La uniformidad de las partículas es el único factor que más se ignora en el reciclaje de plástico. Dos líneas con la misma capacidad nominal pueden suministrar una calidad de granos muy diferente, basada únicamente en qué tan uniformemente se trituró el plástico. Este artículo explica cómo mejorar la uniformidad de las partículas en el proceso de triturado de plástico mediante el diseño del equipo, la selección de tamices y la disciplina de operación. Polyretec, una fábrica Wanplas, construye trituradoras y líneas de lavado que aplican estos métodos en residuos de PET, HDPE, LDPE y PP postconsumo. Las recomendaciones siguientes ayudan a los propietarios de plantas a ajustar la distribución de tamaños de las partículas y a proteger el lavado y el procedimiento de granulación posteriores.
¿Qué significa la uniformidad de las rastras en el reciclaje?
La uniformidad de las partículas describe cuán similares son los trozos individuales de plástico en tamaño y forma después del triturado. Una corriente uniforme tiene una distribución de tamaños estrecha con pocos trozos de gran tamaño y pocos fragmentos finos.
Las escamas uniformes se comportan de manera predecible en todos los pasos posteriores. Se fluidizan de manera uniforme en el tanque de lavado por flotación, se frotan a la misma velocidad en la lavadora de fricción y se secan a la misma velocidad en la centrifuga.
La falta de uniformidad genera pérdidas de procesamiento. Los trozos demasiado grandes escapan del lavado y arrastran tierra al pellet. Los finos flotan como lodos, obstruyen las rejillas y aumentan el uso de agua y energía.
La uniformidad también protege la línea de peletización. Los trozos compactos se derriten de forma consistente, por lo que la extrusora recibe un suministro estable y produce pellets redondos y densos en lugar de gruesos irregulares.
El siguiente cuadro relaciona cada síntoma de calidad con su consecuencia en la planta. La mayoría de las plantas de reciclaje miden la uniformidad filtrando una muestra de escamas sobre una pila de tamaños de malla y registrando la masa retenida en cada uno de ellos.
| Debilidad de los trozos | Elemento del proceso | Resultados del producto |
|---|---|---|
| Pedazos excesivamente grandes | Etapa de lavado de escape. | Pellet sucio. |
| El exceso de sutilidades. | Pantallas obstruidas, lodos | Mayor uso de agua y energía |
| Tamaños mixtos | Secado desigual | Humedad inferior al 1% |
| Escamas uniformes. | Alimentación estable. | Pélet coherente |
Un objetivo realista es mantener más del 80 por ciento de los gránulos dentro de una franja de tamaños definidos. La franja exacta depende del material y del uso downstream, que se tratará en secciones posteriores.
Dos parámetros describen la uniformidad en la práctica. El primero es la relación de margen, la mayor hoja retención dividida entre la más pequeña. Un margen cerca de 1,0 indica una corriente homogénea. El segundo es la fracción de finos, la masa que pasa a través de la malla más pequeña, que debe mantenerse baja para proteger el equilibrio de agua y energía.
Los operadores realizan la prueba de cribado con una pila de tamices de 4 mm, 8 mm, 12 mm y 18 mm. Después de un tiempo de agitación, se pesa la masa retenida en cada tamiz. Un flujo de PET sano mantiene la mayor masa en los tamices de 8 mm y 12 mm, con poca en la bandeja de 4 mm o en la parte superior de 18 mm.
La uniformidad también interactúa con la densidad en volumen. Las bandas de virutas finas se compactan con menos huecos, por lo que un volumen dado en los silos contiene mayor cantidad de plástico útil y el alimentador de dosificación suministra un caudal de masa más constante a las fases de lavado y pelletsado.
La constancia de color es un segundo indicador. Cuando las partículas tienen un tamaño similar, el lavado elimina las etiquetas y el pegamento a un ritmo uniforme, por lo que el color del producto final permanece uniforme entre lotes. Las amplias bandas de tamaño ocultan bolsillos de material sin lavar que se muestran como manchas oscuras en el pellet.
Cómo funciona el proceso de reducción
El triturado es la etapa de reducción de tamaño que sigue a la trituración gruesa. En una línea de lavado, el triturador o granulador húmedo corta las botellas y la película previamente rotas en trozos suficientemente pequeños como para poder lavarlos.
El rotor cuenta con cuchillas fijas que se encuentran frente a una cuchilla fija. El material se corta en el punto de corte, luego se impulsa a través de una rejilla perforada por la acción del rotor y el flujo de agua.
Sólo los trozos más pequeños que los agujeros de la pantalla pasan a través. Los trozos más grandes se recirculan dentro de la cámara hasta que son suficientemente pequeños para cortarse. Este circuito de auto-regulación es lo que establece el tamaño máximo de los gránulos.
El agua inyectada durante el corte enfría el plástico y disuelve los contaminantes ligeros. La suspensión de partículas y agua se dirige entonces a la prensa hidrolítica para la limpieza de la superficie.
La calidad del triturado dependerá menos de la potencia bruta que de la consistencia. Un triturador bien ajustado a una velocidad moderada supera a un triturador desproporcionado sin una disciplina de tamiz.
Dos tipos de trituradoras sirven a las plantas de reciclaje. La trituradora de un solo eje utiliza un rotor con cuchillas móviles contra una cuchilla fija, adecuada para artículos rígidos y voluminosos. El granulador húmedo utilizado en las líneas de lavado monta el rotor debajo de una cámara llena de agua y obliga a las escamas a pasar a través de la malla mientras se lava.
