Jednolitość odpadów z flaków jest najbardziej pomijanym czynnikiem w recyklingu plastiku. Dwie linie o takiej samej nominalnej pojemności mogą dostarczać zupełnie inne jakość granulatu, zależnie tylko od tego, jak dokładnie materiały plastyczne zostały rozdrobnione. W tym artykule wyjaśnione jest, jak poprawić jednoliczość odpadów z flaków w procesie rozdrabniania materiałów plastycznych, korzystając z projektowania sprzętu, wyboru sit i dyscypliny pracy. Polyretec, fabryka Wanplas, produkuje odkurzacze i linie mycia, które stosują te metody w przypadku odpadów PET, HDPE, LDPE i PP po zużyciu. Podane poniżej zalecenia pomagają właścicielom fabryk toksywniać rozproszenie wielkości odpadów z flaków i chronić proces mycia i granulowania w dalszej kolejności.
Czym jest jednolitość flaškownictwa w recyklingu
Jednolitość odpadów z flaków opisuje, jak dobrze pojedyncze części materiału plastycznego pasują pod względem wielkości i kształtu po ich rozdrabnieniu. Jednolity strumień charakteryzuje się niskim rozproszeniem wielkości, z jak najmniejszą ilością nadmiernie dużej frakcji i najmniejszym podziałem na najmniejsze cząstki.
Jednolity rozmiar kruchych paliw zachowuje predykcyjność w każdym kolejnych kroku. Wszystkie kruche paliwa równomiernie płynizują w naczyniu z pływającym pryskim materiałem, likwidują się o tym samym tempem w narzędziu do szlifu, a osuszają się o tej samej prędkości w centrysce.
Niska jednolitość prowadzi do strat w procesie. Przekroczone wymiary części sprawiają, że mają one łatwy dostęp do prania i przenoszą zabrudzenia do pelletu. Węgiel osiągluje w postaci plastiku, zablokowuje szyny i powoduje wzrost zużycia wody i energii.
Jednolitość chroni również linię pelletowania. Konsystentne owiecie się szybko rozpływa, co oznacza, że ekstruder dostaje stabilny strumień materiału i wytwarza okrągłe, gęste pelety zamiast niezrównanego układu.
W poniższej tabeli każdy objaw jakości jest powiązany z jej konsekwencją w fabryce. Najczęściej fabryki recyklingowe mierzą jednolitość poprzez przedmiotowe srebroanie próbek piachu na stosie różnych rozmiarów siatki i zapisywanie masy, która zachowała się na każdym z rozmiarów.
| Kwestia krupek | Efekt procesu | Rezultat produktu |
|---|---|---|
| Materiały przekroczone są zbyt duże | Etap mycia utwardzanego mycia | Brudne kulki |
| Nadmierne cienkie. | Zabrudzone płaty, ślina | Wyższa ilość wody, energii |
| Różne rozmiary | Nierówne suszenie | Wariacje wilgotności |
| Jednolity rozmiar kruchych paliw | Stabilna podawka | Jednolity pellet |
Realistyczne cele to utrzymanie ponad 80% mączki w określonym zakresie rozmiarów. Dokładny zakres zależy od materiału i zastosowania w dalszej linii produkcyjnej, omawionego w dalszych sekcjach.
Dwiema miarami, które opisują spójność w praktyce, są rozmiar układu i frakcja popiołu. Pierwszy to stosunek rozmiaru, największa odleżana krzyżówka podzielona najmniejszą. Stosunek zbliżony do 1,0 oznacza, że strumień jest bardzo strumieniowy. Drugą wartością jest frakcja popiołu, masa przechodząca przez najmniejsze plastry, która powinna być niska, aby chronić bilans wody i energii.
Operacyjne personel wykonuje test ekranu z ciałkiem sito w rozmiarach 4 mm, 8 mm, 12 mm i 18 mm. Po sąszestnicy o określonym czasie masa, która została zatrzymana na każdym sitku, jest wadzana. Zdrowy strumień węglanu polietylenowego zawiera większość masy na sicach o porowatości 8 mm i 12 mm, a mała ilość na powierzchni o porowatości 4 mm lub na górnej partii o porowatości 18 mm.
Jednolitość wpływa również na gęstość. Niewidoczne pasy klejku zatychniają się z rzadszymi pęcherzykami, dzięki czemu dany silownik trzyma więcej plastiku w stanie użytkowym, a podawacz dozujący dostarcza bardziej stabilny przepływ masy do etapów mycia i granulowania.
Konsystencja koloru jest sekundarnym sygnałem. Gdy flakony mają porównywalny rozmiar, proces ocieplenia usuwa etykiety i klej w jednolitym tempie, dzięki czemu kolor wytłoczonego pelletu jest stały w poszczególnych partiach. Wysokie próg rozmiaru maskują ujawnienie przewlekłych fragmentów materiału nielubskiego, które pokazują się jako ciemne pory w granulacie.
Jak działa proces łamania
Rozbijanie to etap redukcji rozmiaru, który następuje po skończonym kruszeniu. W linii do czyszczenia, mokry piec albo granulator przecinają w łuskach rozbite butelki i osłony o rozmiar wystarczająco małe do obróbki mokrej.
Rotor wyposażony jest w stałe noże, które przechodzą obok ruchomego noża przeciwnego. Materiał jest cięty w punkcie rozdrabniania, następnie przecinany przez perforowany filtr pod wpływem obrotu rotora i strumienia wody.
Przez wylot pokrywające otwory na ekranie przechodzą tylko elementy mniejsze, a większe elementy ponownie powracają do komory, gdzie są zmniejszane do takiego rozmiaru, który pozwala na ich przetwarzanie. Ten samoregulujący obrót to, co określa maksymalną wielkość torty.
Woda, która jest zastrzykowana podczas cięcia, chłodzi plastik i zawiesza lekkie zanieczyszczenia. Różaniec ziaren i wody następnie przenosi się na pralkę do czyszczenia powierzchni.
Jakość rozbijania zależy mniej od mocy z jaką jest wykonane, niż od spójności. Odpowiednio naszukiwany piec przy umiarkowanej prędkości obrabiająca lecz bez porządku powtórzony piec zbyt duży może mieć problem z jakością.
