Flake birliği, plastik geri dönüşümünde en çok göz ardı edilen faktördür. Aynı kapasite özelliğine sahip iki hat iyi çözdürme kalitesine bağlı olmaksızın farklı pellet kalite sunabilir. Bu makale, plastik kırma sürecinde ekipman tasarımı, ekran seçimi ve işletme disiplini yoluyla flake birliğini nasıl geliştirileceğini açıklamaktadır. Wanplas fabrikası Polyretec, tüketici sonrası PET, HDPE, LDPE ve PP atıklarını kırma ve yıkama hatları yapmaktadır. Aşağıdaki tavsiyeler, fabrika sahiplerinin flake büyüklük dağılımını daraltmalarını ve arkasındaki yıkama ve pelletleme işlemlerini korumalarını sağlar.
Geri dönüşümde flak eşitliki ne anlama geliyor?
Flake birliğini, kırılmış plastik parçaların büyüklük ve şekil bakımından sadece ne kadar yakın bir biçimde eşleştiğini tanımlar. Birbirine denk ölçüye sahip akışlarda büyüklük dağılımı dar ve fazla büyük parçalar ve ince parçalar azdır.
Birimli parçalar her ileri aşamada öngörülebilir şekilde davranır. Merdiven yıkama tankında eşit bir şekilde akış gösterir, sürtünme yıkama makinesinde eşit bir hızla temizlenir ve merdane içinde eşit hızda kurumaya başlar.
Kötü homojenlik, işleme kayıpları meydana getirir. Büyük boyutlu parçalar yıkama işleminin dışına çıkar ve toza pellet içinde taşır. Üfleyici, bulaşık olarak yüzeyde yüzer, süzgeçleri tıkar ve su ve enerji kullanımını artırır.
Aynılaştırılmış kalitede kriko sistemsi de korunmuştur. Birbirine benzer küp yapı taşı, sabit bir hızla erir, yani extruderler istenen stabil gıda akışını görür ve düz, yoğun küpler oluşturur, düzensiz parçalardan farklı olarak.
Aşağıdaki tablo, her kalite belirtimi ile bitki sonuçlarını ilişkilendirir. Çoğu yeniden işleme tesisi, bir toz örneğinin bir ağılır çapları yığını üzerinden geçirilerek taşınan kütleyi her ağılır çapında kaydetme biçimi ile birliğini ölçer.
| Flake Sorunu | İşlem Etkisi | Ürün Sonrası |
|---|---|---|
| Büyük bloklar | Kurtarma yıkama aşaması | Kirli toz |
| Fazla ince toz. | Filtreler, sızıntılar | Daha yüksek su, enerji |
| Karışık boyutlar | Eşit olmayan kuruma | %1 ının altındaki ıslaklık |
| Birimli parçalar | Stabil besleme | Sürekli pellet |
Gerçekçi bir hedef, tanımlandığı büyüklük aralığının %80'den fazla parçasını tutmaktır. Bu aralık, malzeme ve aşağıda tartışılan akış yönünü içerir.
Toplam birliği pratikte iki metrikle ölçülür. İlki, en büyük tutulan parçacığın boyu ile en küçük parçacığın boyu arasındaki orandır.
İşçiler, 4 mm, 8 mm, 12 mm ve 18 mm olmak üzere olarak ayarlanmış bir çember denge düzeni ile ekran testini yürütür. Bir zamanlanmış sarsılma işleminden sonra, her çemberde görülen kalıntılar tartılır. Sağlıklı bir PET akışı, 8 mm ve 12 mm çemberlerdeki kalıntıların çoğunu, 4 mm pan veya 18 mm çemberde görülen kalıntıların azısını içerir.
Eşitsizlik, tozluk ve hacim yoğunluğu arasındaki etkileşimdir. Dar flak çizgileri daha az boşlukla dolu olduğu için, bir silo hacmi, kullanılamayan plastikle daha fazla kullanılabilir plastik alır ve doymak kazan ep (matiyet besleme cihazı), yıkama ve granülasyon aşamalarına daha istikrarlı bir kütle akışı sağlar.
Renk uyumu, bir ikinci sinyaldir. Flak filizleri boyut bakımından eşleşme sağlandığında, yıkama işlemi etiketleri ve yapışkanları eşit oranlarda çıkarmakta ve böylece üretim renkleri seviye seviye tutulmaktadır. Geniş boyut aralıkları, yıkamadan geçmeyen birikmelerin yuvarlak parçalara desen görüntüsü bırakması durumunda pelletlerdeki karanlık noktalar olarak ortaya çıkar.
Kırma işleminin nasıl gerçekleştiği
Kırma, çapraz kesme aşamasından sonra gerçekleştirilen boyut küçültme aşamasıdır. Yıkama hattında, ıslak kırma makinesi veya granülatör, parçalara ayrılan şişeleri ve filmleri yıkama için yeterli küçük parçalara ayırır.
Rotor, sabit bıçakları taşıyor ve sabit bir karşı bıçak geçiyor. Malzeme kırma noktasında kesilir, ardından rotor hareketi ve su akışıyla delikli bir ekranla yan çekilmektedir.
Ekran deliklerinden daha küçük parçalar geçer. Daha büyük parçalar, yeterince küçük kesilene kadar kamar içinde tekrar sirkülasyon edilir. Bu kendi kendini düzenleyen döngü, maksimum buğday boyutunu belirler.
Kesim sırasında enjekte edilen su, plastikleri serinletir ve hafif kirlilikleri yüzdürür. Bu kıvam, kristaller ve sudan meydana gelerek, yüzey temizliği için sürtme çamuruya hareket eder.
Kırma kalitesi, ham gücden daha az etkilenir; düzenli bir hız ile ayarlanmış bir kırıcı, ekran disiplini olmadan daha büyük bir kırıcıdan daha iyi sonuç verir.
Geri dönüşüm tesislerinde iki çeşit zayıflama makinesi kullanılır. Tek eksenli zayıflama makinesi, çapraz yerde hareket eden bıçaklarla sabit bir yatak bıçağından yararlanarak, hacimli sert parçalara uygundur. Yıkama hatlarında kullanılan kuru granülatörler rotoru, altında yer alan su dolu bir alandan yüklenir ve yıkama sırasında taneler filtreye itilir.