El granulador húmedo se lleva la ventaja en cuanto a la uniformidad de las hojuelas, ya que el corte y el lavado se realizan en una sola etapa. Los trituradores secos cortan bien, pero dejan polvo y necesitan un aclarado separado, durante el cual las partículas finas se aglomeran y amplían la banda de tamaños.
El alimentación ingresa a través de un transportador de tamaño adecuado para la salida del abre botellas. Un medidor de tornillo o banda alimenta el rotor a una tasa establecida para que la cámara nunca se llene. El llenado es la principal causa de evacuaciones excesivas y debe controlarse mediante el dispositivo de alimentación, no ralentizando el rotor.
Después de la pantalla, la pasta de flakas se transporta a través de una bomba de pasta o de una hélice inclinada hasta el lavavajillas. El diámetro de la tubería y la velocidad de la bomba se ajustan de modo que las flakas no se depositen ni vuelvan a aglomerarse antes de llegar al lavavajillas, lo cual anularía la uniformidad obtenida en la pantalla.
El intervalo de cuchilla en el punto de cizallamiento determina la calidad de corte. Un intervalo de 0,2 a 0,5 mm ofrece una rebanada limpia en PET, mientras que un intervalo más ancho rompe la película y produce finos. Polyretec establece este intervalo durante la puesta en servicio y lo registra en la ventana de proceso de la línea.
Propiedades de los materiales que afectan a las escamas.
Los distintos plásticos se rompen de forma diferente debido a su densidad, comportamiento de fusión y rigidez. Conocer el material permite al operador elegir la pantalla y la velocidad adecuadas.
El PET es denso y rígido. Aflora en el agua y se corta limpiamente en hojuelas finas. Su alta temperatura de fusión tolera brevemente el calor causado por el corte sin dejar manchas.
El HDPE es menos denso y más elástico. Se vuelve a colocar cuando lo atraviesa la cuchilla y puede producir piezas alargadas si la velocidad del rotor es demasiado baja o la rejilla demasiado grande.
La película de LDPE y PP es flexible y sensible al calor. Necesitan una mayor velocidad del rotor y refrigeración por agua para evitar largos hilos que se enreden y cubran la pantalla.
La tabla enumera los rangos de propiedades típicos. Los valores varían según el grado y el paquete de aditivos, por lo que Polyretec confirma la configuración en una muestra de los desechos reales.
| Material | Densidad g/cm3 | Temperatura del fundido C | Comportamiento en la trituración. |
|---|---|---|---|
| PE: 595 kg/h * 850 $/T = 506 $/h | 1.38 | De 250 a 260ºC. | Cortes limpios, se desprenden |
| HDPE | 0,94 a 0,97 | 130 | Elástico, flotadores |
| LDPE | 0,91 a 0,93 | 110 | Película blanda |
| PP (Polipropileno) | 0,90 a 0,91 | 165 | Película rígida, que flota |
La densidad también provoca la separación. En el tanque de lavado por flotación, el PET se hunde, mientras que el LDPE y el PP suben, lo que genera una separación aproximada del material que simplifica el posterior proceso de clasificación y mejora la uniformidad de cada flujo de virutas.
El contenido de humedad en el alimento también es importante. Los balotos secos se fragmentan en partículas afiladas y polvorientas, mientras que los balotes previamente humedecidos cortan mejor y producen menos finos. Polyretec a menudo rocía el cinturón del alimento antes de la tolva para conseguir grados de película que se calienten rápidamente.
Los contaminantes alteran el corte. La arena y el vidrio aumentan el desgaste de las cuchillas y pueden rallar el borde de la pantalla, desprendiendo gradualmente la banda de partículas. Un pre-lavado o un trommel grueso antes del triturador protege las cuchillas y mantiene la uniformidad durante períodos prolongados de funcionamiento.
Los residuos de etiquetas y cola en las botellas de PET se comportan de forma diferente a lo que ocurre con el envoltorio de la botella. La película de la etiqueta está fabricada a partir de LDPE o PP y necesita una velocidad mayor, por lo que el flujo de botellas mezclado necesita un tamiz de tamaño adecuado para la pared de la botella de PET y la velocidad del rotor debe mantenerse lo suficientemente alta para eliminar la etiqueta de forma limpia.
El grosor de la pared también define la forma de los granos. Las bandejas de alimentos delgadas se cortan en cuadrados pequeños, mientras que las bolitas industriales gruesas necesitan un pre-triturador para que el granulador vea piezas lo suficientemente pequeñas para cortarlas de manera uniforme. Saltarse el pre-triturador es una causa común de las bandas anchas en los residuos industriales rígidos.
Factores clave que controlan la uniformidad de los flakes.
Siete factores determinan la uniformidad de las escamas en el proceso de trituración. Su gestión conjunta es más eficaz que ajustar cada uno de ellos por separado.
La consistencia del alimentación es lo primero. Las balas mezcladas o mal clasificadas hacen fluctuar la densidad y la firmeza, lo que obliga al rotor a seguir una carga que cambia continuamente. Un alimentación constante produce gruesos uniformes.
El tamaño y el patrón de los orificios de la pantalla determinan el tamaño de los fragmentos. Los orificios más pequeños proporcionan una distribución más regular, pero un rendimiento inferior, por lo que el tamaño del orificio debe coincidir con el objetivo de capacidad de la línea.
