 작업은 일반적인 경우보다 훨씬 적은 크기의 추출 시스템과 컬렉터를 허용하는 우량한 배출 지점을 제거합니다. Bale 개폐와 건조 전 분쇄, 열 건조, 공압 운송, 사일로 처리, 포장 작업은 모두 여전히 폐쇄된 시설과 현지 배기 환기가 필요한 건조 작업입니다. 적요 부수를 제대로 파악하는 방법은 이를 이후 추출 시스템의 비용을 절감하고 효과를 높이는 방안으로 보고, 이를 대체하는 방안으로 보는 것이 아닙니다.
백하우스에서는 플라스틱 먼지 용도로 어떤 공기-물 순도를 사용해야 합니까?
펌프 제트 방지기(s pulse-jet baghouse)를 사용하여 플라스틱 미립자를 처리할 때는 매체의 평방 미터당 최소 1.0~1.5m3의 공기-클로우드 비율을 유지해야 합니다. 부하에黏하는 유기 잔류물이나 긴 라벨섬유가 포함된 경우에는 최소의 비율을 선택해야 합니다. 자본을 절감하기 위해 비율을 높게 설정하면 차등 압력이 높아져 거의 지속적으로 정화 작업을 수행할 수 있지만, 과도한 압축 공기를 소비하고 매체의 수명에 비해 짧은 기간 내에 망가집니다.
플라스틱 분무 시스템에서 정전기를 어떻게 제어합니까?
시스템의 모든 전도성 부품, 예를 들어 덕트, 후드, 컬렉터 하우징, 호퍼, 회전 밸브, 사일로, 기계 프레임은 등과의 전기적 연결을 통해 균등전압으로 결합되고 지상에 노이즈가 미치지 않도록 저항 10Ω 이하의 값으로 설정됩니다. 유연한 연결부는 접지 점퍼로 연속성을 유지해야 하며, 필터 매질은 구조물에 접속한 전도성 격자를 갖추고 있어야 하며, 컨베이어 벨트, 호스, 작업복도 내항전분해성 소재로 제조되어야 합니다. 고분자 먼지는 고열리지만, 전기의 부담이 낮으므로 전지에 방전되는 과정이 천천히 일어나며, 여기서는 대부분의 산업 분야보다 접지 규정을 더 철저히 유지해야 합니다.
파쇄기 및 세척기 주위로 적절한 호흡 보호 장비는 무엇입니까?
정기적 작업인 경우 적절히 환기되는 지역에서 EN 149 또는 NIOSH 42 CFR 84 기준의 FFP2 수준의 여과형 얼굴 마스크가 일반적인 기준입니다. 사일로 청소, 필터 요소 교체, 수집기 진입 또는 눈에 보이는 고체 먼지가 생성되는 모든 작업의 경우 FFP3 또는 P3 필터가 장착된 전원형 공기 정화 호흡기가 적절합니다. 호흡기는 최후의 방어선입니다. 일반 생산 중에 지속적으로 호흡기가 필요하면 유지관리가 실패했으며 수정해야 합니다.
분진 추출 시스템은 얼마나 많은 에너지를 소모하나요?
일반적인 분쇄 및 세척 라인에서 추출 팬은 전체 설치 용량 중 약 3~8%를 차지합니다. 두크가 길거나 배선이 잘 연결되지 않거나 날카로운 엘보가 가득한 경우 이런 비율은 더 높은 위치로 이동하고, 후드가 밀착되어 있고 블래스트 게이트가 기계 작동과 연동되어 팬이 두크 압력이나 컬렉터 차압에 따라 변속되는 경우에는 더 낮은 위치로 이동합니다. 에너지 소비는 또한 초기 진단 지표입니다: 생산량이 일정하면서도 비율이 높아지는 것은 거의 항상 제한이 발생함을 의미합니다. 접착제가 들어 있는 LDPE 필름의 경우 필터링 기능이 실제 생산 한계를 결정합니다. 뛰어난 세척 섹션과 수동 스크린 교환기가 있는 라인은 평균적인 세척 섹션과 연속 필터를 갖춘 라인보다 생산성이 떨어집니다. 이는 예기치 않은 스크린 교환이 가동률 저하를 초래하기 때문입니다.
수집된 먼지를 제품으로 재활용할 수 있습니까?
세척 단계 전에 수거된 세류는 일반적으로 모래, 섬유 및 유기성 잔존물로 인해 너무 오염되어 직접 되돌려주는 것이 보통이며, 일반적으로 폐기물로 처리되거나 전용 재생 경로로 보낸다. 세척 및 건조 후에 수집된 깨끗한 건조 세류는 종종 응집제 또는 측면 공급 장치로 다시조정하여 제한된 비율로 재공급할 수 있지만, 속도는 제한되어야 한다. 세류는 일반 광료보다 표면적이 더 넓고, 흡수된 수분이 더 많으며, 산화된 물질을 더 많이 소모해놓기 때문에, 무제한으로 되돌려 맞춰주는 것은 파이프 중 부분의 용융 성질을 저하시키고 공급을 불안정하게 만든다.
작업장에서 먼지 농도를 얼마나 자주 측정해야 합니까?
흡습이 가능하고 적은 양의 이물 분자가 있는 환경에서 작업자 노출 검사 시 마다 1년 이상에 한 번, 그리고 공급 원료, 공정 또는 환기 시스템이 변경될 때 반복되어야 합니다. 고정식 지역 모니터, 수집기 차압 및 덕비 속도는 지속적으로 기록하거나 3개월마다 검토되어야 하며, 신속한 추세 변화는 가스 모자를 배치했거나 덕비가 모래로 가득 찼거나 배수매체가 막혀 있을 가능성을 가장 먼저 알리는 경고 신호라는 점에 유의해야 합니다. 결국 도착할 때까지 모래가 다시 보이기까지 기다린 경우 시스템은 설계된 성능의 상당 부분을 이미 상실한 상태입니다.