W przemyśle recyklingu są wykorzystywane dwa rodzaje odpylaczy. Odpylacz jednoobrotowy korzysta z jednego rotora z ruchomymi nożami, a ten znajduje się oporno do stałego nóżka, co sprawia, że jest idealny do zakładów pracujących z obrzeżeniami. Odpylacz bezwodny wykorzystywany w liniach prania zawiera rotor pod wypełnioną wodą komorą, a poprzez pranie przepuszcza odpadki z sieci.
Mocno nasiąknięty getryczka zasługuje na uznanie dzięki uniwersalności ścięć, ponieważ obróbka i mycie odbywają się w jednym kroku. Suche grabienie świetnie rozkłada pliki, ale pozostawia odpadki i wymaga oddzielnego spłukiwania, podczas którego wypełnienia zgrupują się i rozszerzają zakres rozmiarów.
Karmę wprowadza się przez wózek o odpowiednim rozmiarze do wyjścia otwieracza balek. Układ śruby lub gumowego paska dostarcza karmę do rotoru w ustalonych odstępach, aby komora nie była przysłoczona. Przysłoczenie jest główną przyczyną wycieku materiału w większej ilości niż wcześniej planowano i powinno być kontrolowane przez urządzenie podawające karmę, a nie poprzez zwalanie obrotów rotora.
Po ekranie, odlewna masa przemieszcza się przez pompę lub spiralny wałek do nasadki tarcia. Różnorodność kąta spadającym ciągiem oraz prędkość pompy są dopasowane tak, aby zanieczyszczenia nie usadzały się i nie roztwarzaly się przed dotarcie do uszczelki, co zmusiło by do wręczenia znormalizowania odległości uzyskanych na ekranie.
Przechylina noża w punkcie ścinania wpływa na jakość cięcia. Przechylina o szerokości od 0,2 do 0,5 mm zapewnia czyste plastry na PET, natomiast szersza przechylina łama film i zwiększa ilość odpadów. Firma Polyretec ustawia tę przechylinę podczas uruchamiania maszyny i zapisywa ją w oknie procesu linii.
Właściwości materiałów, które wpływają na rozmiar kropli
Różne rodzaje plastików różnią się sposobem kruszenia ze względu na gęstość, zachowanie topnienia oraz trwałość. Znając materiał, operator może wybrać odpowiedni filtr i prędkość.
PET jest gęsty i twarde. Spływa w wodzie i kroi się w czyste płatki. Wysoka temperatura topnienia pozwala na krótkie podgrzanie obcinanego materiału bez rozmazywania.
HDPE jest mniej gęsty i bardziej elastyczny. Powraca pod ostrzem i może tworzyć wydłużone kawałki, jeśli prędkość obroty rotorów jest zbyt niska lub ekran zbyt duży.
Film LDPE i PP są elastyczne i wrażliwe na działanie ciepła. Potrzebują wyższej prędkości rotora i chłodzenia wodnym, aby uniknąć długich wat trzewiących się i przekraczających meszek.
Tabela przedstawia rodzajowe zakresy właściwości. Wartości są zależne od stopni i zestawu dodatków, dlatego Polyretec potwierdza ustawienia na podstawie próbki rzeczywistych odpadów.
| Materiał | Gęstość g/cm3 | Temperatura topnienia C | Postępowanie w momencie rozdrobnienia. |
|---|---|---|---|
| PET | 1.38 | 250 do 260 | Cięcie czyste, spływa |
| HDPE | 0,94 do 0,97 | 130 | Jasne, spływają |
| LDPE | 0,91–0,93 | 110 | Pellet miękki, w postaci folii |
| PP | 0,90-0,91 | 165 | Twarda folia, tańczy |
Gęstość wpływa również na oddzielenie. W akwarium szlamowo-łańcuchowego PET pęka, podczas gdy LDPE i PP podnoszą się, co daje powierzchwne oddzielenie materiału, prostsze w późniejszym sortowaniu i poprawiają jednoliczość każdego strumienia fragmentów.
Sposób na utrzymanie wody w materiale jest kolejnym istotnym czynnikiem wpływającym na jego związywność. Najczęściej najpopularniejsze tworzywa sztuczne pochłaniają wilgoć z otoczenia, a to wilgoć może przyczyniać się do reakcji hydrolitycznych podczas ekstrakcji, szybciej wpływając na degradację polimery. Para powstająca w wyniku parowania wilgoci może również tworzyć bąble w cieczy, co utrudnia jej przepływ i może powodować przyczepienie materiału do komponentów ekstrudera.
Zanieczyszczenia zmieniają charakter cięcia. Piesek i szkło powodują zbyt intensywny zużywanie noży i mogą uszkodzić brzeg ekranu, co prowadzi do otwarcia paska sklepionych. Przedmyjanie lub wcześniejsze przetarcie materiału na grubym tromle w trakcie procesu rozbijania chroni noże i zapewnia jednoliczość na dłuższych łańcuchach produkcji.
Resztki etykiet i kleju na butelkach PET zachowują się inaczej od ściany butelki. Film etykiety wykonany jest z LDPE lub PP i chce wyższej prędkości, dlatego w mieszanym strumieniu butelek wymaga się koła szlifującego o odpowiednim rozmiarze, tak aby doskonale cięło etykiety.
Grubość ściany również wpływa na kształt kawałków. Niewysokie planety spożywcze cięte w małe kwadraty, podczas gdy grube kawałki przemysłowe potrzebują pre-wzmacniającego narzędzia, aby granulator widział kawałki wystarczająco małe, aby cięć je równomiernie. Ignorowanie pre-wzmacniającego narzędzia to często przyczyna szerokich pasów na twardych odpadach przemysłowych.
Kluczowe czynniki kontrolujące jednolitość plastrów
Siedem czynników decyduje o jednolicności frakcji w procesie rozdrabniania. Zarządzanie nimi razem jest bardziej efektywne niż dopasowywanie dowolnego z nich.
Spójność karmienia jest najważniejsza. Zaburzona struktura, zanieczyszczenia i niesortowane wały powodują zmiany w gęstości i twardości, co wymusza na kołnik gromadzenie i pobieranie drogiej energii. Stałe karmienie daje stałe partię.
