फ्लेक समाशोधनकरण एक ऐसा क्षेत्र है, जिसे कच्चे प्लास्टिक रिसाइकलिंग में सबसे कम ध्यान दिया जाता है। दो रेखाएं जिनकी भिन्न योग्यता होती है, वे केवल प्लास्टिक को कुचलने की समानता के आधार पर बहुत अलग pellet गुणवत्ता देने में सक्षम होती हैं। इस लेख में, प्लास्टिक कुचलने के प्रक्रिया में फ्लेक समाशोधनकरण को बेहतर बनाने के लिए उपकरण संरचना, स्क्रीन का चयन और ऑपरेटिंग नियमों को अपनाने के तरीके समझाए गए हैं। Polyretec, Wanplas के एक कारखाने, पोस्ट-कंस्यूमर PET, HDPE, LDPE, और PP अपशिष्ट से जुड़े क्रशर और धोने की लाइनें बनाता है। यहां दी गई चर्चा नेविगेशन प्रक्रिया में फ्लेक आकार का वितरण को संतुलित करने और डाउनस्ट्रीम लाइन के धोने और पेल्लेटाइजिंग प्रक्रियाओं की सुरक्षा करने में मदद करती है।

पुनर्चक्रण में फ्लेक यूनिफार्मिटी का क्या अर्थ है

फ्लेक यूनिफार्मिटी इसे बताता है कि क्रशिंग के बाद प्लास्टिक के छोटे-छोटे टुकड़ों के साइज और शेप कितने समान रूप से मिलते हैं। एक यूनिफार्म ट्यूब पतले साइज डिस्ट्रीब्यूशन के साथ बहुत कम ओवरसाइज्ड टुकड़ों और बहुत कम फाइन का होता है।

एकरूपी टुकड़े अगले चरणों में भी एकरूप तरीके से प्रदर्शित करते हैं। वे फ्लोट वाश टैंक में एकरूप तरीके से तरलता प्रदान करते हैं, रबन धोने के साधन में समान गति से घसेट करते हैं, और सेंट्रीफुग में समान गति से सुखाते हैं।

कम समरूपता प्रतिक्रिया नुकसान पैदा करती है। अतिरिक्त साइज के टुकड़े धोने से बच जाते हैं और मिट्टी ले जाते हैं। पतली धारियां चुटकी बनकर घोल के रूप में ऊपर आती हैं, स्क्रीनों को अवरुद्ध करती हैं और पानी तथा ऊर्जा के उपयोग को बढ़ाती हैं।

एकरूपता पेलेटाइजेशन लाइन को भी संरक्षित करती है। एक समान चिपकने वाली ओरेंज स्थिर दर से पिघलती है, इसलिए एक्सट्रूडर स्थिर फीड देखता है और अजीब आकार के लumpy बजाय गोल और घनी पेलेट बनाता है।

नीचे दी गई तालिका में प्रत्येक गुणवत्ता रूप विशेषता को उसके पौधे के परिणाम के साथ जुड़ा दिया गया है। अधिकतर पुनर्नवीकरण संयंत्र, एक टुकड़े पर नेट का एक शृंखला की आयामों को स्क्रीन करके और प्रत्येक पर संग्रहित मात्रा को रिकॉर्ड करके समरूपता का माप करते हैं।

फ्लेक संस्करण	प्रोसेस इफेक्ट	उत्पाद का परिणाम
अपवर्जित टुकड़े	धूल से दूर रखना	गंदी गोली
आवश्यक अधिक जुर्माना	स्पंज, मलबा	उच्च पानी और ऊर्जा
मिश्रित आकार	असंगत सूखना	नमी की परिवर्तनशीलता
एकरूपी टुकड़े	स्थिर आहार	निराशक निगलना

एक वास्तविक लक्ष्य यह है कि 80 प्रतिशत से अधिक फ़्लैक्स एक निर्धारित आकार के बैंड में रखे जाएं। यह बैंड सटीक तत्वों और नीचे की विधियों के उपयोग पर निर्भर करता है, जो आगे के खंडों में चर्चा की गई है।

दो मात्राएं प्रथाओं में एकता को निर्धारित करती हैं। पहली मात्रा स्पैन अनुपात है, जिसे सबसे बड़ी रिटेन किए गए कूड़े के साथ सबसे छोटे की तुलना में व्यक्त किया जाता है।

कार्यकर्ता 4 मिमी, 8 मिमी, 12 मिमी और 18 मिमी आकार के छड़ वाले एक छड़ का परीक्षण चलाते हैं। समयबद्ध थप्पड़ के बाद, प्रत्येक छड़ पर रीतेन मात्रा को मापा जाता है। एक स्वस्थ पेट स्ट्रीम 8 मिमी और 12 मिमी के छड़ पर अधिकतम मात्रा को रखता है, जबकि 4 मिमी के पैन या 18 मिमी के शीर्ष पर कम है।

एकरूपता बुल्क घनत्व के साथ भी प्रभावित होती है। मोटे चिकनी पट्टियां कम गैपों के साथ पैक होती हैं, इसलिए एक विशिष्ट जांच क्षमता अधिक उपयोगी प्लास्टिक को संग्रहीत करने में सक्षम होती है और मेट्रिक फ़ीडर धोने और गोलकन खंडों में अधिक स्थिर मात्रा प्रवाह प्रदान करता है।

रंग की एकरूपता एक महत्वपूर्ण संकेत है। जब क्रिस्टल एक दूसरे से समान आकार के होते हैं, तो धोने से लेबल और ग्लू बेहतर दर से हट जाते हैं, ताकि अंतिम उत्पाद में रंग एकरूप बना रहता है। बड़े आकार की बैंडों के नीचे धोए नहीं गए सामग्री के बैग दिखाई देते हैं, जो भिन्नता के रूप में मोटी धारियां लगती हैं।

चिपका प्रक्रिया कैसे काम करती है

क्रशिंग एक बड़े बिट्स में विभाजन के बाद की आकार कम करने की प्रक्रिया है। धोने की लाइन में, नम क्रशर या ग्रेन्यूलेटर पहले तोड़े गए बोतलों और फिल्मों को धोने के लिए छोटे आकार के चिप्स में काट देता है।

रोटर में चालू नों के साथ स्थिर नों रखा जाता है। सामग्री शीर्षक के स्थान पर काटी जाती है, फिर रोटर की कार्रवाई और पानी की प्रवाह द्वारा छिद्रित ग्रिड के माध्यम से दबाया जाता है।

केवल स्क्रीन छिद्रों से छोटे टुकड़े गुजरते हैं। बड़े टुकड़े कक्ष के अंदर पुनः प्रवाहित होते हैं, जब तक कि वे पर्याप्त रूप से छोटे नहीं काट दिए जाते हैं। इस स्व-शासित चक्र (self-regulating loop) ही अधिकतम फ्लेक साइज निर्धारित करता है।

कटिंग के दौरान इंजेक्ट किए गए पानी प्लास्टिक को ठंडा करता है और हल्के कणों को हटाता है। फिर फ्लेक्स और पानी का मिश्रण सतह की सफाई के लिए फ्रिक्शन वाशर में जाता है।

चूरना की गुणवत्ता कच्ची शक्ति से कम पर निर्भर होती है और संरचना पर अधिक। मध्यम गति पर ठीक सेट की गई मशीन एक बड़ी मशीन से बेहतर है, जिसमें स्क्रीन का नियंत्रण नहीं है।

दो डिज़ाइन विकल्प इस लोड को कम नहीं करते, लेकिन उत्पादन को कम नहीं करते। पहला विकल्प IE3 या IE4 मोटर्स का उपयोग है, जिनका VFD नियंत्रण भाग-लोड खपत को कम करता है, जो महत्वपूर्ण है क्योंकि अधिकतर पनडुब्बियों का अधिकांश समय नामप्लेट के नीचे चलता है। दूसरा विकल्प एक बंद जल बंदूक का उपयोग है, जो पंप कार्यों को कम करता है और इसके साथ जुड़े मोटर भार को कम करता है। Polyretec के ऑस्ट्रियाई तकनीक वाले धोने के पनडुब्बियों में दोनों का उपयोग किया जाता है, और Wanplas ब्रांड के साझा तकनीकी मानकों कार्यान्वयन के माध्यम से इस तरह की ऊर्जा-क्षमता बढ़ाने वाली उपायों को उसके सभी कारखानों में अपनाया जाता है।

