Configuration d'une ligne de pelliculage PET de catégorie alimentaire pour copeaux en bouteilles recyclées
Une ligne de pelletage PET à usage alimentaire pour les flocons de bouteilles recyclées est la configuration la plus exigeante dans le recyclage des plastiques, car le produit doit pouvoir revenir en contact direct avec les aliments sans compromettre la santé humaine. La méthode autrichienne, qui sépare la décontamination du traitement de la fonte, est devenue une référence mondiale pour cette application. Au lieu de demander à un extrudeur à double hélice doté d'une évacuation de gaz de réaliser tout le travail de purification, la conception autrichienne dispose d'un réacteur à vidange sous vide en batch avant un extrudeur à axe simple à faible cisaillement, ajoute une filtration fine de la fonte, surveille la viscosité intrinsèque en ligne et termine par une polycondensation en phase solide pour reconstruire la masse moléculaire. Le résultat est un pellet PET recyclé, souvent appelé rPET, qui peut être utilisé pour l'emballage alimentaire de bouteilles et de feuilles.
Cet article explique comment une ligne de ce type est conçue, étape par étape, à partir du tract de bouteilles PET post-consommation jusqu'à un sac homogène de granulés de qualité alimentaire. Nous expliquons le sens technique de la route autrichienne, nous la comparons à l'approche plus conventionnelle à deux vis de prétension et à la tour de polycondensation à l'état solide, nous détaillons chaque étape du processus avec la température, la pression, le temps de séjour et les points de contrôle clés, nous énumérons les spécifications de qualité qui distinguent le matériau de qualité alimentaire de celui non alimentaire et nous documentons le cadre de conformité bâti autour de la directive 2022/1616 de l'Union européenne, du règlement 10/2011, de l'EFSA, de la FDA 21 CFR et du GB 4806.7 de la Chine. Nous présentons également des données concernant la capacité et l'énergie, un tableau de dépannage et une structure de coûts relative, qui ne fait appel qu'à des niveaux qualitatifs et non des chiffres absolus.
Que vous projectiez une nouvelle usine de recyclage, modernisiez une ligne de nettoyage existante ou rédigiez un dossier pour obtenir une lettre de non-objection en matière de contact avec les aliments, les informations suivantes décrivent la logique de processus attendue par les régulateurs et les propriétaires de marques. Polyretec, une usine Wanplas, construit ces systèmes en combinant le savoir-faire autrichien dans le domaine du processus avec les capacités de production chinoises, et les principes techniques décrits ci-dessous s'appliquent à la gamme de capacités de 500 à 3000 kg/h, évoquée plus tard.
Qu'est-ce qui définit la ligne autrichienne de recyclage du PET alimentaire ?
« Technologies autrichiennes » (en PET recyclé) signifie une philosophie de traitement qui a été pionnière en Europe centrale pour le recyclage de bouteilles à bouteilles. Son idée définitive est que les contaminants sont éliminés principalement dans la phase solide, sous vide, avant que le polymère ne soit jamais fondu. Cela protège le polymère de la dégradation thermique et mécanique, tout en lui donnant une longue période de séjour contrôlée pour la désinfection. Dans une ligne de pelletisation de PET conforme à cette philosophie, cinq éléments fonctionnent ensemble en système.
Le premier élément est la pré-traitement dans le réacteur sous vide, un réacteur contenant les flocons nettoyés et séchés qui est soumis à une faible pression absolue, généralement de 1 à 3 mbar, et à une température de 200 à 215 degrés Celsius pendant 30 à 90 minutes. Les polluants volatils, tels que les solvants, les huiles et les composés odorants, s'évaporent des flocons solides et sont éliminés par le vide. C'est l'étape la plus importante pour obtenir une lettre de non-occlusion, car les tests de challenge réglementaires mesurent précisément l'élimination des contaminants dans ces conditions de processus.
Le deuxième élément est l’extrusion à faible friction à un seul vis. Après le réacteur, les flocons sont déjà décontaminés, ce qui signifie que l’extrudeur doit uniquement les fondre, les homogénéiser et former des fils ou des pellets. Un vis à faible friction avec un rapport longueur/diamètre de 30 à 36 minimise la rupture des chaînes moléculaires et maintient la viscosité intrinsèque stable. Cela contraste avec un extrudeur à double vis à évacuation, qui doit à la fois décontaminer et fonder le matériau dans une seule machine, ce qui expose le matériau à un shear plus important et à un temps de séjour plus variable.
Le troisième élément est la filtration de la fonte. Un écran perforé au laser à des ouvertures de 40 à 80 micromètres, monté dans un filtre de nettoyage automatique en arrière-flux permanent, élimine les gels, les taches carbonisées et les contaminants solides de la fonte avant qu'elle n'atteigne la matrice. Le filtre est contrôlé par pression différentielle de sorte que l'écran est nettoyé automatiquement sans interrompre la production. Le troisième facteur est la manipulation et le stockage. Les installations utilisant le transport pneumatique ou de grands silos devraient choisir des géométries de granulés résistant au bridage ; les granulés sous-marins sphériques excellent en la matière. Les usines effectuant le conditionnement manuel peuvent tolérer une plus grande gamme de tailles. La capacité est également importante : les lignes de très haute capacité standardisent souvent la coupe sous-marine avec des diamètres strictement contrôlés pour maintenir une qualité stable à l'échelle.
Le quatrième élément est la surveillance en ligne de la viscosité intrinseque et de la viscosité de fusion. Puisque le rPET de qualité alimentaire dépend de sa masse moléculaire, la ligne mesure en continu la viscosité de fusion, soit par rhéologie capillaire soit par déduction de la pression de fusion au niveau de l'extrudeuse. Toute dérive déclenche une alarme et une adaptation du processus, ce qui protège la polycondensation en phase solide en aval et le client final.
Le cinquième élément est la polycondensation en phase solide, ou SSP. Après la granulabilité, les granulés sont tenus à une température de 200 à 215 degrés Celsius sous azote ou sous vide pendant 6 à 14 heures. Cette méthode permet de remonter la viscosité intrinsèque d'environ 0,70 à 0,80 à 0,85 dl/g et d'assurer une marge finale de décontamination. Ensemble, ces cinq phases forment une procédure robuste, auditable et acceptée par les autorités de sécurité alimentaire quand elle est correctement documentée.
Route autrichienne versus route TWIN-SCREW de type Conventional plus SSP
La plupart des lignes de rPET de qualité alimentaire dans le monde suivent une de deux architectures. La voie autrichienne décrite ci-dessus charge la décontamination dans un réacteur à vide dédié et utilise une extrudeuse à un seul vis douce. La voie traditionnelle repose sur une extrudeuse à double vis non asséchante pour effectuer la décontamination pendant le mélange, puis envoie les granulés dans une tour de polycondensation continue en phase solide. Les deux architectures peuvent atteindre la qualité requis pour les aliments, mais leur profil d'exploitation, de sensibilité et de coût sont différents.
