Wykonanie linii pelletyzacji PET o jakości spożywczej dla odzyskanych zbutli płatków butelek
Linia obróbki pelletowej o jakości spożywczej przeznaczonej do granulacji fragmentów butelek z recyklingu to konfiguracja najbardziej wymagająca w procesie recyklingu tworzyw, ponieważ produkt musi wracać do bezpośredniego kontaktu z żywnością, nie naruszając zdrowia człowieka. Droga oparte na technologii austriackiej stała się referencją na całym świecie dla tej aplikacji, ponieważ oddziela proces dezynfekcji od obróbki roztopu. Zamiast zlecać dwumostkowym wyciągaczowi z odpowieraniem do wykonania wszystkich prac oczyszczających, koncepcja austriacka umieszcza w instalacji reaktor zwilżony próżniowo odzyskujący przed tlenku wysokodynamowym z małym obciążeniem reakcji i konstrukcji o niskim odkształceniu, dodaje finej filtrację roztopu, monitoruje wizualnie wartość wizkości integralnej i kończy procesem polikondensacji masy stałejącej się, aby odbudowywać masę molekularną. W rezultacie tworzony jest pellet PET z recyklingu, często zwany rPET, który może być wykorzystany do produktu butelkowego i do etykietowo-plastikowych opakowań żywnościowych.
W tym artykule omówimy, jak powstaje taka linia, od fazy przyjścia satyny z doładowanych butelkami PET po homogenizowane worki z granulami przeznaczonych do produkcji żywności. Przedstawimy znaczenie techniczne austriackiego procesu, porównamy go z bardziej tradycyjnym podejściem polegającym na odsączaniu dwuściennym oraz kolumnie polikondensacji stałej, dokładnie omówimy każdy etap procesu ze stosowanymi temperaturami, ciśnieniem, czasem przebywania w zbiorniku i kluczowymi punktami sterowania, wymienimy specyfikacje jakościowe, które dzielią materiał przeznaczony do produkcji żywności od materiału nie przeznaczanego do tego celu, oraz opiszemy ramy zgodności wdrożone w oparciu o regulacje z UE 2022/1616, UE 10/2011, EFSA, FDA 21 CFR oraz Kina GB 4806.7. Przedstawimy również dane dotyczące pojemności i zużycia energii, tabelę pomagającą w rozwiązywaniu problemów oraz relacyjną strukturę kosztów, w której używamy jedynie poziomów jakościowych, a nie konkretnych wartości.
Bez względu na to, czy określamy nowy zakład recyklingowy, modernizujemy istniejący instalację do prania, czy przygotowujemy dokumentację do uzyskania decyzji o braku przeciwwskazań w zakresie kontaktu z żywnością, informacje poniżej przedstawiają logikę procesu, jaką oczekują regulacyjne instytucje i dane marki. Fabryka Wanplas, Polyretec, tworzy takie systemy, łącząc niezawodną austriacką wiedzę procesową z skalą produkcji w Chinach, a techniczne zasady opisane tutaj dotyczą modeli o wydajności 500–3000 kg/h, o których pójdzie poniżej.
Co Decyduje o austriackim Technologii Obszarów Wypełniania Obrotu
Zdaż "austriacka technologia" stosowana w recyklingu PET oznacza filozofię procesową, która została wprowadzona na początku w Centralnej Europie w celu recyklingu butelek. Jej istotą jest to, że zanieczyszczenia są usuwane głównie w fazie stałej, pod ciśnieniem, przed podgrzewaniem polimeru. Dzięki temu polimer jest chroniony przed degradacją termiczną i mechaniczną, a etap dezynfekcji ma długą, kontrolowaną czas trwania. W linii do pelletowania butelek z PET przeznaczonych do żywności, zbudowanej w oparciu o tę filozofię, działają razem pięć elementów jako jeden system.
Pierwszym elementem jest preparacja wakacyjnego reaktora, który jest zbiornikiem do przetwarzania próżniowymi metodami, w którym oczyszczone i wysuszone wałki są poddawane niskemu ciśnieniu absolutnemu, zazwyczaj 1 do 3 mbar, oraz temperaturze 200 do 215 stopni Celsjusza przez 30 do 90 minut. Łatwopalne zanieczyszczenia, takie jak rozpuszczalniki, oleje i związki o nieprzyjemnym zapachu, wyparowują się z twardych wałków i są usuwane przez próżnię. To najważniejszy etap w osiąganiu stosownego zgody, ponieważ w testach ochronnych, opracowanych przez instytucje regulacyjne, kontrola skuteczności usuwania zanieczyszczeń sprawowana jest właśnie pod takimi warunkami procesowymi.
Drugim elementem jest ekstrusja jednowaleczna z niskim graniem. Po reakcji rurki są już odpalone, więc ekstruder musi tylko rozpuścić, homogeneizować i uformować wędek lub kulę. Walec o niskim graniu, o stosunku długości do średnicy w zakresie 30 do 36, minimalizuje rozbicie łańcucha molekularnego i utrzymuje stały wskaźnik inerencyjnej wizkości. W przeciwieństwie do ekstrudera dwuwalcowego o funkcji odkręcania, który musi zarówno odpalować, jak i tłoczyć w jednym urządzeniu, przez co materiał jest poddawany większemu graniu i zmiennememu czasie pobytu.
Trzeci element to filtracja spawu. Metalizowany ekran perforowany laserowo z otworami o rozmiarze od 40 do 80 mikrometrów, zamontowany w ciąglo-sprzątającym się samoczyszczącym się filtrze, usuwa z spawu żele oraz zarysowane i czarne zanieczyszczenia, zanim docierają do formy. Filtrację steruje różnica ciśnień, dzięki czemu ekran jest automatycznie czyszczony, a produkcja nie jest przerwana.
Czwarty punkt to monitoring wizywości wewnętrznej i wizywości skrzyżalnej melty. Ponieważ materiał o klasie spożywczej rPET przeżywa lub umiera dzięki swojej masie molekularnej, linia mierzy wizywość melty ciągłą, zarówno za pomocą reologii kapilarnej, jak i przez obliczenie ciśnienia w cięci. Wszelkie zbyt duże waha, które się z nim pojawia, wywołuje sygnał alarmowy i regulację procesu, co chroni etap solid-state polikondensacji i końcowego klienta.
Piąty etap to solid-state polycondensation (SSP). Po uskładnia, pellety są poddawane 200–215 stopniom Celsjusza w atmosferze azotu lub w próżni przez 6–14 godzin. Dzięki temu wzrasta wskaźnik wizkości (intrinsic viscosity) od około 0,70 do 0,80 na 0,85 dl/g, co zapewnia dalszy bezpieczny margines dekonataminacji. Wspólnie te pięć etapów tworzą solidny, audytowalny i akceptowany przez organy gromadzące dane o bezpieczeństwie żywności sposób, gdy jest on poprawnie dokumentowany.
Austrian Route versus conventional twin-screw venting plus SSP route
Najczęściej stosowane w świecie linie do odlewania rPET opierają się na jednym z dwóch rozwiązań. Schéma austriackie, opiszone powyżej, zakłada upłynnienie substancji degradujących w specjalnym reaktore kąpielowym pod ciśnieniem, a proces decontaminacji odbywa się za pomocą łagodnego ekstrudera jednoprzepustowego. Rozwiązanie tradycyjne opiera się na ekstruderze z dwoma kołczami, które odciążają mikrostaż podczas topienia, a następnie wysyłają granulki do stałej kolumny polikondensacyjnej. Obie techniki mogą osiągać jakość odpowiadającą wymaganiom dla żywności, ale charakteryzują się różnymi interwałami pracy, wrażliwością i profilami inwestycyjnymi.