모든 장비에 폭발 방출 장치가 필요한가요?
아니오, 그러나 폭발성 기체가 생성될 수 있는 사물에는 폭발 보호 평가에 명시된 결정을 기입해야 합니다. 먼지 수집 장치, 용기, 개폐형 운반 부 및 사이클론은 일반적으로 환기 또는 억제 물질의 후보물질입니다. 평가는 해당 실제 분진에 대한 실험실 특성 분석에 기초해야 하며, EN 14491에 따른 환풍 면적 계산에는 그 탱크의 부피 및 압력 충격 내성 외에도 측정된 Kst와 Pmax 값이 필요합니다. 혼합 재활용 먼지에 대한 일반적인 값을 설계 근거로 사용하는 것은 합리적이지 않습니다.
작업장 습도는 공정을 손상시키나요?
건조 구간에서 상대 습도를 약 60% 이상 높임으로써 먼지의 응-bond성 향상과 정전기 긴장 완화 효과가 커질 뿐 아니라 이미 비누 탱크 쪽으로 이동해간 변덩덩이므로, 이와 같은 조치의 기본적인 문제를 뛰어넘어 실용적인 문제가 됩니다. 즉, 냉각된 표면에서는 결로가 일어나면 안 되며, 전기 기기에 적합한 보호장비가 적용되어야 하고, 이 후가 순차적으로 시행되는 열 건조 단계에서의 수분 부하를 증가시켜서는 안 되기 때문입니다. 추운 지역에서 가열 공기 제습에 들어가는 에너지 비용이 고려되야 합니다.
결론: 발생하는 곳에서 포착
플라스틱 파쇄 및 세척 과정에서 발생하는 먼지를 제거하는 것은 단 하나의 조직화원칙으로 귀결됩니다. 먼지를 발생하는 지점에서 제어하면, 하류에는 더 쉽고 저렴하며 안전하게 작업할 수 있게 됩니다. 이 가이드의 모든 조치는 그 주제를 기반으로 한 변형입니다. 습식 분쇄는 먼지 생성을 막습니다. 개폐형 기기는 생성지점 이하 수 센티미터 내에 먼지를 포함합니다. 올바르게 설치된 탈구 형 머드가드들은 발화 전에 이 먼지를 포착합니다. 적절히 사이즈를 조정한 덕트들은 이 먼지를 유입시키지 않고 이동시키며 연료층을 형성하지 않습니다. 사이클론과 정형화된 펄스 제트 필터는 이 먼지를 공기와 분리합니다. 대지 접지, 배기, 차단 및 스파크 감지 기능을 통해 만약 발화가 일어나더라도 그 결과는 제한적으로 처리할 수 있습니다. 청결 관리로 인해 이차 폭발원이 형성되는 일은 결코 일어나지 않습니다. 이산화물 분해용 장비는 이 모든 조치들이 수행된 상태에서 개인의 안전을 보장합니다.
경제성은 안전성을 뒷받침하는 것이지, 그것과 경쟁하는 것은 아니에요. 고품질의 분말물을 회수하는 공장에서는 원래 공기 중으로 사라져버렸던 원료의 0.5~3%를 되찾을 수 있으며 가장 노후한 회전식 장비의 베어링과 씰의 수명을 연장할 수 있습니다. 또한 가상 센서 오류를 찾지 않아도 되고 광학선별 장비도 규격에 맞게 작동하며 검은 색 점과 거품이 적은 깨끗한 가루가 하위 과정에 제공됩니다. 이러한 이점은 매일의 운영 시간마다 누적되게 되며, 적정 비용의 엔지니어링 조치로 실현될 수 있는데, 이런 비용은 내부 청소 규칙과 환풍구 보정의 경우 저비용, 촉식 분쇄 및 소 encoment의 경우 중비용, 그리고 규제 및 위험성 평가를 통해 실제로 필요한 폭발 방지 하드웨어의 경우 고비용에서 매우 높은 비용에 이르기까지 다양합니다.
기존 공장의 권장 경로는 의도적으로 화려하지 않습니다: 모든 배출 지점을 조사하고 기준점을 측정하고 문제를 악화시키는 시설을 제거하고 이미 존재하는 후드와 덕트를 수정하며, 수집기와 매체 시스템을 업그레이드하고 실제 먼지 관련 실험실 데이터를 사용한 적절한 폭발 보호 평가 절차를 완료한 후 그 남은 먼지가 어디에서 나오는지 정확히 파악한 뒤 공정 재설계를 진행합니다. 신규 프로젝트의 경우 순서는 반대로 진행됩니다. 설계 단계에서 적정 건조 크레이싱, 짧은 이송 경로, 폐쇄형 운반 장치 및 음압 장비를 명시하고 추출 시스템을 작게 설계하여 운영 시 소음이 적고 비용이 더 적게 드는 설계를 도출할 수 있습니다. Wanplas 공장인 Polyretec은 이와 완전히 같은 원리로 크레이싱 및 세척 라인을 설계하며, 엔지니어링 팀은 기존 플로우시트를 검토하고 가장 중요한 배출 지점을 파악하고 피드재료, 용량 및 현장의 규제 요건에 맞는 포집, 수집 및 방석 체계 방안을 제안합니다.