La velocidad del rotor define con qué agresividad se corta el material. Si es demasiado baja, el HDPE elástico se estira en lugar de cortar. Si es demasiado alta, el film se calienta y produce finos.
La geometría de la cuchilla y el desgaste cambian el ángulo de corte. Las cuchillas ablandadas mastican en lugar de cortar, generando más finos y un consumo eléctrico mayor. Las cuchillas segmentadas y de superficie rígida mantienen el corte afilado.
El tipo de material importa, porque el PET, el HDPE y la película requieren ajustes diferentes. El manejo de un balde compuesto requiere una velocidad de compromiso y una pantalla de tamaño adecuado para la fracción dominante.
La humedad y la tasa de producción también desempeñan un papel. El corte húmedo refresca la película y reduce las partículas finas. Al alimentar excesivamente la cámara, se ralentiza la velocidad del rotor y se generan piezas de tamaño excesivo.
Finalmente, la disciplina de mantenimiento mantiene los ajustes honestos. Una pantalla deformada por metales extraños, anida silenciosamente la banda de granos y debe detectarse en las revisiones periódicas.
El tamizado posterior al cruce es la puerta que impone la uniformidad. Una tela de tamizado de tamaño insuficiente o obstruida permite que las piezas de mayor tamaño vuelvan al circuito y reentren en la cámara, mientras que una tela limpia con los agujeros adecuados mantiene la parte superior de la banda fija. Polyretec ajusta el área de la tela al caudal nominal para mantener la presión a través de la misma a niveles bajos.
El lavado por fricción en sentido descendente también modifica la forma final del grano. El lavador por fricción limpia la suciedad de la superficie, pero no cambia el tamaño. Si el triturador envía granos de tamaños diversos, el lavado por fricción limpia los granos pequeños más que los grandes, dejando suciedad en las piezas grandes. Por lo tanto, un triturado uniforme hace que el lavado sea uniforme y reduce el uso de agua de lavado.
Enjuague y depósitos de flotación según densidad, pero la forma de los flocos de la trituradora afecta cómo se depositan. Los flocos finos y planos se dispersan y pueden llevarse con la corriente de flotación, mezclando los materiales. Una forma de floco consistente y estable reduce esta incorrecta clasificación.
El secado por centrifugación responde también al tamaño. Los granos pequeños se secan más rápido que los grandes, por lo que una corriente mixta sale de la centrifuga con una distribución de humedad. Los granos compactos se secan hasta un nivel de humedad determinado, que es lo que necesita la prensa extrusora para obtener un material fundido estable.
El hábito del operario es el último factor. El mismo equipo produce diferentes bandas durante diferentes turnos hasta que se registran los cuatro ajustes (tamiz, velocidad, alimentación y agua) y se siguen. La grabación de estos cuatro ajustes convierte los recorridos buenos en recorridos repetibles.
Comparación del tamaño del tamiz y la velocidad del rotor.
El tamaño de la malla y la velocidad del rotor son los dos diales que el operador utiliza diariamente. La tabla relaciona configuraciones habituales con el resultado de la separación de flakies que producen en los desechos de botellas mezcladas.
| Orificio de la pantalla. | Velocidad del rotor. | Tamaño de los trozos | Uniformidad. | Observación |
|---|---|---|---|---|
| 8 mm. | Alto | 6 a 10 mm | Alto | Perteneciente a la calificación del plástico. |
| 12 mm | Medio | 10 a 14 mm | Alto | Equilibrado. |
| 18 mm | Medio | 14 a 22 mm | Medio | Plástico rígido cortado previamente |
| 18 mm | Bajo. | 18 a 30 mm. | Bajo. | Estiramiento de HDPE. |
La pantalla de 12 mm a velocidad media es el punto ideal común para los residuos mixtos de botellas y plástico. Mantiene la mayoría de los fragmentos en una banda de 10 a 14 mm, al tiempo que conserva la capacidad de procesamiento.
En el caso de líneas exclusivamente para film, una pantalla de 8 mm a mayor velocidad evita las largas fibras. En las líneas exclusivamente para botellas rígidas, una pantalla de 18 mm a velocidad media evita cortar excesivamente y producir hilos demasiado finos.
La velocidad debe ajustarse en función de la velocidad de alimentación, no solo. Aumentar la velocidad mientras se sobrealimenta hace que los trozos crezcan excesivamente, ya que la cámara permanece ocupada.
La forma del agujero de la rejilla también afecta al corte. Los agujeros redondos dan partículas casi esféricas y menos tiras largas. Las rejillas ranuradas aumentan el rendimiento, pero pueden pasar trozos alargados, por lo que son adecuadas para film en el que una partícula más larga es aceptable, pero no para el PET rígido que necesita un tamaño preciso.
El área de la malla abierta establece cuán rápidamente se eliminan las partículas de la cámara. Una malla con un área abierta del 30% se limpia más rápido que una con un 20%, por lo que la misma velocidad del rotor genera partículas más finas en la malla con un área abierta más alta. Polyretec elige el grosor de la malla y el patrón de orificios junto con el rotor para alcanzar la banda deseada.
