Wprowadzenie: Dlaczego wcięcie wielopunktowe decyduje o jakości kulki

Wybór odpowiedniego narzędzia granulującego jest najważniejszą decyzją we wszystkich liniach granulowania pelletów z plastiku podlegających recyklingowi, ponieważ to właśnie narzędzie jest ostatnim sprzętem, którego dotyka materiał, przed przekształceniem go w sprzedawalne pellety. Polyretec, faktura Wanplas, buduje instalacje do recyklingu plastiku od 2010 roku i stworzyła swoją markę w 2017 roku, korzystając z zaawansowanej austriackiej technologii w połączeniu z chęcią techniczną Chin. Z ponad 100 zakończonymi projektami recyklingu, pokryciem serwisowym w ponad 50 krajach oraz zespołem 24 twardych specjalistów inżynierskich, firma Polyretec projektuje systemy mycia i granulowania, które zamienia odpadki po-consumerowe i po­industrialne w odnowione pellety do PET, PP, PE i folii.

Kutrogranulator jest sercem fazy granulowania. Po tym, jak linia myjąca oczyszcza i suszy płatki lub materiał obrabiany odzyskowo, a po tym, jak ekstruder smakuje, filtruje i homogenizuje materiał, kutrogranulator przekształca ciągły smar i nić w jednolite kule. Żałobny wybór kutrogranulatora powoduje powstawanie pyszczek, chmurków, wężyków i kule o nieprawidłowym rozmiarze, co obniża gęstość masową, spowalnia podłączenie do procesów następnych, a także zmniejsza wartość sprzedawczy. Poprawnie dobrany kutrogranulator dostarcza czyste, równe, jednolite kule, jakie nie muszą stanowić problemu dla konwerterów. W tym przewodniku omówiono, jak wybierać kutrogranulator dla granulatów z plastiku z odzysku w odniesieniu do najważniejszych wymiarów: rodzaju kutrogranulatora, materiału grubników, wydajności, twardości materiału, konfiguracji graweru, sposobu chłodzenia i ciągłego utrzymania w dobrym stanie.

Grupa Wanplas potrafi uzyskać procesowo dostosowanie włączające pula sprzętu do recyklingu, nawiązuje one do wspólnego know-how w zakresie granulowania i krojenia, które wspiera stosowne systemy w zależności od transferu. W niniejszym artykule skupimy się na wyborze noża do granulowania odpadów recyklowanych i nie podejmujemy powtórnego tematu projektowania linii wykańczającej, który zostanie omawiany osobno. Na koniec będziesz w stanie określić konfigurację noża i zaproponować jej dopasowanie do linii produkcyjnej Polyretec.

Jak działa układ do grzebienia w linii przemysłowej do produkowania granulitów z recyklingu

Kutro granulacyjny stwarza ciągły strumień tworzywa w formie odrębnych pellets o regulowanej wielkości. W ustawieniu strumienia przetwarzania w linii recyklingu proces zaczyna się od linii mycia, która żaby, oczyszcza, sortuje i suшуje odpady. Oczyszczone flaki lub recylat ponownie podaje do ekstruderu, w którym role i ślimak plastyfikują materiał, skaner zmieniający różne elementy usuwa zanieczyszczenia, a pompa do pomiaru ciśnienia utrzymuje stały poziom temperatury przekrawaczki. W części przelewu przekrawacz rozewala materiał w struny lub w cienkie przepływy i w tym miejscu urządzenie odciąga fragmenty, wystawiając z nich odpady.

Istnieją dwie główne geometrii cięcia. W cięciu w rozdzielcu i powierzchni, obrotowe zestawy noży rotują się przeciwko płycie rozdzielczymyko mieszanina jest jeszcze gorąca, rozdzielając każdy strumień na powierzchni. Nowo cięte granule są natychmiast chłodzone powietrzem lub wodą. To podstawowy zasad tego typu narzędzi, jak obrotowe rozdzielacze, obrotne rozdzielacze na kołnierzu i granulatory pod wodą. W cięciu z przewodem, źródełka masy w formie solidnych cięgami jest wlewana do wody, przechodzi przez maszynę tnącą, a następnie na rower cięciowy, który rozdziela je na granulki po ich ostygnięciu i zalesieniu. Maszyna do toczenia to specjalna mašina cięciowa przeznaczona do grubego materiału o płaskiej lub profilowej konsystencji.

Sam proces obcinania to kontrolowany odryw. Stanowica nieruchoma i kałamarka obrotowa spotykają się w precyzyjnym odstępie, zazwyczaj kilku setnych milimetrów, aby uzyskać czystą krawędź. Jeśli odstęp się zwiększa pod wpływem zużywania, odcinanie staje się rzucem a nie plazmą, co powoduje tkanki strony oraz zanieczyszczenia. Jeśli kąt kałamarki jest inny niż dla materiału, ziemion może stłumić się lub przywierzać. Nożyczek kompakujący zatem łączy precyzję mechaniczną z wiedzą o materiałach, a oba elementy muszą zostać uwzględnione podczas wyboru.

