L'uniformità delle scorie è il levier più trascurato nella riciclaggio del plastica. Due linee con lo stesso indice di capacità possono fornire una qualità di pellet molto diversa solo in base a quanto gli scarti siano stati tritati in modo uniforme. In questo articolo si spiega come migliorare l'uniformità delle scorie nel processo di triturazione del plastica utilizzando il design dell'impianto, la selezione delle griglie e la disciplina operativa. La Polyretec, una fabbrica Wanplas, costruisce macchine di triturazione e linee di lavaggio che applicano questi metodi su rifiuti di PET, HDPE, LDPE e PP post-uso. Il seguente orientamento aiuta i proprietari di impianti a ridurre la distribuzione della dimensione delle scorie e a proteggere il lavaggio downstream e il pelletizzatore.

Cosa significa uniformità delle flakes nel riciclo

L'uniformità delle scorie descrive quanto siano simili nei termini di dimensioni e forma dopo la triturazione. Un flusso uniforme ha una distribuzione di dimensioni stretta con pochi pezzi oversize e pochi stracci.

Le fine scanalature si comportano in modo prevedibile in ogni fase successiva. Si fluidizzano ugualmente nel tank di lavaggio a float, si luccicano alla stessa velocità nel sistema di friction washing e si secano allo stesso ritmo nel secatore centrifugo.

Una bassa uniformità genera perdite di lavorazione. I pezzi di dimensioni eccessive scappano dal lavaggio e trasportano la terra nel pellet. I lievi galleggiano come scarti, bloccano le griglie e aumentano l’utilizzo di acqua ed energia.

L'uniformità protegge anche la linea di pelletizzazione. I granelli costanti sciolgono ad una velocità costante, quindi l'estrusore vede un approvvigionamento stabile e produce pellet omogenei e densi anziché grosse frazioni irregolari.

Il diagramma seguente collega ogni sintomo di qualità alla sua conseguenza nella produzione. La maggior parte delle lavorazioni di recupero misura l'uniformità mediante il tamizzeramento di un campione di faglie su una pila di fori differenziati e registra la massa mantenuta su ciascuna.

Versione delle scaglie	Efficacia dei processi	Risultato del prodotto
Grumi oversize che sovraccaricano la griglia	Stagione di lavaggio di scarto	Granule sporchi
L'escursione di grumi leggeri.	Imbottiti della testa, scorie sul supporto.	Aumento dell'acqua, dell'energia
Dimensioni mixate	Assorbenza non uniforme	Umidità inferiore al 1%
Fine scanalature uniformi	Fornitura stabile.	Un pellet costante

Un obiettivo realistico è mantenere più del 80% delle scaglie all'interno di un intervallo di dimensioni definito. L'intervallo esatto dipende dal materiale e dall'uso in fase successiva, come evidenziato nelle sezioni seguenti.

Due metriche descrivono l'uniformità in pratica. La prima è il rapporto spaziale, cui si ottiene dividendo il floco più grande dal più piccolo. Un rapporto vicino a

I funzionari eseguono il test dello schermo con una stack di cestelli della dimensione 4 mm, 8 mm, 12 mm e 18 mm. Dopo un'oscillazione programmata, la massa residua su ogni cestello viene pesata. Un buon flusso di PET contiene la maggiore quantità di massa su i cestelli di 8 mm e 12 mm e poca su quello di 4 mm o il cestello superiore di 18 mm.

La uniformità interagisce anche con la densità in massa. Le bande di grumi sottili fermano meglio le vuote, per cui un dado volume del silo può contenere maggior quantità di plastica utilizzabile e il ciclo di dosaggio stabilisce un flusso massivo costante per i stadi di lavaggio e di pelletizzazione.

La costanza di colore è un segnale secondario. Quando i flocchi corrispondono a dimensioni similari, il lavaggio rimuove etichette e colla mantenendo una distinzione uniforme tra le diverse lotte. Un ampio intervallo di dimensioni nasconde zone di materiale non lavato che si presentano come macchie scure nei granuli.

Come funziona il processo di triturazione

Il triturazione è il processo di riduzione del volume che segue la triturazione grossolana. Nella linea di lavaggio, il macinatore umido o il granulatore riduce le bottiglie e i film pretritate in pellet sufficientemente piccoli per il lavaggio.

Il rotor trasporta lame fisse che attraversano una lama contraria immobilizzata. Il materiale viene tagliato al punto di taglio, poi forzato attraverso una griglia perforata dall'azione del rotore e del flusso d'acqua.

Solo pezzi più piccoli delle fori della schermo passano attraverso. I pezzi più grandi rimandati all'interno della camera vengono riciclati sino a quando non vengono ridotti al giusto dimensione. Questo sistema di autoregolazione decide il massimo diametro delle fette.

L’acqua iniezione durante il taglio raffredda il plastico e fa fluttuare le impurità lievi. Il composto di polveri e acqua si sposta poi all’aratura per la pulizia superficiale.

La qualità della triturazione dipende meno dalla potenza delle materie prime che dalla regolarità. Un macchinario ben regolato a velocità moderata supera un macchinario sproporzionato senza disciplina del filtro.

In due tipologia di fucili ciovolo si prestano allo smalto delle buone pratiche di riciclaggio. Il fucile a un asse utilizza un rotor con fiocchi mobili in pressione contro un fiocco fisso, progettato per materiali rigidi e volumosi. Il granolitore in acqua, utilizzato nelle linee di lavaggio, monta il rotor in un deposito di acqua e impone i frammenti attraverso la sie di filtraggio durante il corso del lavaggio.