El siguiente cuadro muestra cómo un pequeño cambio de velocidad desplaza la banda en una pared de 12 mm fija. El efecto depende del material: la PET tolera un amplio rango de velocidades, mientras que la película de LDPE se ensucia si el corte se calienta.
| Material | Pantalla | Cambio de velocidad | Cambio de banda | Riesgo |
|---|---|---|---|---|
| PE: 595 kg/h * 850 $/T = 506 $/h | 12 mm | +10 por ciento | 10 a 13 mm | Bajo contenido de impurezas |
| PE: 595 kg/h * 850 $/T = 506 $/h | 12 mm | -10 por ciento | 11 a 15 mm | Demasiado grande. |
| Film LDPE. | 10 mm | +10 por ciento | 6 a 9 mm | El riesgo de filamentos si el agua es baja |
| Film LDPE. | 10 mm | -10 por ciento | 9 a 14 mm | Hilos largos. |
Un paso del 10 por ciento en la velocidad del rotor es un incremento de ajuste seguro. Los pasos más grandes saltan la banda fuera del objetivo y deben evitarse, a menos que el material de alimentación cambie. El operario debe volver a realizar la prueba de tamices después de cada cambio de velocidad para confirmar la nueva ventana.
Trituradora de línea de lavado de botellas PET de Polyretec
Polyretec, una fábrica de Wanplas, incorpora una trituradora húmeda afinada en su línea de lavado de botellas de PET de calidad alimentaria. La línea está diseñada para trabajar a una capacidad de 500 kg por hora a 6000 kg por hora y para diferentes grados de filamento.
El triturador utiliza cuchillas segmentadas con caras duras y una pantalla de cambio rápido. Los operadores cambian la pantalla entre 8 mm y 18 mm según si la planta persiga ofrecer partículas de fibra o trozos gruesos para el reciclado en botellas.
Un rotor de velocidad variable permite que una sola máquina sirva tanto al PET rígido como al residuo de etiqueta LDPE que lo acompaña. La inyección de agua mantiene el corte fresco para que el PET no se manche ni se ponga amarillo.
La tabla enumera los niveles representativos de la trituradora dentro de la línea de PET. Polyretec confirma los parámetros exactos de cada nivel frente al alimentador del cliente durante la ingeniería del proyecto.
Especificación: Tiempos de trituración de la línea de PET de Polyretec
| Producción de la línea | Rotor | Motor. | Pantalla | Grano | Humedad |
|---|---|---|---|---|---|
| 500 kg/h. | 600 mm | 55 kW | 12 mm | 10 a 14 mm | ≤2 por ciento |
| 2000 kg/h | 900 mm. | 160 kW. | 12 mm | 10 a 14 mm | ≤2 por ciento |
| 6000 kg/h. | 1200 mm. | 400 kW | 14 mm | 12 a 16 mm | ≤2 por ciento |
La humedad después de la deshidratación se mantiene igual o inferior al 2 %, lo que protege el extrusor de granulación posterior. La humedad consistente también estabiliza la carga de la secadora de lote a lote.
En el caso del rPET destinado al sector alimentario, el lavado completo incluye un lavado en caliente y una filtración fina después del triturado. Las láminas homogéneas proporcionadas por el triturador permiten que las etapas posteriores cumplan con los requisitos especificado de forma confiable.
Elegir el grado de trituradora de PET comienza desde la fuente de botellas. Los robos post-consumo con tapones y etiquetas necesitan el grado de motor más alto para cortar el grosor de la pared mezclada, mientras que las botellas separadas, sin tapones, funcionan bien en el grado más bajo y ahorran energía.
El número de cuchillas varía en función del ancho del rotor. El rotor de 600 mm utiliza menos segmentos que el de 1200 mm, pero ambos mantienen el mismo ángulo de ruptura para que la forma de los trozos sea uniforme en las distintas capas. Esto permite que una planta crezca de 500 kg por hora a 6000 kg por hora sin necesidad de volver a calificar la calidad de los trozos.
El uso de agua en la trituradora está vinculado al enfriamiento y transporte de los trozos. Polyretec diseña el circuito del agua para mantener la zona de corte por debajo de la temperatura de pegado del PET, generalmente muy por debajo de los 250 grados Celsius, de modo que los trozos salen de la cámara limpias en lugar de fundidos.
Para el grado "bote-a-bote", se prefiere el intervalo de tamices de 8 mm a 12 mm para alimentar las etapas de descontaminación y policonde- nación en estado sólido, con un trozo fino y uniforme. El grado de fibra acepta la banda de 14 mm a 16 mm provenientes de la categoría de 6000 kg por hora, a cambio de cierta uniformidad y mayor caudal.
El sistema de control de la línea registra la carga del rotor, el flujo de agua y la corriente del motor. Un aumento de la corriente a una alimentación constante indica el desgaste de las cuchillas o la carga de la pantalla, lo que previene a los operadores de que la banda de partículas se salga del rango especificado.
Granulador de línea blanda PP/PE de Polyretec
La línea de trituración y lavado de plástico suave PP/PE está dirigida a películas, bolsas tejiendas y film de uso agrícola. Tiene una capacidad de 500 kg por hora a 1500 kg por hora, con una versión de granulado de un solo paso.
El film requiere un perfil de triturado diferente del de los botellas. El granulador funciona a una velocidad de rotor más alta y con un flujo de agua más intenso para evitar que el LDPE y el PP formen cadenas largas.