Rozbudowa otworów ekranu i ich układ określają górny limit rozmiaru cząstek. Mniejsze otwory zapewniają wyższa koncentrację, ale niższy przepustowość, dlatego rozmiar otworów musi odpowiadać celowi przepustowości linii.
Prędkość obrotu rotora określa, w jakim stopniu intensywnie materiał jest cięty. Zbyt wolna prędkość nie pozwala na cięcie elastycznego HDPE, a zbyt wysoka powoduje nagrzewanie folii i powstawanie mikroporów.
Geometryka noży i zużycie zmieniają kąt tłoczenia. Zniszczone noże rozrywają zamiast przekroić, co podnosi ilość drobnoodziananych ziaren i pobór mocy. Noże segmentowane i pokryte twardej powierzchnią zachowują ostry kąt przekroju.
Skład materiału ma znaczenie, ponieważ PET, HDPE i folia wymagają różnych ustawień. Wykonanie kawałków z mieszanek wymaga ustawienia kompromisowej prędkości oraz ekranu o odpowiednim rozmiarze dla dominującego fragmentu.
Mokrość i przepustowość odgrywają również ważną rolę. Ciągnięcie na mokro ochładza film i zmniejsza liczebność odłamek. Zbyt duże pożywienie komory spowalnia prędkość obrotu noży i powoduje powstawanie zbyt duży odłamek.
Ostatnią ważną kwestią jest systematyczna kontrola, która zapewnia, że ustawienia są poprawne. Ekran deformowany przez ujemne metale rozszerza paskę chmury w sposób bardzo cichy, dlatego musisz go zauważyć podczas regularnych kontroli.
Szybokrzep jest bramą, która zapewnia jednolitość. Mniejsze niż wymagane lub zablokowany szybek pozwala na zbyt duże kawałki, a następnie do odjazdu i ponownego wejścia do komory, podczas gdy czysty szybek o odpowiednim ukleju utrzymuje górną część pasu na miejscu. Polyretec dostosowuje powierzchnię szybka do zaleczonego przepływu, aby ciśnienie przez szybek było niskie.
Frizowanie krawędziowe jest jednym z dwóch kluczowych elementów linii do umywania folii, i działa na zasadach całkowicie odmiennych. Frizowanie krawędziowe usuwa zanieczyszczenia mechanicznie osadzone na powierzchni polymeru. Oddzielenie flotowania usuwa zanieczyszczenia chemicznie lub fizycznie odróżnialne od polymeru, na podstawie masy. Obydwa procesy nie mogą zastępować się, a linia pozbawiona jednego z nich będzie produkowała pellety gorszej jakości.
Spłukanie i zmięciny w naczyniach, gdzie materiały są klasyfikowane na podstawie gęstości; kształt płatków wpływa jednak na to, jak one osiądą się. Cięcie płatków w sposób niespójny prowadzi do próżniałości, podczas której płatki mogą zostać przeniesione z wiertnicy płyną w strumieniu płynnym, co prowadzi do mieszania materiałów. Stała i zdatna do powtarzania struktura płatków, pochodząca z cięcia o niespójnej długości, zmniejsza błędy klasyfikacji.
Suszenie odciągowe reaguje też na rozmiar. Male kulek schną szybciej niż duże, co sprawia, że mieszany strumień wychodzi z odciągarki z rozproszoną wilgocią. Twardze kuleczki schną do jednej wartości wilgoci, która jest potrzebna do stabilnej masy w komorze pelietyzacyjnej.
Zastosowanie operatora to ostatni czynnik. Tylko wtedy, kiedy proces jest zapisany i zachowany w formie protokołu, ta sama maszyna produkuje różne pasy w zależności od zmian, a regulowanie parametrów (zderzak, prędkość, podajnik, czysta woda) pozwala na wykonanie powtórnych, stałościowych cyklów.
Porównanie rozmiaru ekranu i prędkości obrotu
Wielkość wylotów i prędkość rotora to dwie wartości, które operator musi stałą obserwować. Tabela łączy standardowe ustawienia z efektem, jaki produkują na mieszanym odpadzie od butelek.
| Otwór na ekranie | Prędkość obrotu tłoków | Rozmiar krupek (mm) | Jednolita konsystencja | Zauważ zmianę istniejących zaleceń, takich jak: pępowina, wysokie przepompy, słaba próżnia, pęknięcia uszczelek, niezwykłe dźwięki. |
|---|---|---|---|---|
| 8 mm | Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160) | 6 do 10 mm | Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160) | Klasa filmu. |
| 12 mm | Średnio (100 kg/h) | 10 do 14 mm | Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160) | Równowaga. |
| 18 mm | Średnio (100 kg/h) | 14 – 22 mm | Średnio (100 kg/h) | Twardy plastik rozładowany |
| 18 mm | Niskie | 18–30 mm | Niskie | Stretchy HDPE |
Przejrzysta 12 mm o średniej prędkości to popularna wartość optymalna dla mieszanego odpadu z butelek i folii. Pozwala ona zachować większość flaków w zakresie 10–14 mm, jednocześnie zachowując wydajność.
W linii produkującej tylko folię, szafarka o przekroju 8 mm przy wyższej prędkości zapobiega powstawaniu długich ściemy. W linii produkującej tylko objętościowe butelki, szafarka o przekroju 18 mm przy średniej prędkości zapobiega nadkrawaniu i nadmiernemu rozbijaniu.
Prędkość powinna być dostosowywana do natężenia załadunku, a nie samej prędkości. Wyższa prędkość przy nadmiernym załadunku nadal prowadzi do większych łap i powoduje, że komora pozostaje zapchana.
Forma otworów ekranu wpływa również na obcięcie. Kwiatowe otwory zapewniają blisko szkliste cząstki i mniej długich schet. Dysponujące prześwietlami ekrany zwiększają przepustowość, ale mogą pozwalać na przepuszczenie długich elementów, więc nadają się do produkcji filmów, w których akceptuje się dłuższa cząstka, ale nie do niezawodnego PET, dla którego wymagana jest trwała forma.