नम ग्रैनुलेटर फ्लेक यूनिफॉर्मता के लिए विजय प्राप्त करता है क्योंकि काटने और धोने एक ही चरण में होता है। ड्राई क्रशर अच्छी तरह से काटते हैं, लेकिन धूल छोड़ते हैं और एक अलग धोने की आवश्यकता होती है, जिसमें पीईटी पर साफ कटी हुई पट्टी प्राप्त होती है, और फाइनों समरूप होते हैं और आकार की चप्पल को चौड़ा करते हैं। Polyretec समान समय पर काटने की गुणवत्ता को स्थापित करता है तथा इसे लाइन की प्रोसेस विंडो में रिकॉर्ड करता है।

चारा बैल केपाल के निकास के अनुरूप एक हॉपर से प्रवेश करता है। एक शिकंजा या बेल्ट मीटर रोटर को एक निश्चित दर से प्रेषित करता है ताकि कक्ष कभी भी भर न जाए। भराव सबसे बड़ा निकास कारण है और इसे फीड डिवाइस द्वारा नियंत्रित करना चाहिए, न कि रोटर को धीमा करना चाहिए।

स्क्रीन के बाद, टुकड़ों वाला स्लéry पंप या छड़ी वाला नाली के माध्यम से तिरछी पेंच तक यात्रा करती है। पाइप के व्यास और पंप की गति को समायोजित किया जाता है ताकि टुकड़े स्क्रीन पर पहुंचने से पहले न बिखरे और फिर से चिपक न जाएं, जिससे स्क्रीन पर प्राप्त एकरूपता गंवा जाती।

खंड बिंदु पर काटने की गैप सीमा निर्धारित करती है। 0.2 से 0.5 मिलीमीटर की गैप पेट की एक क्लीन काटी हुई पट्टी प्रदान करती है, जबकि एक अधिक विस्तृत गैप फिल्म को फाड़ता है और फाइनों को बढ़ाता है। Polyreteक इस गैप को निर्माण के दौरान स्थापित करता है और इसे लाइन की प्रोसेस विंडो में रिकॉर्ड करता है।

फ्लेक्स पर प्रभाव डालने वाली सामग्री विशेषताएं

विभिन्न प्लास्टिक विभिन्न ढंग से कुचलते हैं, क्योंकि उनका घनत्व, मिश्रण व्यवहार और कठोरता अलग-अलग होता है। सामग्री को जानना ऑपरेटर को वह स्क्रीन और वेग का चयन करने में मदद करता है।

5-1.0% की नमी संतुलित करने के लिए सूखा होना चाहिए। भोजन पैकेजिंग और फाइबर उत्पादन जैसे उच्च मूल्य वाले अनुप्रयोगों के लिए, PET कणों को

HDPE कम घनत्व का होता है और अधिक लचीला होता है। कांटे के नीचे यह वापस झटका मारता है और यदि रोटर का स्पीड कम या स्क्रीन बहुत बड़ी है, तो लंबे टुकड़े होने की संभावना है।

LDPE और PP फिल्म लचीली और गर्मी के प्रति संवेदनशील होती हैं। इनमें स्क्रीन पर लंबे रेशों के बनने और संपर्क होने से बचने के लिए अधिक रोटर गति और पानी से ठंडा करना आवश्यक है।

तालिका में औसत गुणवत्ता सीमाओं का विवरण दिया गया है। मान ग्रेड और अतिरिक्त पैकेज के आधार पर अलग-अलग होते हैं, इसलिए Polyretec वास्तविक कचरे के एक नमूने पर सेटिंग को परिभाषित करता है।

वस्तु	घनता g/cm3	पिघल तापमान (℃)	कुचलने की व्यवहार
PET	1.38	250 से 260	सफ़ाई करके काटता है, घोलन करता है।
HDPE	0.94 से 0.97	130	उपस्थिति, तैरता है
LDPE	0.91 से 0.93	110	नरम, फिल्म
पीपी (PP)	0.90 से	165	गौज फिल्म, तैरता है

घनत्व भी अलगाव का कारण बनता है। फ्लोट संयंत्र में, PET पानी में डूब जाता है जबकि LDPE और PP ऊपर उठते हैं, जिससे एक टूटा हुआ सामग्री विभाजन होता है जो बाद के सॉर्टिंग को आसान बनाता है और प्रत्येक टुकड़े प्रवाह की समरूपता को बढ़ाता है।

खाद्य पदार्थ में नमी का भी महत्व है। सूखे बैल्स तेज, धूल भरे टुकड़ों में टूट जाते हैं, जबकि पहले ही नम किया गया बैल्स ठंडा होकर कम फाइन उत्पाद करते हैं। पॉलीरेटेक अक्सर फिल्म ग्रेड के लिए फीड बेल्ट से पहले हॉपर पर स्प्रे करता है जो तेजी से गर्मी बने होते हैं।

गंदे तत्व कटौती को बदल देते हैं। रेत और ग्लास कटार के चमक को बढ़ाते हैं और स्क्रीन के किनारे पर निशान लगाने के साथ तिलों की पट्टी खोल देते हैं। क्रशर से पहले प्री-वॉश या एक खुरदरी टपला धातुओं की सुरक्षा और लंबे समय तक चलने पर एकरूपता बनाए रखने में मदद करता है।

PET बोतलों पर लेबल और गोंद के अवशेष बोतल की दीवारों से अलग व्यवहार करते हैं। लेबल फिल्म LDPE या PP है और उच्च गति की आवश्यकता होती है, इसलिए मिश्रित बोतल का प्रवाह PET शरीर के लिए आकार की गई स्क्रीन की आवश्यकता होती है, जबकि रोटर की गति पर्याप्त रूप से ऊंची रहती है ताकि लेबल को साफ़-सुथरा काटा जा सके।

दीवार की मोटाई भी कणों के आकार को निर्धारित करती है। पतली भोजन कटोरे को छोटे वर्गों में काटा जाता है, जबकि मोटा उद्योगीय कणों के लिए पूर्व काटने की आवश्यकता होती है ताकि ग्रैनुलेटर छोटे कणों को देख सके, जिन्हें समान रूप से काटा जा सके। प्री-काटने की उपेक्षा, कठोर उद्योगीय पदार्थों पर चौड़े पट्टियों के आम कारण है।

फ्लेक एकरूपता को नियंत्रित करने वाले मुख्य कारक

कुचलने की प्रक्रिया में कोटिंग की एकरूपता को सात कारकों द्वारा निर्धारित किया जाता है। इन सभी कारकों को एक साथ नियंत्रित करना, किसी एक कारक को समायोजित करने से अधिक प्रभावी होता है।

चालू सामग्री सर्वप्रथम है। मिश्रित, खराब तरीके से बांटी गई बेलों से आवर्धन كثि एवं कठोरता बढ़ जाती है, जिससे रोटर बदलते भार का पीछा करने को मजबूर होता है। स्थिर चालू सामग्री स्थिर भट्टियों का परिणाम है।

स्क्रीन होल के आकार और पैटर्न द्वारा फ्लेक आकार पर सीमा निर्धारित की जाती है। छोटे होल एक अधिक संतुलित वितरण प्रदान करते हैं, लेकिन उत्पादन क्षमता में कमी होती है, इसलिए होल का आकार लाइन की क्षमता लक्ष्य के साथ मेल खाता है।

रोटर गति निर्धारित करती है कि सामग्री कितनी तेजी से काटी जाती है। बहुत धीमा होने पर, अस्तर वाला एचडीपीई (HDPE) फैलता है, न कि काटता है। बहुत तेज होने पर, प्लास्टिक का तापमान बढ़ जाता है और पतली कण बन जाते हैं। 600 से 1000 आरपीएम की रेटिंग का रेंज, अधिकांश पेट (PET), पीई (PE) और पीपी (PP) खोलों के लिए व्यावहारिक संचालन विंडो है; शीर्ष सीमा, बड़े, मोटे खोलों के लिए आरक्षित है, जो टैग होने से बचते हैं।