Po rozcinaniu pellety oddzielone są od środka chłodniczego, suszone są i przewożone do siołka lub stacji pakowania. Konsystencja zrównoważonych szlamów decyduje o tym, jak dokładnie jest przeprowadzona ta końcowa etapy obróbki. Mniejsze ilości szlamów oznacza mniejszą ilość pyłu w przepływie powietrza, mniej obciążonych filtracji i o czystszy finalny produkt. Dlatego w nowoczesnych zakładach recyklingu sekator traktowany jest jako precyzyjna część a nie tylko jako prosty powstającego odpadów sprasowy.

Porównanie rodzajów noży: noży rotacyjnych, strunowych i narożnikowych

Trzy rodzaje narzędzi do granulacji włókien plastikowych dominują w procesie granulowania plastiku z recyklingu: narzędzia z rozwijanymi żyłkami, narzędzia do granulowania węzłów oraz narzędzia do cięcia. Każde z nich jest przeznaczone do innego kształtu materiału i umożliwia osiąganie różnych parametrów docelowych wydajności. W poniższej tabeli porównano je pod kątem wymiarów najistotniejszych dla odpadów plastikowych pochodzących z recyklingu.

Porównanie rodzajów noży

Typ obrabiaka	Materiał najlepiej dopasowany	Typowe zakresy wydajności	Metoda chłodzenia	Forma pelletu	Obciążenie konserwacyjne
Osłonka rotacyjna (cichy rozładunek)	PP, PE, materiał do odlewu twardych tworzyw, folia	Niski do bardzo wysoki	Obwód powietrzno-ciepły.	Cylindryczny, lekko owalny	Średnio (100 kg/h)
Granulator pod wodą	Folia, polimery o niskiej gęstości i wrażliwości na ciepło	Średni do bardzo wysoki	Woda (podwodna).	Kulisty, bardzo jednolite	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)
Strzygacz strzunów	Czyste połączenia kompozycji PP, PE, PET	Niski do umiarkowany	Okładzina wodna, następnie nożyk powietrzy	Cylindryczny, o stałej długości	Niski do umiarkowany
Dicer	Grube płyty, profili, sztywny blok z recyklingu.	Niski do umiarkowany	Woda lub powietrze	Kubiczny, kuteczny	Średnio (100 kg/h)

Narzędzie cięcia o kształcie narzędzia rotacyjnego jest motorem obiegu w procesie granulacji materiału recyklingowego, ponieważ obsługuje zarówno folię, jak i twarde materiały, a także skaluje się do wysokiej produkcji. Obracający się nożyk znajduje się przed płyta die, a cięte granulki trafiają do komory chłodzącej powietrzem lub wodą. Jest to sprzęt kompaktowy i łatwy w obsłudze, dlatego Polyretec montuje go w Linie granulacji nowej generacji, zarówno w celu przetwarzania cieniotego filmu LDPE, jak i grubego materiału recyklingowego PE/PP.

Cywilizowany maszer do przetwarzania wałków, nadal posłużą się asortymentami, w których ważne jest równomierne rozmiar granulatów, takie jak propołenina i recopolemiry przeznaczone do wtryskowania lub do produkcji włókien. Jest to urządzenie prostsze w obsłudze i tanie w utrzymaniu, ale wymaga czystego, jednolitego materiału, dlatego sprawdza się w przypadku surowców o niskim poziomie zanieczyszczenia. Odrozdzacz ułatwi recykling gęstej i złożonej wymieszanej sterty, która jest już gotową do przetwarzania.

Wybór materiału i geometrii ostrzy

Nożyk to serce narzędzia do cięcia. Materiał, z jakiego jest wykonany, wpływa na żywotność ostrza, jakość cięcia oraz to, jak często musisz przerywać cięcie linii. Plastik odzyskiwany jest znacznie bardziej młotujący dla nożyka niż materiały pochodzące z nowego materiału, ponieważ zanieczyszczenia, takie jak piasek, włókna papieru, aluminium i resztki kleju etykiet, działają jako środek obkurczający. Dlatego wybór nożyka powinien wzbudzać tyle samo uwagi, co wybór rodzaju narzędzia do cięcia.

Noże ze stopami twardymi są wyborem z początku ścieżki. Są łatwe do ostrzenia i kosztują niewiele, a ich wydajność jest wysoka w przypadku czystej folii PP i PE z niewielką zanieczyszczenią. Ich twardość jest jednak dość niską, dlatego szybko się zużywają przy obrabianiu bardzo trwałego PET.

Stalówki D2 i SKD-11 oferują znacznie większą odporność na zużycie i utrzymują ostrość przez cały czas produkcji PET. Są droższe i trudniejsze do przetwarzania, ale wydłużony czas między wymianami działania opłaca się na liniach z wysokim zawartością zanieczyszczeń. Noże z twardym karbowanem stanowią najwyższą opcję: krawędź karbidu najlepiej odporna na zużycie i jest odpowiednim wyborem dla brudnego PET po konsumpcji, zawierającego piasek i drobinki. Trudnością jest ich łamliwość, dlatego wymagają delikatnego obróbki i dokładnego balansowania obrotu.