Pojedyncza powierzchnia ekranu pozwala regulować prędkość oczyszczania komory. Ekran o 30-procentowej powierzchni otwartej czyści szybciej niż ten o powierzchni otwartej 20 procent, więc w przypadku ekranu o większej powierzchni otwartej taka sama prędkość obrotu rotoru powoduje powstanie drobniejsi grzank. Polyretec dokładnie dopasowuje grubość ekranu i układ otworów do pożądanej temperatury ruchu w komorze.
W poniższym tabeli przedstawiono, jak niewielka zmiana prędkości przemieszcza pas na stałym ekranie o szerokości 12 mm. Efekt jest zależny od rodzaju tworzywa: PET toleruje szerszy zakres prędkości niż folia LDPE, która ścierka, jeśli podczas cięcia podgrzewa się.
| Materiał | Matryca | Prędkość paskowania | Przekładanie taśmy | Ryzyko |
|---|---|---|---|---|
| PET | 12 mm | +10% | 10 do 13 mm | Niskie naloty |
| PET | 12 mm | – 10 procent | 11 do 15 mm | Niewielki rozmiar nadmierny. |
| LDPE folie | 10 mm | +10% | 12,6 do 9 mm | Ryzyko na plaży w przypadku niskiego poziomu wody |
| LDPE folie | 10 mm | – 10 procent | 9 do 14 mm | Długie nici. |
Krok o 10 proc. w szybkości rotora jest bezpiecznym parametrem tuningu. Duże kroków skaczą poza zakres celu i powinny zostać unieważnione, jeśli nie zmienia się materiał załadunkowy. Operator powinien odnowić test sita po każdej zmianie prędkości, aby potwierdzić nowy zakres.
Crusher w linii do prania butelek PET Polyretec
Polyretec, fabryka Wanplas, wprowadza dostrojony młyn mokry na linie do mycia butelek PET typu Food Grade. Zastosowana linia ma wydajność od 500 kg na godzinę do 6000 kg na godzinę i została zaprojektowana tak, aby obsługiwała różne klasy mlecenia.
Sieć do rozbijania używa nóżków ciasno tworzących segmenty i szybko zmieniających się sięreków. Operatorzy zmieniają rozmiar sięreków między 8 i 18 mm w zależności od tego, czy fabryka ma na celu produkcję płytek do włókien rozmieszczonych, czy do odpadów płaskiego.
Rotaor o regulowanej prędkości umożliwia obsługę zarówno rygidnego PET, jak i pozostałości etykiet wykonanych z LDPE, które są z nim związane. Zamrożenie wody utrzymuje odświeżenie tynku, dzięki czemu PET nie ściera się ani się nie żółknie.
W tabeli podane są reprezentacyjne poziomy kruszenia w linii PET. Polyretec potwierdza dokładne parametry każdego poziomu w oparciu o skład kruszonego materiału klienta podczas inżynierii projektu.
Zawartość: Linia niszczarkowa Polyretec PET Tiers
| Produkcja linii | Ratownik | Silnik | Matryca | Warstwa ziół | Wilgotność |
|---|---|---|---|---|---|
| 500 kg/h | 600 mm | 55 kW | 12 mm | 10 do 14 mm | ≤2 percent |
| 2000 kg/h | 900 mm | 160 kilowatów | 12 mm | 10 do 14 mm | ≤2 percent |
| 6000 kg/h | 1200 mm | 400 kW | 14 mm | 12 do 16 mm | ≤2 percent |
Wilgotność po odwodnieniu pozostaje na poziomie 2 % lub poniżej, co chroni ekstruder do granulacji. Jednolita wilgotność stabilizuje również ładunek suszarki z czas na czas.
W przypadku rPET przeznaczanych do spożycia, kompletny proces mycia obejmuje również gładkie mycie i filtrację po rozdrobnieniu. Jednorodny fragment powstały w wyniku rozdrobnienia w maszynie do rozdrobnienia pozwala na zapewnienie zgodności z normą w kolejnych etapach procesu.
Wybór tytułu zmasowanej maszyny do kruszenia PET zaczyna się od źródła butelki. Palety po konsumpcji ze sztućcami i etykietami potrzebują wyższej tytułu silnika do cięcia zmieszanego grubości ściany, podczas gdy przemyślane, odłamane sztućce działają dobrze na niższej tytule i oszczędzają energię.
Liczba noży skala się z szerokością bębna. Bębno o szerokości 600 mm wykorzystuje mniej sekcji niż bębno o szerokości 1200 mm, jednak obie zachowują ten sam kąt rozdzielenia, dzięki czemu kształt oddzielonych krążków jest konsekwentny w poszczególnych tlech. Dzięki temu fabryka może wzrosnąć z produkcji 500 kg pelletów na godzinę do 6000 kg na godzinę bez konieczności rozpoznawania pożądanego jakościowego rodzaju oddzielonych krążków.
Stosowanie wody w obrabiaku jest związane z chłodzeniem i transportem przynajmniej. Polyretec projektuje obwód z węża wodnego tak, aby temperatura strefi cięcia była niższa od temperatury zablokowania PET, zwykle znacznie poniżej 250 stopni Celsjusza, co oznacza, że płatki wychodzą z komory w czystym stanie, a nie w stanie ciekłym.
W przypadku klasy "butelka do butelki" preferowany jest zakres 8 mm do 12 mm, aby przedkładać cenne, równomierne kłaczki w procesach dezynfekcji i polikondensacji w stanu stałym. Klasa włókna akceptuje zakres 14 mm do 16 mm w ramach poziomu 6000 kg na godzinę, co wymienia pewną jednolitość na szybkość przepustowości.
System sterowania linią rejestruje obciążenie rotora, przepływ wody i prąd w silnikach. Rośnie prąd przy stałym podawaniu sygnałizuje zużycie noży czy nadmierne obciążenie ekranu, dając operatorowi powiadomienie przed wycofaniem pasu z flaków poza optymalne parametry.
Granulator Polyretec PP/PE Soft Line
Linie do rozgniecenia i mycia plastików miękkich PP/PE przeznaczona jest do folii, torb węzłowych i folii hodowej. Czas reakcji wynosi od 500 kg do 1500 kg na godzinę, dostępna jest proces jednoczęściowy pelletowania.
Filmowi potrzebny jest inny profil rozcinania niż butelkom. Granulator obsługuje wyższy prędkość obrotu rotora i silny prąd wody, aby zapobiec tworzeniu długich żył w materiale LDPE i PP.