8 मिलीमीटर से अधिक होने पर, पतला फिल्म अंतराल के माध्यम से नहीं काटी जाती है, बल्कि लंबे सिरे बन जाते हैं जो रोटर पर लपेट जाते हैं और स्क्रीन को ब्लॉक करते हैं। मिश्रित मोटाई चलाने वाले फिल्म लाइनों पर,

पदार्थ का मिश्रण मायने रखता है क्योंकि पीईटी, एचडीपीई और फिल्म अलग-अलग सेटिंग्स की आवश्यकता रखती हैं। मिश्रित बालों की परिचराई के लिए एक संतुलित गति और एक ऐसा स्क्रीन की आवश्यकता होती है, जो प्रमुख हिस्से के लिए उपयुक्त हो।

आर्द्रता और क्षमता भी एक भूमिका निभाती है। नम घर्षण फिल्म को ठंडा करता है और धूल को कम करता है। कक्ष में अधिक सामग्री डालना रोटर की गति को धीमा करता है और अतिरिक्त बड़े टुकड़े बनाता है।

अंत में, रखरखाव नियमों का पालन ही सेटिंग्स की निष्पक्षता बनाए रखता है। अगर स्क्रीन पर किसी चिपकने वाले धातु के निशान पड़ जाएं, तो उस पर छिद्रों का बैंड धीरे-धीरे चौड़ा हो जाता है, जिसे नियमित जांच के दौरान पकड़ लिया जा सकता है।

कुचलने के बाद की स्क्रीनिंग, समानता सुनिश्चित करने के लिए एक महत्वपूर्ण बाधा है। एक छोटा या अवरुद्ध स्क्रीन, बड़ा आकार का सामान लौट कर कक्ष में फिर से प्रवेश करने देता है, जबकि सही छेद के साफ़ स्क्रीन, बेल्ट के ऊपर की सामग्री को ठीक रखता है। Polyretec, दर्ज़ अधिकतम आकार के अनुसार स्क्रीन क्षेत्र को साईज़ करता है, ताकि स्क्रीन के ऊपर दबाव कम रह सके।

नीचे की ओर चलते समय friction washer भी अंतिम चूर्ण को आकार देता है। यह सतह के उपज को साफ करता है, लेकिन उसका आकार नहीं बदलता है। यदि क्रेसर मिश्रित आकारों को भेजता है, तो washer छोटे चूर्ण को बड़े चूर्ण से अधिक साफ करता है, जिससे बड़े टुकड़ों पर उपज रह जाती है। इसलिए एकरूपी क्रश करके wash का स्तर समान बनाया जाता है, जिससे wash water use में कमी आती है।

साफ करें और सिंक-फ्लोट टैंक के माध्यम से घनत्व के अनुसार वर्गीकृत करें, फिर भी क्रशर से आने वाली चिप्स के आकार से तैरने वाली चिप्स के चरित्र प्रभावित हो सकता है। पतला और फ्लैट चिप्स ड्रिफ्ट करते हैं और तैरने वाली धारा के साथ नांमिक पदार्थों को ढोकर ले जा सकते हैं। एक स्थिर कट के साथ एक एकल चिप आकार जटिलता को कम करता है।

केंद्रित ज्वार के कारण, आकार भी महत्वपूर्ण होता है। छोटी चूजियां तेजी से सूख जाती हैं, जबकि बड़ी चूजियां धीमी तरह सूखती हैं, जिससे मिश्रित धारा केंद्रित मशीन से एक समान सूखाव स्तर के साथ निकलती है। मधुकोश के समान आकार वाली चूजियां एक ही स्तर के सूखाव पर सूखती हैं, जो मड़ी बनाने वाली एक्सट्रूडर के लिए एक स्थिर पिघल बनाती है।

ऑपरेटर के आदतें अंतिम कारक हैं। उसी मशीन द्वारा विभिन्न परिवर्तनों में अलग-अलग फ़ील्ड उत्पन्न हो सकती है, जब तक कि प्रक्रिया के सीलरन (विंडो) को लिखित रूप में नहीं लिखा जाता है और उसका पालन नहीं किया जाता है। चार सेटिंगों (स्क्रीन, गति, फ़ीड, पानी) को रिकॉर्ड करके, अच्छे चक्रों को पुनरावर्तनीय चक्रों में बदल दिया जाता है।

स्क्रीन का आकार और रोटर की गति की तुलना

स्क्रीन का आकार और रोटर के गति दर, यह दो डायल होते हैं जिन्हें ऑपरेटर रोजाना उपयोग करता हैं। तालिका में, आम सेटिंग्स और उनसे मिलान करके पाया जाता है भटकने वाला कण का परिणाम मिल्क बोतल के कचरे पर।

स्क्रीन छेद (Screen Hole)	रोटर गति	फ्लेक आकार	एकरूपता, मध्यम घनत्व के साथ भी बातचीत करती है। कनिष्ठ कण पट्टियां कम गैप के साथ पैक होती हैं, इस प्रकार एक विशिष्ट सिलो मात्रा में अधिक उपयोगी प्लास्टिक हो जाता है और मापने वाले फीडर धोने और पेलेटाइजिंग चरणों के लिए एक स्थिर मास प्रवाह प्रदान करता है।	ध्यान दें।
8 मिमी	उच्च (बेसलाइन 160 के लगभग	6 से 10 मिमी	उच्च (बेसलाइन 160 के लगभग	फिल्म ग्रेड
12 मिमी	मध्यम	10 से 14 मिमी	उच्च (बेसलाइन 160 के लगभग	संतुलित
18 मिलीमीटर	मध्यम	14 से 20 सेकंड	मध्यम	कठोर पूर्व काटा हुआ पाउडर
18 मिलीमीटर	कम	18 से 30 mm	कम	HDPE एक्सटेंड हो जाता है

मध्य गति पर 12 मिलीमीटर की स्क्रीन लाइनब्लक मिश्रित बोटल और फिल्म कचरे के लिए सामान्य रूप से स्वीकार्य अवस्था है। यह 10 से 14 मिलीमीटर की बैंड में अधिकांश फ्लेक को बनाए रखते हुए उत्पन्न क्षमता को संरक्षित करता है।

फिल्मों के लिए, उच्च गति पर 8 मिमी स्क्रीन लंबे धागों को रोकता है। कठोर बोतलों के लिए, मध्यम गति पर 18 मिमी स्क्रीन ओवरकटिंग और अतिरिक्त फाइन्स को रोकता है।

गति को फीड रेट के साथ समायोजित किया जाना चाहिए, न कि अकेले। अधिक फीडिंग करते समय गति बढ़ाने से भी बड़े आकार वाले टुकड़े बनते हैं, क्योंकि कक्ष भर जाता है।

स्क्रीन के छेद की आकृति काटने पर भी प्रभाव डालती है। गोल छेद लगभग गोल आकार वाले टुकड़े देती हैं और कम लंबे कबाड़ बनाती हैं। स्लॉटेड स्क्रीन उत्पादन की मात्रा बढ़ाती हैं, लेकिन लंबे टुकड़े भी पास कर सकती हैं, इसलिए ये फिल्मों के लिए उपयुक्त हैं जहां लंबा आकार वाले टुकड़े स्वीकार्य हैं, लेकिन सख्त पीईटी, जिसे तंग आकार की आवश्यकता होती है, में उपयोग नहीं किए जाते हैं।

खुला स्क्रीन क्षेत्र निर्धारित करता है कि तिकड़ी कितनी तेजी से साफ हो जाती है। 30 प्रतिशत खुली क्षेत्र वाले स्क्रीन 20 प्रतिशत वाले स्क्रीन से तेजी से साफ हो जाता है, इसलिए समान रोटर गति से अधिक खुली क्षेत्र वाले स्क्रीन पर पेलेट्स अधिक सूक्ष्म होते हैं। Polyretec खुले भंडारण की अवस्था में स्क्रीन के मोटाई और छिद्र पैटर्न को रोटर के साथ मिलाकर लक्ष्य बैंड में रखा जाता है।

नीचे दी गई तालिका में, एक छोटा गति परिवर्तन 12 मिमी के स्थायी स्क्रीन पर पट्टी को कैसे स्थानांतरित करता है, इसका प्रभाव सामग्री विशिष्ट है: PET, LDPE फिल्म की तुलना में अधिक व्यापक गति सीमा को सहन करता है, जिसका कटा हुआ हिस्सा गर्म होने पर चिपक जाता है।