Trasę wentylacyjną o dwóch sztyftach łączy postępowanie z dekonfigurowaniem, topieniem, dewolatilezowaniem oraz eksklują oraz przenosi je do jednej maszyny. Jej głównym atutem jest mniejsza przestrzeń instalacyjna i pojedyncza, ciągłe etapy topienia. Jej słabym punktem jest to, że dekonfigurowanie bardzo zależy od konsystencji składników wprowadzanych oraz od wydajności wentylacji pod ciśnieniem w czasie ekstruzji, gdzie czas pobytu jest krótki, a tarcia dużo wyższe. W porównaniu do jednego sztyftu, gdy ekstruder działa przy mniejszym tarciu i chroni wizytosność, nie jest jednak w stanie samodzielnie przeprowadzić procesu dekonfigurowania, dlatego austriacka metoda musi zastosować dodatkowy reaktor.
Niżej przedstawiona tabela obejmuje praktyczne różnice, które producent wadowni powinien uwzględnić przy wyborze konfiguracji. Porównanie wyrażone jest z punktu widzenia techniki, a nie konkretnych marek, gdyż tego, co jest najważniejsze w austriackim koncepcji, nie jest żadne z producentów, a raczej logika procesów.
| Wymiary | Austrian Route: Reactor plus low-shear single-screw | Tradycyjna droga: wylewka dwuskrzydłowa z wieżą SSP |
|---|---|---|
| Pozycyjna stacja dezynfekcji (primary decontamination stage) | Reaktor wakuumowy serii, 1 do 3 mbar, 200 do 215 stopni Celsjusza, 30 do 90 min | Wtryskiwacz z dwoma wałkami o zone odparzania z odwadnią, króty stacjonowy |
| Typ ekstrudera i ścieranie | Extruder jednościanowy z niskim tarciem, L/D od 30 do 36, łagodny dla IV | Większa tarasowa siła, lepsza mieszanka dyspersyjna |
| Kontrola wizkości wewnętrznej | Stabilność UT, brak degradacji. | UT można zachować w stacji rozprowadzania, odnowiony w systemie SSP. |
| Wrażliwość na zmienność podanej etatu | Niższy poziom, reaktor daje długi kontrolowany bufor | Wysokość, odprowadzanie pary zależy od stałego podawania i węglika |
| Siła wakuumowa i ciśnienie | Reaktor jest przepływowym, a ekstrusja i SSP są ciągłe. | Oboje procesy, extruzja i wieża SSP, są ciągłe. |
| Obciążenie instalacji | Większy, ze względu na reaktor i nosniki magazynowe | Wcześniej bardziej kompaktowy w sekcji topienia; |
| Przejrzystość audytu w celu testu wyzwalanego | Bardzo jasny jedyny krok dezynfekcji do modelu | Rozłączna zdezaktywacja: na impulsie do wymienników wtryskowych oraz na impulsie na centrali controllingu. |
| Relatywny koszt inwestycji | Wysoka jakość, bardzo wysoka jakość | Wysoka jakość, bardzo wysoka jakość |
Obie ścieżki nie są jednoznacznie lepsze. Ścieżka oczkowania reaktora w Austrii wygrywa w kwestii jasności kontroli i stabilności IV, dlatego jest preferowana dla doswiadów od butelki do butelki. Ścieżka oczkowania dyszczem dwoma śrubami wygrywa w kwestii kompaktności i ciągła rozmieszczenia. Dobrze zaprojektowana linia granulowania PET dla żywności powinna wybrać się na podstawie jakości surowca, rynku docelowego i dostępnej powierzchni podłogowej, a w praktyce wiele obiektów mieszcza elementami obojga.
Kompleksowy łańcuch procesowy od kopią do pelletów przeznaczonych do przetwórstwa spożywczego
Kompletny linia pelletowania do produkcji wyrobów spożywczych z flaków z butelek używanych zawierających szesnaście wiązanych etapów. Pierwotne cztery etapy to oczyszczanie i przygotowywanie flaków, następne dwa to kryształizacja i odsiarczanie w ogrzewanym podciśnieniu, kolejne trzy etapy to roztapiać, filtrować i monitorować, dwie kolejne etapy to pelletizować i policondensować w stanie stałym oraz końcowy etap to homogenizować i pakować. W tabeli poniżej przedstawiono parametry podstawowe dla każdego etapu, aby inżynierowie mogli na raz przekonać się o oknie pracy.
| Stopniowy przejście. | Faza | Kluczowy parametr | Punkt kontrolowy kluczowy |
|---|---|---|---|
| 1 | Otwieranie korb i ich wcześniejszy sortowanie | Ręczny zmniejszacz NIR, detekcja metalu, prąd spięty | Usun nie-PET, PVC, metale na poziomie wielu pękniętych materiałów. |
| 2 | Mocowanie się w wodzie | Odległość między nożami 0,2-0,5 mm, próg 10-14 mm | Jednolitość rozmiaru kruszy, niski wskaźnik femro (drobne zagniecenia). |
| 3 | Ciepła kwasowa wyciskarka | NaOH 1 do 3 procent; 80 do 90 stopni Celsjusza; 10 do 20 minut; kontrola +/-2 stopnie C | Usun klej, olej, naklejki z PVC. |
| 4 | Trzepienie plus gorąca kwasowa obrośnię | Wysoka prędkość obrotu, przepływ z przeciwstrumieniem | Usunięcie etykiet i resztek z powierzchni |
| 5 | Separacja zrównoważenia | PET 1,38 g/cm3 spada, PE/PP 0,90–0,96 płynie, >99 procent | Eficjencja oddzielania poliolefinów |
| 6 | Spłukanie i odwodnienie w centrifuge | Wilgotność do 1 do 3 proc. | Residual jodometylszczur, przewymiarowanie wody |
| 7 | Kurczenie powietrzem | 150 do 170 stopni Celsjusza | Wilgoć poniżej 50 ppm przed ekstrusją |
| 8 | Sortowanie klinków na podstawie koloru | Kamera CCD oraz NIR | Usun płynące wały, metale, PVC |
| 9 | Krystalizacja | 170 do 185 stopni Celsjusza, kule instalacji, krytalność >40 proc. | Zapobieganie tworzeniu się chmur |
| 10 | Reaktor do odkurzania zanieczyszczeń | 1 do 3 mbar, 200 do 215 stopni Celsjusza | Odbudowa: etap dezaktywacji produktów spożywczych według standardów |
| 11 | Extruzja jednościanowa z niskim tarciem | L/D 30 do 36, wakuum – od 0,06 do 0,09 MPa | UT w zakresie 0,80 do 0,86 dl/g, acetaldehyd poniżej 1 ppm. |
| 12 | Filtracja smyku | Wycinana grafa o prędkości 40 do 80 mikrometrów (ważne: filtr jest w zależności od modelu dostępny w dwóch etapach) | Czarne plamki, usuwanie żelu |
| 13 | Monitorowanie na linii IV i wizkości cieczy | Metoda ryhofizyczna lub próby glebiżnej | Kontynuowana weryfikacja IV |
| 14 | Pelletowanie pod wodą i odwodnienie | Przenośnik wody lub obróbka podwodna, suche obróbki centrifugalnej, ekrany | Kształt granulatu, brak agglomeracji |
| 15 | Polikondensacja cząstek stałych | 200 do 215 stopni Celsjusza, N2 lub w próżni, 6 do 14 godzin, IV 0,70 do 0,80 do 0,85 | Ostateczna odczyszczenie IV i pozostałych substancji. |
| 16 | Homogenizacja, oddzielenie metalu, pakowanie. | Śmiertelność sila, detektor metalu, automatyczne wypełnianie | Jednolitość partii i śladowość |
Reszta sekcji szczegółowo omawia każdy z podkategorii etapów. Etapy czyszczenia decydują, czy reaktor i ekstruder uzyskują kontaminację; etapy reakcyjne i krystalizacyjne wpływają na bezpieczeństwo żywności; etapy ekstruzji i filtracji decydują o czystości granulatu; natomiast etapy granulowania i polikondensacji w stanie stałym decydują o ostatnich specyfikacjach.