Anti-wrap rotor i agresywny film wejściowy są pochylani w przecinek zamiast przesuwać się po osi. Maska o grubości 8-10 mm powoduje powstawanie małych kawałków, idealnych do mycia filmu i formowania pelletów.
W tabeli podane są reprezentujące poziomie. Podobnie, jak w przypadku linii PET, wartości końcowe są ustalane po tym, jak Polyretec przetestuje próbkę rzeczywistego odpadów aluminium.
Zawartość: Linie granulująca typu twarda/włóknista Polyretec PP/PE Tiers
| Produkcja linii | Ratownik | Silnik | Matryca | Warstwa ziół | Wilgotność |
|---|---|---|---|---|---|
| 500 kg/h | 500 mm | 45 kW | 8 mm | 6 do 10 mm | ≤3 percent |
| 1000 kg/h | 700 mm | 90 kW | 10 mm | 8–12 mm | ≤3 percent |
| 1500 kg/h | 800 mm | 132 kW | 10 mm | 8–12 mm | ≤3 percent |
W przypadku wyboru pelletizowania w jednym etapie, jednolite granulki przepływaj�� bez zniekształceń od prasownika do linii pelletizowania nowej generacji, co zmniejsza ryzyko obs�ugi i zanieczyszczeń.
W filmie rolniczym często znajdują się piasek i naklejki. Polyretec wstawiła dodatkową etap mycia i pranie, dzięki czemu granulator otrzymuje czysty surowiec i może utrzymywać szpulę flaków dłużej między wymianami nóżów.
Grubość filmu jest zróżnicowana, od cienkich torb samoprzylepnych po grube torby tkaninowe. Większa prędkość granulatora radzi sobie z cienkim filmem, podczas gdy prototyp antywgęsiowy i mniejsza prędkość wejściowa odpowiadają grubym tkaninowym PP, które innym sposobem mogłoby podszczepiać się do osi i rozleczać się w klatki.
W procesie pelletowania w jeden etap wąskie owity zmywane placki przechodzą przez densyfikator przed linją peletyzującą nowej generacji. Jednorodne opuszczone placki gromadzą się w podobnym tempie, dlatego roztop energoszniczy wjeżdża do ekstrudera działającego sprawnie i przetwarzacz linka precyzyjnie wytwarza pelety, bez częstych zwrotów.
Sortowanie kolorów przed lub po przemieszcaniu zmienia przepływ proszków. Jasny i kolorowy tworów skradziony razem tworzy jedną szeroką strefę, ale zmieszany jakościowo; sortowanie jako pierwsze pozwala na uzyskanie dwóch jednolicznych strumieni, każdy z oryginalną szeroką strefą i kolorem granulatu. Filtracja Polyretec konfiguruje linię w oparciu o plan podziału klienta.
Tutajki tkaninowe przenoszą rysunkę drukowaną oraz laminat. Wyższą przepływa kulą i tarciem usuwa większość rysunku, ale ciężki laminat wymaga wcześniej otoczonych składowych lub większego tarcia, aby granulator nie widział kartonów, które się zaklejają zamiast dostosowe się do krawędzi. Planowanie tego etapu chroni kształt drobnierek.
Krokowe optymalizacja procesu
Poprawa jednolitego rozprysku to procedura rutynowa, a nie jednorazowe rozwiązanie. W poniższych krokach przedstawiono praktyczną listę rzeczy do zrobienia, na którą mogą się zawsze zwracać zespoły fabryczne.
Pierwszym krokiem jest sortowanie surowca. Usunięcie nieplastiku i oddzielenie twardego od folii obniża zakres materiałów, które musi przetwarzać obsórka, co jest najbardziej opłacalnym działaniem.
Krok drugi polega na ustawieniu siatki na dominantną frakcję i jej zamknięciu. Częste nieplanowane zmiany siatki sygnalizują złe sortowanie materiału na początku procesu.
Krok trzeci polega na dostosowaniu prędkości rotora do prędkości podawania. Zwiększaj prędkość tylko do takiego poziomu, jaki pozwala podawanie, nie pakując komory.
Krok czwarty to śledzenie zużycia nożyczek za pomocą prostego testu na poziomność flaków. Jeśli plamki wzrastają powyżej paska, wymień lub odnowi segmentowe nożyczki przed spadkiem jakości.
Krok piąty to utrzymanie przez cały czas ruchu wody. Niska temperatura pozwala na nagrzewanie filmu i tworzenie łańcuchów; wysoka temperatura zużywa energię pomp oraz nie poprawia jakości wiosek.
Krok szósty to rejestrowanie każdego nasionka. Prowadzenie spisów prędkości, karmienia, parametrów i testów flotacji tworzy okno procesowe, które utrzymuje stabilność wrażliwych parametrów na całym parkiecie.
Krok siódmy to zweryfikowanie jakości wody. Recyklingiowa woda do mycia przenosi drobne zanieczyszczenia, które zsiedlają na płatkach; filtr boczny utrzymuje purę czystą, dzięki czemu ciąg krmienia krosni posiada stały poziom i układ płatkowy jest stabilny.
Osmym krokiem jest dopasowanie urządzenia do rodzaju sypkiej materiału. Drapane otrykowe ustawione na zakres 10-14 mm pozostawiają mniej resztek wilgoci niż urządzenia przystosowane do spready. Korzystanie z nieodpowiedniego urządzenia rozstępuje wilgoć i zakłóca proces formowania granulat.
Krok dziewiąty to kontrola ekranu co miesiąc za pomocą pomiaru przepustowości. Dziury rozszerzone przez zużycie pozwalają na przerzucanie zbyt duży flaków niezauważalnie. Wymiana ekranu zgodnie z kalendarzem, a nie na podstawie usterki, utrzymuje górną część paska w nienaruszonym stanie.
Krok dziesiąty to szkolenie rezerwowego obsługi do wykonania testu sieci. Jednostajność zależy od osoby, która interpretuje wyniki, dlatego dwójka przeszkolonych czytelników zmniejsza ryzyko, że wariacje nie zostaną zauważone w ciągu zmian.