La route à deux vis de vidange combine décontamination, fusion, devolatilisation et décharge dans une seule machine. Son atout réside dans son encombrement réduit et son étape de fusion continue. Son inconvénient est que la décontamination dépend fortement de la consistance de la charge et des performances de vidange sous vide pendant l'extrusion, où le temps de séjour est court et le frottement élevé. Un extrudeur à une seule vis, à faible frottement, fonctionne en effet à un frottement moindre et protège la viscosité intrinsèque, mais il ne peut pas procéder à la décontamination par lui-même, ce qui est précisément la raison pour laquelle le système autrichien doit incorporer un réacteur séparé.
Le tableau ci-dessous résume les différences pratiques que doit peser un propriétaire d'installation lors du choix d'une configuration. La comparaison se fait en termes d'ingénierie plutôt que sous forme de marques, car la qualité du concept autrichien réside dans la logique du processus, et non dans le seul fabricant.
| Dimensions | Route autrichienne : réacteur plus vis de faible cisaillement | Itinéraire traditionnel : éjection avec deux vis et tour de SSP |
|---|---|---|
| Etape de décontamination principale | Réacteur sous vide, 1 à 3 mbar, 200 à 215 degrés Celsius, 30 à 90 minutes | Zone de devolatilisation à double vis avec ventilation, temps de séjour court |
| Type d'extrudeur et brisure | Extrusion à faible frottement avec un seul vis, L/D 30 à 36, avec un faible impact sur la technologie de vidange | Vis jumeaux en co-rotation, fort shear et meilleures capacités de mélange dispersif |
| Contrôle de la viscosité intrinsèque | L'IV est conservé dans l'extrusion, reconstituée dans le SSP | L'IV peut chuter dans la zone de ventilation, reconstituée dans le SSP |
| Sensibilité aux fluctuations de l'alimentation | Réduction, l'oscillateur produit un tampon contrôlé prolongé | Plus élevé, l'évacuation dépend d'un alimentation et d'un vide constants. |
| Procès en lots versus continu | Le réacteur est à batch, l'extrusion et le SSP sont continues. | L'extrusion et la tour SSP sont continues. |
| Espace occupé | Plus grande en raison des silos de réacteurs et de tampon | Plus compacte dans la section de fusion. |
| Clarification de l'audit pour le test de défi | Pas de processus de décontamination de base, uniquement une étape de modèle. | Fraction de décontamination répartie entre l'extrudeur et la tour |
| Coût relatif du capital | Exceptionnel | Exceptionnel |
Aucune des deux méthodes n'est toujours supérieure. La méthode autrichienne de réacteur obtient un avantage en termes de clarté de l'audit et de stabilité de la IV, c'est pourquoi elle est privilégiée pour les dossiers de dosage de flacon en flacon. La méthode de ventilation à double vis obtient un avantage en termes de compacité et de flux continu. Une ligne de pelletisation PET de qualité alimentaire bien conçue doit choisir en fonction de la qualité de la charge, du marché cible et de l'espace disponible sur le sol, et dans la pratique, de nombreuses installations combinent des éléments des deux méthodes.
La chaîne de traitement complète du bal à la paille alimentaire
Une ligne de granulation PET de qualité alimentaire pour des flacs issus de bouteilles recyclées comprend seize étapes liées. Les huit premières sont consacrées au nettoyage et à la préparation du flacon ; les deux suivantes concernent la cristallisation et la décontamination sous vide ; les trois suivantes concernent le fond, le filtrage et la surveillance ; les deux suivantes concernent la granulation et la polycondensation à l'état solide ; et la dernière étape est consacrée à l'homogénéisation et à l'emballage. Le tableau ci-dessous indique les paramètres principaux de chaque étape afin que les ingénieurs puissent distinguer immédiatement la plage de fonctionnement.
| Étage d'échelle | Étapes | Paramètre clé | Point de contrôle clé |
|---|---|---|---|
| 1 | Ouverture et tri prévisionnel des bales. | Tri manuel plus NIR, détection de métal, effet de courant de Foucault | Retirer les objets non en PET, le PVC, les métaux au niveau des palettes. |
| 2 | Concassage humide | Espacement du couteau de 0,2 à 0,5 mm, tamis de 10 à 14 mm | L'uniformité de taille des flocons, faible teneur en fines. |
| 3 | Lavage à chaud au caustique | NaOH 1 à 3 pour cent, 80 à 90 degrés Celsius, 10 à 20 minutes | Retirer la colle, l'huile, les étiquettes PVC. |
| 4 | Lavage à friction et retrait rapide des étiquettes | Vitesse des extrémités élevée, rinçage contre-courant | Elimination des étiquettes et des résidus de surface |
| 5 | Séparation de la flottation | PET 1,38 g/cm3songe, PE/PP 0,90 à 0,96flotte, > 99 pour cent | Efficience de séparation des polyoléfines |
| 6 | Rinçage et délassage par centrifugation | Humidité de 1 à 3%. | Caustique résiduel, transfer de eau. |
| 7 | Séchage à air chaud | 150 à 170 degrés Celsius | L’humidité inférieure à 50 ppm avant l’extrusion |
| 8 | Tri des copeaux selon la couleur | Caméras CCD ainsi que NIR | Retirer les paillettes disgracieuses, le métal, le PVC |
| 9 | Crystallisation | De 170 à 185 degrés Celsius, lit de mélange, cristallinité >40 pour cent | Prévention de l'agglomération, pour atteindre le passage d'amorphique à cristallin |
| 10 | Réacteur de décontamination sous vide | 1 à 3 mbar, 200 à 215 degrés Celsius, 30 à 90 min | Étape de décontamination de qualité alimentaire de base ; |
| 11 | Extrusion à faible frottement avec un seul vis | L/D 30 à 36, aération sous vide de longueur 0,06 à 0,09 mégapascal | Stabilité de l'IV, aucune dégradation |
| 12 | Filtration de la fonte | Écran laser de 40 à 80 micromètres, autodosage, contrôle de la pression dans le tube | Taches noires, retrait du gel |
| 13 | Surveillance en ligne de la viscosité intrinseque et de la viscosité de fusion | Méthode de rhéologie capillaire ou pression de fusion | La vérification IV continue |
| 14 | Pelliculage et élimination des eaux sous-marine | Coquage par anneau d'eau ou sous l'eau, coupage centrifugé à sec, tamis | Forme des particules, pas d'agglomérations |
| 15 | Polycondensation de l'état solide | 200 à 215 degrés Celsius, N2 ou sous vide, 6 à 14 heures, IV 0,70 à 0,80 à 0,85 | Nettoyage et décontamination finale (IV et résiduel). |
| 16 | Homogénisation, séparation des métaux, conditionnement. | Silo de mélange, détecteur de métaux, bagage automatique | Uniformité et traçabilité des lots |
Les sections restantes expliquent chaque groupe d'étapes en détail. Les étapes de nettoyage déterminent si le réacteur et l'extrudeur sont exposés à la contamination ; les étapes du réacteur et de la cristallisation déterminent la sécurité alimentaire ; les étapes d'extrusion et de filtration déterminent la pureté des granules ; et les étapes de granulation et de polycondensation en état solide déterminent la spécification finale.