Etapy czyszczenia i przygotowania
Sekcja czyszczenia to miejsce, w którym większość usterek klasy A jest zdecyduje. Reaktor zdezakreślający nie może usunąć kleju, papieru czy etykiet PVC, dlatego muszą one zostać usunięte w górnych etapach procesu. Trasą austriacką uważamy za wysokiej jakości karmę w formie płatków przetartej, a osiem etapów czyszczenia opisanych poniżej stanowi minimalne wymagania, aby ją osiągnąć.
Otwieranie i przestawianie do jednej z grup.
PET po użyciu dostaje się jako zbiory ciętych w worki. Wypuklacz rozpuszcza opakowanie, a poruszający się pasek rozkłada butelki, przez które przechodzą ręczne sortowniki eliminujące całe nie-PET przedmioty, wielowarstwowe opakowania i oczywiste zanieczyszczenia. Następnie do pracy wchodzi automatyczna separacja: sorter IR (Near Infrared) identyfikuje typ polymeru na podstawie jego wiązki absorpcyjnej i wyrzuca części nie-PET; detektor metaliczny i separator strumieniowego przyspieszonego elektromagnesu oddzielają frakcje żelaza, nieżelaza i stali nierdzewnej. Praktyczna separacja w tym etapie chroni każdą maszynę w podsystemie wstecznym przed uszkodzeniem i zachowuje PVC, które ma bliską gęstość do PET, z procesu, zanim zostanie do niego za późno.
Mocne rozdarcie
Butelki są zmasakrowywane mokre, z wódą zalewającą komorę cięcia. Mokre zmasakrowanie znieczula pył, chłodzi noże i inicjuje proces rozluźniania etykiet. Odległość między nożami jest ustawiana precyzyjnie, w przedziale 0,2–0,5 mm, a ekran wyciągowy ma 10–14 mm, dzięki czemu produktem końcowym jest stosunkowo jednolita kora, a nie mieszanka ziarenka i fragmentów stałych. Precyzyjne kontrolowanie odległości między nożami jest czynnikiem decydującym dla jakości: zbyt dużo przestrzeni i kora jest duża i trudna do usunięcia, zbyt mała i staje się zbyt drobna, co zwiększa obciążenie w procesie oczyszczania i zmniejsza wyprodukowaną ilość.
Przečiń ciepłym rozpuszczalnikiem
Grzyby wpadają do gorącej kąpieli alkalicznej z wodorem w stężeniu od 1 do 3 procent, utrzymywanej przy temperaturze 80-90 stopni Celsjusza przez 10-20 minut. Ta operacja prowadzi do hydroluzji klejów, które łączy etykiety z butelką, saponyfikacji olejów i pozostałości pokarmowych oraz pomaga odseparować słupki izolujące z PVC. Temperatura i stężenie muszą być odpowiednio regulowane: zbytnie łagodne i etykiety przetrwają; za agresywne i powierzchnia PET wygrawa, co nasila produkcję acetaldehydu i zmniejsza wartość koloru L. Kąpiel zaprzecza jest ciągłowo filtrowana, a koagulant dodawany, aby utrzymać stężenie w obszarze działającym.
Mycie działające na tarciu i usuwanie etykiet na wysokiej prędkości
Po wyciągnięciu z kawałków skroplacza płatki poddawane są szorowaniu przy użyciu wirników o wysokiej prędkości obrotowej i mycia w strumieniu przeciwstrumieniu wodą, aby mechanicznie usunąć odłamki etykiet, cienkie włókna papieru i zabrudzenia powierzchni. Tutaj można wstawić wysokowydajny odseparowywacz etykiet, aby odseparować odporne części szelki. Clarity wyprowadzania, mierzona przez tłoczność wody mycia, stanowi dobry wskaźnik tego, w jakim stopniu płatki są czyste przed odróżnieniem.
Rega Głośnik, w zasięgu aparatury do separacji
PET ma gęstość około 1,38 g/cm3, podczas gdy polioli, takie jak polietylen i polipropylen, pływają na powierzchni wody o gęstości od 0,90 do 0,96 g/cm3. W zbiorniku napłynąłym wodą PET spada, a polioli osiągają powierzchnię, gdzie ich usuwa skimmer. Skutecznie ustawiona stanica oddzielająca pływalne od pogrążających się zapewnia efektywność oddzielenia na poziomie ponad 99 proc., co ma znaczenie, ponieważ zanieczyszczenie polioliniami powyżej 10 ppm powoduje uciskanie folii i osłabienie odnowionego granulatu. Odzielenie na podstawie gęstości jest najtańszym i najskuteczniejszym sposobem uzdrowienia większości pływalnych zanieczyszczeń.
Spłukanie i odwodnienie w centrifuge
Zgniecione wióry spuczone są wodą, aby usunąć resztki kwasu, a następnie obrabiane są w centrifuge przeznaczonym do usuwania wody. Celem jest obniżenie wilgotności powierzchni do 1-3%. Resztki alkaloidów w tym momencie później zabiegają neutralizację atmosfery krystalizatora i zmieniają kolor, więc przepływność wody myjącej jest obserwowana jako zmienny kontrolujący. Centrifuga usuwa również ostatnie drobne zanieczyszczenia, które uniknęły wcześniejszych faz.
Suszenie ciepłym powietrzem
Sucharz-piekarnik wyciąga wilgotność z poziomu 1 do 3 proc. na poziom poniżej 50 ppm zawarty w flaku przed jego włożeniem do krystalizatora. Temperatura powietrza wynosi 150 do 170 stopni Celsjusza. Suszarka poniżej 50 ppm jest niezbędna, ponieważ woda w zbiorniku obniża wartości wiązań PET i zmniejsza ich wizkość; wykres pokazujący zawartość wilgoci w procesie to część protokołu badania.
Sortowanie kolorów warstw ziół
Drzwi czyszczenia końcowego są optyczne. Kolorowy sorter CCD z potwierdzeniem NIR skanuje każdy krysztal szybko i wyrzuca kryształy o nieodpowiednim kolorze, resztki metalu i wszelkie pominięte kryształy PVC. Sortowanie kolorów zwiększa wartość L star i zapobiega żółtą, dlatego że PET do żywności może osiągnąć L star powyżej 78 i b star poniżej
Krystalizacja i reaktor odczyszczenia pod ciśnieniem
Amorfne frakce PET blakną i kleją się przy około 70-80 stopniach Celsjusza, czyli znacznie poniżej temperatury potrzebnej do dezynfekcji. Z tego powodu powinny zostać kryształizowane przed jakimkolwiek etapem o wysokiej temperaturze. Kryztałizuje się w ogrzewanym reaktordzie, mieszając delikatnie masę przy 170-185 stopniach Celsjusza. Dzięki temu miękki materiał nie może się objąć. Gdy stopień kryształizacji osiąga 40 procent, materiał zdobywa wyższy punkt topienia i może znosić temperaturę reaktora bez zawieszania sprzętu.