Zencefil ekstrüder, bıçaklama ve yıkama işlemlerinin aynı anda gerçekleşmesiyle flake homojenliğinden dolayı öne geçer. Kuru kıyma makineleri iyi şekilde kıyılara ayrım yapar ancak toz bırakır ve ayrıca ayrı bir yıkama işlemi gerektirir, bu sırada ufak parçacıklar birbirine bağlılaşır ve boyut aralığı genişler.
Yem kaba ya da fırça ile açılan konveyörden alınır. Mili ya da bandadan değişen hızda rotorun istenilen hızda dolandırılması, bölgenin tıkanmaması için zorunludur. Tıkanma, eşikten çıkışın aşırı büyümesinin başlıca nedenidir ve bu olgunun kontrolünü kovalama cihazı yapmalıdır, rotordaki yavaşlatılma dahil değildir.
Ekrandan sonra, çubuk suspansiyon bir suspansiyon pompası ya da eğik bir şaft aracılığıyla sürtünme yıkama unsuruya taşınır. Hortum çapı ve pompa hızı ayarlanmalıdır; bu sayede çubukların yıkamaya ulaşmadan birbirlerine yapışmaması ve kopmaması sağlanır; bu durum, ekrandaki elde edilen homojenlikin kaybolmasına neden olur.
Kırılma noktasında bıçak arasındaki mesafe kesim kalitesini belirler. 0,2–0,5 mm’lik bir mesafe PET’te temiz bir dilim sağlar, daha geniş bir mesafe ise filmin parçalanmasına ve azalsalın artmasına neden olur. Polyretec bu mesafeyi kurulum sırasında ayarlar ve hattın işlem penceresine kaydeder.
Flaklara Etki Eden Malzeme Özellikleri
Farklı plastikler yoğunluk, eriyiş davranışı ve rigidite nedeniyle farklı şekilde parçalanır. Malzemeyi bilmek, işletmeciden hangi ekranı ve hangi hızı seçmesi gerektiğini belirlemesini sağlar.
PET kalın ve serttir. Suyun içinde çöker ve kesimde keskin bezelere ayrılır. Yüksek erime sıcaklığını, kesiminin kısa süren ısı etkisinden korur ve bulaşmaz.
HDPE daha az yoğun ve daha elastiktir. Kesici tarafından gerilmiş kalır ve rotor hızı çok düşük ya da ekran boyutları çok büyükse uzamış parça üretilebilir.
LDPE ve PP film esnek ve ısı duyarlıdır. Bu nedenle, ekranı sarma ve birbirine geçmeyen uzun iplikler oluşmasını engellemek için daha yüksek rotor hızına ve su soğutmasına ihtiyaç vardır.
Tablo, tipik özellik aralıklarını gösterir. Değerler, dikişin türüne ve katkı paketi bağlantısına bağlı olarak değişir; bu nedenle, Polyretec, gerçek atığı bir örneğinde ayarlamayı doğrular.
| Malzeme | Yoğunluk g/cm3 | Erime sıcaklığı C | Bıçın davranışı. |
|---|---|---|---|
| PE: 595 kg/saatinci * 850 $/T = 506 $/saat | 1.38 | 250 ila 260 | Temiz kesiyor, sökülen malzeme çöker |
| HDPE (Yüksek Yoğunluklu Polietilen) | 0,94 ila 0,97 | 130 | Yumuşak, yüzer |
| LDPE | 0.91 ila 0.93 | 110 | Yumuşak, filmi |
| PP (Polipropilen) | 0,90 ila 0,91 | 165 | Sert film, yüzeyde kalır |
003-0.005 g/cm3 spesifikasyona gereksinim duyulmaktadır. Özelikle elektronik plastik geri dönüşümünde ABS, HIPS, PC ve PC ABS malzemeleri için doymuş ayrıştırma için ayrıştırma ayırt edici bir özellik olan yoğunluk değeri, spesifikasyon dışında olan değerler malzeme kullanım hatası (yanlış malzeme tipi, dolgu içerik değişimi) veya işlem sorunlarına (boşluklar, takiler) işaret eder ve araştırma ve malzemeye ilişkin işlem yapılması gereklidir. Yoğunluk ölçümü özellikle ABS, HIPS, PC ve PC ABS malzemelerinin ayrıştırılması için çok önemlidir.
Besindeki nem miktarı da önemlidir. Kuru kafalardan keskin ve tozlu atıklar oluşurken, önceden ıslatılan kafalar daha sakin kesme ve daha az ince parçacı üretir. Polyretec ürünleri, film spesifikasyonları için nem içeriklerinin fazla olmaması için genellikle besin bandını besin haznesinden önce püskürtür.
Önlemler kesimi değiştirir. Kum ve cam bıçak yıpranmasını artırır ve ekran kenarına çizik oluşturabilir, böylece kirletme bantı sessizce açılır. Kırma makinesinden önce ön yıkama veya büyük gübre tamburu bıçakları korur ve daha uzun süreli çalışmalarda birliğini sürdürür.
PET şişelerde yer alan etiket ve yapıştırıcı kalıntıları şişe duvarından farklı davranır. Etiket filmi LDPE veya PP maddesinden yapılmıştır ve daha yüksek hız istemektedir, bu nedenle karıştırılmış şişe akışı, PET şişe parçaları için tasarlanmış bir görüntüör ile birlikte çalışırken, rotor hızının yeterince yüksek olması gerekir, böylece etiket temiz bir şekilde kesilebilir.
Duvarın kalınlığı da flak şeklini belirler. İnce gıda tepsileri küçük karelere ayrılırken, kalın endüstriyel parçalar ön parçalama gerektirir, böylece granülatör küçüklükteki parçaları doğru şekilde kesmek için yeterli görür. Ön parçalayıcı atlamak, sert endüstriyel atıkta geniş bantların ortaya çıkmasının yaygın bir sebebidir.
Film Birliğinin Kontrol Edilmesinde Etkilenen Ana Etkenler
Kırma işleminde türevin belirlenmesinde 7 faktör etkili olmaktadır. Bunları birlikte yönetmek tek birinin ayarlanmasıyla daha etkili olmaktadır.