Étapes de nettoyage et de traitement préalable
La section de nettoyage est le point où la plupart des refus de produits alimentaires sont décelés. Un réacteur de décontamination ne peut pas éliminer la colle, le papier ou les étiquettes en PVC, donc ces éléments doivent être retirés en amont. La solution autrichienne suppose une charge de copeaux lavés de qualité élevée, et les huit étapes de nettoyage ci-dessous sont le minimum requis pour l'obtenir.
Ouverture et tri préventif des palettes
Le PET post-consommation arrive sous forme de balles compressées. Un déchargeur fixe les balles et une bande mobile transporte les bouteilles jusqu'à des sépareuses manuelles qui éliminent les objets entiers non en PET, les pochettes multicouches et les contaminants évidents. Le tri automatisé prend ensuite le relais : un détecteur a infrarouge proche (NIR) identifie le type de polymère à travers son spectre d'absorption et éjecte les fractions non en PET ; un détecteur de métal et un séparateur à courant circulaire éliminent les fractions en fer, en métaux non ferreux et en inox. Ce pré-sort est nécessaire pour protéger toutes les machines suivantes et pour éviter que le PVC, dont la densité est proche de celle du PET, ne se retrouve dans le flux avant qu'il ne soit trop tard.
Concassage humide
Les flacons sont broyés mouillés, l'eau inondant la chambre de coupe. Le broyage mouillé supprime la poussière, refroidit les couteaux et commence le processus de détachement des étiquettes. L'espace entre les couteaux est réglé étroitement, entre 0,2 et 0,5 mm, et l'écran de décharge est de 10 à 14 mm, de sorte que le produit est composé de flocons relativement uniformes plutôt que d'un mélange de poussière et de gros morceaux. Un contrôle étroit de l'espace entre les couteaux est un levier important de la qualité : s'il est trop large, les flocons sont gros et difficiles à nettoyer, et si l'espace est trop étroit, la fraction finie augmente, ce qui emporte une augmentation de la charge de traitement de l'eau et une diminution de la productivité.
Lavage à chaud au caustique
Les résidus entrent dans un bain alcalique chaud contenant de la hydroxide de sodium à une concentration de 1 à 3 pour cent, maintenu à 80 à 90°C pendant 10 à 20 minutes. Cette étape hydrolyse les colles qui maintiennent les étiquettes sur le flacon, saponifie les huiles et les résidus alimentaires, et aide à détacher les manchons rétractables en PVC. La température et la concentration doivent être balancées : trop faibles et les étiquettes survivent, trop agressives et la surface en PET s'effrite, élevant la teneur en acétaldéhyde et diminuant la valeur de la couleur L-star. Le liquide de lavage est filtré en permanence et la substance caustique est réapprovisionnée pour maintenir la concentration dans la bande cible.
Nettoyage par friction et enlèvement de l étiquette à grande vitesse
Après la lessive à l'eau caustique, un laveur à friction utilise des lamelles à haut régime du rotor et de l'eau de lavage contre-courant pour laver mécaniquement chaque copeau. Les étiquettes détachées, les fibres fines de papier et la saleté de surface sont diluées. Un extracteur d'étiquettes vertical à grande vitesse peut être inséré ici pour ôter les matières des emballages tenaces. La clarté au départ, mesurée en turbidité de l'eau de lavage, est un bon indicateur de la propreté des copeaux avant la séparation.
Sépare des particules plombantes et flottantes
Le PET a une densité d'environ 1,38 g/cm3, tandis que les polyoléfines, telles que le polyéthylène et le polypropylène, flottent avec une densité comprise entre 0,90 et 0,96 g/cm3. Dans un réservoir rempli d'eau, le PET descend tandis que les polyoléfines remontent à la surface, où des skimmers les retirent. Un stade de séparation par flottabilité bien calibré permet d'atteindre un rendement de séparation supérieur à 99 %, ce qui est important car une contamination en polyoléfines supérieure à 10 ppm peut entraîner une formation de buée sur le film et affaiblir le pellet de récupération. La séparation par flottabilité est le moyen le moins coûteux et le plus fiable pour éliminer la majeure partie des éléments flottants.
Rinçage et délassage par centrifugation
Les puces immersées sont rincées à l'eau fraîche pour éliminer les produits caustiques résiduels, puis centrifugées pour éliminer l'eau. L'objectif est de ramener le taux d'humidité à la surface à 1 à 3 %. L'électroconductivité de l'eau de rinçage doit être contrôlée, car une concentration résiduelle d'alcalin pourrait, dans ce cas, neutraliser l'atmosphère du cristallisateur et changer la couleur. La centrifuge élimine également les derniers solides fins qui ont échappé aux étapes précédentes.
Séchage à air chaud
Un séchoir à air chaud élimine l'humidité du niveau superficiel de 1 à 3 pour cent et la porte à moins de 50 parts par million dans la plaque avant qu'elle ne pénètre dans le cristallisateur. La température de l'air est comprise entre 150 et 170 degrés Celsius. Le séchage à moins de 50 ppm est indispensable, car l'eau dans le réacteur hydrolyse les chaînes de PET et réduit la viscosité intrinsèque ; un diagramme des teneurs en humidité fait partie du dossier des essais de contrôle.
Tri des différentes couleurs de copeaux
Le dernier gate de nettoyage est optique. Un sorteur couleur à CCD avec confirmation NIR scanne chaque flocon à haute vitesse et éjecte les flocons colorés, tout métal restant ainsi que tout PVC manqué. Le tri par couleur élève la valeur L star et supprime le jaunissement, c'est pourquoi le PET rPET de qualité alimentaire peut atteindre une valeur L star supérieure à 78 et une valeur b star inférieure à
Crystallisation et le réacteur de désincrustation sous vide
Les dissemblables de PET desserrent et se collent à environ 70 à 80°C, bien en-dessous de la température nécessaire à la désinfection. Ils doivent donc être cristallisés avant toute étape à haute température. La cristallisation est réalisée dans un lit chauffé, doucement agité, à une température de 170 à 185 degrés Celsius, pour maintenir les plaques en mouvement afin qu'elles ne puissent pas s'agglomérer. A mesure que la cristalline augmente de 40 % et plus, le matériau gagne un point de ramollissement plus élevé et peut tolérer la température du réacteur sans bloquer l'équipement.