वस्तु	स्क्रीन	गति चरण	बैंड शिफ्ट (Band Shift)	खतरा
PET	12 मिमी	+10 प्रतिशत	10 से 13 मिमी	कम fines
PET	12 मिमी	-10 प्रतिशत	11 से 15 mm	थोड़ा ओवरसाइज
LDPE फिल्म	10 मिमी	+10 प्रतिशत	6 से 9 मिमी	तट का अनिश्चित रूप से जोखिम, यदि पानी कम है
LDPE फिल्म	10 मिमी	-10 प्रतिशत	9 से 14 MM	लंबी तलों।

роतर गति में 10% की वृद्धि एक सुरक्षित समायोजन चरण है। बड़ी वृद्धि से बैंड लक्ष्य से बाहर हो जाता है और इसे उक्त परिस्थितियां अप्रितम नहीं हैं, जैसे कि भंडारण सामग्री में परिवर्तन। ऑपरेटर को प्रत्येक गति परिवर्तन के बाद छानने का परीक्षण पुन: चलाना चाहिए ताकि नया दायरा पुष्टि हो सके।

Polyretec PET निपटान लाइन क्रशर

Wanplas के एक कारखाने - Polyretec - में एक समायोजित नम क्रशर फ़ूड ग्रेड PET बोतल धुंधलाने की लाइन में इंग्रेटेड है। यह लाइन 500 किलो प्रति घंटे से 6000 किलो प्रति घंटे तक काम करती है और इसे विभिन्न प्रकार के पट्टियों के लिए डिज़ाइन किया गया है।

क्रशर में कठिन चेहरे वाले, चरणबद्ध नों को इस्तेमाल किया जाता है और एक त्वरित परिवर्तन स्क्रीन। ऑपरेटर प्लांट में फाइबर-ग्रेड या बोतल से बोतल फ्लेक बनाने के लिए स्क्रीन को 8 मिमी और 18 मिमी के बीच बदलते हैं।

एक váltoचालित गति वाला रोटर एक ही मशीन को कठोर पॉलीएथर (PET) और उसके साथ आती थैली-विरूपण (LDPE) के कचरे को पास करते हुए काम करता है। पानी का संचार पीईटी को ठंडा रखता है ताकि यह गंदा या पीला न हो।

टेबल में, पीईटी पाइपलाइन में प्रतिनिधि क्रशर की श्रेणियां सूचीबद्ध हैं। Polyretec, प्रोजेक्ट इंजीनियरिंग के दौरान, प्रत्येक स्तर के सटीक पैरामिटर्स को ग्राहक के फ़ीड के साथ सत्यापित करता है।

विनिर्देश: Polyretec PET लाइन क्रशर टियर

लाइन उत्पादन	रोटर	मोटर	स्क्रीन	फ्लेक	नमी
500 किलो/घंटा	600 मिमी	55 किलोवाट	12 मिमी	10 से 14 मिमी	≤2 percent
2000 किलोग्राम/घंटा	900 मिलीमीटर	160 किलोवाट	12 मिमी	10 से 14 मिमी	≤2 percent
6000 किलोग्राम / घंटा	1200 मिमी	400 kW	14 मीटर (8 मीटर + 6 मीटर)	12 से 16 मिमी	≤2 percent

डीयोरिंग के बाद नमी 2 प्रतिशत या उससे कम रहती है, जिससे डाउनस्ट्रीम के पीएलई पेलेटाइजिंग एक्सट्रूडर की रक्षा होती है। एक सद्भावपूर्ण नमी लाइन के बॉथ-टू-बॉथ को स्थिर करती है।

खाद्य ग्रेड रपीईटी के मामले में, पूर्ण धुलाई में बिजली के तापमान पर धुलाई और पतली फ़िल्टरिंग के बाद चक्रण होता है। क्रशर के समान रूप से टुकड़े हुए परिशिष्ट का कारण होता है कि बाद के चरणों को निर्धारित मानकों को पार करने में सत्यापित रूप से सफलतापूर्वक किया जा सकता है।

पीईटी चक्रवात के चरण का चयन प्लेटों की स्रोत से शुरू होता है। कप और लेबल के साथ पोस्ट-कंस्यूमर बेल्स में मिश्रित दीवार की मोटाई काटने के लिए उच्च मोटर चरण की आवश्यकता होती है, जबकि सॉर्टेड और कैप हटाए गए बोतलें निम्न चरण पर अच्छी तरह चलते हैं और ऊर्जा बचाते हैं।

ट्रिमर चौड़ाई के साथ कैंची की संख्या भी बढ़ती है। 600 मिमी के ट्रिमर में fewer segments होते हैं, 1200 मिमी के ट्रिमर की तुलना में, लेकिन दोनों की समान स्लाइसिंग (टूटने) कोण होता है, जिससे सभी पटों (layers) में स्लाइस (flake) की समान आकार रखी जाती है। इससे कोई भी संयंत्र अपनी पेलेट ग्रेड को फिर से प्रमाणित किए बिना, 500 किलोग्राम प्रति घंटे से 6000 किलोग्राम प्रति घंटे तक बढ़ सकता है।

क्रैशर के इस्तेमाल में पानी का उपयोग फ्लेक कूलिंग और परिवहन के लिए किया जाता है। पॉलीरेटेक पानी के सर्कल की क्षमता को तय करता है ताकि काटी जाने वाली क्षेत्र 250 डिग्री सेल्सियस के पिघलने के तापमान से नीचे रहे ताकि फ्लेक पार्थ को पूरी तरह से साफ और न पिघल गए।

बोतल से बोतल की श्रेणी के लिए, 8 मिमी से 12 मिमी के स्क्रीन रेंज को पसंद किया जाता है ताकि क्षतिग्रस्तता हटाने और ठोस-तेजी से पॉलिकंडेंसेशन चरणों के लिए एक समान टीलाई प्रदान हो सके। फाइबर-ग्रेड 6000 किलो प्रति घंटे की श्रेणी से 14 मिमी से 16 मिमी की समूह को स्वीकार करता है, जो कुछ समरूपता पर अप्रभावी throughput प्रदान करता है।

पट्टे के नियंत्रण प्रणाली रोटर भार, पानी का प्रवाह और मोटर धारा को रिकॉर्ड करती है। स्थिर आहार पर बढ़ते धारा चाकू की कटाई या स्क्रीन भार को संकेत करती है, जिससे ऑपरेटर को पहले से पता चल जाता है कि फ्लेक बैंड मानदंड के बाहर घूम रहा है।

Polyretec PP/PE सॉफ्ट लाइन ग्रेन्यूलेटर

PP/PE नरम प्लास्टिक प्रसंस्करण और धोने लाइन फिल्म, बुनाई पैकिंग और कृषीय फिल्म के लिए है। यह प्रति घंटा 500 किलोग्राम से 1500 किलोग्राम तक चलता है, और एक-चरणीय पीलिंग उपलब्ध है।

फिल्म को बोतलों से अलग एक चबाने वाले प्रोफाइल की आवश्यकता होती है। ग्रेन्युलेटर में ऊंची रोटर गति और मजबूत जल प्रवाह का उपयोग किया जाता है ताकि LDPE और PP में लंबी धागियां न बनें।

एंटी-व्रैप रोटर और आक्रामक इंटेक अपग्रेड फिल्म को कट के स्थान पर शाफ्ट पर चलने नहीं देता है। 8 से 10 मिमी की स्क्रीन छोटे चिप्स उत्पन्न करती है जो फिल्म धोने और पेलेटाइजेशन के लिए उपयुक्त हैं।

तालिका में प्रतिनिधि वर्गों की सूची दी गई है। PET रेखा के समान, अंतिम मान Polyretec द्वारा ग्राहक की वास्तविक फिल्म कचरे का एक नमूना पर परीक्षण करने के बाद निर्धारित किए जाते हैं।

विनिर्देश: Polyretec PP/PE लचीला लाइन ग्रेनुलेटर टियर

लाइन उत्पादन	रोटर	मोटर	स्क्रीन	फ्लेक	नमी
500 किलो/घंटा	500 मिलीमीटर	45 किलोवाट	8 मिमी	6 से 10 मिमी	≤3 percent
1000 किलोग्राम / घंटा	700 mm	90 किलोवाट	10 मिमी	8 से 12 मिमी	≤3 percent
1500 kg/h	800 से 1,200 किलो प्रति घंटा	132 kW	10 मिमी	8 से 12 मिमी	≤3 percent