Il granulatore umido vince in termini di uniformità delle ciottole perché il taglio e il lavaggio avvengono in una sola fase. I macinatori a getto d'acqua versano un buon taglio, ma creano polvere e necessitano di un lavaggio separato, durante il quale le polveri si agglomerano e ampliano la banda di dimensioni.

Il nutrimento entra attraverso un hopper dimensionato in modo da adattarsi alla capacità di ingresso dell'apertura delle balle. Un misuratore a getto o a catena alimenta il rotore a una velocità predefinita, in modo che la camera non venisse piena. La formazione di una "colmata" è la principale causa di fuoriuscita di materiale e deve essere controllata dall'apparecchio di alimentazione, non accelerando il rotore.

Dopo lo schermo, il lamino di polveri trasportato attraverso una pompa di polveri o una testiera inclinata arriva alla lavatrice a freni. Diametro del tubo e velocità della pompa sono regolati in modo che le particelle non si depositi e si re-uniscano prima di raggiungere la lavatrice, cosa che annullerebbe l'uniformità ottenuta al schermo.

Il spaziotempo tra le lame al punto di taglio determina la qualità del taglio. Un spaziotempo di 0,2-0,5 mm dà una taglio pulito sul PET, mentre un spaziotempo più ampio rompe la pellicola e aumenta la produzione di polveri. Polyretec regola questo spaziotempo durante le gare di installazione e lo registra nella finestra del processo della linea.

Proprietà dei materiali che influenzano le fette

Gli diversi materiali plastici si frantumano in modi differenti a causa della densità, del comportamento di fusione e della rigidità. Conoscere il materiale permette all'operatore di scegliere l'apposito tampon e la velocità adatta.

Il PET è denso e rigido. Sbagna nell'acqua e si taglia con precisione in flocchi fini. La sua alta temperatura di fusione sopporta brevemente l'esecuzione del taglio senza seguire, refluendo.

L' HDPE è meno denso e più elastico. Riasisce all'industria chimica e può produrre pezzi allungati se la velocità del rotore è troppo bassa o la tela esterna troppo grande.

Il film LDPE e PP sono flessibili e sensibili al calore. Hanno bisogno di una velocità più alta del rotor e di un raffreddamento a mezzo dell'acqua per evitare la formazione di fili lunghi che si avvolgono e superano la griglia.

L’elenco fornisce i raggruppamenti di proprietà tipiche. I valori variano a seconda della qualità e del pacchetto di additivi, quindi Polyretec verifica la configurazione su un campione dei rifiuti reali.

Materiale	Densità g/cm3	Temperatura della fusione C	Comportamento di schiacciamento.
PET.	1.38	250-260	Coda pulita, scorre.
HDPE (Polietilene ad Alta Densità).	0,94 a 0,97	130	Elastici, flottatori
LDPE	0,91 a 0,93	110	Piena, trasparente
PP (polipropilene)	0,90 a 0,91	165	Pellicola rigida, flotta

La densità favorisce anche la separazione. Nel serbatoio di lavaggio float, il PET scivola nel fondo, mentre il LDPE e il PP salgono, offrendo una separazione cruda dei materiali che semplifica la successiva selezione e migliora l'uniformità di ciascuna striscia.

Il contenuto dell'umidità nel feed è anche importante. I cesti secchi si frantumano in schegge affilate e polverose, mentre i cesti pre-umidificati tagliano più puliti e producono meno detriti. Polyretec spesso spruzza la banda del feed prima dell'ampolla per le classi di polvere che si riscaldano rapidamente.

I contaminanti modificano il taglio. La sabbia e il vetro aumentano l'usura delle lame e possono scolpire i bordi della schermatura, aprendo silenziosamente la fascia dei frammenti. Un lavaggio preliminare o un trommolo grossolano prima della macchina di rottura proteggono le lame e mantengono l'uniformità durante le lavorazioni più lunghe.

I residui di etichette e di collante sulle bottiglie in PET si comportano diversamente rispetto alla parete della bottiglia. Il film dell'etichettatura è in LDPE o in PP e richiede una velocità maggiore, cosicché un flusso di bottiglie miscelate necessita di un soglio in grado di rimuovere l'etichetta senza strapparla, al tempo stesso mantenendo la velocità del rotore sufficientemente alta per tagliarla pulita.

L' épaissezza della parete determina anche la forma delle strisce. I piatti alimentari sottili vengono tagliati in piccoli quadrati, mentre i ricci industriali spessi necessitano di un trituratore predefettizzante per permettere al granulatore di vedere pezzi abbastanza piccoli da tagliarsi regolarmente. Saltare il trituratore predefettizzante è una causa comune di strisce larghe sulla rifiuto industrializzata rigida.

Fattori chiave che controllano l'uniformità delle foglie.

Sette fattori determinano l'uniformità delle fette nel processo di rottura. Gestirli insieme è più efficace che regolare uno a uno.

La consistenza dell’alimento è il primo criterio. Le balle mescolate e mal estratte oscillano nella densità e nella durezza, costringendo il rotore a sopportare carichi in continua variazione. Un trasporto costante produce fettine costanti.

La misura e il modello dei fori della schermo stabiliscono il limite del diametro dei floccoli. I fori più piccoli forniscono una distribuzione più stretta, ma un throughput inferiore, quindi la misura del foro deve corrispondere all’obiettivo di capacità della linea.

La velocità del rotor determina quanto aggressivamente viene tagliato il materiale. Troppa lentezza permette all'elastico HDPE di allungarsi invece che di essere tagliato. Eccessiva velocità riscalda la pellicola e genera finiture.