Yem karışık mı? İyi sınıflandırılmış balalar mı? Sürüklenme yoğunluğu ve sertliği farklı. Değişen yük karşısında ardı arkası gelmeyen rotor zorlanıyor. Sürekli yem, sürekli kırma yapmaya neden oluyor.
Ekran deliği boyutu ve deseni partikül boyutunun üst sınırını belirler. Küçük delikler daha dar bir dağılımı sağlar ancak ağırlığın azalmasına neden olur, bu yüzden delik boyutu, hattın kapasite hedefine uygun hale getirilmelidir.
Rotor hızının ne kadar agresif şekilde malzemeyi kesmesi gerektiğini belirler. Yavaşsa, elastik HDPE plastik esneme gösterir, ancak yüksek hızda film ısınır ve zerre oluşur.
Küp geometrisi ve aşınma kesme açısını değiştirir. Kurumuş bıçaklar kesme yerine parçalamaya başlar, böylece fineleri artar ve güç tüketimi yükselir. Segmentli, sert yüzeyli bıçaklar kesimi mükemmel hale getirir.
Malzeme karışımı önemli çünkü PET, HDPE ve film farklı ayarları ister. Bir karışık hamuru işlemek, bir denge hızının ve önde gelen fraksiyon için uygun boyutta bir ekrana ihtiyaç duyulur.
Nem ve ürün akışı da rol oynar. Yaşlı kesme filmi soğutur ve ince parçaları azaltır. Odayı hızlı beslemek, rotor hızını azaltır ve çok büyük parçaların oluşmasına neden olur.
Son olarak, bakım disiplini ayarları sağlıklı tutar. Mekanik bozukluğa uğramış bir ekran, pas malzeme öngörülmeyen boşluklara neden olabilir. Bu, rutin bakımlar sırasında tespit edilmelidir.
Kırma sonrası ekranlama, homojenliğin sağlanması için önemlidir. Küçüktür yahut tıkalı bir ekran, geri döndürme boyunca büyük parçaları kameraya tekrar girmelerini sağlarken, doğru delik boyutuna uygun ve temiz bir ekran, bantın üst kısmını sabit tutar. Polyretec, ekipmanın kapasitesine göre ekran alanı boyutunu ayarlar, böylece ekran üzerinde oluşan basınç düşük kalır.
Kayma yıkamasının aşağısında ise, son flaket biçimlendirilir. Kayma yıkayıcı yüzeydeki topakları temizler, ancak boyutları değiştirmez. Kürekte karışık boyuttaki peletler dönüştürülürse, yıkayıcı küçük flakelere oranla büyüklerden daha fazla topak temizler, büyük parçalarda topak kalır. Üretimde ancak homojen biçimlendirme ile yıkama miktarı düşürülebilir.
Yıkama ve Donma Tankları, yoğunluk tarafından sıralanırken, kurutma makinesinin bıraktığı yuvarlak maden parçacıkları stokların nasıl yerleştiğini belirler. İnce, düz maden parçacıkları yüzdürülemez ve yüzdürme akımı ile karıştırılabilir. Sürekli bir şekle sahip maden parçacıkları sayesinde hata sınıflandırma önlenir.
Merkezkaç gübre kurutma, boyutlara da yanıttır. Küçük parçalar büyüklerden daha hızlı kurur, bu nedenle karışık akış, su içeriği değişimli olarak merkezi kurutma cihazından ayrılır. Tektiretli kurutma sonrasında ise bir su içeriği düzeyi elde edilir, bu da peletleme extrüderinin istikrarlı bir erime sürecinin gerçekleştirilmesi için gerekli bir durumdur.
Operatörün alışkanlığı, son faktördür. Aynı makine, işlem penceresi kaydedilene ve takip edilene kadar farklı değişimlerde farklı bantlar ortaya çıkartır. Dört ayarı (ekran, hız, besleme, su) kaydetmek, iyi çalışmaları tekrar edilebilir çalışmalara dönüştürür.
Ekran boyutu ve rotor hızının karşılaştırılması
Ekran boyutu ve rotor hızı, bir operatörün günlük olarak kullandığı iki düğmedir. Tablo, karmaşık şişe atığı üzerinde üretilen parçacık sonucuyla ilişkin standart ayarları eşleştirir.
| Ekran Açısı | Rotor hızı | Flake Boyutu | Eşitsizlik | Gereklilik dikkate alın: Yükselme, yüksek amper, düşük vakum, sızdırılmış teçhizatlar, normal olmayan sesler. |
|---|---|---|---|---|
| 8 mm | Yüksek | 6 ila 10 mm | Yüksek | Film kalitesi. |
| 000/yıl | Orta | 10-14 mm | Yüksek | Dengelenmiştir. |
| 18 mm | Orta | 14 ile 22 mm | Orta | Sabit ön kesim |
| 18 mm | Düşük | 18 ila 30 mm | Düşük | HDPE streçleri |
Ortalama hızda 12 mm ekran, karıştırılmış şişe ve film atıkları için yaygın olarak tercih edilen ideal seçenektir. Verimliliği korurken çoğu cepsiyi 10 ila 14 mm aralığında tutar.
Film kullanılan hatlar için, daha yüksek hızda çalışan 8 mm bir ekran uzun sarmalların oluşmasını önler. Sabit şişe kullanılan hatlar için, ortalama hızda çalışan 18 mm bir ekran aşırı kesimi ve fazla malağın oluşmasını önler.
Hız, tek başına değil, besleme hızına göre ayarlanmalıdır. Yüksek bir hız ayarı, beslenmenin fazla olduğu durumlarda, büyük parça oluşmasına sebep olur çünkü bu durumda kova doludur.
Ekran delik şekli de kesime etki eder. Dikdörtgen delikler, yuvarlak deliklerin reddetmeyeceği uzun parçaları geçirebilir, bu yüzden yuvarlatılmış bir parçaya makul olsa da sıkı şekle sahip olması gereken sert PET için uygun olur.
Açık ekran alanı, kibritlerin üniteden ne kadar hızlı ayrıldığını belirler. %30 açık ekran alanına sahip bir ekran, %20 açık olanına kıyasla daha hızlı kibritleri üniteden temizler. Polyretec, rotorun dikkate alındığı ekran kalınlığı ve delik dizilişini bir arada seçerek hedef bant kalitesine ulaşır.