Reaktor do demineralizacji próżniowej jest sercem austriackiego systemu przeznaczonego do produkcji żywności. Czysty, suchy, kryształizowany prasko jest wprowadzany do naczynia jednoetapowego, naczynie jest wietrzone do 1 lub 3 mbar ciśnienia absolutnego, a temperatura jest podnoszona do 200–215 stopni Celsjusza przez okres 30–90 minut. W takich warunkach, odporne na działanie wiązki zanieczyszczeń przechodzą z wnętrza polimeru na powierzchnię i wypływają wraz ze strumieniem próżniowym. Ponieważ praski są stałe, odrętność jest praktycznie zerowa i żelaznianie nieistotne, więc zachowana jest wartość wizkozładu wewnętrznego, podczas gdy zanieczyszczenia znikają. Wartość ta jest wyższa niż w przypadku niekompatyzującej mieszaniny, ale niższa niż w przypadku oddzielonych, czystych polimerów.
Ta linia recyklingu jest zaprojektowana do przetwarzania odpadów z plastiku HDPE i LDPE, w tym butelek, skrzynek, rur i folii. Ma kapacyt Dostałem list nieobiekcji od EFSA lub FDA, co w praktyce jest potwierdzeniem, że ten krok dezaktywacyjny, wspierany testem weryfikacyjnym, usuwa zanieczyszczenia do bezpiecznego poziomu. Operatorzy traktują reaktor jako zweryfikowaną jednostkę: każde odchyлення w ciśnieniu lub temperaturze wiąże się ze procedurą zatrzymania i dokładnego sprawdzenia, a nie z bezprzewodowym dalekim kontynuowaniem.
Jednowalecowy ekstrudowanie z niskim obciążeniem mechanicznego i filtrację masy topnej
Po reaktore, granulki są zdezynfekowane, ale nadal są twarde. Jedynym zadaniem maszyny ekstrudującej jest rozpuszczenie, delikatne mieszanie i tworzenie czystej masy roztopionej. Używa się ekstrudera o niskim obciążeniu rożnem, z proporcją długości wału do jego średnicy wynoszącym od 30 do 36, a temperaturę masy roztopionej kontroluje się przy 265 do 285 stopniach Celsjusza, a wylot chimik jest opracowany tak, aby usunąć ostatnie zanieczyszczenia w postaci wilgoci i reaktywnych substancji. Delikatna geometria wałka eliminuje rozszczepianie łańcuchów, jak to ma miejsce przy wysokim obciążeniu, utrzymując stabilną wartość wartości wizkości wewnętrznej w fazie masy roztopionej.
Filtracja smolej odgrywa rolę między ekstruderem a matrycą. Lasery perforowany ekran o otworach o rozmiarze 40-80 mikrometrów jest wbudowany w ciągły filtr samoczyszczający o wewnętrznym spruncie. Gdy różnica ciśnienia na obu stronach ekranu wzrasta, mniejsza ilość smolej jest odprowadzana przez ekran i wysypana w zbiornik odpady, bez zatrzymywania linii. To chroni matrycę, stabilizuje jakość granulatu i utrzymuje ilość czarnych plotek poniżej limitu 3 kg/m3. Ten filtr to element o najwyższym wymogu utrzymania technicznego, a interwał sprunciej jednak jest bezpośrednim wskaźnikiem, jak dobrze składowane są grzanki wejściowe.
Obserwowanie wizualnego węglowego stopnia i wizualnego węglowego natężenia wiąże aktywność systemu. Kapilarny reometr lub metoda wykazywania ciśnienia roztworu niesie ciągowo wzmiankę o wizytecie i konwertuje ją na wizytę wewnętrzną. Ponieważ krok SSP ostatecznie zwiększa IV, parametr prędkości ekstrusji ustawia się na zachowanie marginesu, a monitor tylko gwarantuje, że roztwór jest w odpowiednim zakresie i że żadne zastosowanie termoaktywacji nie wpływa uderzeniowo na strukturę polimeru. Plik z danymi z tego monitora zapisuje się i staje się częścią dokumentacji bezpieczeństwa żywnościową dla każdego ladu.
Pelletowanie pod wodą i solid-State polycondensacja
Rozpuszczalnik przechodzi przez otwór i jest krojony w pellety. W systemie pelletizującym pod wodą lub z krążkiem wodnym, wiązki są tnione na powierzchni matrycy za pomocą obrotowych noży, a pellety mrożone są w wodzie, następnie odłamywane w maszynie do suchego odparowania i klasyfikowane na wibrującym ekranie. Krój musi być dokładny: jeśli dystans między nóżem a matrycą lub temperatura wody jest nieprawidłowa, pellety krążyły lub gromadzą się w łapki. Jednolitość wielkości pelletów ma znaczenie dla fazy SSP, ponieważ jednolite cząstki zaciążają się i chłodzą równomiernie.
Polikondensacja w stanie stałym oznacza ostatni etap budowy masy molekularnej. Pellety są zatrzymywane przy temperaturze od 200 do 215 stopni Celsjusza pod nakrytym argonem lub w podciśnieniu przez czas od 6 do 14 godzin. W stanie stałym końce łańcuchów reagują, aby wydłużyć polimer, co zwiększa wizkość wewnętrzną z około 0,70 do 0,80 do 0,85 dl/g. SSP zapewnia także marżę ostatniej dezaktywacji, ponieważ wysoka temperatura i atmosferę pozbawiona azotu lub w podciśnieniu odprowadza niedostępne związki. Czas i atmosferę kontroluje się dokładnie, a wizkość wewnętrzna na wyjściu mierzy się przed przenoszeniem materiału do homogenizacji. SSP jest przyczyną, dla której linia może dostarczać pellet o jakości idealnej do butelek, nawet gdy suche fazele wejściowe rozkładają się na 0,68-0,76 dl/g.
Homogenizacja, oddzielenie metalu i pakowanie.
Rzady reaktorowe i partia nawozów SSP są mieszane w homogenizatorze, tak aby produkt finalny miał identyczną wartość wizkozytność, kolor i poziom zanieczyszczeń w całej partii. Układ do odseparowywania metalu prześwietla przepływałe pellety, aby wykryć wszelkie przedmioty żelazne lub nieżelazne, które mogłyby wdrożyć się z powodu zużycia, a stacja do pakowania w worki lub w suche zlewy automatycznie pakuje produkt przy wykorzystaniu kodu partii. W tej sytuacji wymagana jest identyfikowanie pochodzenia produktu zgodnie z normą ISO 22000 oraz standardami HACCP: w każdej torcie można odtworzyć ilość, bal, rzadę reaktora i partię nawozów SSP. Wszystko to można zobaczyć na podłogach zakładu.