Geometria delle lame e usura cambiano l'angolo di lattice. Lampade affaticate macinano piuttosto che tagliano, aumentando i materiali fini e il consumo energetico. Le lame segmentate e a superficie dura mantengono lo scarto ben definito.

La mixità dei materiali è importante perché PET, HDPE e film richiedono impostazioni differenti. Per eseguire un tronco miscelato è necessario un compromesso di velocità e un filtro dimensionato per la frazione dominante.

L'umidità e il throughput giocano anche un ruolo. Il taglio umido raffredda la pellicola e riduce i residui. Il sovrafflusso nella camera riduce la velocità del rotore e genera pezzi ingombranti.

Infine, la disciplina di manutenzione mantiene i valori di impostazione corretti. Un tampon deformato da metallo sporco allarga a sinistra la banda dei pellet e deve essere individuato in esami regolari.

Il filtraggio dopo la triturazione è una "coda che impone l'uniformità". Un filtro di dimensioni non adeguata o stucco permette alle parti oversize di salire nella corrente di ritorno e tornare nella camera, mentre un filtro pulito con le giusto fori mantiene il tocco della banda fissato. Polyretec dimensiona l'area del filtro alla corrente nominale in modo che la pressione attraverso il filtro rimanga bassa.

Il lavaggio con attrito è anche un processo di formaggio delle polveri finale. La lavatrice con attrito rimuove la polvere superficiale, ma non modifica le dimensioni delle flocchi. Se il trituratore invia flocchi di diverse dimensioni, la lavatrice rimuove la polvere da quelli più piccoli piuttosto che da quelli più grandi, quindi è necessario un triturazione uniforme per ottenere un lavaggio efficace e la diminuzione della quantità di acqua impiegata.

Pulizia e serbatoi di sgravaggio che classificano i materiali in base alla densità, anche la forma di pezzetti tipica della macinatura influenza il modo in cui questi si posano. Una forma di pezzetti sempre regolare, legata ad un taglio costante, riduce questa classificazione sbagliata.

Il secatura centrifughi risponde anche al calibro. Le fettine piccole asciugano più rapidamente rispetto a quelle grandi, quindi una corrente mista esce dal centrifugo con una dispersione di umidità. Le fettine di dimensioni compatte si asciugherebbero a un livello di umidità che l’estrusore ad estrusione in granelli richiede per una rivestimento di fusione stabile.

Il comportamento del personale opera è il fattore ultimo. Impianti dello stesso tipo producono strisce di qualità diversa per turni diversi finché non si registra il campo operativo e non si seguono le procedure. L'iscrizione di tutti i parametri (screen, velocità, alimentazione, acqua) consente di ottenere un lavoro di alta qualità che può essere ripetuto.

Dimensione del filtro e velocità del rotore, in confronto

Il tampono schermato è racchiuso tra il dispositivo di riduzione e il rotore. La dimensione del tampono e la velocità del rotore sono i due ruote che un operatore usa giornalmente. Il tabellino collega le impostazioni comuni con il risultato di grossolana che si ottene sul rifiuto di bottiglie miste.

Luce del screen	Velocità del rotore	Dimensioni delle scaglie	Uniformità	Nota
8 millimetri.	Alto	6 a 10 mm	Alto	Gradazione del film.
12 mm	Mediano	10 a 14 mm	Alto	Bilanciato.
18 mm	Mediano	14-22 mm	Mediano	Plastici rigidi pre-risparmiati
18 mm	Basso	18 a 30 mm	Basso	Estensione HDPE

La schermatura di 12 mm a velocità media è il punto ideale per i rifiuti combinati di bottiglie e film. Mantiene la maggior parte delle polveri nella banda di 10-14 mm, preservando al tempo stesso il rendimento.

Per le linee dedicate solo alla produzione di pellicola, un telaio a 8 mm ad una velocità più alta evita la formazione di filamenti lunghi. Per le linee dedicate esclusivamente alla produzione di bottiglie rigide, un telaio a 18 mm ad una velocità media evita il taglio eccessivo e la presenza di pedate.

La velocità deve essere regolata in combinazione con il ritmo di ingresso, non di sola del velocità. L'aumentare la velocità mentre viene inserito materiale in eccesso provoca la formazione di pezzi troppo grandi, perché la camera rimane piana.

La forma dei fori della schermo influenza anche la fase di troncatura. I fori rotondi generano floccoli quasi sferici e meno piccoli striscioli. Le schermate a fili lamellari aumentano il throughput ma possono trasmettere pezzi allungati, quindi sono adatte alle pellicole in cui è accettabile un flocco più lungo, ma non ai rigidi PET che necessitano di una forma più stretta.

L'area di filtro aperta determina quanto rapidamente le polveri si allontanano dalla camera. Un filtro con un'area aperta del 30% se ne libera più rapidamente di uno del 20%, quindi la stessa velocità del rotore genera polveri più fini sul filtro con l'area aperta più ampia. Polyretec sceglie il grosso e il tipico disegno del filtro in combinazione con il rotore, per raggiungere la banda desiderata.

Il seguente elenco mostra come un piccolo cambiamento della velocità muova il cornice su una griglia fissa di 12 mm. L'azione è applicabile a materiali specifici: il PET tollera un'ampia gamma di velocità, mentre il film LDPE si sbricola se la falcia si riscalda.