Aşağıdaki tablo, 12 mm sabit bir ekranda küçük bir hız değişikliğinin yarattığıyı göstermektedir. Etki her malzeme için farklıdır: PET, LDPE filmden daha geniş bir hız aralığına tolerans gösterir, dönüşsel film ise, kesme ısınması halinde dağlanır.
| Malzeme | Ekran | Hız Değişimi | Bandi değiştirme | Risk |
|---|---|---|---|---|
| PE: 595 kg/saatinci * 850 $/T = 506 $/saat | 000/yıl | +10%'ye kadar | 10-13 mm | Düşük ince madde |
| PE: 595 kg/saatinci * 850 $/T = 506 $/saat | 000/yıl | -10% | 11 ile 15 mm arasında | Hafif fazla boyutlama |
| LDPE film | 10 mm | +10%'ye kadar | 6 ila 9 mm | Düşük su seviyesinde plaj riski |
| LDPE film | 10 mm | -10% | 9 ila 14 mm | Uzun saçlar. |
Rotor hızında %10 bir adım, güvenli ayarlama artışıdır. Daha büyük adımlar bandı hedeften çıkarmakta ve materyal değişikliğinin olmadığı durumlarda kullanılmamalıdır. Operatör her hız değişikliği sonrasında yeni pencerenin doğrulanması için sifon testini tekrarlamalıdır.
Polyretec PET Yıkama Hattı Kırma Makinesi
Wanplas fabrikası Polyretec, Gıda Kalitesi PET şişe yıkama hattına uyarlanmış bir nemli kıyasını entegre eder. Hattaki üretim kapasitesi 500 kg/saat ile 6000 kg/saat arasında değişiklik gösterir ve farklı kırma boyutları için tasarlanmıştır.
Kurşun, keskin kısımlı kesiciler ve hızlı değiştirilebilir bir ekran kullanır. İşletmeler, tesisin kuru yonga veya poşettan poşete ufalanan lifler için kullandığı ekranı 8 mm'likten 18 mm'lik ölçüler arasında değiştirir.
Değiştirilebilir hızlı rotor, bir makineyi, sert PET ve yanında ulaşan LDPE etiket artıklarının ikisi de işleyebilmesini sağlar. Su enjeksiyonu, kesimi soğutarak PET'in kararmasını veya sararmasını önler.
Tabloda, PET hattının içindeki temsil edici kırma düzeyleri listelenmektedir. Polyretec, proje mühendisliği aşamasında müşterinin beslemelerine göre her düzeydeki kesin parametrelerini doğrulur.
Özel özellikler: Polyretec PET Hat Sınıflandırma Makinesi Katları
| Hat Üretimi | Döner | Motor | Ekran | Flake | Nem |
|---|---|---|---|---|---|
| 500 kg/h | 600 mm | 55 kW | 000/yıl | 10-14 mm | ≤2 percent |
| 2000 kg/saat | 900 mm | 160 kW | 000/yıl | 10-14 mm | ≤2 percent |
| 6000 kg/h | 1200 mm | 400 kW | 14 mm | 12 ila 16 kW | ≤2 percent |
Su kurutma işleminden sonra nemi %2’yi geçmez veya bu yüzdeye yakındır, bu da aşağı akışlı pelletleme extruder’i korur. Dengeli nem, kurutma yükünü bir seferden diğerine stabilize eder.
Gıda sınıfı rPET için, tam yıkama, parçalamanın ardından ısıtılmış yıkama ve ince filtremeden oluşur. Parçalanmanın homojen olarak gerçekleştirilen tabaklama işlemi, daha sonraki aşamaların kalite standardına güvenilir şekilde ulaştırılmasını sağlar.
PET doğrama seviyesi seçimi şişe kaynakından başlar. kapları ve etiketleri bulunan geri dönüşüm mamülleri, karışık duvar kalınlığını kesmek için daha büyük motor seviyesine ihtiyaç duyarken, sıralanmış, kapağı çıkarılmış şişeler, daha düşük seviyede düzgün bir şekilde çalışıyor ve enerji tasarrufu sağlıyor.
Fırça sayısı rotor genişliğine bağlıdır. 600 mm rotor, 1200 mm rotordan daha az segment kullanır, ancak her ikisi de aynı kesme açısını korur; bu da katman aralığında flak şeklini sürekli tutar. Bu sayede bir tesis, 500 kg/saat üretimden 6000 kg/saat üretime geçebilir ve granül kalitesini tekrar belirlemeye gerek kalmaz.
Kırma tesisinde su kullanım, flakların soğutulması ve taşınmasına bağlıdır. Polyretec, flakların PET'in sapladığı sıcaklık altına, genellikle 250 santigrat dereceden çok daha düşük bir sıcaklıkta kalması için su bandını ayarlar. Böylece, flaklar kambiye içinde kararmaz, birleştirilmez.
Şişe içine şişe sınıfı için, dezenfeksiyon ve katı hal polikondensasyon adımlarına ince, eşit bir parçacık vermesi amacıyla 8 mm ile 12 mm'lik ekran aralığı tercih edilir. Fiber sınıf, 6000 kg/saat üretim seviyesinde 14 mm ila 16 mm bantını kabul eder, bu durumda bazı homojenlik kayıpları oluşur.
Hatın kontrol sistemi, rotor yükü, su akışı ve motor akımını kaydediyor. Sabit besleme durumunda artan akım, bıçak aşınması veya ekran yüklenmesi işaret etmektedir ve böylece üretici, parçanın spesifikasyon dışına çıkmasını önlemek için erken uyarı alıyor.
Polyretec PP/PE Yumuşak Hattı Granülatör
PP/PE Yumuşak Plastik Kırpma ve Yıkama Hattı, film, dokuma torbalar ve tarım filmlerinin hedeflenmesidir. Saatte 500 kg ila 1500 kg arasında çalışır ve tek adımda peletleme seçeneği sunar.
Film pet şişelerden farklı bir çatlama profiline ihtiyaç duyar. Granülatör, LDPE ve PP'in uzun iplikler oluşturmamasını sağlamak için yüksek rotor hızında ve güçlü su akışıyla çalışır.