El rotor antirotura y una película de captación agresiva atraen la empresa al corte en lugar de dejarla sobre el eje. La pantalla de 8 a 10 mm produce partículas pequeñas adecuadas para el lavado de la película y la fabricación de pellets.
La tabla enumera dominios representativos. Al igual que en la línea PET, los valores finales se establecen después de que Polyretec analice una muestra de los desechos de film real del cliente.
Especificación: Tiempos de granulación de la línea de PP/PE blando de Polyretec
| Producción de la línea | Rotor | Motor. | Pantalla | Grano | Humedad |
|---|---|---|---|---|---|
| 500 kg/h. | 500 mm | 45 kW. | 8 mm. | 6 a 10 mm | ≤3 por ciento |
| 1000 kg/h | 700 mm. | 90 kW | 10 mm | 8 a 12 mm | ≤3 por ciento |
| 1500 kg/h | 800 mm | 132 kW | 10 mm | 8 a 12 mm | ≤3 por ciento |
Cuando se selecciona la peletización de un solo paso, los gránulos uniformes fluyen directamente desde el lavavajilla hasta la Línea de peletización de nueva generación, reduciendo el manejo y el riesgo de contaminación.
El film agrícola a menudo contiene arena y pegatinas. Polyretec incluye una etapa de fricción adicional y un preenjuague para que el granulador reciba una alimentación más limpia y mantenga su banda de hojuelas más tiempo entre cambios de cuchilla.
El espesor de la película varía desde bolsas de plástico delgadas hasta bolsas de PP tejidas gruesas. La mayor velocidad del granulador es capaz de manejar películas delgadas, mientras que el rotor antirozamiento y una entrada más lenta aguantan el PP tejido grueso que, de lo contrario, subiría por el eje y se enmarañaría.
Para la granulación de un solo paso, los trozos lavados pasan por un densificador antes de la línea de granulación de nueva generación. Los trozos uniformes se densifican a la misma velocidad, por lo que el fundido entra uniformemente al extrusor y el cortador de hebras fabrica pellets coincidentes sin que se produzcan desechares de tamaño frecuentes.
La clasificación por color antes o después del triturado cambia la corriente de gránulos. La película clara y coloreada triturada juntos mantienen una banda, pero mezclan el grado; la clasificación primero produce dos corrientes uniformes, cada una con su propia banda compacta y su propio color de pellets. Polyretec configura la línea para el plan de grado del cliente.
Las bolsas de tela transportan tinta impresa y laminado. El mayor flujo de agua y la fricción lavan la mayoría de la tinta, pero el laminado pesado requiere un corte previo o una etapa de fricción más fuerte para que el granulador no vea láminas que se doblen en lugar de cortar. Planificar este paso protege la forma del grano.
Pasos para la optimización del proceso.
Mejorar la uniformidad de las escamas no es un arreglo transitorio, sino una rutina. Los pasos que se describen a continuación proporcionan a los equipos de la planta una lista práctica que pueden aplicar en cada turno.
El primer paso es clasificar la materia prima. Eliminar los materiales no plásticos y separar los sólidos de la película limita la gama de materiales que debe manejar el triturador y es la acción que ofrece el mayor retorno de la inversión.
El segundo paso consiste en configurar la pantalla para la fracción dominante y bloquearla. Los cambios repentinos en la pantalla indican una clasificación deficiente del material en el proceso anterior.
El tercer paso es ajustar la velocidad del rotor con la velocidad de alimentación. Aumente la velocidad solo hasta donde lo permita la alimentación sin empaquetar la cámara.
El cuarto paso consiste en controlar el desgaste de las cuchillas con una sencilla prueba de pantalla de fragmentos. Cuando las finas partículas aumentan por encima de la banda, cambie o reemplace las cuchillas segmentadas antes de que caiga la calidad.
El paso cinco consiste en mantener el flujo de agua en el punto objetivo. Un nivel bajo de agua permite que el film se caliente y forme hebras; un nivel alto de agua desperdicia energía de la bomba sin mejorar las hebras.
El paso seis es registrar cada lote. El registro de la pantalla, la velocidad, la alimentación y el análisis de granos conforma la ventana del proceso que mantiene estable la uniformidad entre operadores y turnos.
El paso siete es verificar la calidad del agua. El agua de lavado recirculada lleva solidos finos que se depositan nuevamente en los granos; un filtro de corriente lateral mantiene la suspensión limpia para que la alimentación del triturador sea constante y la banda de granos esté en buen estado.
El paso ocho consiste en ajustar el secador al granulado. Los secadores centrífugos ajustados para la banda de 10 a 14 mm dejan menos humedad residual que una unidad diseñada para películas; operar el secador incorrecto dispersa la humedad y altera el fundido utilizado para hacer los granos.
El noveno paso consiste en revisar la pantalla mensualmente con un medidor de tabaquero de funcionamiento o no. Los orificios estirados por el desgaste pasan fragmentos demasiado grandes de forma silenciosa. El reemplazo de la pantalla de acuerdo con un programa, y no cuando falla, mantiene la parte superior de la banda fija.
El paso diez es formar a un operador sustituto para que realice el análisis de tamiz. La uniformidad depende de la persona que lee el resultado, por lo que dos lectores entrenados reducen el riesgo de que se vuelva a notar la variabilidad entre turnos.