Materiale	Schermo	Forza di accelerazione	Cambio di banda	Rischi
PET.	12 mm	+10%	10 a 13 mm	Basse frazionalità
PET.	12 mm	– 10%	11 a 15 mm	Maschera a dimensione inferiore
Film LDPE	10 mm	+10%	6 a 9 mm	Il rischio di striscia se l’acqua è a basso livello.
Film LDPE	10 mm	– 10%	9 a 14 mm	Ponteggi lunghi.

Un passo del 10 per cento nella velocità del rotor è un incremento di attunamento sicuro. Passaggi più grandi superano la banda della target e quindi devono essere evitati a meno che il materiale di alimentazione non cambi. L'operatore deve ripetere il test del tamiz dopo ogni cambio di velocità per confermare la nuova finestra di lavoro.

Molino per la linea di lavaggio delle bottiglie in PET Polyretec

Polyretec, una fabbrica Wanplas, integra un trituratore umido regolato nella sua linea di pulizia di bottiglie PET di qualità alimentare. La linea opera con una capacità compresa tra 500 kg/h e 6000 kg/h e è progettata per diversi gradi di granuli.

Il trituratore utilizza lame segmentate a spigolo duro e un tampon a sostituzione rapida. Gli operatori commutano il tampon tra 8 mm e 18 mm, in base al fatto che il prodotto finale sia una fibra o dei filetti ideali per confezionamento.

Un rotor a velocità variabile consente a una sola macchina di trattare sia il PET rigido che le residue di etilene a basso denso (LDPE) trasportate insieme. L’iniezione d’acqua mantiene il taglio a temperatura adeguata, impedendo che il PET si amalgami o si colori di giallo.

Il tabellino elenca i livelli di frantumatore rappresentativi all'interno della linea PET. Polyretec verifica i parametri esatti di ogni livello rispetto al contenuto del cliente durante l'ingegnerizzazione del progetto.

Specifiche: Polyretec Cronostato per le bottiglie in PET Tiers

Produzione della linea	Rotore	Motore	Schermo	Fibra	Umidità
500 kg/h	600 mm	55 kW	12 mm	10 a 14 mm	≤2 percenti
2000 kg/h	900 mm	160 kW	12 mm	10 a 14 mm	≤2 percenti
6000 kg/h	1200 mm	400 kW	14 mm	12 a 16 mm	≤2 percenti

L'umidità dopo il processo di desidratazione rimane al 2% o inferiore, proteggendo la turbina per la granulazione situata nella fase successiva, mentre l'umidità costante stabilizza la carica del secatore rispetto alla produzione di un lotto all'altro.

Nel caso del rPET di qualità alimentare, il lavaggio completo prevede un lavaggio a caldo e una filtrazione fine dopo il trituramento. La forma uniforme delle fette prodotta dal trituratore consente di raggiungere la specifica richiesta in modo affidabile anche durante le fasi successive.

La scelta del livello del trituratore PET parte dall’origine della bottiglia. I sacchi post-consumo con cappuccio e etichette hanno bisogno del livello più alto dell’unità di motore per tagliare il grosso della parete, mentre le bottiglie ripulite senza cappuccio funzionano bene nel livello inferiore e risparmiano energie.

Numero di coltelli in scala con la larghezza del rotore. Il rotore da 600 mm utilizza meno segmenti che il rotore da 1200 mm, ma entrambi mantengono lo stesso angolo di taglio, così che la forma della fettina rimane costante tra i livelli. Ciò permette alla fabbrica di crescere da 500 kg all'ora a 6000 kg all'ora senza dover riproporre la sua gradazione di fettina.

L'uso dell'acqua nel sistema di granulazione è collegato al raffreddamento e al trasporto dei granuli. Polyretec dimensiona l'anello d'acqua per mantenere la zona di taglio sotto la temperatura di smistamento del PET, generalmente molto inferiore al punto di fusione di 250° Celsius, in modo che i granuli escono dalla camera puliti, anziché fusionati.

Per la qualità bottiglia a bottiglia, il range dello schermo da 8 mm a 12 mm è preferito per alimentare le fasi di decontaminazione e di policoncrescenza in stato solido con un frammento fine e omogeneo. Per la qualità fibra, si può utilizzare la banda da 14 mm a 16 mm provenienti dalla categoria di 6000 kg orari, compromettendo un po' l'omogeneità per conseguire un migliore throughput.

Il sistema di controllo della linea registra la carico del rotor, il flusso di acqua e il corrente del motore. Un aumento del corrente quando il flusso è costante segna il degrado della lama o lo scarico del tampon, offrendo all' operatore un avviso tempestivo prima che la banda dei floconi scompaia dai parametri specificati.

Granulatore della linea PP/PE morbido Polyretec

La linea di frantumazione e lavaggio dei plastici morbidi PP/PE è destinata a pellicole, sacchetti tessuti e pellicole agricole. Consente una produzione di 500 kg all'ora a 1500 kg all'ora, con opzione di pelletizzazione in una sola fase.

Il film ha bisogno di un profilo di frantumazione diverso dal materiale contenuto nelle bottiglie. Il granulatore mantiene una certa velocità del rotore e un forte flusso d’acqua per evitare che il LDPE e il PP formino filamenti lunghi.

Un rotor antirullamento e un film di aspirazione aggressivo tirano il film nella fessura in modo da non farlo scorrere lungo l'asse. La schermatura da 8 a 10 mm produce piccoli grumi adatti al lavaggio del film e alla pelletizzazione.

Il seguente elenco elenca i livelli rappresentativi. Come per la linea PET, i valori finali vengono stabiliti dopo che Polyretec ha testato un campione dei rifiuti filmici effettivi del cliente.