Seminarzyczne przeglądanie rejestrów ujawnia wolne tendencje. Stopniowe wzrosty kar często oznaczają zmianę ostrza; wykrycie go w pierwszej fazie zapobiega otrzymaniu płatków nieodpowiadających normom oraz ewentualnej ich ponownej obróbce. Naprawa Polyretec wyposaża w ten przegląd swoich operatorów.
Branże zastosowań
Jednolity klejek upoważnia do produkcji produktów z recyklingu o wyższej wartości. Urządzenia do recyklingu Polyretec przekształcają odpady plastikowe w odnawialne granulki i bloky dla producentów, którzy kiedyś używali tylko surowych żywic.
W produkcji produktów z tworzyw sztucznych, utwardzone flaki PET stają się włóknem, pasami i folią. Utwardzone flaki PE i PP stają się filmem, rurami i profilami z przewidywalnym zachowaniem podczas plastyfikacji.
W zakresie wykorzystania odnawialnych źródeł materiałów, jednolite płyty pozwalają przemysłowi na osiągnięcie celów dotyczących zawartości materiałów pochodzących z recyklingu, nie undołając procesowej stabilności. Jednorodna surowina oznacza mniejsze przerwy w pracy linii i mniejszą ilość odpadów.
Produkty końcowe obejmują folię opakowawczą, butelki napojowe, panele budowlane, rury odwadniające, akcesoria samochodowe i artykuły domowe. W przypadku rPET przeznaczonego do kontaktu z żywnością kryteria nadają się do szukania najważniejszych ziarnek.
Recykling filmu rolniczego wspiera farmy i ławrowce, dostarczając zanieczyszczonego, niskiej gęstości atramentu w postaci pelletów PE i PP gotowych do dalszej surowcowym. Tętna jednolita przeskroba pozwala na oczyszczenie filmu do tego stopnia, aby go można było ponownie przekształcić w opał.
Opakowania produktów spożywczych i napojów stanowią największy pole zastosowania jednolitego płatku PET. Butelki z rPET muszą spełniać rygorystyczne limity zanieczyszczeń i smogu, a szerokie poszycie płatków zapewnia możliwość osiągnięcia tych limitów na linii produkcyjnej za szybkość produkcyjną.
Użytkownicy materiałów tekstylnych i włókiennych przekształcają stały flakiet PET w żyłki, które wykorzystują w produkcji odzieży, zapiewek, tkanin nonwoven i włókien geotextylnych. Linie do produkcji żyłek są wrażliwe na rozmiar flakiet, ponieważ nożyce zużywają niejednorodnie w przypadku mieszanego naprężenia, dlatego taka jednolitość wydłuża żywotność nożyc.
Branża budowlana używa recyklingowanego PE i PP w formie profili, rur i płyt. Rura odwodnieniowa wykonana z jednolitych granulatu zapewnia grubość ścianki i klasę wytrzymałości, podczas gdy zanieczyszczone flaki prowadzą do powstania cienkich miejsc, które ulegają uszkodzeniom w terenie.
Obudowy samochodowe i urządzeń domowych wykorzystują odnawialne kompozytury z PP. Stałe odłamki zapewniają stabilne wypełnianie i koloryzację, co umożliwia producentom kompozytów spełnianie wymagań mechanicznych bez nadmiernego dodawania surowych tworzyw, aby maskować wahania w zależności od partii.
Przedmioty gospodarcze i taśmy wiążące, które stanowią nadal znaczącą część zapotrzebowania. Taśmy wiążące wymagają wysokiej elastyczności wytwarzanej z czystego, jednoliczego PET-a, podczas gdy drobne przedmioty gospodarstwa domowego potrzebują stabilnego przepychu składu, który zapewnia tylko szczelna taśma flakowa.
Poradnik wyboru dla spawaczy
Wybierz szachta na podstawie materiału i oczekiwanych oblewów, a nie wyłącznie na podstawie ceny. Tablica przekształca ogólne sytuacje w zakładzie w zalecaną konfigurację Polyretec.
| Materiał | Celem płytek | Kapację | Zalecony układ |
|---|---|---|---|
| Butelki PET | 10 do 14 mm | 500 do 6000 kg/h | Kordon myjny PET z kruszem. |
| LDPE folie | 6 do 10 mm | 500 do 1500 kg/h | Granulator linowy z PP/PE |
| Torba PP spawana | 8–12 mm | 500 do 1500 kg/h | Granulator linowy z PP/PE |
| Zagnieżdżone bale | 10 do 14 mm | 1000 kg/h | Skradacz PET, podawany sortowany |
| Oczyszczone żwany do pelletowania. | Granulat | Porównaj myjnię | Linie peletowujące nowej generacji |
Kapacytetykiel jest określony na podstawie określonego źródła. Linie do przetwarzania butelek PET o wydajności 6000 kg na godzinę postrzega butelki ocenne, lekko opakowane, w warunkach normalnej zanieczyszczenia. Butelki mokre lub z dużą ilością obwiązek obniżają rzeczywistą wydajność.
Planuj rozrost w czasie nabycia. Firma Polyretec może dostosować wielkość żeliworytu o jedną stopnię wyżej w stosunku do obecnego objętości, tak aby późniejsze modernizacja chłodni nie wymagała wymiany żeliworytu.
Poza materiałem i rozmiarem chropowatym, trzy obserwacje dotyczące wyboru chronią inwestycję. Wpływ na tonę pokazuje efektywność: linia cięciąca z niższym kosztem w kWh na tonę umożliwia utrzymanie marży w związku z wzrostem cen energii. Zwykłe noże w różnych paletach zmniejszają zapasy. Obiekt zajmujący minimalną powierzchnię pozwala na montaż urządzenia w obecnej hali.