Una revisión semanal de los registros detecta tendencias lentas. Un aumento gradual de las multas suele preceder al cambio del cuchilla; detectarlo de forma temprana evita que se produzca una partida de rallas fuera de especificaciones y los trabajos de reparación posteriores. Polyretec incluye esta revisión en su formación al personal operativo.
Industrias de aplicación
Los virutas uniformes permiten obtener productos reciclados de mayor valor. El equipo de reciclaje de Polyretec convierte los plásticos de desecho en pellets y bloques reutilizables para fabricantes que anteriormente sólo utilizaban resina virgen.
En la producción de productos de plástico, los trozos estables de PET se convierten en fibras, acolchados y láminas. Incluso los pellets de PE y PP se convierten en películas, tuberías y perfiles con un comportamiento de fusión previsible.
En la utilización de recursos renovables, los vellones uniformes permiten a los transformadores alcanzar los objetivos de contenido reciclado sin sacrificar la estabilidad del proceso. Un alimentación consistente significa menos paradas de línea y menos residuos.
Los productos finales incluyen película de envasado, botellas de bebidas, hojas de construcción, tuberías de drenaje, tocados de automóviles y artículos domésticos. El rPET para contacto con alimentos requiere la banda de partículas más estrecha de todas.
La recuperación del film agrícola apoya a las granjas y los invernaderos al devolver los residuos de baja densidad en forma de pellets de PE y PP utilizables. La homogeneidad de las hojuelas compactas mantiene el film lavado lo suficientemente limpio como para poder extruirlo de nuevo.
Los envases para alimentos y bebidas son el mayor mercado para el uniformado de los copeos de PET. El rPET utilizada en las botellas debe cumplir estrictos límites de impurezas, y una banda de zonas de copeo estrecha es lo que permite que el lavado y la descontaminación cumplan esos límites con la velocidad de la línea.
Los usuarios textiles y de fibras convierten los trozos de PET en fibras gruesas para ropa, toallas y geotextiles. Las líneas de fibras son sensibles al tamaño de los trozos debido a que las cuchillas se desgastan de forma desigual con inyección mixta, por lo que la uniformidad prolonga la vida útil de la cuchilla.
La construcción usa PE y PP reciclados en perfiles, tuberías y tablas. Las tuberías de drenaje fabricadas con pellets uniformes mantienen el grosor de la pared y la resistencia a la presión; las virutas fuera de especificaciones provocan lugares delgados que fallan en el campo.
Los accesorios de automoviles y aparatos utilizan compuestos de PP reciclados. La resistencia uniforme de la partícula proporciona un relleno y un color estables, lo que permite a los formuladores alcanzar los estándares mecánicos sin añadir demasiado resina virgen para ocultar las variaciones de la mezcla.
Los bienes de consumo y la correa de sujeción completan la demanda. La corrección necesita una alta resistencia a la tracción del PET limpio y uniforme, mientras que los artículos de hogar de pared delgada necesitan un flujo de fusión constante que solo una banda de flake ajustada puede proporcionar.
Guía de selección para trituradoras
Seleccione el triturador en función del material y del estado de la masa, y no sólo en función del precio. La tabla transforma las situaciones comunes de la planta en una configuración Polyretec recomendada.
| Material | Flake objetivo | Capacidad | Configuración recomendada |
|---|---|---|---|
| Botellas de PET | 10 a 14 mm | 500 a 6000 kg/h | Línea de lavado de PET con trituradora |
| Film LDPE. | 6 a 10 mm | 500 a 1500 kg/h | Película suave de PP/PE, bolsas tejidas, de 500 a 1500 kg/h. |
| Bolsa tejida de PP | 8 a 12 mm | 500 a 1500 kg/h | Película suave de PP/PE, bolsas tejidas, de 500 a 1500 kg/h. |
| Bale mixto | 10 a 14 mm | 1000 kg/h | Molino de PET, alimentación clasificada |
| Lavados en pellet. | Pellet | Asigne la limpieza | Línea de pelletedación de nueva generación |
La capacidad se califica en función de un suministro definido. Una línea de PET de 6000 kg por hora supone botellas clasificadas y flojas, en condiciones normales de contaminación. Un suministro húmedo o con muchas etiquetas reduce la producción real.
Planear la expansión al momento de la compra. Polyretec puede dimensionar el triturador un escalón por encima del volumen actual, de manera que una actualización posterior del lavador no requiera la sustitución del triturador.
Más allá del tamaño del material y de la chapa, existen tres consideraciones para la selección que protegen la inversión. La energía por tonelada muestra la eficiencia: una línea que corta a un menor kWh por tonelada mantiene el margen a medida que la energía aumenta de coste. La compatibilidad de los cuchillos de repuesto entre niveles reduce el inventario. El espacio ocupado determina si la trituradora se ajusta al hall existente.
La tabla compara las dos familias de trituradoras Polyretec en estos puntos prácticos para que una planta pueda equipar la máquina con su emplazamiento y plan de clasificación.
| Factor | Trituradora de línea PET | Granulador de película blanda PP/PE |
|---|---|---|
| Mejor alimentación. | Botellas rígidas, bandejas. | Película, bolsas tejedas |
| Perfil de velocidad. | Medio | Alto |
| Gama de tamices | 8 a 18 mm | 7. De 8 a 10 mm. |
| Consumo de energía por tonelada | Bajo a escala. | Medio |
| Tipo de cuchilla | Pesaje segmentado, facetes duras | Antirrollo, segmentado |
| Abajo del proceso. | Lavado para rPET | Lavado para obtener pellets |
Cuando una planta opera tanto líneas de botellas como de película, Polyretec suele suministrar una línea de PET y otra de materiales blandos en lugar de una máquina de compromiso. Esto se debe a que la distancia entre la pantalla y la velocidad necesarias en cada caso es demasiado grande para compartir sin perder la uniformidad en ambos casos.