Specifiche: Granulatore della linea PP/PE morbido Polyretec Tiers

Produzione della linea	Rotore	Motore	Schermo	Fibra	Umidità
500 kg/h	500 mm	45 kW	8 millimetri.	6 a 10 mm	≤3 percenti
1000 kg/h	700 mm	90 kW	10 mm	8 a 12 mm	≤3 percenti
1500 kg/h	800 mm	132 kW	10 mm	8 a 12 mm	≤3 percenti

Quando viene selezionata la granulazione a un solo passaggio, gli aggregati uniformi scendono direttamente dal lavaggio alla linea di granulazione di nuova generazione, riducendo lo spostamento e il rischio di contaminazione.

Il film agricolo spesso contiene sabbia e applicazioni vincenti. Polyretec aggiunge un ulteriore fase di sciacquaggio e un pre-allagamento per garantire che il granulatore abbia un alimentazione più pulito e possa mantenere più a lungo la banda inferiore delle lamelle senza dover cambio di lama.

La spessore del film cambia da sacchecini sottile fino a sacche pesanti e tessute. La velocità maggiore del granulatore consente la lavorazione di film sottile, mentre il rotore antipasto e un'introduzione più lenta si prestano alla lavorazione di PPO spessi e tessuti che, altrimenti, si adatterebbero sul asse e si incastrerebbero.

Per il pelletizzamento a un unico passaggio, i granuli lavati passano attraverso un densificatore prima di entrare nella Linea di pelletizzazione di nuova generazione. I granuli uniformi si densificano allo stesso ritmo, permettendo così alla fusione di entrare nell'estrusore uniformemente ed al tagliatore delle fibre di produrre pellet adatti senza ripetuti rifiuti di dimensioni.

La classificazione per colore prima o dopo la trititura cambia il flusso di scaglie. Il film chiaro e colorato trituro insieme mantengono un unico margine, ma mischiano il grado; la classificazione in primo luogo fornisce due flussi uniformi, ciascuno con il suo margine stretto e il suo colore di granuli. Polyretec configura la linea in base al piano di grado del cliente.

I sacchetto tessuti trasportano l'inchiostro stampato e la laminazione. La maggiore flessibilità dell'acqua e la friccioni asportano la maggior parte dell'inchiostro, ma la forte laminazione richiede una separazione pre-corta o una fase di friccioni più forte per evitare che il granulatore sviluppi schiacciature piuttosto che tagli. La pianificazione di questa fase protegge la forma delle fialette.

Passi di ottimizzazione dei processi

L’ottimizzazione dell’uniformità delle fette è un procedimento regolare, non una soluzione temporanea. I passi qui sotto forniscono alle squadre dell’uso pratico di una checklist che possono applicare in ogni turno di lavoro.

Il primo passo consiste nel sorreggere il prelievo. Rimuovere i materiali non in plastica e separare la tessera rigida dalla pellicola riduce la gamma di materiali che il trituratore deve maneggiare e rappresenta l'azione con il ritorno sull'investimento più elevato.

Il secondo passo è impostare lo schermo per la frazione predominante e bloccarlo. Le frequenti modifiche dello schermo non pianificate segnano un cattivo sortimento della fornitura in fase anteriore.

Il terzo passo consiste nel regolare la velocità del rotor con il ritmo di alimentazione. Aumentare la velocità solo quanto il ritmo di alimentazione lo consente senza bloccarlo.

Il quarto passo consiste nell'ottimizzare i coltelli e monitorare lo scarto con un semplice test di schermo a fili. Quando lo scarto sale sopra la banda, deve essere sostituita la gruccia segmentata prima che la qualità diminuisca.

Passo cinque: mantenere il flusso di acqua costante. Un basso livello di acqua porta al recoccimento della pellicola e alla formazione di filamenti; un alto livello acqua vuol dire sprecazione di energia del pompaggio senza migliorare la qualità dei granuli.

Passo sei: registrare ogni lotto. Il registrare il tamiz, la velocità, l’alimentazione e il test dei granuli crea una finestra di processo che mantiene costante l’uniformità tra gli operatori e le turnazioni.

Passo sette: verificare la qualità dell’acqua. L’acqua di lavaggio riciclata contiene solide fini che si depositano nuovamente sui granuli; un filtro sul flusso laterale mantiene la pastella pulita, in modo che l’alimentazione del trituratore rimanga costante e la banda dei granuli resista.

Il passo otto consiste nel adattare il secatore ai granuli. I secatori centrifughi calibrati per il range dall'10 all'14 mm mantengono biodisponibilità inferiore all'acqua rispetto a una unità dimensionata per filmini; l'utilizzo di una macchina errata distribuisce l'umidità e disturba il fundente per la granulazione.

Il nono passo consiste nell'auditare il schermo ogni mese con un sonda a viti di passaggio / non passaggio. I fori dilatatisi dal'usura passano flyash oversized in silenzio. La sostituzione del schermo in base ad un programma prestabilito, e non quando si verifica il malfunzionamento, mantiene il top della banda fisso.

Passo dieci: addestrare un operatore di backup a effettuare il test del tamiz. L’uniformità dipende dalla persona che legge il risultato, quindi due lettori addestrati riducono la possibilità che eventuali variazioni rimangano inespressi tra le turnazioni.

Una revisione settimanale del diario permette di individuare i rallentamenti che precedono le tendenze. Un aumento graduale delle penali spesso precede il cambiamento delle lame; se si riscontra presto ciò è possibile evitare che la produzione contenga strati fuori dal lucro della specia e i costosi ri-di seguiti. Polyretec include questa revisione nella formazione dei suoi operatori.