Anti-wrap rotor ve agresif giriş suyu filmi kutuya çeker, böylece şaftın üzerinde asılı kalmasını önler. 8 ila 10 mm aralığındaki ekran, film yıkaması ve pelletizasyon için uygun küçük kırıntılar üretir.
Tablo, temsili seviyeleri listeler. PET hattı gibi, son değerler, Polyretec’in müşterinin gerçek film atığı bir örneği üzerinde testleri yapması sonrasında belirlenir.
Özel özellikler: Polyretec PP/PE Yumuşak Hat Granülatörü Katları
| Hat Üretimi | Döner | Motor | Ekran | Flake | Nem |
|---|---|---|---|---|---|
| 500 kg/h | 500 mm | 45 kW | 8 mm | 6 ila 10 mm | ≤3 percent |
| 1000 kg/h | 700 mm | 90 kW | 10 mm | 8 ila 12 mm | ≤3 percent |
| 1500 kg/h | 800 mm | 132 kW | 10 mm | 8 ila 12 mm | ≤3 percent |
Bir adımda pelletizasyon seçildiğinde, üretilen yüzeysel granül düz bir şekilde yıkayıcıdan Yeni Nesil Pelletizasyon Hatı aktarılır. Böylece işleme süreci yardımı ile bulaşma riski azaltılır.
Tarım filmi genellikle kum ve etiket taşıyor. Polyretec ekstra sürtme aşaması ve bir ön yıkama eklediğinden, granülatör daha temiz hammadde görür ve bıçak değiştirilmesinden önce daha uzun süreli flak bantına sahiptir.
Film kalınlığı ince alışveriş poşetlerinden kalın dokunmuş kaba çantalar haline dönüşür. Granülatörün yüksek hızı ince filmi yönetirken, anti-wrap rota ve daha yavaş alma kanalı kalın dokunmuş PP’yi ele alan şekilde işlev görür. Aksi halde şaftın etrafında dolaşır ve birbirine girer.
Bir adımlı peletleme için, yıkanmış yassılar Yeni Nesil Peletleme Hattı’na geçmeden önce bir gürültü hızlandırıcıdan geçer. Birim yassılar aynı hızla yoğunlaşır ve bu nedenle erimi ekstrüdeye eşit bir şekilde girer ve tel kesici sık sık boyut hatası olmadan eşleşen peletler oluşturur.
Çizelgenin kırılması önce ya da sonra renk ayrımı, flak akışını değiştirir. Açık ve renkli filmler birleştirilerek bir bant elde edilir ancak zira üretimi karışık olur. İlk önce ayrım yapmak, iki homojen akışa yol açar, hepsine çeşitli bantlar ve farklı pelet rengi vardır. Polyretec, sipariş veren müşterinin zira planına uygun bir hat düzenler.
Örme çantalar, yazdırılmış mürekkep ve laminasyon taşır. Yüksek su akışı ve sürtünme bandı çoğu mürekkep alınır, ancak ağır laminasyon daha büyük bir delinme veya preslenme aşamasına ihtiyaç duyar, böylece hammadde kırma makinesi, kesilecek parça yerine katlanan aralıkları görmez. Bu aşama planlanması, yavaş bir parçanın şeklini korumaya yardımcı olur.
İşlem Optimizasyonu Adımları
Hamurun birleşikliğinin geliştirilmesi bir tek seferlik uygulama değil, düzenli bir işlemdir. Aşağıdaki adımlar, tesis mühendislik ekibi için her görev süresi içinde uygulayabilecekleri bir pratik çizelge oluşturmaktadır.
İlk adım, hammaddenin türüne göre ayrıştırılmasıdır. Plastik olmayan ve sert atıkların filmlerden ayrılması, çöplük makinesinin işleyeceği malzeme aralığını daraltır ve en yüksek geri dönüş sağlayan işlemdir.
İkinci adımdır: Hedefli kırma açısına ekranı ayarlayın ve kilitleyin. Aşırı dip değişiklik, üst katmandaki bozuk seçme işleminin nedeni olabildiğinden sık yapılan planlı olmayan dip değişiklikleri uyarı olarak kabul edilmelidir.
adım, besleme hızını döner hızına uyarlamaktır. Hız sadece besleme hızına uygun olduğundan, makineyi kısmen doldurmadan hız artırmayın.
Dördüncü adım, bir basit flak ekran testi ile bıçağın yıpranmasını izlemektir. İnce kısmlar bandın üzerinden sıçramaya başladığında, kalitesinin düşmemesi için segmentli bıçakları döndürün veya değiştirin.
Adım beş, su akışını hedefte tutmaktır. Az su, filmdeki ısıyı yükseltir ve iplikler oluşturur; fazla su, toz parçacıklarının iyileştirilmesine katkı sağlamaksızın pompa enerjisini boşa harcar.
Altıncı adımdır: Her ayrı partinin kayıtlarını tutmak. Ekran, hız, feed ve flak testi arasındaki kayıt, işlem penceresini oluşturur ve operatörler arasında ve değişimler arasında birliğin düzgünliğini korur.
Yedinci adımdır: Su kalitesini doğrulamak. Devridaşlanarak geri dönen yıkama suyundaki küçük partiküller, flaklara tekrar iade olur; yan akış filtresi, karışımı temiz tutar ve bu nedenle kırıcı besleme ve flak tabanı kalıcıdır.
Adım 8, kurutucuya film çapı aralığındaki 10-14 mm bandı için ayarlanan merdaneleri eşleştirmektir; 14 mm'ın üzerinde veya altında bir film için tasarlanmış bir kurutucuyla çalıştırılması, nemi yayar ve peletleme eriyi etkiler.
Yedinci adım, ayda bir ekranı "gidilmemesi gereken" bir konnektör ölçerle denetlemektir. Yıpranma sonucu genişlenen delikler büyük parçalar çıkarıp sessizce geçer. Ekranı bozulmadan değil, planlanmış bir süreyle değiştirmek, kepçenin üst genleşimini sabit tutar.
Onuncu adımdır: Devir testlerini yapma konusunda bir yedek operatör eğitilmesi. Birliği, sonuçları okuyan kişiye bağlı olduğundan, iki eğitilmiş okuyucu ile değişimler arasında devir farkının dikkate alınmama olasılığı azaltılır.