Podstawowe specyfikacje jakości: plastry surowca vs pelety wyjściowe
Różnica między ziarnem dożywiającym i zwykłym ziarenem z recyklingu określa strona z pewnymi specyfikacjami. W tabeli poniżej wymieniono typowe oczekiwania kupującego lub regulacji, dotyczące określonego materiału w postaci płatków przed przetworzeniem i ziaren po obróbce. Te liczby są reprezentatywne dla komercyjnego ziarenu rPET klasy dożywiania i powinny być potwierdzane na podstawie konkretnego zestawu dokumentów i zastosowania.
| Parametry | Masa całkowita (kg/m³) | Granule wyjściowe | Zauważ zmianę istniejących zaleceń, takich jak: pępowina, wysokie przepompy, słaba próżnia, pęknięcia uszczelek, niezwykłe dźwięki. |
|---|---|---|---|
| Wizkość wewnętrzna (IV) | 0,68 do 0,76 dl/g | 0,76–0,85 dl/g | Podniesiona przy zastosowaniu SSP |
| Wilgoć przed ekstrusją | Niżniej niż 50 ppm | Ostateczne niższe niż 0,2%. | Ochrona IV |
| Acetaldehyd (AA) | Minimalizowane za pomocą procesu. | Niż niż 1 ppm | Wymagania dotyczące butelek |
| Kolor L star | Kontrolowane przez sortowanie: | Wyższego niż 78 | Jasność |
| Kolor b star (yellowność) | Kontrolowane przez sortowanie: | poniżej 4 | Niska żółtość |
| Czarne kołat | Usunęto dzięki filtracji. | Mniejsze od 3 na kilogram (0,1 do 0,4 mm) | Kontrola gélu i maści |
| Zawartość plastyków PVC | Niżniej niż 50 ppm | Niżniej niż 50 ppm | Zanieczyszczenie krytyczne |
| Stanowisko poliolefinów | Niższe niż 10 ppm | Niższe niż 10 ppm | Z poziomu pływającego |
| Stężenie kleju | Nie więcej niż 30 ppm | Nie więcej niż 30 ppm | Z produktu do mycia ostrym (caustic wash) |
| Stężenie metalu | poniżej 5 ppm | poniżej 5 ppm | Z odcięcia |
| Punkt roztopowy | 245 do 255 stopni Celsiusa | 245 do 255 stopni Celsiusa | Dane DSC mierzone |
| Krystalizacja (DSC) | Informuje DSC | Informuje DSC | Sprawdzanie konsystencji |
Te limity nie są przypadkowe. Acetaldehyd poniżej 1 ppm sprawia, że granulaty są odpowiednie do butelek z wodą i napojami gazowanymi, gdzie konsumenci odrzucają nieprzyjemny smak. Ograniczenia stawiane dokumentom dotyczącymi czarne kropli i PVC chronią klarość filmów i stabilność procesu. Czerwone kwoty pozwalają na wykorzystanie rPET bez potrzeby powyższego wspomaganego poprawienia. Linia granulacji PET typu food grade została opracowana w taki sposób, by przestrzegać każdego z tych numerów na każdym indywidualnym etapie procesu.
System standardów zgodności stanów produkcyjnych.
PET pochodzący z recyklingu przeznaczony do spożycia jest materiałem regulowanym, a linia musi być w stanie przygotować do każdego rynku, do którego służy, doswiadczenia zgodności. Ten układ obejmuje Europę, Stany Zjednoczone i Chinę, a dodatkowo jest potwierdzany standardami zarządzania, które obejmują całą fabrykę.
Unia Europejska: układ z 2022/1616, układ z 2011/10 oraz EFSA
W Unii Europejskiej ponownie wykorzystany plastik przeznaczony do kontaktu z żywnością reguluje regulacja UE 2022/1616, która zastąpiła bardziej wcześniejszą dyrektywę EC 282/2008 i określającą zasady dotyczące materiałów i produktów z recyklingu. Podstawowy ramowy dla plastików przeznaczonych do kontaktu z żywnością to dyrektywa UE 10/2011, która definiuje listę zaleconych substancji i limity migracji. EFSA, Europejska Agencja Bezpieczeństwa Żywności, ocenia procesy recyklingu w ramach wyrożniającego testu do sprawdzenia: ocenia, jakie zanieczyszczenia proces musi usunąć i w jakim zakresie, a następnie wydaje opinię naukową. Sukcesywna opinia pozwala organowi państwowemu na udzielenie licencji, a dobrze zarządzana linia w stylu austriackim zbudowana tak, aby jej warunki reaktora odpowiadały modelowi EFSA.
Stany Zjednoczone: FDA 21 CFR i pisemne zgody
W Stanach Zjednoczonych materiały PET do kontaktu z żywnością są objęte regulaminem FDA 21 CFR, który pozwala na stosowanie polietylenu tereftalátu do powtarzalnego kontaktu z żywnością. W przypadku recyklingu PET, Agencja ds. Żywności i Leków udziela listy bez obiekcji (NOL), po przeprowadzeniu przeglądu chemicznego, który wykazuje, że proces recyklingu usuwa szkodliwe substancje do poziomu bez obaw. W Pravilu chemicznych dla recyklingowanego plastiku Agencji ds. Żywności i Leków opisano, jak projektować i raportować test wyzwalania. Szlak reakcji austriackiej upraszcza ten proces, ponieważ krok dekontaminacji serii zaprojektowania jest łatwy do charakteryzacji i weryfikacji.
China: GB 4806.7 i GB/T 40006.1
W Chinach materiały i produkty plastyczne kontaktujące się z żywnością są regulowane wg GB 4806.7, który określa wymagania bezpieczeństwa dla materiałów i wyrobów plastikowych w kontakcie z żywnością. Plastiki przetworzone, w tym i recyklingowane PET, są dotknięte przez GB/T 40006.1, szereg norm krajowych dotyczących plastików przetworzonych, w którym określana jest terminologia, klasyfikacja oraz wymagania dla polietylenu tereftalowego. Linie eksportujące do Chin lub działające na wydzielonych tam rynkach powinny zdobyć dokumentację procesową zgodną ze standardami te same.
Normy zarządzania: ISO 22000, HACCP, BRCGS
Poza materiałowymi regulacjami, urządzenia spożywcze stosują systemy zarządzania bezpieczeństwem spożywczym. ISO 22000 i HACCP zapewniają dyscyplinę analizy zagrożeń i punktów krytycznych kontroli, która przekształca notatki dotyczące ciśnienia i temperatury w reaktorze w zarządzany system bezpieczeństwa spożywczego. BRCGS dla materiałów opakowaniowych dodaje szanowane certyfikację, którą wciąż częściej wymagają producenti marek od dostawców rPET. Trzewanie i kontrola partii oraz dokumentowalne zarządzanie odchyleniami to praktyczne efekty tych standardów na poziomie fabryki.
Standardy podane poniżej zostały umieszczone jako prosty tekst w tym artykule, ponieważ są punktami odniesienia, a nie zasobami klikalnymi. Formują oparcie zgodności, które linia pelletyzująca PET o jakości spożywczej musi być w stanie udowodnić.
| Rynek | Główny standard | Co obejmuje | Rolę linii. |
|---|---|---|---|
| Unia Europejska | UE 2022/1616 i UE 10/2011 | Wytyczne dotyczące autoryzacji materiału i kontaktów z żywnością. | Oferuj warunki testowe EFSA. |
| Stany Zjednoczone | FDA 21 CFR | PET w kontakcie z żywnością i ścieżka NOL (recyklingu PET) | Obsługa dokumentacji chemicznej FDA |
| Chiny | GB 4806.7 i GB/T 40006.1 | Bezpieczeństwo plastików do kontaktu z żywnością i specyfikacja PET recyklingowego | Spełniają one najwyższe standardy recyklingu PET na rzecz środowiska. |
| Zarządzanie na poziomie globalnym | ISO 22000 i HACCP | System zarządzania bezpieczeństwem produktów spożywczych. | Dokumentuj składniki chemiczne polimerów i proces traceability. |
| Przyjęcie marki. | Opakowania zgodne z normą BRCGS | Certyfikacja materiałów pakujących | Aprobacja audytów zewnętrznych. |
Metodologia testowania przeprowadzającego próbę z zastosowaniem substytutu
Test na alternatywne substancje stanowi podstawę naukową każdego spisu o jakości żywności. Ponieważ rzeczywiste zanieczyszczenia żywności są zbyt różnorodne, aby można je testować bezpośrednio, organy regulacyjne stosują zestaw substancji modelowych, nazywanych substancjami zastępowymi, których zachowanie w PET obejmuje najgorzej warianty zanieczyszczeń. Oczywiście odczyszczone ziarna są zanieczyszczone w ten sposób substancjami zastępowymi, proces recyklingu jest przeprowadzony, a stężenie resztek w pelletie jest pomiarowane. Efektywność usunięcia musi przekraczać wymaganą granicę, aby proces mógł być akceptowany.