जब एक चरणीय पीलीकरण चुना जाता है, तो एकरूपक कण सीधे वॉशर से नई पीलीकरण लाइन में प्रवाहित होते हैं, जिससे हैंडलिंग में कटौती होती है और रोगाणु संक्रमण का खतरा कम होता है।

कृषि फिल्म में अक्सर रेत और स्टिकर लगाया जाता है। Polyretec एक अतिरिक्त तनाव चरण और पूर्व धोने की प्रक्रिया जोड़ता है, जिससे ग्रैनुलेटर साफ भोजन देखता है और चाक का बदलने के बीच गोलियों के बैंड को अधिक समय तक रखता है।

फिल्म की मोटाई, पतली शॉपिंग बैग से लेकर मोटी ऊतनी बड़े बैग तक होती है। ग्रैन्यूलेटर के उच्च गति का उपयोग पतली फिल्म के लिए किया जाता है, जबकि एंटी व्रैप रोटर और धीमी भोजन की ओर से खींचने से मोटी बुनी गई पीपी का उपयोग किया जा सकता है, जिसका उपयोग नहीं किया जाता तो शाफ्ट पर तनाव पड़ता और तंग हो जाता है।

एक-चरणीय छर्रों के चक्कीकरण के लिए, धोए हुए छर्रें नई पीढ़ी के छर्रों के चक्कीकरण पथ के पहले एक घननापीड़क (densifier) से गुजरते हैं। एकरूप छर्रें समान दर से घननापीड़ते हैं, इसलिए पिघला पदार्थ एकरूप रूप से एक्सट्रूडर में प्रवेश करता है और तार काटने वाले उपकरण बगैर बार-बार आकार के रिजेक्ट होने के कारण सुसंगत छर्रे बनाता है।

कुशलता से मिश्रण की व्यवस्था करें: क्रशिंग से पहले या बाद में रंग की निगरानी करके, फ्लेक स्ट्रीम में परिवर्तन किया जा सकता है। स्पष्ट और रंगीन फिल्म को साथ में तोड़ने से एक ही बैंड बनता है, लेकिन मिश्रण की क्वालिटी अलग होती है; पहले कुशलता की निगरानी करके, दो समानधर्मी स्ट्रीम बनती हैं, जिसमें प्रत्येक के अपने सख्त बैंड और अपने पेलेट रंग होते हैं। Polyretec ग्राहक के ग्रेड योजना के अनुसार लाइन को कॉन्फ़िगर करता है।

बुने हुए बैग में छपा हुआ स्याही और लैमिनेशन होता है। उच्च जल प्रवाह और तनाव से स्ट्रिप सभी स्याही को धोते हैं, लेकिन मजबूत लैमिनेशन के लिए पूर्व काटा हुआ या और मजबूत तनाव का चरण चाहिए ताकि ग्रैनुलेटर कटने के बजाय मोड़े हुए शीटों को न देख सके। इस चरण को योजना बनाने से फ्लेक का आकार सुरक्षित रहता है।

प्रक्रिया अनुकूलन चरण

घन लयता का सुधार एक एकल समस्या नहीं है, यह एक नियमित प्रक्रिया है। नीचे दी गई चरणें प्लांट टीमों के लिए एक व्यावहारिक चेकलिस्ट प्रदान करते हैं, जिसे वे प्रत्येक कार्यपरिधि के लिए लागू कर सकते हैं।

पहला कदम यह है कि खाद्य पदार्थ को अलग किया जाए। प्लास्टिक के अल्पवर्ग और शीट से खिंचाव वाले सामग्री को अलग करके, क्रशर को संभालनी होगी सामग्री की रेंज को संकुचित करना सबसे अधिक लाभप्रद कदम है।

छत्‍ता दो यह है कि प्रधान हिस्‍से के लिए स्क्रीन को सेट करें और इसे लॉक करें। अक्सर अनियोजित स्क्रीन परिवर्तन, अपरिस्तोज तेल प्रारूप निर्धारण का संकेत होता है।

कदम तीन: रोटर की गति को फीड दर के साथ समायोजित करें। चैंबर को भरा नहीं होने तक गति को केवल इतना ही बढ़ाएं।

चौथा कदम है कि चाकू के क्षय को एक मजबूत छोर परीक्षण के साथ जाँचें। जब महीन कण बैंड के ऊपर उठते हैं, तो गुणवत्ता कम होने से पहले बैंड वाले चाकू को बदलें या बदलें।

पांचवीं चरण में, पानी की प्रवाह को लक्ष्य पर बनाए रखना है। कम मात्रा में पानी हल्के तापमान के साथ फिल्म को गुहाओं में बदलने की अनुमति देता है, और अधिक मात्रा में पानी नमक उत्पादन की निष्प्रभावी ऊर्जा की हानि करता है।

छठी कदम - प्रत्येक बैच को रिकॉर्ड करना। स्क्रीन, गति, फ़ीड और फ्लैक्स परीक्षणों की रिकॉर्डिंग प्रक्रिया की खिड़की को बनाती है, जो एक ऑपरेटर से दूसरे तक समानता को अनुरूप रखती है।

सातवीं कदम - पानी की गुणवत्ता की जांच करना। पुनर्रेस्कलेट किया गया धोने का पानी महीन सॉलिड्स को संचालित करता है जो फ्लैक्स पर पुन: जमा हो जाते हैं; एक साइड-स्ट्रीम फ़िल्टर इसके द्वारा मिश्रण को साफ रखता है, जिससे क्रशर फ़ीड में अनुपात स्थिर रहता है, और फ्लैक्स के बैंड फंसने नहीं पाते।

आठवां चरण धोने की मशीन को मिसल की तरह सटीक रूप से समायोजित करना है। 10 से 14 मिमी की रेंज के लिए संतुलित सिलिकॉन सुखाने की मशीनें, फिल्म के लिए सटीक सिलिकॉन सुखाने की मशीन की तुलना में कम मात्रा में छूट द्रव्यमान छोड़ती हैं; गलत सुखाने की मशीन चलाना दोनों हवा के रूप में और द्रव्यमान के रूप में नमी को फैलाता है और चिपकने वाली चम्मच मिश्रण को प्रभावित करती है।

नंबर नौ का कदम है स्क्रीन को महीने में एक go/no-go प्लग गेज द्वारा ऑडिट करना। पहनने के कारण फैलाए गए छेद गैर-मानक किण्वक उपस्थित करते हैं। विफलता के बजाय शेड्यूल के अनुसार स्क्रीन को प्रतिस्थापित करना, बैंड के शीर्ष को स्थिर रखता है।

दसवीं कदम - बैकअप ऑपरेटर को साइफ टेस्ट चलाने के लिए प्रशिक्षित करना। समानता एक व्यक्ति के परिणाम को पढ़ने पर निर्भर होती है, इसलिए दो प्रशिक्षित पढ़ने वाले बदलावों के दौरान अलग-अलग हानि को नजरअंदाज करने की संभावना को कम करते हैं।

लॉग को हर हफ्ते फिर से देखने से धीमी प्रवाह की प्रवृत्ति का पता चलता है। जुर्मानों में लगातार बढ़ोतरी अक्सर एक छेद परिवर्तन का पूर्वआद्य है; इसे जल्दी पहचानना प्रकाशन के खराब स्पेक्ट्रम और इसके बाद होने वाले पुनर्वृत्ति की समस्याओं से बचने में मदद करता है। पोलियरेटेक इस समीक्षा को अपने ऑपरेटर प्रशिक्षण में शामिल करता है।

एप्लिकेशन उद्योग

एकरूपी कणों से उच्च मूल्य के पुनर्नवीनीकरण उत्पादों को अनलॉक किया जा सकता है। Polyretec पुनर्नवीनीकरण उपकरण नष्ट प्लास्टिकों को पुन: उपयोगी पीलों और ब्लॉकों में परिवर्तित करते हैं, जो एक बार वर्जिन रेजिन का उपयोग करते थे।