Günlük kayıtların inceleme edilmesi, yavaş trendlere dikkat çeker. Para cezalarında bir artış, genellikle bıçak değişimini takip eder. Bunun erken fark edilmesi, kalitede aldatıcı hamur oluşumunu ve ardından meydana gelen tekrar işlemenin önüne geçer. Polyretec, bu incelemeyi operatör eğitimlerinde yer alır.
Uygulama Sektörleri
Birbirine benzer parçaların yüksek değerli yeniden kullanılmış ürünler açmasına yardımcı olur. Polyretec geri dönüşüm ekipmanları atık plastikleri, önce ham reçine kullanmayan üreticiler için yeniden kullanabilecek granul ve bloklara dönüştürür.
Plastik ürün üretiminde, sabit PET rendeleri lif, gergi ve yapıyapıştırıcı haline dönüştürülür. PE ve PP çekirdekleri bile beklenen erime davranışlarıyla film, boru ve profil haline getirilebilir.
Yenilenebilir kaynakların kullanımı sırasında birbirine benzeyen flaklar, dönüştürülmüş malzemeyi hedeflemekten feragat olmaksızın proses istikrarını korur. Üretim sürecinde karşılaşılan sorunlar azalır ve atık miktarı orantılı olarak düşer.
Son ürünler arasında paketleme filmi, içecek şişeleri, inşaat levhası, drenaj boruları, otomobil ekleri ve ev eşyaları bulunmaktadır. Gıda temelli rPET, diğerleri arasından en geniş şekilde boş ayırıcı bant gerektirir.
Tarım filmi geri kazanımı, düşük yoğunluklu atıkları kullanılabilir PE ve PP peletlere dönüştürerek tarımsal üretim tarlalarının ve seraların çalışmalarını destekler. Kırıkların sık ve homojen durması, yıkanmış filmin yeniden ekstrüde edilmek için yeterince temiz olmasına yardımcı olur.
Gıda ve içecek paketleme sektörü, tek cinsi PET toz için en büyük pazar. Şişeden şişeye rPET, çok ciddi azot sınırlarına uygun olması gerekiyor ve dar çizgi tozu sayesinde yükleme hattında bu sınırlara ulaşılaması sağlanıyor.
Tekstil ve iplik kullanıcıları, istikrar sağlanan PET flakıyı giysi, bez ve geotextil gibi malzemeler için altına dönüştürüyor. Fiber hatları, karışık beslemede kesicilerin yıpranmasının farklı olduğu için flak boyutuna duyarlıdır; bu nedenle birliğe bağlı kesici ömrü direkt olarak uzatılmaktadır.
İnşaat alanlarında atık PE ve PP, profilden, borudan ve plakalardan kullanılır. Birimleştirilmiş peletten üretilen drenaj borusu, duvar kalınlığı ve basınç derecesi açısından kalitesi korunur. Atık yoğunluğu uygun olmayan pelet ise, alanındaki aynı kalınlığı sağlayamayarak fiyat sapmaları ile işlevini yerine getirmez.
Oto sanayi ve cihaz trimlerinde, geri dönüştürülmüş PP bileşenleri kullanılır. Sıcak tutma sürecini etkileyen stabil bir fındık yapısı sayesinde, bileşen üreticileri parti farklılıklarını maskelmek için yeni resin eklenmeden mekanik özelliklere uyum sağlayabilir.
Ev eşyaları ve bandaj çubuklar talebi tamamlar. Bandaj çubuklar temiz ve homojen PET'den yüksek çekme dayanımı gerektirir, sekonder yassı ev eşyaları ise ancak sıkı flake bandaj tarafından sağlanan istikrarlı eriyik akışa ihtiyaç duyar.
Kırma Makineleri için Seçim Kılavuzu
Malzeme ve hedef bilyadan, sadece fiyattan değil, ham petrol kesicisi seçin. Tablo, yaygın tesis durumlarını önerilen Polyretec konfigürasyonlarına dönüştürür.
| Malzeme | Hedef Teflon | Kapasite | Önerilen Yapılandırma |
|---|---|---|---|
| PET şişeler | 10-14 mm | 500 ila 6000 kg/sa | PET yıkama hattı kırıcı. |
| LDPE film | 6 ila 10 mm | 500 ila 1500 kg/saat | 500 kg/saat |
| PP ip torba | 8 ila 12 mm | 500 ila 1500 kg/saat | 500 kg/saat |
| Karışık balya | 10-14 mm | 1000 kg/h | PET kesme makinesi, ayıklanmış gıda maddesi |
| Yıkanmış peletlere dönüştürülmüş tekli peletler | Pellet | Yıkama eşleştirmesi | Yeni Nesil Pelet Hattı |
Kapasite tanımlanmış bir beslemeyle belirlenmiştir. Saatlik 6000 kg'lık PET hattı, normal kirlenme seviyesindeki ayıklanmış, gevşek balyalanmış şişeleri varsayar. Yağmurlu veya etiket oranı yüksek besleme, gerçek mahalini düşürür.
Alımda genişleme planı yapın. Polyretec, kırma makinasını mevcut hacminin bir katı büyüklüğünde tasarlayıp, sonraki yıkama ünitesinin güncellenmesi durumunda kırma makinasının değiştirilmesini zorunlu kılmaz.
Malzeme ve küme büyüklüğü haricinde, yatırımınızı koruyan üç seçme kriteri vardır. Tona başına üretilen güç verimliliği gösterir: ton başına daha düşük kW saatde kesmeyi yerine getiren bir hat, enerji maliyetinin değişmesi durumunda kar marjını korur. Katmanlar arası ara kesicilerin azaltılmış bir stokta yer alması da avantaj sağlar. Yükseklik ajanı, kesiciyi mevcut salona uygun olup olmadığını belirler.