Industrie di applicazione

Grumi uniformi per produttori di prodotti riciclati di alto valore. Gli impianti di riciclaggio di Polyretec trasformano i rifiuti plastici in pezzettoni e blocchi riutilizzabili, utilizzati una volta esclusivamente per la resina in bianco.

Nella produzione di prodotti in plastica, i solidi flussi di PET si trasformano in fibra, cinture e strisce. Anche i pellet di PE e PP si trasformano in pannelli, tubi e profili con un comportamento di fusione prevedibile.

Nella valutazione delle fonti rinnovabili, i granuli uniformi permettono ai convertitori di raggiungere gli obiettivi di contenuto riciclato senza sacrificare la stabilità del processo. Un feed affidabile significa meno interruzioni di linea e meno scarti.

I prodotti finali includono film d'imballaggio, bottiglie per bevande, lastre da costruzione, tubi di drenaggio, decori per l'automobile e oggetti per la casa. per il rPET in contatto con gli alimenti, che impone la banda dalle calotte più sottili di tutte.

La riciclaggio del film agricolo supporta le aziende agricole e gli orecchini spennellati restituendo i rifiuti a basso densità nella forma di pellet di PE e PP utilizzabili. L'uniformità delle lamelle chiuse garantisce che il film lavato rimanga abbastanza pulito da poter essere risalinato.

L'imballaggio alimentare e delle bevande rappresenta il mercato più vasto per i flak di PET uniforme. Il rPET deve rispettare limiti rigorosi di impurità e la diametrira estrema del flake consente di raggiungere tali limiti con la velocità di linea.

Gli utenti dei tessuti e delle fibre trasformano costanti pellet di PET in fibre staple per l'industria della moda, le salviette e i geotessuti. Le linee di produzione sono sensibili al formato del pellet perché il tagliente si abbonda in modo ineguale con un feed misto, quindi la uniformità prolunga direttamente la durata del tagliente.

La costruzione utilizza PE e PP riciclati nei profili, nelle tubature e nelle plache. Le tubature di drenaggio realizzate con pezzetti uniformi mantengono la spessore e la resistenza alla pressione; le fettine non conformi causano zone sottili che si rompono sul campo.

I rivestimenti per automotive e elettrodomestici utilizzano composti di PP riciclati. La floc cellolosa costante offre una riempimento e un colore stabili, consentendo ai produttori di raggiungere le specifiche meccaniche senza sovrapporre resina di origine per mascherare le variazioni di lotto.

Beni di consumo e fascia di aggancio completano la domanda. La fascia di aggancio richiede una elevata resistenza al trazione da parte di PET pulite e uniformi, mentre i prodotti per la casa in materiali a parete sottile hanno bisogno di un flusso stabile che solo una fascia di flocchi compatta può garantire.

Guida di selezione per i trituratori

Scegliete il frantoio in base al materiale e alle fette richieste, e non solo in base al prezzo. Il tabellino converte situazioni comuni del fabbricato in una configurazione Polyretec raccomandata.

Materiale	Flake di obiettivo	Capacità	Configurazione raccomandata
Bottiglie di PET	10 a 14 mm	500 a 6000 kg/h	Linea di lavaggio del PET con tritacarne
Film LDPE	6 a 10 mm	500 a 1500 kg/h	Film PP/PE delicato, sacchi intrecciati, da 500 a
Sacchetto tessuto in PP	8 a 12 mm	500 a 1500 kg/h	Film PP/PE delicato, sacchi intrecciati, da 500 a
Bale miscelati	10 a 14 mm	1000 kg/h	Macchina per il triturare dei PET, alimentazione separata
Lavato e trasformato in granuli	Granulato	Associare il lavaggio	Linea Pellettizzazione di Nuova Generazione

La capacità è valutata su un alimentazione definita. Una linea PET di 6000 kg orari presuppone bottiglie classificate e loosely balate con una contaminazione normale. Un alimentazione umida o ricca di adesivi riduce la produzione reale.

Pianificare l'espansione all'acquisto. Polyretec può dimensionare il trituratore di un livello superiore al volume attuale, in modo che un aggiornamento della lavatrice successiva non obblighi un eventuale sostituzione del trituratore.

Oltre al materiale e al diametro delle particelle, tre fattori di selezione proteggono l'investimento. La potenza per tonnellata indica l'efficienza: una linea che taglia a un minor consumo di kWh per tonnellata conserva il margine alla variazione dei costi energetici. La comunezza delle lame di riserva tra gli stadi riduce l'inventario. La dimensione alloca la configurazione della mobile in modo da adattarla all'alloggio disponibile.

Il tabellino confronta i due gruppi di macchine Polyretec su questi punti pratici, per permettere alla fabbrica di adattare il macchinario al sito e al piano di granulazione.

Coeficiento	Cronostato per le bottiglie in PET	Granulatore PP/PE Soft
Migliore zooteca	Bottiglie rigide, contrassegni.	Film, sacchetti tessuti
Profilo di velocità	Mediano	Alto
Scala del tampono	8 a 18 mm	7. Da 8 a 10 millimetri.
L'energia per tonnellata	Bassa a scala.	Mediano
Tipi di coltello	Cestelle di lavaggio soggette a stress dure	Anti-costruzione segmentata
Downstream	Lavaggio per il rPET	Lavaggio per la granulazione

Quando una fabbrica produce sia bottiglie che film, Polyretec offre spesso una linea PET e una linea adatta al film piuttosto che un'unica macchina di compromesso, poiché la dimensione dello schermo e la velocità necessarie per ognuna sono troppo lontane l'uno dall'altro per condividerle senza perdere uniformità su entrambe.