प्लास्टिक उत्पादन में, स्थिर पीईटी कटे हुए भाग आइटम, स्ट्रैपिंग, और शीट बन जाते हैं। कन्वर्टर मोल्डिंग के साथ, पीई और पीपी पेलेट का पिघल आदापनगदार व्यवहार के साथ फिल्म, पाइप, और प्रोफाईल में बदल जाता है।

पुनरुत्पादक संसाधनों के उपयोग में, एकरूप धूलकणों के उपयोग से प्रसंस्करणकर्ताओं को प्रक्रिया की स्थिरता को अधिभार के बिना पुन: प्रयोग पद्धति के लक्ष्यों को प्राप्त करने की सुविधा मिलती है। एकरूप पदार्थ प्राप्त करने से रेखा को बंद करने की आवृत्ति कम होती है और मलबा कम हो जाता है।

अंतिम उत्पादों में पैकेज फिल्म, पेय की बोतलें, निर्माण शीट, नाली पाइप, मोटर वाहन तत्व, और बाजार के सामान शामिल हैं। खाद्य संपर्क वाले rPET में सबसे तगड़ी फ्लेक बैंड होती है।

कृषि फिल्म की पुनर व्यवस्था किसानों और ग्रीनहाउस को समर्थन प्रदान करती है, क्योंकि कम घनत्व के अपशिष्ट को उपयोगी पीई और पीपी मोटी में पुन: परिचित किया जाता है। कटे हुए टुकड़ों की एकरूपता धोए हुए फिल्म को फिर से एक्स्ट्रूड करने के लिए पर्याप्त रूप से साफ रखती है।

खाद्य और पेय पैकेजिंग के लिए एकाग्र पीईटी फ्लेक सबसे विस्तृत विकल्प है। बोतल से बोतल तक के रपीईटी में कटेपंथ की सख्त सीमा निर्धारित की जाती है, और नालीदार बैंड के कारण ही इस सीमा पर रखने के लिए धोने और शुद्धिकरण प्रक्रिया चरण दर पर हो पाता है।

वस्त्र और फाइबर उपयोगकर्ता स्थिर पॉलिथिन चिप को कपड़ों, सफाई पोंछे और भूजाल के लिए स्थलीर फाइबर में बदलते हैं। फाइबर लाइनों में चिप का आकार संवेदनशील है क्योंकि कटर मिश्रित फीड पर असामान्य रूप से पहने जाते हैं, इसलिए समानता निर्धारण कटर का जीवनकाल को प्रत्यक्ष रूप से बढ़ाती है।

निर्माण में प्रोफाइल, पाइप और बोर्ड में पुनर्नवीनीकरण पीई और पीपी का उपयोग किया जाता है। एकरूप pellet से बना नाली पाइप वॉल की मोटाई और दबाव प्रमाणन को बनाए रखता है; विशेषताओं से बाहर flake नरम स्थानों का कारण बनती है जो मौके पर विफल हो जाती हैं।

वाहन और उपकरणों के फ्रेम में पुनर्नवीनीकृत पीपी रसायन सामग्री का उपयोग किया जाता है। निरंतर धूलकण स्थिर भराव और रंग प्रदान करते हैं, जिससे संबद्ध निर्माता बैच की भिन्नता को छुपाने के लिए नई रेजिन को अधिकता से जोड़ने के बिना मशीन पाठ्यक्रमों को पूरा कर सकते हैं।

दैनिक उपयोग की वस्तुएं और फट्टिंग बैंड- इनका मांग इसलिए है क्योंकि फट्टिंग को उच्च खिंचाव शक्ति पाने के लिए साफ, एकरूप पेट की जरूरत होती है, जबकि पतले दीवारों के सजावटी सामान को स्थिर पिघलने की आवश्यकता होती है, जिसे केवल तंग फट्टिंग बैंड प्रदान कर सकता है।

क्रशर के लिए चयन गाइड

मूल्य के आधार पर नहीं, बल्कि सामग्री और लक्ष्य की छरनी के आधार पर क्रशर का चयन करें। इस टेबल में सामान्य मशीन स्थितियों को सिफारिशीय Polyretec कॉन्फ़िगरेशन में बदल दिया गया है।

वस्तु	लक्ष्य पट्टियां	क्षमता	सिफारिशीय सेटअप
पीईटी की बोतलें	10 से 14 मिमी	500 से 6000 किलोग्राम प्रति घंटा।	PET धोने की लाइन क्रशर
LDPE फिल्म	6 से 10 मिमी	500 से 1500 किलोग्राम प्रति घंटा।	PP/PE नरम लाइन ग्रेनुलेटर
PP बुना बैग	8 से 12 मिमी	500 से 1500 किलोग्राम प्रति घंटा।	PP/PE नरम लाइन ग्रेनुलेटर
मिश्रित बेलें	10 से 14 मिमी	1000 किलोग्राम / घंटा	PET चूषण मशीन, सॉर्टेड फीड
धोया पेलेट	पीलीट	इलाज करें	नई पीढ़ी के पेलेटाइजिंग लाइन

क्षमता को एक निर्धारित फीड पर निर्धारित किया जाता है। प्रति घंटे 6000 किलोग्राम के पीईटी लाइन पर सामान्य प्रदूषण के दौरान सॉर्टेड, आंशिक रूप से बुले बोतलें अनुमानित हैं। नम या स्टिकर की अधिकता वाला फीड वास्तविक उत्पादन को कम कर देता है।

खरीद के समय विस्तार के लिए योजना बनाएं। Polyretec क्रशर को मौजूदा मात्रा से एक स्तर ऊपर साइज देता है, जिससे बाद में वॉशर अपग्रेड करने से क्रशर बदलने की आवश्यकता नहीं होती है।

वस्त्र और टुकड़ों के आकार के अतिरिक्त, तीन चयन की परवाह से निवेश की रक्षा होती है। टन प्रति बिजली प्रदर्शित करती है कि देने वाला कोण कितना कुशल है: जिसमें प्रति टन कम किलोवाट घंटा (kWh) होता है, उसकी मार्जिन तब भी बनी रहती है जब ऊर्जा की लागत बढ़ती है। विभिन्न पायदानों में कटाई के लिए एक सामान्य पृथक्करण कटर रखना, खपत को कम करता है। जगह व्यास तय करता है कि कतर किस हॉल में फिट हो सकता है।

निम्नलिखित संख्या व्यवस्थित तालिका में, दो Polyretec क्रशर परिवार को इन व्यावहारिक बिंदुओं पर तुलना की गई है ताकि एक उद्यम मशीन को अपने साइट और ग्रेड योजना के साथ मिला सके।

कारक	PET लाइन क्रशर	PP/PE नरम ग्रैनुलेटर
सर्वश्रेष्ठ फीड	ठोस बोतलें, ट्रे	फिल्म, शोषित बैग
गति प्रोफ़ाइल	मध्यम	उच्च (बेसलाइन 160 के लगभग
स्क्रीन सीमा	8 से 18 मिलीमीटर	8 से 10 मिमी
टन प्रति शक्ति	बड़े पैमाने पर कम।	मध्यम
नाइफ प्रकार	झिल्लीदार, कठोर चेहरा	चरखी, मंडलाकार
दो चरणों वाला वैक्यूम, 120 से 150 माइक्रोमीटर की हाइड्रोलिक स्क्रीन बदलाव की सुविधा है।	वॉश करने के लिए रपीईटी	वॉश करने के लिए पेलेट

जब एक संयंत्र दोनों बोतलें और फिल्म का उपयोग करता है, तो Polyretec अक्सर एक पीईटी लाइन और एक नरम लाइन प्रदान करता है, न कि एक उद्देश्यपूर्ण मशीन, क्योंकि दोनों के लिए आवश्यक स्क्रीन और गति बहुत अलग होते हैं, जिससे एकता को दोनों पर बरकरार रखना मुश्किल हो जाता है। जब एक धोने लाइन और एक पेलेटाइजिंग लाइन को एक साथ निर्धारित किया जाता है, तो दोनों प्रणालियां संतुलित होनी चाहिए ताकि फ्लेक का उत्पादन पेलेटाइजिंग क्षमता के बराबर हो सके। Wanplas पेलेटाइजिंग प्रणालियों को प्रदान करता है जो Polyretec धोने लाइनों के साथ एकीकृत होते हैं, जिससे मेक्सिको के खरीदारों को गंदी फिल्म से बैग की पेलेट तक एकमात्र स्रोत का पथ मिलता है। यह एकीकरण कनेक्टिविटी के जोखिम को कम करता है, पार्ट प्लानिंग को आसान बनाता है और कमीशनिंग का समय कम करता है।