Tablo, Polyretec’in iki kesme ailesini, bir tesisin makinayı sitenin düzeyine ve ayırma planına uyarlayabilmesi için pratik noktalar olarak karşılaştırır.
| Faktör | PET IV damla / kırılgan pellet | PP/PE Yumuşak Granülatör |
|---|---|---|
| En iyi besleme | Yürekli şişeler, kasalar. | Film, dokunmuş torbalar |
| Hız profili | Orta | Yüksek |
| Ekran aralığı | 8 ila 18 mm | 8 ila 10 mm |
| Ton başına güç | Ölçekte düşük | Orta |
| Çekiç tipi | Segmentli, sert yüzeyli | Sıkışma, bölümlere ayrılmış |
| Düşürülmüş, sınırlı çıkışlar | Yıkama ve rPET | Yıkama ve peletleme |
Bir fabrikanın hem şişe hem de film üretme durumunda, Polyretec genellikle tek bir kompromis makinesi yerine bir PET hattı ve bir yumuşak hattı tedarik eder, çünkü her iki için gerekli ekran ve hız çok farklı olduğundan bir arada kullanılmamalıdır. Üretim kalitesi korunmaz.
Yön değiştiren beslemeye sahip tesisler için, PET kırıcıda değiştirilebilen hızda dönen rotor seçeneği hafif film kalıntılarını işlerken, ayrı bir yumuşak hat ise ağır filmleri işler. Bu ayrım, her hatın en iyi işlem süresi içerisinde çalışmasını sağlar ve tek bir karışık ayar uygulamasının doğurmaya neden olan ince parçacıkların ve gerilimlerin oluşmasını engeller.
Hizmet ve Destek
Polyretec, başlangıçtan yıllarca süren işletime kadar her hattı desteklemektedir. Fabrikanın geri dönüştürme ekipmanlarının kökeni 2010'a kadar uzanmaktadır ve marka 2017'de kurulmuştur. Şirket, 50'den fazla ülkede 100'den fazla projede, 24'ten fazla alanında görevli mühendislerle birlikte çalışmış ve 24 milyondan fazla pelet üretebilmiştir.
Herhangi bir projede, müşterinin atıkları için ön sevkiyat testi yapılır. Polyretec, hattın fabrikanın dışına çıkmasından önce, tanecik boyutunu, üretimi ve nemi onaylar.
Mühendisler hattı yerinde kurar ve devreye alırlar. Motor devri, ekran ve yıkama kimyasalını ayarlar, ardından operatörlere güvenli çalışma, kızak değiştirme ve tohum ekran testi konularında eğitim verirler.
Wanplas grubunun hizmet taahhüdü Polyretec hatlarını kapsar. Müşteriler her yıl 500 ABD doları değerinde ücretsiz yedek parçalar alır ve garantili süre içinde hasarlı parçaların ücretsiz olarak değiştirilmesini sağlar.
Polyretec ayrıca bir nakliye garantisi, bir üretim kapasitesi garantisi ve kalitede başarısızlık durumunda 10% para iadesi ve ilave tazminat sağlayan bir kalite standardı sunmaktadır. Fabrika, denetim ve örnek denemesi için müşteri ziyaretlerini beklemektedir.
Uzaktan destek, ziyaretler arasında proses penceresini doğru tutar. Mühendisler kontrol sistemindeki verileri inceleyerek hız ve ekran ayarları hakkında tavsiyelerde bulunurlar; böylece birliğin korunması sağlanır.
Yedek parça stoklaması müşteriyle birlikte planlanır. Polyretec, yıpranmış parçaları (cep, ekran, o-ringler, rulmanlar) listeleyerek tahsis edilen çalışma saatlerine göre stok seviyesini önerir, böylece bıçak değişimi nakliye sürerken beklemez ve flak bantı tahsilat nedeniyle durmaz.
Eğitim, değirmen testini ayrıntılı olarak kapsar. Operatörler, her değirmenin ağırlığının ölçülmesi, dağılımının okunması ve akışın bıçak yıpranması, ekran uzaması veya besleme değişimi olma durumunda olup olmadığının belirlenmesi becerisini öğrenir. Bu beceri, hizmet sözünü günlük olarak kalite anlayışa dönüştürür.
Yıllık hat hesaplaması, işleme penceresini yeniden gözden geçirir. Besleme kaynakları bir yıla yayılan bir dönemde değişir, optimal ekran ve hızı da değişebilir; hesaplama, pencereyi var olan atıkların hâline geri döndürür ve diğer operatorın devralmaya geçmesi için bu değişikliği kayıt altına alır.
Her bir partide için erime akış indeksi, kireç, nem, renk ve kokuyu düzenleyen dokümanlanmış kontrol planı
Istikrarlı Flakler İçin Çırpıcı Bakımı
Bakım, parçacıkların eşitliği korunur veya kaybedilmektedir. Bir çift hammaddelere imalat aşamasında doğru ayar yapılırsa, haftalar içinde sapma olur. Bu yöntemi uygulayarak kesimin ve eleklerin mevcut koşullara uygun olmasını sağlayabilirsiniz. Bu bölüm plastik parçalama işleminde önem taşıyan kontrolleri kapsar.
Çatal kontrolü sıralamada ilk sırada yer almaktadır. Bölümli bıçaklar kenarlarında ilk olarak aşınır ve aşınmış kenarlar dilimleme yerine ezme işlemi yapar, bu da cezalar artar. Polyretec, her vardiyada görsel ve his sağlanan bir kontrol ve haftada bir kez de sünger testi ile ölçülü bir kontrole önermektedir.
Çekiç dönüşü ve değişimi bir düzen izler. Genellikle segmentli dönüş tabakaları, operatöre her bir segmentin yeni bir kenarlara dönüşmesi için fırsat tanır, böylece satın alma aralıklarının uzunluğu ikiye katlanır. Rotasyon tarihini kayıt altına almak, segmentin ömrünü aştığını göstermez.
Ekran bakımı ikinci bir öneme sahiptir. Ekran toz bantının üst kısmını belirler, bu nedenle herhangi bir uzama veya çukur bantı açıyor. Aylık bir delik ölçerle delik boyutunun kontrol edilmesi ve metal kırpma maddesi ile temasında hemen değişiklik yapılması, bantın sabit kalmasını sağlar.
Rulman ve hareket motorlarına yönelik kontroller, rotor hızını korur. Yıpranmış bir rulman, motoru açmadan rotor hızını düşürür ve daha düşük hız, esnek HDPE’nin geniş parçalara ayrılması için bir fırsat sağlar. Titreşim takibi, bu durumun flake testi yapılmadan ortaya çıkmasını engeller.