Le réacteur de désinfection sous vide est le cœur du concept d'Autriche pour l'alimentation. Des flocons propres, secs et cristallisés sont introduits dans un récipient à chargement discontinu, le récipient est évacué jusqu'à une pression absolue de 1 à 3 mbar, et la température est portée à 200 à 215 degrés Celsius pour un temps de séjour de 30 à 90 minutes. Dans ces conditions, les contaminants volatils se diffusent à partir de l'intérieur du polymère vers la surface et sont emportés par le flux sous vide. Les flocons étant solides, il n'y a pratiquement pas de cisaillement et une hydrolyse négligeable, de sorte que la viscosité intrinsèque est préservée tandis que les contaminants s'échappent.
Cette étape du réacteur est le maillon qui suppose une mise à l'épreuve réglementaire. Lorsqu'un dossier fait valoir une réduction spécifique des contaminants, les conditions du processus modélisé doivent correspondre à la réalité du réacteur ; c'est pourquoi l'usine enregistre la pression, la température et le temps de séjour pour chaque lot. Une lettre de non-objection de l'EFSA ou de la FDA est, dans la pratique, une confirmation que cette étape de décontamination, appuyée sur la mise à l'épreuve, élimine les contaminants à un niveau sans danger. Les exploitants traitent le réacteur comme une unité validée : toute déviation de la pression ou de la température déclenche une procédure d'arrêt et d'investigation plutôt que la continuation silencieuse du processus.
Extrusion à faible cisaillement avec une vis et filtration de la matière fondante.
Après le réacteur, les copeaux sont déscontaminés mais restent solides. L'extrudeur a pour seule tâche de fondre, de mélanger délicatement et de former une masse fondante propre. On utilise une extrudeuse à seule vis à faible frottement, avec un rapport longueur du cylindre sur sa diamètre situé entre 30 et 36, dont la température de la masse fondante est réglée à 265 à 285 degrés Celsius et qui dispose d'un orifice de purge sous vide pour retirer les dernières traces d'humidité et de composés volatils. La géométrie de la vis à faible frottement évite la scission de la chaîne que provoquerait un haut degré de friction, et permet de conserver la viscosité intrinsèque stable pendant l'étape de la masse fondante.
La filtration de la masse fondu se situe entre l'extrudeur et la matrice. Un écran perforé par laser, doté d'ouvertures de 40 à 80 micromètres, est incorporé dans un filtre d'auto-nettoyage continu par retour du fond. Lorsque la différence de pression à travers l'écran augmente, une petite quantité de masse fondu est inversée au travers de l'écran afin d'éliminer les solides captés dans un collecteur, sans interrompre la ligne. Cela protège la matrice, stabilise la qualité du granule et limite les taches noires en dessous de la limite de 3 kg par kg. Ce filtre est l'un des éléments les plus exigeants en termes d'entretien, et son intervalle d'auto-nettoyage indique directement la qualité de la paille fournie.
La surveillance en ligne de la viscosité intrinseque et de la viscosité de fusion permet de construire un cycle fermé. Un rhéomètre capillaire ou une méthode d'inférence à la pression de la fusion mesure en permanence la viscosité et la convertit en viscosité intrinseque. Étant donné que la phase SSP augmente la viscosité intrinseque par la suite, la cible d'extrusion est définie de manière à laisser une marge de manœuvre ; le moniteur assure simplement que la matrice de fusion se trouve dans la bonne gamme et que Aucun événement thermique ne dégrade le polymère. Le flux de données émis par ce moniteur est enregistré et devient partie du dossier de sécurité alimentaire de chaque lot.
Le pelliculage sous-marine et la polycondensation en état solide
La fusion filtrée passe à travers la matrice et est coupée en pastilles. Dans un système de pelletisation sous-marine ou à bague d'eau, les brins sont coupés à la face de matrice à l'aide de couteaux rotatifs, et les pastilles sont vivement refroidies dans l'eau, puis séparées dans un sécheur centrifuge et classées sur un tamis vibrant. La coupe doit être nette : si l'espacement des coutes ou la température de l'eau est incorrect, les pastilles se délient ou se regroupent en grumeaux. La régularité des tailles des pastilles est importante dans la phase du SSP, car des particules uniformes fournissent un empilage et un transfert de chaleur homogènes.
La polycondensation solide correspond à la dernière étape du renforcement du poids moléculaire. Les pellets sont maintenus à 200 à 215 degrés Celsius sous un « manteau » d'azote ou sous vide pendant 6 à 14 heures. Dans l'état solide, les extrémités des chaînes doivent réagir afin d'allonger le polymère, ce qui élève la viscosité intrinsèque de 0,70 à 0,80 dL/g à 0,85 dL/g. La SSP offre également une marge de décontamination finale, car la haute température et l'atmosphère inerte ou sous vide éliminent les volatils résiduels. La durée de stockage et l'atmosphère sont strictement contrôlées, et la VV à la sortie est mesurée avant que le matériau n'entraîne la homogénisation. La SSP explique pourquoi la ligne peut fournir un pellet d'une qualité répondant aux normes de production des bouteilles, même si les poudres d'entrée ont une VV modique de 0,68 à 0,76 dL/g.
Homogénisation, séparation des métaux et conditionnement.
Les lots de réacteurs et de SSP sont mélangés dans un silo d'homogénéisation, de sorte que le produit final présente une viscosité intrinsèque, une couleur et un taux de contamination uniformes sur l'ensemble de la livraison. Un séparateur métallique scanne les billes circulant pour repérer tout fragment ferreux ou non ferreux susceptible d'avoir pénétré en raison de l'usure, et une station automatique de conditionnement en sacs ou en big bags emballe le produit avec un code de lot. La traçabilité est une exigence de produit alimentaire : chaque sac peut être remonté au poste d'origine, au lot de reacteur ou au lot de SSP. C'est là où la discipline ISO 22000 et HACCP deviennent visibles sur le site de production.