Per i sistemi con alimentazione varabile, l'opzione del rotore a velocità regolabile sul macchinario per la triturazione di pellicole PET copre i residui di pellicola lievi, mentre una linea separata per la rimozione di pellicola dura. Questa segmentazione consente a ciascuna linea di funzionare nella migliore gamma e di evitare le frazioni pulite e le strisce che un'unica impostazione mista porterebre.

Servizio e supporto

Polyretec supporta ogni linea, dalla realizzazione fino a diversi anni di operatività. L’equipaggio di riutilizzo della fabbrica nasce nel 2010 e la marca ha debuttato nel 2017. Il suo team ha avuto a carico ben 100 progetti nel corso di 50 paesi, con 24 tecnici di campo. 2. Ben 100 progetti 3. Ammessa una gamma completa con una modalità per la suddivisione automatica della carta. 4. 5. Patologie del prodotto tollerate grazie a lavaggio ad attrito e stadio di filtrazione

Ogni progetto riceve un test prima del spedimento su un campione dei rifiuti del cliente. Polyretec verifica il disegno delle floccole, la produzione e l'umidità prima che la linea lasci l'azienda.

Gli ingegneri installano e mettono in servizio la linea sul sito. Stabiliscono la velocità del rotor, la carta screente e la chimica del lavaggio, poi formano gli operatori sull'uso sicuro, sugli scambi delle lame e sul test del dispositivo di separazione a semi-permeabile.

La promessa di servizio del gruppo Wanplas comprende le linee Polyretec. I clienti ricevono 500 dollari di pezzi di ricambio gratuiti ogni anno e il sostituzione gratuita dei componenti danneggiati durante il periodo di garanzia.

Polyretec offre anche una garanzia di consegna, una garanzia di capacità produttiva e un standard di qualità che ripaga e aggiunge un compenso del 10% in caso di difetti di qualità. La fabbrica accoglie le visite dei clienti per l'audit e l'assaggio.

Il supporto a distanza mantiene uno spazio di lavorazione pulito tra le visite. Gli ingegneri esaminano i dati del sistema di controllo e forniscono consigli sul regolamento della velocità e dello schermo, in modo che l’uniformità rimanga nella bandiera.

La pianificazione del magazzino delle parti di ricambio avviene in collaborazione con il cliente. Polyretec elenca i componenti di usura (lamelle, vetri, guarnizioni, assi) e suggerisce un livello di magazzino in base agli orari di funzionamento nominali, in modo da evitare che il cambio di lame avvenga solo a seguito della spedizione, e la banda di mandorle non si sciva per l'attesa di manutenzione.

La formazione approfondisce il test del tamis. Gli operatori imparano a pesare ogni tamis, a leggere la distribuzione e a decidere se la perdita è dovuto all'usura delle lame, all'estensione della griglia o alla sostituzione del prodotto. Questa abilità consente di trasformare la promessa di servizio in uniformità quotidiana.

Durante l'audizione annuale del sistema di linea, viene riaperta la finestra del processo. Poiché le fonti di alimentazione possono cambiare durante l'anno, la visualizzazione ottimale e la velocità potrebbero alterarsi. Nell'ambito di questa verifica, viene rimpiazzata la finestra con la situazione attuale dei rifiuti e si registra il cambiamento per la successiva consegna dell'operatore.

La documentazione sui record di commissionamento viene trasportata con la linea. Le impostazioni originali del vuoto, le dimensioni della griglia e la distribuzione delle tue provata vengono archiviate in modo da consentire una visita di manutenzione futura di verificare se la macchina rimanga in stato idoneo invece di doverne stabilire i parametri dai zero.

Manutenzione del trittratore per floccoli stabili

La manutenzione è il punto in cui l'uniformità delle faglie viene mantenuta o persa. Un trituratore impostato perfettamente al momento dell'imposta presenta ipermodificazioni già nelle settimane successive, a meno che una semplice attenzione di routine mantenga il taglio e la griglia nelle specifiche richieste. In questa sezione sono inclusi i controlli più importanti per il processo di triturazione del plastica.

L'ispezione del coltello occupa il primo posto nella lista. Gli affilati segmentati si usurano prima sull'angolo del coltello, e un angolo usurato sfonda invece di tagliare, generando sanzioni. Polyretec consiglia una verifica visiva e tattile a ogni turno e una verifica misurata con il test del tamiz ogni settimana.

Rotazione e sostituzione del coltello seguono un determinato pattern. I rotori segmentati più comuni consentono all'operatore di far ruotare ogni segmento fino a raggiungere un'ampia superficie d'appoggio prima della sostituzione completa. La registrazione della data di rotazione nel log viene in questo modo evita che il segmento venga utilizzato oltre il termine previo.

La cura dello schermo è il secondo pilastro. Lo schermo fissa il bordo superiore della banda di flocchi, quindi qualsiasi stretching o deformazione lo dilata. Un controllo mensile dell'intrerruente dei fori, insieme a una sostituzione immediata dopo il contatto con metalli contaminati, rende la banda fisso.

Controlli delle mutande e del drive proteggono la velocità del rotore. Un'eccessiva usura della mutanda rallenta il rotore senza attivare la protezione del motore, e una velocità inferiore permette al HDPE elastico di allungarsi fino a diventare una giunzione sproporzionata. Un trend delle vibrazioni rende conto di questa avvenuta mancanza prima che il test con dei pezzi di pali illustrato da fiammifereggi vi accerti la sua presenza.