Su sisteminin bakımı genellikle ihmal edilir. Engellenmiş manifolat, yerel soğutmada bozulmaya sebep olup, bölümünün cevheri sıcak ve filmin saçlarda dağınık bir şekilde görünür hale gelir. Haftalık birmanifolat temizliği ve akış kontrolü, rotorun tüm genişliği boyunca eşit bir kesim sağlamak için önemlidir.
Grafik, pratik bakım dizilimini açıklar. Dizilim çalışma saatleriyle orantılıdır; günde 20 saat çalışan 6000 kg/h kapasiteli bir hat, bir saatlik çalışan 500 kg/h kapasiteli bir hattan daha sık kontrol edilmesi gerekiyor.
| Görev. | Frekans | Amaçlanan ürün | Flakaya etkisi |
|---|---|---|---|
| Çekiç görsel kontrolü | Mesaiye göre | En boyut sıkıştırılması yok. | Düşük ince madde |
| Eleme testi. | Haftalık | Bandın spesifikasyonuna uygun olması | Stabil boyut |
| Ekran tıkıklık ölçeği | Aylık | Delik boyutu tutulmuştur | Sabit üst sınır. |
| Yatak titreşimi | Aylık | Limitle | Istikrarlı masa akışı |
| Nozül temiz. | Haftalık | Tam akış | Aynı ısı düşürme |
| Yıllık denetim | Her yıl | Pencere sıfırlama | Besleyiciye uygun |
Daha sonra mazlemleme ve tahta şeridi de rutin işlemlerin bir parçasıdır. Bir şerit sıyrılırsa, yük altında kısalır ve etkin rotor hızını düşürür; manuel olarak mazlemlenme aşamasını atlamak, vida ömrünü kısaltır.
Polyretec, teslim edilen çizelgeye uygun bakım listesi ile birlikte tam teknik belgeler de sunar, bu belge onay için talep edilen mukayese değerleri, proses akış şemaları, elektrik şemaları, ekipman kullanım kılavuzları, arızalar listeleri ve teslim alınan ekipmanın onaylanması kayıtları da içerir. Bu belgeler sayesinde sertifikasyon denetimleri ve içsel bakım planlamaları tanımlandığı şekilde gerçekleştirilebilir.
Çok Sık Sorulan Sorular
İyi bir toz homojenliği hedefi nedir?
10 - 14 mm gibi seçilen boyut aralığında flakların %80'den fazlasını içindeki boş alana alan, ekranı tutun. Değişen koşullar için örnekleri arayıcı üzerinden kontrol edip dağılımı doğrulayın.
En iyi flakları verecek ekran boyutu nedir?
Ortalama hızda 12 mm'lik bir ekran karışık şişe ve film atığı için uygundur. Film hatlarında 8 mm, sert şişe hattlarında 18 mm kullanılır. Ekranı hakim fraksiyona uygun olarak seçin.
Düz bıçaklar homojenliği neden olumsuz yönde etkiler?
Kusurlu bıçaklar kesmek yerine ezerek, cezalarda ve güç kaybında artışa neden olur. Segmentli sert yanlıklı bıçaklar kesme açısının keskinliğini korur ve flak bandını korur.
Film, şişelerden farklı ayarlar mi gerektirir?
Evet. Film, dalgalanmayı önlemek için daha yüksek rotor hızına ve güçlü su akışına ihtiyaç duyar. Şişeler, aşırı kesim ve ince malzeme oluşması önlenebilmesi için orta hızda ve daha geniş bir ekrana ihtiyaç duyar.
Kırılma işlemi sonrasında doğrudan peletleme yapabilir miyim?
Sadece yıkama ve kuruma işlemlerinden sonra. Yeni nesil pelletleme hattında temiz ve kuru taneler kullanılır. Nemli veya kirli taneler öncelikle tam bir yıkama işleminden geçirilmelidir.
Ekrandan ne sıklıkla değiştirmeliyiz?
Kırma testinde bant genişlemesi veya marangoz metalinin deformasyonu görülürse ekranı değiştirin. Düzenli kontroller kalitenin düşmesi öncesi değişimleri tespit eder.
Polyretec tehlikeli atıkları gerçekten test ediyor mu?
Evet. Polyretec, teslimata kadar ön gönderim testini örnek atığın üzerinde gerçekleştirerek, küp boyutu, verim ve nemin doğrulanmasını sağlar.
Flakta ince parçacık miktarını nasıl azaltabilirim?
Yüksek hızlı kesmeyi önleyin, kesicileri sik halde tutun ve ekranı malzemeye uygun olarak ayarlayın. Suyu ile kesme ve istikrarlı yemeleme de ince toz oluşumunu azaltır.
PET ile film arasındaki rotor hızı nedir?
PET, tertemiz bir kesme için 12 ila 14 mm'lik bir ekrandan orta hızda çalışır. LDPE ve PP filmler, uzun saçların durması için 8 ila 10 mm'lik bir ekranla ve güçlü su akışıyla daha yüksek hız gerektirir.
Ekran deliği şekli, nişastaları nasıl etkiler?
Döndürme yapılmış delikler, az sayıda kırıntıya sahip yakındır ve yassı yapılı PET için en uygunlardır. Delikli ekranlar verimliliği artırır ancak uzamış parçaları geçirir, bu nedenle pet şişelerden pet şişelere dönüştürülen kırıntılar yerine film kaliteleri için daha uygundur.
Sonuç
Flake birliğinin kazanılması, ardından düzeltilmemelidir. Tıkalı besleme seçimi, doğru ekran, denge edilmiş rotor hızları, keskin segmentli bıçaklar ve disiplinli kayıt, flakeleri dar bir bantta tutar. Wanplas fabrikası olan Polyretec, PET ve PP/PE yıkama hattındaki kırıcılarına bu kontrolleri kurar; böylece homojen flake, stabil bir pelletizasyon hattına beslenir. Polyretec’e atık spesifikasyonunuzu göndererek özelleştirilmiş kırıcı konfigürasyonu alın, fabrika denetimini gerçekleştirin ya da kendi malzemeniz üzerine bir örnek deneme çalışmasını talep edin.