Spécifications clés de qualité : graines de fourrage contre pellets de sortie
La différence entre une pastille de qualité alimentaire et une pastille recyclée ordinaire est définie par une spécification précise. Le tableau ci-dessous indique les cibles typiques que le client ou le régulateur peut demander, en comparant le floc pré-cleansé entré et la pastille sortie. Ces valeurs sont représentatives du rPET de qualité alimentaire commercialisé et devraient être confirmées en consultant le dossier et l'application spécifiques.
| Paramètre | Grains en flocons, dans des bouteilles d’alimentation | Granulés produits | Note |
|---|---|---|---|
| Viscosité intrinsèque (VI) | 0,68 à 0,76 dl/g | 0,76 à 0,85 dl/g | Augmenté par le SSP |
| L’humidité avant l’extrusion | Inférieur à 50 ppm | Extrusion des produits finis au dessous de 0,2 %. | Protection IV |
| Acétaldéhyde (AA) | Réduit au minimum par le processus. | Moins de 1 ppm. | Exigence de qualité de la bouteille |
| La colorimétrie L étoile | Contrôlée par le tri | Au-dessus de 78 | Luminosité |
| La couleur b étoile (jaunâtre) | Contrôlée par le tri | Inférieur à 4 | Mauvaise coloration faible |
| Taches noires | Retiré par filtration | Inférieures à 3 ppm par kg (0,1 à 0,4 mm) | Contrôle du gel et des taches de carbone |
| Teneur en PVC | Inférieur à 50 ppm | Inférieur à 50 ppm | Contaminant critique, |
| Teneur en polyoléfines | Inférieures à 10 ppm. | Inférieures à 10 ppm. | Du là pour plonger |
| Contenu de collage | Inférieur à 30 ppm. | Inférieur à 30 ppm. | En provenance du lavage caustique. |
| Teneur en métal | Inférieur à 5 ppm | Inférieur à 5 ppm | À partir de la séparation |
| Point de fusion | 245 à 255 degrés Celsius. | 245 à 255 degrés Celsius. | Mesure à DSC |
| Crystallité (DSC) | Source : DSC | Source : DSC | Vérification de la cohérence |
Ces limites ne sont pas arbitraires. L'acétaldehyde inférieur à 1 ppm garantit que le granule est adapté aux bouteilles d'eau et de boissons gazéifiées, où les consommateurs rejetteraient tout goût indésirable. Les limites de l'empreinte noire et du PVC assurent la clarté du film et la stabilité du processus. Les cibles de couleur permettent d'utiliser le rPET sans correction lourde de base. Une ligne de pelletisation de grade alimentaire est conçue de façon que tous ces paramètres soient respectés à chaque lot.
Cadre de conformité aux normes alimentaires.
Le PET recyclé de qualité alimentaire est un matériau réglementé, et la ligne doit être en mesure de présenter un dossier de conformité sur chaque marché qu'elle dessert. Le cadre couvre l'Europe, les États-Unis et la Chine, et il est renforcé par des normes de gestion qui s'appliquent à l'ensemble de l'atelier.
Union européenne : UE 2022/1616, UE 10/2011 et l'Autorité européenne de sécurité alimentaire (EFSA)
Dans l'Union européenne, le plastique recyclé destiné au contact avec les aliments est régi par le règlement européen 2022/1616, qui a remplacé le plus ancien règlement CE 282/2008 et qui définit les règles relatives aux matériaux et aux articles en plastique recyclé. La charte européenne relative au plastique destiné au contact avec les aliments est le règlement EU 10/2011, qui définit la liste positive des substances autorisées et les limites de migration. L'EFSA, l'Autorité européenne de sécurité alimentaire, évalue les processus de recyclage au moyen d'une épreuve de challenge : elle examine les contaminants que le procédé doit éliminer et dans quelle mesure, puis elle émettra un avis scientifique. Une telle opinion permettra à une autorité nationale d'octroyer une autorisation, et une ligne de recyclage autrichienne met amplement en œuvre des conditions de réaction qui correspondent au modèle de l'EFSA.
États-Unis : FDA 21 CFR et la lettre de non-objection
Aux États-Unis, la PET en contact avec les aliments est réglementée par la norme FDA 21 CFR, qui autorise le polyéthylène tere-phthalique pour un usage répété en contact avec les aliments. Pour la PET recyclée, la Food and Drug Administration délivre une lettre de non-préoccupation, après avoir examiné une soumission en chimie qui démontre que le processus de recyclage élimine les contaminants à un niveau sans danger. Les lignes directrices de la FDA sur la chimie des plastiques recyclés définissent la façon de concevoir et de signaler l'essai de contrôle. La technologie du réacteur autrichien s'harmonise naturellement avec cette méthode, car son étape de décontamination par lots est facile à caractériser et à valider.
Chine : GB 4806.7 et GB/T 40006.1
En Chine, les plastiques en contact avec les aliments sont réglementés par le document GB 4806.7, qui définit les exigences de sécurité relatives aux matériaux plastiques et aux articles en contact avec les aliments. Les plastiques recyclés, y compris le PET recyclé, sont couverts par le document GB/T 40006.1, la série de normes nationales pour les plastiques recyclés qui spécifie la terminologie, la classification et les exigences pour le polyéthylène téréphtalate recyclé. Une entreprise exportant vers la Chine ou y opérant doit préparer sa documentation de processus selon ces normes.
Normes de gestion : ISO 22000, HACCP, BRCGS
Au-delà des réglementations matérielles, les usines de qualité alimentaire adoptent des systèmes de gestion de la sécurité des aliments. Les normes ISO 22000 et HACCP appliquent l'analyse des risques et la discipline des points de contrôle critiques, ce qui transforme les registres de pression et de température du réacteur en un système de sécurité alimentaire géré. Le système de certification BRCGS pour les matériaux d'emballage est une certification reconnue, que les propriétaires de marques exigent de plus en plus de la part de leurs fournisseurs de rPET. La traçabilité, le contrôle des lots et la prise en charge des écarts enregistrés constituent les résultats pratiques de ces normes sur le site de l'usine.