Tabela porównuje oba rodzaje krawędziarzy Polyretec na tych praktycznych aspektach, aby fabryka mogła dopasować maszynę do swojego miejsca oraz planu sortowania.
| Czynnik | Szczelinowy układ do rozdrabniania | Granulator PE/PP |
|---|---|---|
| Najlepszy surowiec | Twardze butelki, skrzynki | Film, plecione worki |
| Profil prędkości | Średnio (100 kg/h) | Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160) |
| Waga wyciągników. | 8 do 18 mm | 8 do 10 mm |
| Poziom mocy na ton. | Niski poziom produkcji w skali; | Średnio (100 kg/h) |
| Rodzaj noża | Segmenty o twardej porowatej powierzchni | Anti-wrapping, z segmentami |
| Po procesie | pranie, aby uzyskać rPET | pranie, aby uzyskać pellety |
Kiedy w zakładzie produkowane są zarówno butelki, jak i folie, firma Polyretec często dostarcza jedną linię PET i jedną linię miękką zamiast jednej kompromisowej maszyny, ponieważ rozmiar ekranu i prędkość potrzebna w obu przypadkach od siebie są zbyt odległe, aby mogły być wspólne, co miało negatywny wpływ na jednolitość obu produktów.
W przypadku instalacji z nieuregulowanym przepływem strumienia materiału, opcja o wielkości obrotów zmiennej prędkości na urządzeniu do kruszenia PET obejmuje delikatne pozostałości z filmu, podczas gdy oddzielna linia miękka obejmuje ciężki film. Tego typu podział pozwala, aby każda linia pozostawała w optymalnym działaniu i zapobiega tworzeniu się drobnicy i śluzów, które wynikłyby z gryzania jednoczęstnego materiału.
Usługa i obsługa
Polyretec wspiera każdą linię od uruchomienia do lat operacyjnych. Zastosowanie sprzętu do recyklingu datuje się na 2010 rok, a marka została założona w 2017 roku. Firma dostarczyła ponad 100 projektów w ponad 50 krajach, a jeśli chodzi o pracowników z terenowego serwisu, to ich liczba to
Każdy projekt poddaje się przed eksporciem testom na próbce odpadów klienta. Firma Polyretec potwierdza wielkość partii, produkcję i poziom wilgotności, zanim linia opuszcza fabrykę.
Inżynierowie instalują i uruchamiają linię na miejscu. Ustawiają prędkość obrotu, wiązanie i chemię mycia, a następnie szkolą operatorów w bezpiecznym prowadzeniu, wymianie noża oraz testowaniu wiązania.
Gwarancja usług grup Wanplas obejmuje linie Polyretec. Klient otrzymuje 500 dolarów na zakup części zamiennych każdego roku oraz bezpłatną wymianę uszkodzonych części w okresie gwarancji.
Polyretec świadczy również gwarancję transportową, gwarancję pojemności produkcyjnej oraz standard jakości, który zwraca należności i dodaje 10-procentową odszkodowanie w przypadku okazania braku jakości. Fabryka zachęca klientów do odwiedzin w celu przeprowadzenia audytu i próbek.
Usługi wsparcia na odległość utrzymują sztywność okna procesowego między wizytami. Inżynierowie analizują dane systemu sterowania i doradzają w zakresie dostosowań prędkości i ekranu, aby zachować jednolitość produkcyjną.
Planowanie zapasów części zamiennych odbywa się wraz z klientem. „Polyretec” wskazuje elementy podlegające zużyciu (płyty cięciowe, siatki, uszczelki, kości obrotowe) i proponuje poziom zapasów na podstawie godzin pracy wymaganych do wymiany, aby zawsze był dostępny w czasie zamówienia i aby tłoczny pasek nie wymykał z powodu opóźnionego serwisu.
Trening dokładnie omawia test siatki. Operatorzy uczą się ważyć każdą siatkę, czytać rozkład, a także decydować, czy problemem jest zużycie nóżek, rozszerzenie siatki czy zmiana materiału wypełniającego. To umiejętność, która sprawia, że obietnice usług stają się codziennym zróżnicowaniem jakości.
Roczny audyt linii obejmuje sprawdzenie okna procesowego. Z uwagi na zmiany w źródłach surowców na cały rok, optymalny skaner i prędkość mogą się zmienić; audyt restaurowa okno do aktualnej masy odpadowej i dokumentuje zmianę dla następnego operatora.
Dokumentacja protokołów zresetowania, rozmiar ocieków i sprawdzone rozkładanie grudek przechowywane są, aby w przypadku przyszłego wyjazdu serwisowego można było potwierdzić, że sprzęt nadal odpowiada swoim strefom kwalifikacyjnym, a nie polegać jedynie na próbach odczytu zejścia od
maintenance of the crusher for stable flakes
Konserwacja to moment, w którym jednolitość wytłoczeń jest zachowana lub stracona. Układ rozbijacza, idealnie ustawiony podczas uruchamiania, ulega zmianom w ciągu kilku tygodni, chyba że prosty rygor konserwacji utrzyma przyznane normy dla obrabianego materiału i sieci. Ta sekcja dotyczy kontrol, które są najważniejsze w procesie obróbki plastików.
Kontrola noży jest kluczowa. Segmentowane noże poddają się najszybciej przegryzieniu na krawędzach, a podgryzona krawędź nie sasze, lecz obraża materiał, powodując powstanie drobinek. Firma Polyretec zaleca wizualne i samodzielne kontrolowanie noży co kilka godzin pracy oraz mierzoną kontrolę przy użyciu próbki materiału na sitowce co tydzień.
Rotacja i wymiana noży posługiwa się własnym schematem. Najczęściej segmendowane w kuterach umożliwiają operatorowi na zakręcenie każdego z segmentów do świeżego brata, co podwaja czas między zakupami. Zapisywanie daty obrotu w protokole zapobiega przedłużaniu żywotności segmentu do końca.
Pielęgnacja ekranu to drugi przykaz. Ekran ustala górne środki paska flakowego; dlatego odkształcenie lub zsunie robi paski przemijającymi. Przegląd 2-krokowym miarą w pionie co dwa tygodnie, a także zmiana natychmiastowa po stykaniu się z metalowymi zanieczyszczeniami, gwarantuje równość paska.
Sprawdzanie kółek i skoków chroni prędkość obrotu. Przeciągnięty kółek zwiększa opóźnienie obrotu bez wyciszenia silnika, a niższą prędkością wilgoć HDPE rozszerza się w zbyt długie fragmenty. Monitorowanie wibracji wykrywa to w związku z testem płatowymi, zanim plakatowe tworzy test.