En el caso de las plantas en las que se consume diversos tipos de alimento, la opción del rotor de velocidad variable en la trituradora PET es adecuada para residuos de films ligeros, mientras que una línea separada y más blanda se utiliza para los films más densos. Esta división permite que cada línea opere en el intervalo de rendimiento óptimo y evita la producción de partículas finas y residuos, que se obtenerían en un proceso de mezcla simple.
Servicio y soporte
Polyretec apoya cada línea desde el inicio hasta años de operación. El equipo de reciclaje de la fábrica tiene origen en 2010 y la marca se estableció en 2017. Ha entregado más de 100 proyectos en más de 50 países con más de 24 ingenieros en el campo.
Cada proyecto recibe pruebas pre-envío en una muestra de los desechos del cliente. Polyretec confirma el tamaño de los gránulos, la producción y la humedad antes de que la línea salga de fábrica.
Los ingenieros instalan y ponen en marcha la línea en el sitio. Configuran la velocidad del rotor, la pantalla y la composición del lavado, y forman al personal sobre la operación segura, el cambio de cuchilla y la prueba de la pantalla de chips.
La promesa de servicio del grupo Wanplas cubre las líneas de Polyretec. Los clientes consiguen piezas de repuesto gratis por valor de 500 dólares al año y un cambio gratuito de las piezas dañadas dentro del periodo de garantía.
Polyretec también proporciona una garantía de transporte, una garantía de capacidad de producción y un estándar de calidad que reembolsa y añade un 10 % de indemnización en caso de fallo de calidad. La fábrica recibe visitas de los clientes para auditarla y realizar pruebas con muestras.
El apoyo remoto mantiene la ventana de proceso limpia entre las visitas. Los ingenieros revisan los datos del sistema de control y brindan asesoría sobre ajustes de velocidad y de la pantalla para mantener la uniformidad dentro del intervalo.
El almacenamiento de recambios se planifica con el cliente. Polyretec enumera los elementos sometidos a desgaste (cuchillas, pantalla, juntas, rodamientos) y propone un nivel de stock basado en las horas de funcionamiento nominales, de manera que ningún cambio de cuchilla dependa del envío y la cinta de trozos nunca se deslice por falta de mantenimiento.
El entrenamiento cubre el ensayo de tamiz en detalle. Los operadores aprenden a pesar cada tamizador, leer la distribución y decidir si el vano es debido al desgaste de la cuchilla, al estiramiento de la pantalla o al cambio de alimentación. Esta habilidad es lo que convierte la promesa de servicio en uniformidad cotidiana.
Revisión anual del control de la línea. En el transcurso de un año, la fuente de alimentación puede cambiar, por lo que la velocidad y la pantalla óptimas pueden moverse; la revisión ajusta la ventana a lo que son actualmente los desperdicios y documenta el cambio para la siguiente entrada de los operarios.
Registros documentados de la puesta en marcha que viajan con la línea. Se almacenan el ajuste original del intervalo, el tamaño de la pantalla y la distribución de granulometría probada para que una futura visita de servicio pueda confirmar que el equipo sigue correspondiendo al estado calificado en lugar de tener que adivinarlo desde cero.
Mantenimiento de la trituradora para escamas estables
El mantenimiento es donde se mantiene o se pierde la uniformidad de las escamas. Un conjunto de trituradoras establecido perfectamente al momento de la puesta en funcionamiento se altera en cuestión de semanas, a menos que se lleve a cabo un control rutinario que asegure que el corte y la malla cumplan los requisitos. En esta sección se exponen los controles más importantes para el proceso de trituración de plásticos.
La inspección de cuchillos ocupa el primer lugar en la lista. Los cuchillos segmentados se desgastan en el borde primero, y un borde desgastado se aplasta en lugar de cortar, lo que genera multas. Polyretec recomienda realizar una inspección visual y con tacto cada turno y una inspección medida con la prueba de tamiz cada semana.
La rotación y el reemplazo de las cuchillas siguen una pauta. La mayoría de los rotores segmentados permiten al operador girar cada segmento hasta un nuevo borde antes de realizar un cambio completo, lo que duplica el tiempo entre compras. El registro de la fecha de rotación en el registro evita que se use un segmento pasadas sus horas de vida.
El cuidado de la pantalla es el segundo pilar. La pantalla establece el extremo superior de la banda de granos, por lo que cualquier estiramiento o dentadura abre la banda. Una comprobación mensual del calibre de la cerradura del tamaño del orificio, más el cambio inmediato después del contacto con metal no apto, mantienen la banda fija.
Los controles de rodamientos y transmisiones protegen la velocidad del rotor. Un rodamiento desgastado ralentiza el rotor sin que el motor se active, y la velocidad más baja permite que el HDPE elástico se estire en piezas de medidas superiores. El análisis de tendencias de vibraciones detecta esto antes de que la prueba de hojuelas lo revele.