Les normes ci-dessous sont présentées sous forme de texte brut dans cet article, car elles sont des points de référence et non des ressources cliquables. Elles constituent la base du respect des normes que toute ligne de pelletisation de polymères PET destinés à la production d'aliments doit être capable de démontrer.
| Marché | Standard de base | Qu'est-ce qu'elle couvre | Rôle de la chaîne. |
|---|---|---|---|
| Union européenne | UE 2022/1616 et UE 10/2011 | Autorisation des plastiques recyclés et limites de contact alimentaire | Fournir les conditions d'essai-challenge de l'EFSA. |
| États-Unis | FDA 21 CFR | PET en contact avec les aliments et le circuit NOL issu de PET recyclé | Appui au dossier chimique FDA |
| Chine | GB 4806.7 et GB/T 40006.1 | Sécurité des plastiques en contact avec les aliments et spécification pour le PET recyclé | Meet national recycled PET requirements.. |
| Gestion globale | ISO 22000 et HACCP | Système de gestion de la sécurité alimentaire | Documenter les CCP et la traçabilité. |
| Acceptation du produit. | Emballage BRCGS | Certification des matières de conditionnement | Passes d'audits effectués par des tiers |
Méthodologie d'essai de résistance aux défauts résultant d'un seul composant
Le test de contrôle substitut constitue la colonne vertébrale scientifique de tous les dossiers de qualité de produits alimentaires. Les contaminants alimentaires réels étant trop variés pour être testés directement, les régulateurs utilisent un ensemble de composés modèles, appelés surrogats, dont le comportement dans le PET élimine les polluants les plus désastreux. Les copeaux nettoyés sont enrichis de ces surrogats, le processus de recyclage est mis en œuvre et le niveau résiduel dans le pellet est mesuré. L'efficacité d'élimination doit dépasser un seuil requis pour que le processus soit reconnu.
Un ensemble de substituants typique comprend six classes : le toluène, le chlorobenzène, le phénylcyclohexane, la benzophénone, le methyl salicylate et un sel de cuivre. Le toluène et le chlorobenzène représentent des contaminants volatils à faible masse moléculaire ; le phénylcyclohexane représente un substituant non volatil et non polaire difficile à éliminer ; la benzophénone et le methyl salicylate représentent des composés de polarité intermédiaire ; et le sel de cuivre représente une contamination inorganique et non volatile. Les copeaux enrichis sont conditionnés, souvent en les conservant à environ 40 degrés Celsius pendant 14 jours, de sorte que les substituants migrent dans le polymère et imitent les contaminants réels qui ont vieilli dans la bouteille.
Le tableau ci-dessous présente des propriétés de remplacement représentatives, les conditions de marinage et l'efficacité de nettoyage typique requise. Ces valeurs sont illustratives des suivis de tests types et doivent être confirmées par rapport au protocole ESFA ou FDA suivi.
| Substitut | Classe représentée | État de mise en trempe. | Efficacité de l'élimination exigée |
|---|---|---|---|
| Toluéne | Volatil, non polaire | 40 degrés Celsius, 14 jours | supérieur à 99 % |
| Chlore-benzène. | Volatiles, chlorés | 40 degrés Celsius, 14 jours | supérieur à 99 % |
| Phénylcyclohexane | Non volatile, non polaire | 40 degrés Celsius, 14 jours | supérieur à 99 % |
| Benzophénone | Polémicité intermédiaire | 40 degrés Celsius, 14 jours | supérieur à 99 % |
| Mésylate de méthyle | Polémicité intermédiaire, ester | 40 degrés Celsius, 14 jours | supérieur à 99 % |
| Sel de cuivre. | Substance inorganique non volatile | 40 degrés Celsius, 14 jours | supérieur à 90 % |
La raison pour laquelle la voie au réacteur autrichien est favorisée pour les dossiers est que une seule étape sous vide, bien caractérisée, assume la majeure partie du fardeau de l'enlèvement, ce qui rend le modèle mathématique de l'essai de référence simple et acceptable. Le trempage à 40 degrés Celsius pendant 14 jours garantit que les substituts sont répartis dans la pâte, et la résidu mesurée après le processus est comparée au taux d'introduction conservatif pris en compte dans les calculus de sécurité.
Capacité de production et consommation d'énergie
Une ligne de granulage PET à vocation alimentaire est proposée en plusieurs séries de capacité. Les plus courantes sont de 500, 1000, 1500, 2000 et 3000 kg/h de morceaux de bouteilles. Les lignes de plus grande capacité bénéficient d'un rendement énergétique optimal et d'une économie de main-d'œuvre, tandis que les lignes de moindre capacité conviennent aux collecteurs régionaux et à la production à petite échelle. Le tableau suivant indique la puissance installée et la consommation énergétique spécifique pour chaque série ; ces données sont typiques et doivent être confirmées sur la liste finale des équipements.
| Niveau de la capacité (kg/h) | Puissance installée typique (kW) | Énergie spécifique (kWh/kg) | Le taux de réutilisation de l'eau |
|---|---|---|---|
| 500 | Environ 380 à 450 | 0,40 à 0,45 | Au-delà de 90 pour cent |
| 1000 | Environ 620 à 720 | 0,34 à 0,40 | Au-delà de 90 pour cent |
| 1500 | Environ 880 à 1000 | 0,32 à 0,38 | Au-delà de 90 pour cent |
| 2000 | Environs 1150 à 1300 | 0,30 à 0,35 | Au-delà de 90 pour cent |
| 3000 | Environ 1600 à 1850 | 0,28 à 0,33 | Au-delà de 90 pour cent |
L'eau est une préoccupation majeure pour l'exploitation. Un système de traitement de l'eau à boucle fermée recueille l'eau de lavage et de rincage, enlève les solides en suspension et la caustique, et restitue plus de 90 % de cette eau à la ligne, avec uniquement un flux de complémentaire nécessaire pour compenser les pertes. La fraction évacuée est traitée pour la demande d'oxygène chimique, ou DOCH, et les solides en suspension, ou SSE, avant de quitter le site, généralement grâce à une combinaison de neutralisation, floculation, traitement biologique et filtration. Comme cet article se concentre sur le processus de granulage à granulés de qualité alimentaire plutôt que sur le contrôle de la poussière de la salle de concassage, le système d'eau est résumé dans ce qui suit à un niveau adapté pour montrer que la ligne est autonome en matière d'environnement.
L'énergie est principalement consommée par le cristallisateur, les réchauffeurs du réacteur sous vide, le montage de l'extrudeuse et les fours SSP. La consommation spécifique de 0,28 à 0,45 kWh/kg positionne le procédé autrichien dans la zone intermédiaire à haute de la gamme des procédés de recyclage, ce qui constitue un compromis en raison de son excellente décontamination et de son contrôle IV. Les installations peuvent récupérer de l'énergie du circuit de refroidissement du SSP et de l'exhalation du séchoir pour améliorer le rendement effectif.