बदलती भोजन की मात्रा वाले पौधों के लिए, PET क्रशर पर बदलती गति वाले रोटर विकल्प हल्की पлено की संवस्त्र को कवर करता है, जबकि अलग नरम रेखा भारी पर्ण का निवारण करती है। यह विभाजन प्रत्येक रेखा को उसके सबसे अच्छे विंडो में रखता है और एकमात्र मिश्रित सेटिंग द्वारा उत्पन्न होने वाले पदार्थों और पदार्थों को रोकता है।

सेवा और सहायता

Polyretec हर लाइन का समर्थन करता है, से शुरुआत से लेकर संचालन के वर्षों तक। फैक्टरी के रीसाइक्लिंग उपकरणों की शुरुआत 2010 में हुई थी और ब्रांड 2017 में स्थापित किया गया था। यह 50 से अधिक देशों में 100 से अधिक परियोजनाओं को पूरा करने के साथ 24 से अधिक फील्ड इंजीनियरों के माध्यम से काम कर रहा है।

प्रत्येक परियोजना में, ग्राहकों के कचरे के एक नमूने पर शिपमेंट से पहले परीक्षण किया जाता है। Polyretec, लाइन की फैक्टरी से बाहर जाने से पहले फ्लेक साइज, आउटपुट और नमी की पुष्टि करता है।

इंजीनियर स्थलों पर लाइन का स्थापना और कमीशन करते हैं। वे रोटर की स्पीड, स्क्रीन और धुलाई के रसायन को सेट करते हैं, और उसके बाद ऑपरेटरों को सेफ चलाने, चाक को बदलने और फ्लैक स्क्रीन परिक्रामी के बारे में प्रशिक्षण देते हैं।

Wanplas समूह की सेवा गारंटी Polyretec लाइनों को कवर करती है। ग्राहक प्रति वर्ष 500 अमेरिकी डॉलर के निर्धारित स्पेयर पार्ट्स प्राप्त करते हैं और वारंटी अवधि के भीतर क्षतिग्रस्त पार्ट्स का मुफ्त रूप से प्रतिस्थापन किया जाता है।

पॉलीरेतैक भी एक परिवहन गारंटी, उत्पादन क्षमता गारंटी और गुणवत्ता मानदंड प्रदान करता है, जो गुणवत्ता विफल होने पर 10% की मुआवजा की वापसी और जोड़ता है। फैक्टरी समीक्षा और नमूने की परीक्षण के लिए ग्राहकों के आगमन का स्वागत करती है। पॉलीरेतैक, वनप्लास फैक्टरी के रूप में, ऑस्ट्रियाई प्रक्रिया की विशेषता का उपयोग करते हैं, जिसमें समूह-स्तरीय समर्थन और केर्के ट्विन-सक्रू एकीकरण विकल्प शामिल हैं।

दूरस्थ समर्थन नियंत्रण प्रणाली के डेटा की समीक्षा करता है और गति तथा स्क्रीन समायोजन पर सलाह देता है, जिससे एकरूपता बनी रहती है।

निर्बाध काम के लिए स्पेयर पार्ट्स के स्टॉक का प्रबंधन ग्राहक के साथ किया जाता है। Polyretec चाक, स्क्रीन, सील और गिरी के रूप में पहनने वाले पार्ट्स की सूची देता है और निर्धारित काम घंटों के आधार पर एक स्टॉक स्‍तर का सुझाव देता है, इस प्रकार चाक बदलने का प्रतीक्षा समय कभी नहीं बढ़ता है और ब्लैक बैंड कभी भी देरी के लिए रखरखाव से गलित नहीं होता है।

प्रशिक्षण तीन स्तरों में दिया जाता है। ऑपरेटर शुरू और बंद की प्रक्रिया, रेसिपी का चयन, नियमित गुणवत्ता की जांच और नम क्षेत्र में लागत के कार्बनाइजेशन से बचने के लिए प्रतिदिन पोषण की रूटीन को सीखते हैं। रखरखाव तकनीशियन ब्लेड को इंडेक्स करने और गैप का सेट करने, स्क्रीन का प्रतिस्थापन, पेंच और बार के निरीक्षण, हाइड्रोलिक और पनडुब्बी सेवा, एवं साप्ताहिक और मासिक स्थिरता के कार्यक्रम को सीखते हैं। प्रबन्धक प्रक्रिया की समस्याओं को दूर करने, पैरामीटर की निगरानी करने, गुणवत्ता के ट्रेंड की व्याख्या करने और विशिष्ट ऊर्जा और उत्पादन डेटा का विश्लेषण करने की कौशल सीखते हैं। प्रशिक्षण स्थापना के समय स्थलीय पर दिया जाता है और इसे दूर से भी दोहराया जा सकता है।

वार्षिक लाइन की जांच प्रक्रिया विंडो को फिर से परिभाषित करती है। पोषण स्रोतों में साल भर में परिवर्तन होते हैं, इसलिए सर्वोत्तम स्क्रीन और गति में भी परिवर्तन हो सकता है; जांच विंडो को मौजूदा अपशिष्ट के अनुसार रीसेट करती है और अगले ऑपरेटर हस्तांतरण के लिए बदलाव का लेखा-जोखा रखती है।

लाइन के साथ दस्तावेजित कमीशन रिकॉर्ड भी यात्रा करते हैं। मूल गैप सेटिंग, स्क्रीन आकार और परीक्षण किए गए फ्लेक फ़ैलसितेशन की जानकारी दर्ज की जाती है, जिससे भविष्य में सेवा आगमन के दौरान यह सुनिश्चित हो सके कि मशीन अभी भी योग्य स्थिति में है, न कि इसके लिए ताज़ा शुरू करना चाहिए।

स्थिर कंकड़ों के लिए क्रशर की रखरखाव

रखरखाव वह प्रक्रिया है जिसमें पत्थर के अनियमित आकार को या तो बनाए रखा जाता है या खो जाता है। एक क्रशर सेट को शुरुआत में सही ढंग से सेट करते हुए भी, कुछ ही हफ्तों के भीतर काम करना बंद हो जाता है, यदि कटिंग और स्क्रीन का निर्दिष्ट मान बनाए रखने के लिए नियमित देखरेख न की जाए। इस खंड में प्लास्टिक फ्रैक्शनिंग प्रक्रिया के लिए सबसे महत्वपूर्ण जांचों को शामिल किया गया है।

चाकू की जाँच सबसे ऊपर है। विभाजित चाकू का कटौती नोक पर सबसे पहले हो जाती है, और एक क्षतिग्रस्त नोक काटने के बजाय कुचल देता है, जिससे जुर्माना बढ़ जाता है। Polyretec सुझाव देता है कि प्रत्येक शिफ्ट में दृश्य और स्पर्श जांच करें, और साईज टेस्ट के साथ हर हफ्ते माप की जांच करें।

नाइफ घूर्णन और प्रतिस्थापन एक पैटर्न का पालन करते हैं। अधिकतर सegmented रोटर, परिचारक को प्रत्येक सegment को एक ताज़ा चरखी तक घुमाने देता है, जिससे पूरी बदलाव के दौरान खरीद के बीच समय दुगना हो जाता है। लॉग में घूर्णन तिथि दर्ज करना, सegment को इसके जीवनकाल से अधिक चलने से रोकता है।

स्क्रीन की देखभाल को दूसरा आधार है। स्क्रीन फ्लेक बैंड के शीर्ष को निर्धारित करती है, इसलिए कोई फैलाव या दायां खांचा बैंड को खोल देता है। मासिक प्लग गेज द्वारा होल के आकार की जांच करते हुए, और ट्रंप मेटल संपर्क के बाद तुरंत परिवर्तन करके, बैंड को स्थिर रखते हैं।