El mantenimiento del sistema de agua a menudo se pasa por alto. Las boquillas obstruidas reducen el enfriamiento local, por lo que una parte de la cámara se calienta y ensucia la película en filamentos. Un limpieza semanal de las boquillas y una comprobación del flujo mantienen el corte uniforme a lo largo de la anchura completa del rotor.
La tabla resume una cadencia práctica de mantenimiento. La cadencia varía según las horas de funcionamiento; una línea de 6000 kg por hora que funcione 20 horas al día necesita controles más frecuentes que una línea de 500 kg por hora que funcione en un turno.
| Tarea | Frecuencia. | Objetivo. | Efecto en el lamido |
|---|---|---|---|
| Control visual de la cuchilla | Por turno. | Sin aplastamiento de los bordes. | Bajo contenido de impurezas |
| Prueba de tamizado. | Semanalmente | Banda dentro del especificado | Tamaño estable |
| Medidor de tapón de la malla | Mensual | Tamaño de la perforación mantenido. | Bando superior fijo |
| Vibración del rodamiento | Mensual | Dentro del límite. | Suministro de EPP regional estable |
| Tórtula limpia. | Semanalmente | Flujo completo. | Incluso el enfriamiento |
| Auditoría anual | Anual | Reinicialización de ventanas | Con arreglo a la alimentación |
La lubricación y la tensión de las cintas completan la rutina. Una cinta transportadora suelta desliza bajo carga y reduce la velocidad efectiva del rotor; un punto de engrasado omitido disminuye la vida utilizable de los cojinetes. Ambos son baratos de realizar y costosos de omitir, ya que amplían gradualmente el ancho de la banda.
Polyretec proporciona una lista de verificación de mantenimiento adaptada a la línea entregada, con la torsión, el espacio y los valores de la malla exactos del proceso de puesta en servicio. Seguir esa hoja es la forma más sencilla de mantener la uniformidad de las virutas allí donde el proyecto lo haya calificado.
Preguntas frecuentes
¿Cuál es un objetivo de uniformidad de las escamas adecuado?
Mantener más del 80 por ciento de los trozos dentro del intervalo de tamaño elegido, por ejemplo, de 10 a 14 mm. Inspeccione una muestra en distintos tamizadores para confirmar la distribución por turno.
¿Qué tamaño de tamiz proporciona los mejores trozos?
Una malla de 12 mm a velocidad media se adapta a los residuos mixtos de botellas y películas. Las líneas de película utilizan 8 mm, las líneas de botellas rígidas utilizan 18 mm. Adapte la malla a la fracción predominante.
¿Por qué los cuchillos dañados afectan la uniformidad?
Los cuchillos agrietados machacan en lugar de cortar, lo que aumenta las multas y el consumo de energía. Los cuchillos con cara dura segmentada mantienen un ángulo de corte agudo y protegen la banda de granos.
¿La película necesita configuraciones diferentes que las botellas?
Sí. La película necesita una mayor velocidad del rotor y un fuerte flujo de agua para evitar que se formen codos. Las botellas necesitan una velocidad media y una pantalla más grande para evitar el sobrecorte y los residuos.
¿Puedo hacer pelletización inmediatamente después del triturado?
Solo después del lavado y secado. La línea de granulado de nueva generación acepta partículas limpias y secas. Las partículas húmedas u oscurecidas deben pasar primero por el lavado completo.
¿Con qué frecuencia debo cambiar la rejilla?
Cambie la malla cuando la prueba de escamas muestra una ampliación de la banda o cuando el metal sernano la deforma. Los controles de rutina detectan los cambios antes de que la calidad se vea afectada.
¿Polyretec analiza mis residuos reales?
Sí. Polyretec lleva a cabo pruebas previas al envío en una muestra de sus residuos para confirmar el tamaño de la partícula, la producción y la humedad antes de la entrega.
¿Cómo reduce las partículas finas en el grano?
Evite el corte a excesiva velocidad, mantenga las cuchillas afiladas y haga coincidir la pantalla con el material. El corte húmedo y la alimentación constante también disminuyen la generación de finos.
¿Qué velocidad del rotor se ajusta mejor para PET frente a películas?
PET se opera a una velocidad media con una pantalla de 12 a 14 mm para un corte limpio. La película de LDPE y PP necesita una mayor velocidad con una pantalla de 8 a 10 mm y un fuerte flujo de agua para detener las cadenas largas.
¿Cómo afecta la forma del agujero de la rejilla a las virutas?
Los orificios redondos proporcionan partículas casi esféricas con pocas astillas, lo que es mejor para el PET rígido. Las pantallas ranuradas aumentan el rendimiento, pero pasan piezas alargadas, por lo que son más adecuadas para materiales de película que para partículas de PET obtenidas desde botellas.
Conclusión
La uniformidad de los flakes se obtiene en el proceso de tritura- do, y no se corrige más tarde. La clasificación de la alimentación ajustada, la pantalla adecuada, la velocidad equilibrada del rotor, las cuchillas segmentadas afiladas y el control disciplinado mantienen los flakes en una banda estrecha. Polyretec, una fábrica de Wanplas, integra estos controles en sus trituradoras para plantas de lavado de PET y PP/PE, de modo que los flakes uniformes alimentan una línea de granulado estable. Envíe a Polyretec las especificaciones de sus residuos para configurar una trituradora personalizada, agendar una visita de auditoría en la fábrica o solicite un ensayo de prueba en su propio material.