Guide de dépannage des pannes communes
Même une ligne bien conçue s'écarte du but. Le tableau suivant relie les défauts les plus courants de la qualité alimentaire à leurs causes probables et aux actions correctives que devrait entreprendre l'opérateur. Il s'agit de diagnostics d'ingénierie ; chacun d'eux doit être confirmé par rapport au manuel des machines et à la fenêtre de procédé validée avant les modifications.
| Symptôme. | Probable cause de l'origine | Coûts du nettoyage |
|---|---|---|
| IV Ancrage trop rapide | Humidité supérieure à 50 ppm ou température élevée dans les barils. | Vérifiez le sécheur, baissez la température de fusion, vérifiez l'atmosphère correspondante au SSP. |
| Pellets jaunes | Caustique résiduel, durée de séjour trop longue dans le réacteur, histoire thermique | Améliorer le rinçage, étendre le temps du réacteur, vérifier le sépareur à couleur. |
| Taches noires dépassant la limite | Écran du filtre trop grossier ou rinçage de rétroaction. | Rendre l'écran plus serré, entre 40 et 80 micromètres, en inspectant le basculement en arrière et en reexaminant l'alimentation. |
| Acétaldéhyde trop élevé | Exposition thermique excessive lors d'extrusion ou de SSP. | Réduire la température de fusion, raccourcir le SSP, vérifier le refroidissement. |
| Agglomérations dans le matériau cristallisé | Mauvaise agitation du lit, dépassement de la température | Augmenter la vitesse d'agitation, abaisser le point de consigne, vérifier la durée de séjour |
| Blocage du filtre, fréquente nécessité de le nettoyer. | Graines contaminées et formation de gél. | Renforcer les opérations de prélavage et de rangement des colorants, augmenter le taux de rétro-rincage |
| Les filaments s’étendent à la matrice. | L'écart lame, température de l'eau, viscosité de la fonte descendue. | Réglez le couteau, refroidissez l'eau, vérifiez le moniteur d'IV. |
| Agglomération de la pelletisation sous-marine | Poncture de drainage déficiente, voile filtrante opaque. | Service de centrifugeuse ; vérification du débit d’eau ; pré-extraction avant séchoir. |
Le moule derrière la plupart de ces défaillances est la qualité de la matière première. Un flocon propre, sec et bien trié entraîne rarement de problèmes d'extraction ou de filtration ; le réacteur et le cristalliseur ne faillent que lorsque la ligne de lavage en amont laisse passer des contaminations. C'est pourquoi la solution autrichienne considère la ligne de lavage et la ligne de pelletage comme un système intégré plutôt que comme deux machines distinctes.
Structure des coûts en termes relatifs
Les acheteurs demandent souvent un budget, mais les chiffres absolus dépendent du site, du prix de l'électricité, du fret et de la faisabilité, par conséquent, cet article mentionne les coûts uniquement en termes de niveaux relatifs. Les niveaux utilisés sont « Bas », « Moyen », « Haut », « Très élevé » et « Premium », et ils sont destinés à une comparaison entre les différentes parties d'une installation plutôt que comme une offre de prix.
| Element de coût | Niveau relatif | Commentaire. |
|---|---|---|
| Ouverture et tri prévisionnel des bales. | Moyen | Tri manuel plus NIR |
| Lavage et séparation | De taille moyenne à haute | Caustique, traitement de l'eau, centrifugeuses |
| Cryostat et réacteur sous vide | Exceptionnel | Investissement de qualité alimentaire de base ; |
| Extrudeur à faible frottement à un seul vis | Élevé | Cuve construite spécifiquement pour le processus |
| Filtre fondu au laser | Élevé | Grille à nettoyage automatique, échelle fine |
| Moniteur en ligne de la viscosité intrinseque | De taille moyenne à haute | Méthode de rhéologie capillaire ou pression |
| Polycondensation de l'état solide | Très élevé | Longs fours au nitrogène ou au vide. |
| Documentation relative au respect des règles | Moyen à haut de gamme, en fonction de la portée | Soutien aux dossiers et tests de conformité au test de challenge, IV supérieur à 0,76 |
| Entière ligne, clé en main | Premium | La certification de qualité alimentaire est une source de bénéfice. |
En termes relatifs, le réacteur sous vide et le four de polycondensation en réactif solide sont les deux étapes de processus les plus capital-intensives, et le dossier de conformité est le plus intensive en connaissance. La ligne de lavage, même si elle n'est pas la plus coûteuse, a le plus grand impact sur le fait que le produit du calibre premium pour la nourriture soit effectivement obtenu, car chaque étape en aval suppose un flux de pavés nettoyés.
Pourquoi Polyretec, une usine Wanplas
Polyretec est une usine Wanplas spécialisée dans les équipements de recyclage des plastiques, dont les racines remontent à 2010 et dont la marque a été mise en place en 2017. Sa stratégie technologique associe le savoir-faire autrichien en matière de processus et l'échelle de production chinoise, exactement le combiné nécessaire pour fournir une ligne de pelletage de PET de qualité alimentaire à un coût raisonnable. Les lignes de lavage de la société vont de 500 kg/h à 6000 kg/h, et ses systèmes de pelletage ont été conçus pour pouvoir être intégrés directement au débit de copeaux lavés.
Dans le cadre de la marque Wanplas, Polyretec s’appuie sur un réseau d'usines spécialisées. Pour la recyclage d'usines de mélange, l'usine de Kerke de Wanplas fournit des extrudeurs à double hélice permettant d'ajouter des masterbatch ou des additifs fonctionnels aux granulats recyclés. Pour reconvertir le rPET en emballages, l'usine de YuDa de Wanplas fabrique des machines de col mature de bouteille en PET et l'usine d'Aibim de Wanplas construit des machines d'injection-bloom. Cela permet à un client d'acheter une solution cohérente de la bouteille à la bouteille ou du film au film, auprès d'un seul fournisseur, avec une ingénierie commune et une promesse d'après-vente partagée.
La mission de Polyretec, « Transformer les déchets en trésors », s'aligne sur l'objectif de recyclage pour aliments, qui consiste à conserver le PET dans un cycle fermé plutôt que de l'expédier en décharge ou de le recourir à des applications dégradées. Forte de son expérience des projets dans de nombreux pays et de son assistance technique pour l'installation et la mise en service, l'usine se positionne comme un partenaire pour les installations qui doivent respecter les exigences de la directive européenne 2022/1616, de la FDA et de la norme GB 4806.7, plutôt qu'un simple fournisseur d'équipements.
Questions fréquemment posées
En quoi une ligne autrichienne de granulométrie PET pour l'alimentation est-elle différente d'une ligne standard de recyclage par extrusion ?
La route autrichienne repose sur un réacteur de désinfection sous vide en batch pour éliminer les polluants avant l'extrusion, suivi d'une extrusion à un seul cylindre à faible effort, de la filtration fine de la matière fondu, de la surveillance en ligne IV et d'une étape de polycondensation en état solide. Une installation standard dépend généralement d'une extrusion à deux cylindres à ventilage et d'une tour SSP pour la désinfection, qui est plus sensible aux fluctuations d'alimentation et à la dégradation due à l'effort.