Serwisowanie systemu wodnego często jest zaniedbywany. Zablokowane wiercenia sparowane obniżają efektywność lokalnego chłodzenia, co powoduje, że część komory zostaje gorąca i że film jest rozmywany na strzyki. Ogółem raz w tygodniu należy otwierały wiercenia i sprawdzać przepływ, aby zachować jednolitość obcięcia w całym szerokości obrotu komory.
Tabela sumuje praktyczne procedury konserwacyjne. Źródłowość jest skalowana z uwzględnieniem godzin pracy. Linie o mocy 6000 kg na godzinę, działająca 20 godzin dziennie, potrzebuje sprawdzania częściej niż linia o mocy 500 kg na godzinę, działająca jedną zmianę.
| Zadanie | Częstotliwość | Zamiar. | Wpływ na kruszyło |
|---|---|---|---|
| Zakończenie wizualne | Wg zmian obrotowych | Nie ma uszkodzenia brzegów. | Niskie naloty |
| Test sieci. | Co tydzień | Taśma zgodna z specyfikacją | Stabilny rozmiar |
| Pokażacz zatkania wyciągnika. | Miesięcznie | Wymiar otworów jest ustalony. | Konstany stały przeskalowalne |
| Wibracje łożysk | Miesięcznie | W ramach ograniczeń | Stałe obroty |
| Lemusz jest czysty. | Co tydzień | Różnie rozmieszczony tok produktu | Ciągłe chłodzenie |
| Roczny audit | Rocznie | Ustawienie okien. | Zapotrzebowanie zgodne z karmą |
Lubryfikacja i kontrola napięcia paska – te elementy również należy wziąć pod uwagę. Noszący pod obciążeniem pask nie potrzyma się na swoim miejscu i obniży maksymalną prędkość układu, co skróci żywotność elementów oraz obciążi budżet. Obydwa aspekty są łatwe do realizacji, a jeśli zostaną pominięte to mają kosztowny wpływ, gdyż prowadzą do zakłóceń w sekwencji łamania płyt.
Polyretec dostarcza listę kontroli serwisowej dopasowaną do dostarczanej linii, z dokładnymi wartości momentu, szczeliny i sieci, jakie zostały uzysane podczas zlecenia. Jest to najprostszy sposób na zachowanie jednolitego rozmiaru wiader w obszarach, w których to projekt je kwalifikował.
Najczęściej zadawane pytania
Jaka jest dobra metawartość jednolitości materiału sklejenia?
Utrzymuj przynajmniej 80% flaków w wyznaczonym zakresie rozmiarów, np. od 10 do 14 mm. Sprawdź próbkę filtrowaną nad odpowiednimi rozmiarami, aby potwierdzić rozkład w poszczególnych zmianach.
Jaki rozmiar siatki daje najlepsze drobinki?
Matka o średnicy 12 mm w średnich prędkościach nadaje się do przetwarzania mieszanek butelek i folii. Linie produkujące folię wykorzystują maty o średnicy 8 mm, a linie produkujące butelki rygorystyczne – maty o średnicy 18 mm. Dostosuj matę do dominującego elementu z odpadów.
Dlaczego twardsze noże naruszają jednolitwo?
Łamane matowe częściowo rozbijają materiał zamiast przyciąć go, co zwiększa koszty i zużycie energii. Łamane segmentowane o twardej powierzchni zachowują ostry kąt rozdzielacza i chronią pas płatków.
Czy na filmach potrzebne są inną ustawienia od butelek?
Tak. Film wymaga wyższej prędkości obrotu i mocnego przepływu wody, aby uniknąć siatki. Butelki potrzebują średniej prędkości i większej maszynki, aby uniknąć przeszkodzi i przecięć.
Czy mogę pelletizować bezpośrednio po rozdrabnianiu?
Dopiero po myciu i wysuszeniu. Linia pelletująca nowej generacji przyjmuje czyste i suche płatki. Płatki mokre lub brudne muszą przejść cały proces mycia.
Jak często należy wymienić sekcję miedzianą?
Zmień siatkę, gdy test flaków pokazuje rozszerzanie się pasma lub gdy utleniany metal deformuje ją. Regularne kontrole wykrywają zmianę znaczenia, zanim jakość się pogorszy.
Czy Polyretec testuje moje rzeczywiste odpadki?
Tak. Sprzedawane przez Polyretec linie mycia podlegają testom przed dostawy na próbki odpadów, aby potwierdzić rozmiar flaków, wydajność i wilgotność przed dostawą.
Jak zmniejszyć ilość frakcji w flakach?
Unikajy nadmiernej prędkości cięcia, utrzymuj nóżki ostre, dopasuj ekran do materiału. Mokre cięcie i regularne podawanie zmniejszają wytwarzanie długów.
Jakie standardy bezpieczeństwa dotyczą granulujących i dźwigu?
Linie PET pracują w średnim obrotowym tempie z 12-14 mm cienką filcą i silną prądem wody, aby zatrzymać długie łańcze. LDPE i film PP potrzebują rzadszego obrotu z filcą o 8-10 mm, a silny prąd wody, aby zapobiec powstawaniu długich łańcuchów.
Jak kształt otworu ekranu wpływa na ziarnk?
Okrągłe otwory tworzą quasi-sferyczne kłapy o niewielu wygiętych fragmentów, co jest najlepsze dla twardych PET. Przegrzewane struktury zwiększają wydajność, ale przechodzą w nich długie kawałki, dlatego nadają się lepiej do tworzenia płyt z filmu niż do wytwarzania palety z butelki na butelkę.
Wniosek
Jednolitość flaków uzyskana jest w procesie rozdrabiania, nie korygowana później. Stronnice, dokładne sortowanie, odpowiedni filtr, równoważona prędkość rotatora, ostre sekcjonowane nóżki i dyscyplina logistyki pozwalają, aby flaki znajdowały się w szerokim zakresie. Firma Polyretec, należąca do fabryki Wanplas, wbudowuje te kontrole w swoje kule do płukania PET i PP/PE, tak że, jednolity pobór flaków dozuje stabilne produkcję granulatu. Wyślij firmie Polyretec specyfikację swoich odpadów, aby otrzymać indywidualnie dopasowaną konfigurację kuli, umów się na audyt fabryczny lub zażądaj próbnego zapisu na swoim materiale.