Typowy zestaw zakładek zawiera sześć klas: toluen, chlorobenzen, fenylcykloheksan, benzofenon, metyl-salicylat i sól kowalcyjna. Toluen i chlorobenzen reprezentują uciążliwe, niskomolekularne zanieczyszczenia; fenylcykloheksan przedstawia nieuciążliwy, niepolaryzowany zakładnik, skłaniany do usunięcia; benzofenon i metyl-salicylat reprezentują związki o umiarkowanej polarności; a sól kowalcyjna reprezentuje nieuciążliwe, niepolaryzowane zanieczyszczenia nieorganiczne. Zakładki zanieczyszczone poddaje się przygotowaniu, często polega ono na przechowywaniu ich przy temperaturze około 40 stopni Celsjusza przez 14 dni, dzięki czemu uciążliwe związki migrują do tworzywa i odzwierciedlają rzeczywiste zanieczyszczenia, które są w takich butelkach od kilku dni.
W poniższej tabeli przedstawiono reprezentatywne parametry zastępcze, warunki nasklepów oraz typowe wymagane skuteczność usuwania. Te wartości ilustrują standardowe projekty testów, a ich tożsamość należy potwierdzić w odniesieniu do określonych protokołów EFSA lub FDA.
| Substytut | Klasa reprezentowana | Wilgotne otoczenie. | Wymagana efektywność usunięcia |
|---|---|---|---|
| Toluen | Łatwo spalane, nietłuszczące | 40 stopni Celius, 14 dni | Większy niż 99 procent |
| Chloro- benzena. | Laktamowe, chlorkowane | 40 stopni Celius, 14 dni | Większy niż 99 procent |
| Fenylokyklopentan | Nie wylotowe, nienudzielne. | 40 stopni Celius, 14 dni | Większy niż 99 procent |
| Benzophenon | Przepowierzchnijska polarność | 40 stopni Celius, 14 dni | Większy niż 99 procent |
| Metyl salicylat | Przepowierzchnijska polarność, esterowy | 40 stopni Celius, 14 dni | Większy niż 99 procent |
| Kopalina miedzi | Nieorganiczne nieodpływające | 40 stopni Celius, 14 dni | Większy niż 90 procent |
Powodem, dla którego droga z reakcją w Austrii jest preferowana dla dosierek, jest to, że pojedynczy, dobrze charakteryzowany krok wakuum obluga większość obciążeń związanych z usuwaniem, co czyni model matematyczny testu wyzwolenia prosty i uzasadniony. 14-dniowa kąpiel w temperaturze 40 stopni Celsjusza gwarantuje, że surrogaty są rozprowadzone w grubczykach, a mierzone pozostałości po procesie są porównywane do skrajnie konserwatywnych wartości przyjmowanych podczas obliczeń bezpieczeństwa.
Kapacytą produkcji i zużycie energii
Linia pelletyzująca pellety PET przeznaczone do produkcji żywności jest dostępna w kilku prędkościach przerobywania. Najpopularniejsze są 500, 1000, 1500, 2000 i 3000 kg/h żelu płynnego z butelek. Większe linie korzystają z ekonomiki skalowej w zakresie zużycia energii i pracy, podczas gdy mniejsze linie są odpowiednie dla lokalnych operatorów i eksperymentalnej produkcji. W poniższym tabeli znajdują się przedstawicielskie instalacje i wartości zużycia energii na jednostkę, które są typowe i muszą zostać potwierdzone w bliższym dokumencie dotyczącym wyposażenia.
| Tabela rodzajów wydajności (kg/h) | Typowa moc zainstalowana (kW) | Energia specjalna (kWh/kg) | Stawka ponownego wykorzystania wody |
|---|---|---|---|
| 500 | Około 380 do 450 | 0,40 do 0,45 | Wyżej niż 90 procent |
| 1000 | Około 620 do 720 | 0,34 do 0,40 | Wyżej niż 90 procent |
| 1500 | Około 880 do 1000 | 0,32 do 0,38 | Wyżej niż 90 procent |
| 2000 | Przy ogółem około 1150 do 1300 | 0,30 do 0,35 | Wyżej niż 90 procent |
| 3000 | Przez około 1600 do 1850 r. | 0,28 do 0,33 | Wyżej niż 90 procent |
Woda jest głównym problemem operacyjnym. System oczyszczania wody w obiegu zamkniętym zbiera wodę z mycia i spłukiwania, usuwa osadowe materiały oraz kwasy, a ponad 90 proc. jej jest wracane do linii, a tylko niewielki strumień dodawczy jest potrzebny do zastąpienia strat. Frakcja wydalana jest oczyszczana w zakresie zal nacentu chemicznego, czyli COD, i materiałów w zawieszeniu, czyli SS, przed opuszczeniem terytorium, zwykle za pomocą kombinacji neutralizacji, flokulacji, oczyszczania biologicznego i filtracji. W związku z tym, że ten artykuł koncentruje się na procesie pelletyzacji produktu spożywczego, a nie na kontroli pyłu w salonie rozbijania, system wody jest w nim opisany tylko w takim zakresie, jaki jest potrzebny, aby pokazać, że linia jest samowystarczalna środowiskowo.
Energia dominowana jest przez kryształizator, grzejniki reakcyjne w podciśnieniu, napęd ekstrudera oraz piekarnie SSP. Energia specyficzna w zakresie od 0,28 do 0,45 kWh/kg umieszcza austriacką metodę w średniej lub wysokiej kategorii procesów ponownego wykorzystania, ale za to ma wyższą skuteczność w zakresie eliminacji zanieczyszczeń i kontrolowania PCV. Fabryki mogą odzyskać energię z krążenia ochładzania piekarnia SSP i wydruków odkurzącego. Poprawa efektywności wiąże się z odpowiednio dobranymi kanałami i czystymi filtrami. Firma Polyretec rewiduje konfigurację instalacji, aby potwierdzić stabilną wydajność energetyczną, zanim konstrukcja zostanie dostarczona.