La manutenzione del sistema idrico viene spesso trascurata. Le bocchette ostruite riducono il raffreddamento locale, quindi una parte della camera si riscalda e sbaglia il film in cappi. Un pulire regolare delle bocchette e una verifica del flusso assicurano una corretta separazione su tutta la larghezza del rotore.

Il tabellone riassume una cadenza operativa pratica. La cadenza si basa sulle ore di lavorazione; una linea di 6000 kg orari che funziona 20 ore al giorno richiede controlli più frequenti rispetto ad una linea di 500 kg orari operativa, per una sola giornata di lavoro.

TASK	Frequenza	Obiettivo.	Effetto sulle coppie
Verifica visiva del coltello	Per turno	Nessun smorzamento delle lame	Basse frazionalità
Pratica di tamizzo	Settimanale	Banda all'interno delle specifiche	Dimensioni stabili
Misuratore del tappo del tampono	Mensile	Dimensioni delle fori mantenute	Banda superiore fissa
Vibrazioni del rotore	Mensile	All'interno del limite	Velocità costante
Nozzle pulito.	Settimanale	Flusso completo	Frigorificazione uniforme
Audit annuale.	Anno per anno	Riavvio finestra	Abbinato alla fornitura di materiali

L'olio e la tensione della cintura completano la routine. Una catena di trasmissione tesa si slitta sotto carico e riduce la velocità effettiva del rotore; una mancanza di lubrificazione accorcia la vita dei supporti. Entrambi sono facili da fare e costosi da ignorare, perché ogni mancanza avvia gradualmente la banda di floccoli.

Polyretec fornisce una lista di controllo per la manutenzione personalizzata per la linea fornita, con il valore esatto di torsione, spaziatura e ecranaggio da parte della messa in servizio. Seguire questa lista rappresenta il modo più semplice per mantenere l'uniformità delle fette, come preposta dal progetto.

Domande Frequenti

Qual è il buon obiettivo di uniformità delle lamelle?

Manteni più del 80% delle granuli all'interno della banda di dimensioni scelti, come 10-14 mm. Cribala un campione su mesh di diverse grossezze per confermare la distribuzione.

Quale dimensione dello schermo produce i migliori flocchi?

Una griglia di 12 mm a velocità media è adatta alle scorie miste di bottiglie e film. Le linee dedicate al film utilizzano una griglia di 8 mm, mentre quelle per le bottiglie rigide possono utilizzare una griglia di 18 mm. Accomodi la griglia in base alla frazione principale.

Perché i coltelli schiacciati danneggiano l'uniformità?

Le lame affilate compromettono la qualità dell'elaborazione e aumentano il consumo di energia. Le lame segmentate a faccia dura mantengono una leggera d'angolo e proteggono la fascia di fiamme.

La pellicola ha bisogno di impostazioni diverse dai contenitori?

Sì. Il film richiede una velocità più alta del rotore e un forte flusso d'acqua per evitare le strisce. Le bottiglie necessitano di una velocità media e di un telaio più grande per evitare la tagliatura eccessiva e i detriti.

Posso pelletizzare subito dopo la macinazione?

Solo dopo lavarlo e asciugarlo. La Linea di pelletizzazione di nuova generazione prende flocchi puliti ed asciutti. I flocchi umidi o sporchi devono prima passare dalla lavatrice completa.

Quanto spesso devo sostituire lo schermo?

Modificare il cedetto quando il test dei floccoli mostra un allargamento della banda o quando il metallo di impurità lo altera. I controlli regolari riscontrano la distorsione prima che la qualità diminui.

Polyretec controlla i residui effettivi?

Sì. Polyretec esegue test prerevoli sull'immondizia di un campione per verificare il diametro delle polveri, la produzione e l'umidità prima della consegna.

Come posso ridurre la quantità di polveri nell'ossido?

Evitare la taglio a velocità eccessiva, mantenere le lame affilate e corrispondere la porta dello strobo al materiale. Il taglio umido e l'avanzamento stabile riducono anche la generazione di elementi finissimi.

Quale velocità del rotore è adatta per il PET rispetto alla pellicola?

Il PET ruota a velocità media con un tampono di 12-14 mm per un taglio pulito. La pellicola di LDPE e PP richiedono una velocità più alta con un tampono di 8-10 mm e un forte flusso d'acqua per evitare le catene lunghe.

Come la forma dello foro della schermatura influisce sulle fette?

Le fori rotondi generano scaglie quasi sfere con poche fiocchi, ideali per il PET rigido. Le griglie perforate aumentano la produttività ma permettono la trascinatura di pezzi allongati, pertanto sono più adatte alle varietà di film piuttosto che alle scaglie da bottiglia ad bottiglia.

Conclusione

L'uniformità delle fette viene ottenuta nel processo di triturazione, non correttamente più in seguito. La selezione rigorosa del materiale da fornire, il chiaro separatore, la velocità del rotore bilanciata, i corti segmentati affilati e la gestione disciplinata del registro mantenутi le fette in un nido stretto. Polyretec, una fabbrica Wanplas, integra questi controlli nella serie di trituratori per la pulitura di PET e di PP/PE, così che le fette uniformi forniscano una stabilità della linea di granulazione. Trasmettete a Polyretec le vostre specifiche relative ai scarti per una configurazione della trit™atrice su misura, organizzate un' audit presso la fabbrica o richiedete un esame di prova con i vostri propri materiali.