भिगोना और ड्राइव की जांचें रोटर की गति को सुरक्षित रखती हैं। चूषण भिगोने के कारण भिगोने धीमी हो जाती है, लेकिन यह मोटर को ट्रिप नहीं करती है, और कम गति के कारण लचीला HDPE टुकड़े के रूप में खराब हो जाता है। संवेदनशीलता का प्रभव यह संदेश देता है कि अभी कुछ समस्या है, जबकि फ़्लेक टेस्ट इससे पहले ही इसका संकेत दे देता है।

पानी के सिस्टम की देखभाल अक्सर खराब रहती है। बंद रिसाव वाले नोजल स्थानीय ठंडा करने को कम करते हैं, जिससे कक्ष का एक हिस्सा गर्म रहता है और फिल्म तैरते हुए धूसर हो जाती है। साप्ताहिक नोजल साफ करने और प्रवाह जांच करके, पूरे रोटर चौड़ाई के साथ समान रूप से काटा जाता है।

निम्नलिखित नंबरों वाले बिंदुओं के लिए तालिका में एक व्यावहारिक रखरखाव की गति का सारांश दिया गया है। गति का निर्धारण लाइन की चलने वाले घंटों के आधार पर किया जाता है; 20 घंटे एक दिन चलने वाले 6000 किलोग्राम प्रति घंटा की लाइन की आवश्यकता समय-समय पर जांच की जाती है, जबकि एक एक शिफ्ट में चलने वाले 500 किलोग्राम प्रति घंटा की लाइन की जांच कम समय पर की जाती है।

कार्य	आवृत्ति	लक्ष्य।	फ्लेक पर प्रभाव
नाइफ का दृश्य निरीक्षण	प्रति पारी	कोई एज क्रैश नहीं है।	कम fines
सिवी परीक्षण	सप्ताह	बैंड में विशिष्टता (बैंड में विशिष्टता (Band in spec))	स्थिर आकार
स्क्रीन प्लग घनत्व	मासिक आधार पर	छेद का आकार बराबर रहना।	तय ऊपरी सीमा
गति रेंज (व्यूटर) शोर	मासिक आधार पर	सीमा के भीतर	स्थिर थैली प्रवाह
नोजल साफ है।	सप्ताह	पूर्ण प्रवाह	6 से
वार्षिक निरीक्षण	वर्ष में	विंडो रिसेट	फीड से मेल खाती है

तेल लगाने और बेल्ट के तनाव पर काम पूरा होता है। लोose drive बेल्ट लोड के तहत गिर जाता है और प्रभावी रोटर की गति कम हो जाती है; ग्रीस की एक बिंदु छोड़ देना जीवन काल को कम करता है। दोनों ही सस्ते हैं और छोड़ देना महंगा है, क्योंकि दोनों सहारा पट्टी को धीरे-धीरे बढ़ाते जाते हैं।

Polyretec रिटेल मार्केट में डिलिवर्ड लाइन के साथ संयुक्त रखरखाव चेक लिस्ट प्रदान करता है, जिसमें डिलिवरी के समय का सही टॉर्क, अंतराल और स्क्रीन मूल्य शामिल होता है। प्रोजेक्ट के अंत में निर्धारित अनुकूलता को बनाए रखने के लिए, इस चेकलिस्ट का फॉलो करना सबसे आसान तरीका है।

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

एक अच्छी फ्लेक औसत क्या है?

10 से 14 मिलीमीटर जैसी चुनी गई आकार श्रेणी में कणों की अधिकतम 80 प्रतिशत मात्रा को बनाए रखें, इसके लिए बारीक छिद्र के माध्यम से नमूना छानें। इसके बाद प्रत्येक पालनयात्रा के अनुसार वितरण की पुष्टि करें।

किस स्क्रीन आकार में सबसे अच्छे आटे मिलते हैं?

मध्यम गति पर 12 मिमी के स्क्रीन का उपयोग मिश्रित बोतल और फिल्म अपशिष्ट के लिए होता है। फिल्म लाइनों में 8 मिमी का उपयोग किया जाता है, जबकि कठिन बोतल लाइनों में 18 मिमी का उपयोग किया जाता है। स्क्रीन को प्रधान कण का अनुरूप बनाएं।

क्यों असमान नों में ज़्यादा औसतन होती है?

1 मिमी से कम। यदि अंतर बहुत बड़ा है, तो धारा अंतरिक्ष में खिंची जाती है और कोण में काटी जाती है। स्वचालित नाइफ समायोजन प्रणालियां पहनने की क्षति को समायोजित करने के लिए नाइफों को अधिक तनिक कर देती हैं, ताकि वे जब धुलते हैं, तो नाइफ टेप के पास आ जाएँ।

क्या फिल्म की तापमान की आवश्यकता पेपर बोतलों से अलग है?

हाँ। फ़िल्म के लिए अधिक रोटर गति और मजबूत पानी की प्रवाह की आवश्यकता होती है ताकि कटने वाले धागे न बनें। बोतलों के लिए मध्यम गति और बड़ा स्क्रीन आवश्यक है ताकि ओवर-कटिंग और रेत न हो।

क्या मैं क्षतिग्रस्त होने के बाद ही पीएलटीकरण कर पाऊंगा?

साफ और सूखे अनाजों को ही लेता है। नई पीढ़ी के पीलिंग लाइन में, नम या गंदे अनाज को सबसे पहले पूरी तरह से साफ कर दिया जाता है।

स्क्रीन को कब बदलना चाहिए?

जब कण-चलन परीक्षण में पट्टी का विस्तार पता चलता है या ट्राम्प मेटल इसे चरम पर पहुंचाता है, तब स्क्रीन को बदलें। नियमित जाँचें गुणवत्ता में गिरावट आने से पहले ही असामान्यता का पता लगाते हैं।

क्या Polyretec वास्तविक कचरे का परीक्षण करता है?

हाँ। Polyretec अपने नमूने के अपशिष्ट पर शिपमेंट से पहले परीक्षण करता है ताकि फ्लैक्स के आकार, उत्पादन और नमी की पुष्टि की जा सके, इसे वितरित करने से पहले।

फ्लेक में खुरों को कैसे कम करता हूं?

गति से अधिक काटने से बचें, नंगे नंगे रखें और स्क्रीन को सामग्री के अनुरूप करें। नमकांकन और स्थिर फ़ीड भी खनिज निर्माण को कम करता है।

पीईटी के साथ फिल्म की तुलना में कौन सी रोटर गति उपयुक्त है?

PET 12 से 14 मिमी स्क्रीन के साथ मध्यवर्ती गति से चलता है, एक साफ काटने के लिए। LDPE और PP फिल्म के लिए उच्च गति, 8 से 10 मिमी स्क्रीन और लंबे जगों को रोकने के लिए मजबूत पानी की वायु प्रवाह की आवश्यकता होती है।

स्क्रीन छेद का आकार फ्लेक्स पर प्रभाव डालता है।

गोल धूलनलाओं से लंबवत झुकाव के कम और ज्यादातर स्फेरिक झुर्रियों वाले फ्लैक्स बनते हैं, जो रीजिन पॉलायथीन के लिए अधिक उपयुक्त हैं। स्लॉटेड स्क्रीन्स के जरिये उत्पादन बढ़ाया जा सकता है, लेकिन लंबे टुकड़ों को भी अंदर पास हो जाता है, इससे पेट फिलामेंट ग्रेड के लिए अधिक फायदेमंद होता है।

निष्कर्ष

चिप्स की एकरूपता कुचलने की प्रक्रिया में प्राप्त की जाती है, इसे बाद में नहीं सुधारना चाहिए। कड़े शुद्धीकरण, सही स्क्रीन, संतुलित रोटर गति, तेज खंडित चक्कियां और कड़े पंजीकरण के साथ, चिप्स एक संकीर्ण श्रेणी में रहते हैं। Wanplas के एक कारखाने, Polyretec, इन नियंत्रणों को अपने पीईटी और पीपी/पीई धोने रेखा के कुचलने में शामिल करता है, ताकि एक स्थिर पेलेटाइजिंग रेखा में समान चिप्स फीड हों। अपने नाईट के विवरण को Polyretec को भेजें एक संशोधित कुचलने संरचना के लिए, कारखाने की समीक्षा की व्यवस्था करें, या अपने स्वयं के सामान पर एक नमूना परीक्षण चलाने के लिए अनुरोध करें।