Poradnik rozwiązywania najczęstszych błędów
Nawet bardzo dobrze zaprojektowana linia ulega kwarternom. Spis zawarty poniżej przypisuje najczęstsze błędy występujące w linii odlewania materiału spożywczego do prawdopodobnych przyczyn i korygujących działań, które powinien podjąć operator. Są to diagnozy techniczne. Każdą z nich należy potwierdzić w instrukcji obsługi sprzętu oraz w weryfikowanym oknie procesowym, zanim zostaną wprowadzone zmiany.
| objaw | Skuteczna przyczyna | Akcja korektywna |
|---|---|---|
| IV Spadek zbyt szybki. | Wilgotność powyżej 50 ppm, lub nadtemp. w miedzianym kruchu. | Sprawdź suszarnię, zmniejsz temperaturę strumienia roztopionego, sprawdź atmosferę SSP. |
| Pellety żółte | Residual jodometylszczur, zbyt długi czas reakcji, historia cieplna | Poprawa mycia rozpuszczalnikiem, skrócenie czasu reakcji, kontrola ośmielacza kolorowego. |
| Czarne plamki przekraczają limit | Zbyt duży rozmiar cząsteczek w ekranie lub nieprawidłowy przelew. | Tłumienie do 40–80 mikrometrów, sprawdzenie wyciskania po powrocie, przegląd napływu |
| Dostateczny poziom acetaldehydu | Nadmiar ekspozycji termicznej podczas ekstruzji lub w procesie SSP | Zmniejszyć temperaturę przegrzewu, skrócić SSP, sprawdzić chłodzenie. |
| Agregaty materiałowe krystalizowane | Niska agrawacja gruntu, nadmierne zwiększenie temperatury | Zwiększenie prędkości mieszania, obniżenie wartości ustawionej, sprawdzenie okresu przebywania |
| Filtry często zawilgają | Złocony flak żywieniowy, tworzenie zielonych osadów. | Zwiększ moc przedmartwienia i sortowania kolorów, zwiększ stężenie prania spływowego |
| Struny się rozciągają przy matrycy | Odstęp noży, temperatura wody, zmiana wizkozmożności niszczonego tworzywa | Dostosuj nóż, obniż temperaturę wody, ponownie sprawdź monitor IV |
| Agglomerowanie granulów pod wodą | Niewłaściwe odwodnienie, zablokowanie ogniw sieci | Usuń sedyment i sonda sterownika, upewnij się, że ciągłe oddziaływa |
Schéma leżące u podstaw większości tych uster jest to jakość materiału. Brak kontaminacji, czyste, suche i odpowiednio sortowane żarnice rzadko powodują problemy z extruzją lub filtracją; reaktor i krystalizator ulegają awarii, gdy linia do przerobu pozwala na przekroczenie zanieczyszczeń. Dlatego droga austriacka traktuje linie do mycia i krążenia jako jeden zintegrowany system, a nie jako dwie oddzielne maszyny.
Struktura kosztów w relacjach względnych
Nabywcy często proszą o wycenę, jednak konkretne wartości zależą od lokalizacji, ceny energii, kosztów transportu i skali realizacji projektu. Z tego względu w niniejszym artykule cena wyraża się jedynie w poziomach względnych, które odnoszą się jeden do drugiego i służyją do porównania między poszczególnymi partiami instalacji, a nie do wydania oficjalnej oferty. Wyraziane poziomy to: niski, średni, wysoki, bardzo wysoki i premium.
| Element kosztowy | Relatywna wartość | Komentarz |
|---|---|---|
| Otwieranie balek i wcześniejsze sortowanie | Średnio (100 kg/h) | Ręczny zmniejszacz NIR |
| Dezynfekowanie i separacja | Systemy średniej do wysokiej | Agenta kwasowa, oczyszczanie wody, centrifuge |
| Krystalizer i reaktor podciśnieniowy | Wysoka jakość, bardzo wysoka jakość | Odbudowa: inwestycje w produkty spożywcze |
| Extruder jednościany z niskim tarciem | Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160) | Łagodny, specjalnie zaprojektowany granulator |
| Filtr do smarowania laserowego | Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160) | Sterownik o automatycznym czyszczeniu, dziobka o delikatnym tkaniu |
| Monitor IV online | Systemy średniej do wysokiej | Metoda ryhofizyczna lub próba prądu |
| Polikondensacja cząstek stałych | Bardzo wysokie | Długie piekarnie, azot lub próżnia |
| Dokumentacja dotycząca spełnienia wymogów | Średnie do Premium | wsparcie testu i sprawozdania. |
| Wszystkie obroty, pomysł na gotowe | Premium | Certyfikat o jakości produkcyjnej otwiera drzwi na wyższy poziom zarządzania |
Relatywnie, reaktor waka i piec policondensacji to najbardziej kapitałowo intensywne etapy procesu, a dokumentacja zgodności jest najbardziej wiążąca się z wiedzą. Linia mycia, choć nie jest najbardziej kosztowna, ma największy wpływ na to, czy efekt premium food grade jest faktycznie osiągnięty, ponieważ każdy etap w kierunku strumienia przewiduje surowy materiał czysty.
Dlaczego Pellettec to fabryka Wanplas
Polyretec to fabryka Wanplas specjalizująca się w sprzęcie przeznaczanym do recyklingu plastiku, z korzeniami sięgającymi 2010 roku i z marką uruchomioną w 2017 roku. Jej podejście technologiczne łączy wiedzę austriacką o procesie z chińskim rozmachem produkcji, co jest zupełnie odpowiednią kombinacją, aby dostarczać linię pelletyzującą PET na poziomie jakości użyteczności żywnościowej w realnie wykonalnej cenie. Linie do prania poliwęglanu firmy mogą działać z wydajnością od 500 kg/h do 6000 kg/h, a jej systemy pelletyzujące są budowane tak, aby bezpośrednio integruowały się z produktywnym cyklem zbrojenia.
Jako część marki Wanplas, Polyretec korzysta z sieci specjalistycznych fabryk. W ramach procesu dolnego kompozycji rPET, fabryka Wanplas Kerke dostarcza ekstruzory kompozycyjne dwuminutowe, które mogą dodawać masterbatch lub dodatki funkcjonalne do odpalenego pelletu. W celu przerabiania rPET w opakowania, fabryka Wanplas YuDa buduje urządzenia do formowania butelek PET oraz fabryka Wanplas Aibim - urządzenia do formowania injekcyjnego i pocieranego. To oznacza, że klient może zamówić kompleksowe rozwiązanie od butelki do butelki lub od płyty do płyty od jednej grupy, przy wspólnej dyscyplinie technicznej i wspólnej gwarancji posprzedażowej.
Opcjonalnym celem Polyretec jest “przetworzenie odpadów w skarby”, co zgodne jest z celami recyklingu odpadów spożywczych polegającymi na zachowaniu PET w zamkniętym obiegu, zamiast wysyłania go do wysypiska lub wykorzystywania go do zastosowań o niższym standardzie. Dzięki doświadczeniu w kilku krajach oraz pomocy technologicznym w zakresie instalacji i uruchamiania, fabryka stawia się jako partner dla zakładów, których produkty muszą spełniać wymogi UE 2022/1616, FDA i GB 4806.7, zamiast by stać się zwykłym dostawcą sprzętu.
Najczęściej zadawane pytania
Czym różni się pod względem konserwacji linia pelletowania PET o technologii austriackiej od standardowej linii recyklingu spośródgażanie?
Austriacka metoda opiera się na reaktorze próżniowego dezawierzania wzdłuż procesu preparacji, w celu usunięcia zanieczyszczeń przed ekstrudowaniem, a następnie na ekstrudowaniu z jedną szyną o niskim ruchu, filtracji cieczy gotowej na eksport, monitorowaniu IV w czasie rzeczywistym i etapie polikondensacji w stanie stałym. Standardowa linia zazwyczaj opiera się na ekstrudowaniu z dwoma wtryskami i wieży SSP do dezawierzania, co jest bardziej podatne na wahania w podawanych materiałach i degradację pod wpływem ruchu.