Pourquoi le réacteur de décontamination sous vide constitue-t-il l'étape clé pour l'approbation de contact alimentaire ?
Sous une pression absolue de 1 à 3 mbar et à une température comprise entre 200 et 215 degrés Celsius pendant 30 à 90 minutes, les contaminants volatils diffusent hors du polymère et sont éliminés sous vide. Cette étape du réacteur par lots est la phase du processus qui fait l'objet de tests de « challenge », et c'est l'étape qui permet d'obtenir une lettre d'absence d'objection des autorités de réglementation telles que l'EFSA et la FDA.
Quelle viscosité intrinsèque peut atteindre la ligne pour produire des granulés de rPET de qualité alimentaire ?
Les flocons de bouteilles de charge présentent généralement une viscosité intrinsèque de 0,68 à 0,76 dl/g. Après extrusion et polycondensation en solide, les granulés produits atteignent de 0,76 à 0,85 dl/g, avec l'étape de SSPlevantant la IV d'environ 0,70 à 0,80 à 0,85 dl/g pour un temps de séjour de 6 à 14 heures.
Quelles sont les limites de contamination pour les flocons et les granulés de PET recyclés de qualité alimentaire ?
Dans les flocons nettoyés, les cibles typiques pour les ingrédients alimentaires sont la teneur en PVC inférieure à 50 ppm, en polyoléfines inférieure à 10 ppm, en colles inférieure à 30 ppm et en métaux inférieure à 5 ppm, tandis que dans les granulés finis, il faut que la teneur en acétaldéhyde soit inférieure à 1 ppm, que la teneur en points noirs soit inférieure à 3 par kg et que l'indice de jaunissement b-star soit inférieur à
Quelles réglementations s'appliquent au PET recyclé de qualité alimentaire produit sur cette ligne ?
La ligne est conçue pour respecter les normes européennes EU 2022/1616 et EU 10/2011 en Europe, la norme FDA 21 CFR avec un chemin de la lettre de non-objection aux États-Unis, ainsi que GB 4806.7 et GB/T 40006.1 en Chine, qui font référence aux normes ISO 22000, HACCP et BRCGS en matière d'emballage.
Quelles gammes de capacité sont disponibles et quelle est l'utilisation d'énergie typique ?
Les tirages standard se manifestent à 500, 1000, 1500, 2000 et 3000 kg/h. La consommation d'énergie spécifique est habituellement comprise entre 0,28 et 0,45 kWh par kg de granulés, le traitement à circuit fermé de l'eau restituant plus de 90 % de l'eau de processus au circuit.
Comment la fusión est-elle filtrée pendant le pelletage ?
Un écran laser perforé de 40 à 80 micromètres est utilisé dans un filtre en fusion à auto-nettoyage continu à éjection. La pression différentielle à travers l'écran est contrôlée et le cycle d'éjection automatique est déclenché, ce qui protège le format et stabilise la qualité des granulés.
La ligne peut-elle être intégrée aux autres usines Wanplas ?
Oui. Polyretec, une des usines de Wanplas, fournit le système de lavage et de granulage, tandis que l'usine Kerke de Wanplas fournit des extrudeuses à double vis pour la modification en aval et les usines YuDa et Aibim de Wanplas fournissent des machines de soufflage pouvant consommer les pellets de rPET.
Que se passe-t-il si les bâtonnets de matière première ne sont pas propres assez ?
Si le PVC, la colle ou les polyoléfin sont trahies par le conduit de lave, elles se concentrent au filtre de fusion et dans les granulés, ce qui augmente le nombre de points noirs et diminue la couleur. Le réacteur ne peut pas éliminer les contaminants solides, donc les pannes de qualité de la charge se manifestent généralement sous forme d’obstructions du filtre, de jaunissement ou de dépassement des limites de contamination plutôt que comme des problèmes du réacteur.
La polycondensation en état solide est-elle toujours nécessaire pour le rPET de qualité alimentaire ?
Dans la plupart des applications de type bouteille, oui. Le SSP reconstitue la viscosité intrinsèque après l'historique thermique des opérations de lavage et d'extrusion, et ajoute une marge finale de décontamination. Certaines applications à paroi mince ou en fibres acceptent une viscosité intrinsèque inférieure, mais les applications alimentaires en matière de transport d'un flacon à l'autre exigent généralement la phase SSP pour atteindre une valeur comprise entre 0,80 et 0,85 dl/g.
Comment la ligne assure-t-elle la traçabilité pour les audits de sécurité alimentaire ?
Chaque sac est associé à un code lot qui permet de remonter au lot de la SSP, au lot de l’imprimerie et au baladeur d’origine. La pression, la température et le temps de séjour dans le réacteur sont enregistrés par lot et les écarts déclenchent une procédure d’arrêt, conformément aux exigences en matière de tenue de registres pour les audits ISO 22000, HACCP et BRCGS.
Conclusion
Une ligne de granulation à base de PET à usage alimentaire pour les copeaux de bouteilles recyclées est moins définie par une machine particulière que par la discipline de sa chaîne de process. Le concept de technologie autrichienne mérite sa réputation par le chargement antérieur de la décontamination dans un réacteur sous vide validé, la protection du poids moléculaire par un extrusoir à un seul cylindre à faible frottement, la garantie de la pureté par la filtration du verre fondu avec un laser et une surveillance en direct de l'IV, et la finition par polycondensation à l'état solide, afin d'atteindre la viscosité intrinsèque en adéquation avec les bouteilles. La chaîne de seize étapes, de la baguette à le sac, ne laisse rien au hasard : chaque étape dispose de la température, de la pression, du temps de séjour et des points de contrôle que le dossier de conformité peut justifier.
Pour les installations destinées au contact avec la nourriture, l’avantage est d’avoir accès aux marchés du flacon à flacon et de la feuille à feuille conformément aux normes UE 2022/1616, FDA 21 CFR et GB 4806.7, à condition que le test de substitution et le système de gestion soient en place. Le coût est réel et se situe à l’extrémité supérieure de l’échelle relative, notamment pour le réacteur, le four SSP et la documentation, mais la ligne de nettoyage reste le véritable gardien de la qualité.
Polyretec, une usine de Wanplas, construit ces lignes en associant la logique du processus autrichien à l'échelle de fabrication chinoise, et s'intègre à Kerke, YuDa et Aibim au sein du réseau Wanplas pour former un cycle complet de rPET. Si vous spécifiez une ligne de pelletage de PET à utilisation alimentaire, commencez par le réacteur et la ligne de lavage, car tout ce qui vient après dépend de la réussite de ces deux éléments.