Dlaczego reaktor decontaminacji pod wpływem waku jest krokiem kluczowym dla uzyskania zatwierdzenia do kontaktu z żywnością?
W zakresie napięcia absolutnego od 1 do 3 mbar i temperatury od 200 do 215 st. C przez okres od 30 do 90 minut łatwo rozpuszczalne związki przemieszczają się za pośrednictwem par przez polimery i są usuwane pod wacikiem. Ten krok procesowy, który jest kontrolowany w badaniach weryfikacyjnych, to to, co uzasadnia brak zastrzeżeń regulacji rządu, takich jak EFSA i FDA.
Jaką wizkości wewnętrznej może osiągnąć linia do wytwarzania pelletów rPET o jakości żywieniowej?
Flaki upiorniowe są zazwyczaj cechowskie surowymi z wartością wizkoceptyczną wynoszącą 0,68–0,76 dl/g. Po ekstruzji i solid-state polycondensation wyprodukowane granulki osiągają wartość wizkoceptyczną 0,76–0,85 dl/g, podczas gdy krok SSP podnosi IV z około 0,70 do 0,80–0,85 dl/g w czasie 6–14 godziny trwania.
Jak stawiane są limity zanieczyszczeń dla granulowanych odpadów roślinnych z włókien celulozowych i frakcji drobnej z zasadzania ładunków (PCFFZD) przeznaczonych do przemysłu spożywczego?
Typowe cele jakościowe stosowane w produktach spożywczych – granulat PVC nie może zawierać więcej niż 50 ppm, poliolefiny nie więcej niż 10 ppm, klej nie więcej niż 30 ppm, a metale nie więcej niż 5 ppm w oczyszczonych owadkach, a gotowy granulat musi spełniać normę o zawartości acetaldehydu nie przekraczającej 1 ppm, czerń nie więcej niż trzech per kg i percepcyjny błęk dla barwy starzenia nie więcej niż
Jakie regulacje dotyczą materiału pet z klasy żywności produkowanego na tej linii?
Linia jest zaprojektowana, aby spełniać wymagania norm UE 2022/1616 i UE 10/2011 w Europie, FDA 21 CFR i procedury kontynuacji bez zgody w Stanach Zjednoczonych, a także norm GB 4806.7 wraz z GB/T 40006.1 w Chinach, w miarę jak jest ona wsparte przez normy pakowania ISO 22000, HACCP i BRCGS.
Jakie poziomy pojemności są dostępne i jaka jest typowa zużywanie energii?
Stanowe poziomy pracują przy 500, 1000, 1500, 2000 i 3000 kg/h. Odmiana energetyczna wynosi zwykle od 0,28 do 0,45 kWh na kilogram pelletów, a proces wodny z obiegiem zamkniętym odzyskuje ponad 90% wody procesowej do linii.
Jak jest filtrowany roztwór podczas pelletowania?
Drzwi przechodzące promieniowaniem dociskane specjalnymi dyskami znajdują zastosowanie w prostych filtrach miejących w celu oczyszczania roztopu. Wynos kroku perforacji wynosi 40–80 mikrometrów, natomiast różnica ciśnień na drzwiach jest monitorowana i automatycznie generowana sekwencja czyszczenia. Ten proces chroni wyrocznię i stabilizuje jakość granulek.
Czy linia może byćintegrowana z innymi fabrykami Wanplasa?
Tak. Fabryka Polyretec należąca do grupy Wanplas dostarcza system do mycia i granulowania, natomiast fabryka Kerke Wanplas zapewnia dwugwintowe ekstrudery do tworzenia mieszanek, które są wykorzystywane w dalszych etapach modyfikacji, a fabryki YuDa i Aibim Wanplas dostarczają maszyny do formowania przez wtryskiwanie, które są w stanie przetwarzać granulki rPET.
Co się stanie, gdy podłoża procesowe w postaci flaków nie są w przyzwoitej jakości?
Jeśli PVC, klej lub poliolefiny przechodzą przez linię mycia, zgromadzają się na filtrze roztopu i w cienkich obłokach, co zmniejsza ilość czarnych kropel i powoduje pogorszenie barwy. Reaktor nie usuwa zanieczyszczonych zjawisk stałych, więc błędy w jakości surowca zazwyczaj manifestują się jako zakłócenie filtru, żółknięcie czy przekroczenie granic zanieczyszczenia, a nie jako problemy, które wynikają z samych procesów.
Czy niezbędne jest solid state polikondensacja w przypadku PET wysokiej jakości do użytku żywnościowego?
W większości zastosowań związanych z butelkami tak, SSP odbudowuje wizytelność po historyku termicznej procesu mycia i ekstruzji oraz dodaje ostatnią margines zabezpieczający przed zanieczyszczeniem. Niektóre aplikacje o cienkich ściankach lub wiązkowych zadowolą się mniejszym wizytelnością, jednak w butelkach uruchamianych do kontaktu z pożywieniem standardowo wymaga się fazy SSP, aby osiągnąć wizytelność 0,80-0,85 dl/g.
Jak linia obsługuje śledzenie dla audytów bezpieczeństwa żywności?
Każda torba jest powiązana z kodem składu, który odsyła do kodu towarowego/składu SSP, partii reaktywnej i rolowanej balei. Ciśnienie reaktywne, temperatura i czas pobytu dokumentowane są w partiach, a odchylenia powodują procedurę zatrzymania, spełniając oczekiwania wobec rejestracji zgodnie z normami ISO 22000, HACCP i BRCGS.
Wniosek
Linia pelotowania PET o klasie spożywczej do przetwarzania flaków z butelek nie jest definiowana przez żadną pojedynczą maszynę, ale przez disciplinę jej łańcucha procesowego. Koncepcja technologii austriackiej zdobyła rzetelną opinię dzięki doładowaniu de-zaurytkowemu do weryfikowanego reaktora wakuumowego, który chroni masę molekularną za pomocą jednoserekowego ekstrudera o niskim naprężeniu, zapewnia czystość za pomocą filtrowania w fazie rozpuszczalnej za pomocą lasera oraz monitoringu w czasie rzeczywistym, a zakończony jest polikondensacją strefową, co umożliwia osiągnięcie właściwej wizyjności butelek. Sześćnastosztygnała droga od składki do torby nie pozostawia miejsca na przypadki: każdy etap ma temperaturę, ciśnienie, czas przebywania i punkt kontroli, które dokumentacja zgodności może obrocić.
W przypadku produktów, które przeznaczone są do kontaktu ze żywnością, korzyścią jest dostęp do rynków "butelka-w-butelce" i "strona-ze-strony" na podstawie uzasadnień Unii Europejskiej nr 2022/1616, FDA 21 CFR i GB 4806.7, pod warunkiem, że istnieje test o wymiarze zastępczym oraz system zarządzania. Koszt jest rzeczywisty i wynosi poziom "Premium" w skali względnej, koncentrowany w reaktoriach, piecach SSP i dokumentacji, ale linia mycia pozostaje prawdziwym ochroniarzem jakości.
Firma Polyretec, należąca do koncernu Wanplas, tworzy te linie, łącząc austriacką logikę procesową z chińskim zasobem produkcyjnym, a w ramach sieci Wanplas integruje się z firmami Kerke, YuDa i Aibim, aby zapewnić kompletny obieg rPET. Jeśli specyfikujesz lini pelletowanie PET o klasie żywności, zacznij od reaktora i linii mycia, ponieważ wszystko w dalszej części zależne jest od poprawnego działania tych dwóch elementów.