Poradnik wyboru materiału noży

Materiał noży	Twardość (HRC)	Najlepszy materiał	Relatywna długość życia brzegu	Stopień kosztów
Twardy stali (HSS)	58 do 62	Czyste folia PP, PE	Niskie	Niskie
D2 / SKD-11 narzędziowy stal	60 do 64	Skrzynki PET, PP/PE z umiarkowaną zanieczyszczennością	Średnie do wysokie	Średnio (100 kg/h)
Noże z ostrym żarciem węgla wolframowego.	70-78 (krawędź)	Brudne PET po użyciu, węglowy sypanie	Bardzo wysokie	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)

Geometry ostrza jest tak ważna, jak materiał. Niewysokie skrzyżowanie lub ostrze o prostym krawędzi obraca rure sienkę na twardej materiał, podczas gdy niewielki kąt zgięcia pomaga w oddzieleniu filmu bez zaklejania. Liczba ostrzy na rotatorze ustala częstotliwość cięcia i w ten sposób długość granulatu przy danej prędkości obrotu: większa liczba ostrzy daje krótsze granule przy tym samym wydajności produkcyjnej. Polyretec wylicza ilość ostrzy na rotatorze i odstęp krawędzi bunkera w stosunku do wielkości granulatów zamierzonych podczas uruchomienia linii, dlatego klient nie musi ustawiać go na oko.

Balansowanie jest niepodległe. Nierówny rotor obracający się tysiące razy na minutę powoduje wibracje, przyspiesza zużycie hamulców i degraduje jakość obcięcia. Zawsze odbierz balans rotora po zmianie noża i trzymaj zharmonizowany udany rotor lub zestaw hamulców w pojemniku na rękę, dzięki czemu wymiany są szybkie.

Wykonanie zbilansowania przepustowości z linią recyklingową

Produktywność jest najłatwiej pomiarową, ponieważ nominalna pojemność linii mycia nie jest taka sama, jak pojemność plastu w ekstruderze ani bezpieczna prędkość cięcia w układzie kucia. Zmiany w gęstości plastu, wariacją w podawaniu oraz strata ze suszenia obniżają rzeczywiste kilogramy na godzinę, które docierają do układu kucia. Rozmiaruj układ kucia na podstawie stałej wydajności ekstruderu, a następnie dodaj margines.

Jak zasadniczo, wybieraj nóż o mocy 10–15 procent większej niż ciągły przepływ ze zlewu. To pomaga znosić krótkie wzrosty, gdy zmienia się drukowany element ekranu, albo gdy spada gęstość materiału. Zbyt mały nóż sprowadza to, że rotor odczuwa przytłoczenie, albo motorniki odcinają się, podczas gdy zbyt duży nóż zużywa energię i utrudnia kontrolę długości granulatu w przypadku niskich prędkości. Stosunek między prędkością obrotu, ilością zębów i długością skutecznej granulatu oznacza, że przy niskiej produktywności wystarcząco powoli obraca się rotor, ale nóż musi mieć wystarczającą moc, aby uniknąć przytłoczenia przy maksimum.

Przyjrzyjmy się masowej gęstości polimera. Kryształy filmu są lekkie i puszyste, dlatego dany masę można przelać w większym objęciu niż gęsty kryształ PET. Skrzynka załadunkowa i rotor urządzenia muszą radzić sobie z tym objętym, nie tworząc mostków. Linia New Generation Pelletizing od firmy Polyretec została zaprojektowana zarówno na cienkościanowy LDPE, który ma niską masową gęstość, jak i na gruboskialany regranulat PE/PP, który jest gęsty, więc otwór załadunkowy i geometrya rotora są dostosowane do najgorszego wariantu mieszanki materiałów dostarczanych przez klienta.

Podczas planowania produktu uwzględnij również dostępność. Linia wyprodukująca 1000 kilogramów w godzinę przy 100 proc. czasu pracy dostarcza w praktyce mniejsze ilości, gdy odejmie się przejscia, zamiany rzędów narzędzi i zmian w maszynach. Włącz margines minuty w projekt, aby osiągnąć celowe wartości rocznej produkcji.

Twardość materiału i jego zachowanie w trakcie topnienia w zależności od rodzaju polimeru

Różne recyklowane polimery zachowują się inaczej na maszynie cięcia, a sama maszynę trzeba dostosować do każdego z tych materiałów. W tabeli przedstawiono główne strumienie recyklingowe, jakie obsługuje firma Polyretec, oraz wpływ, jaki mają na maszyny cięcia.

PET to materiał półkristaliczny z wysoką temperaturą topnienia bliską 250-260 stopni Celsjusza i umiarkowaną mocą topnienia. Recyklowane flaki PET często są zanieczyszczone piaskiem i resztkami etykiet, co sprawia, że są bardziej abrazywne. PET absorbuje również wilgoć, dlatego dokładne odparowanie przed ekstruderem jest niezbędne; woda w materiale pod wpływem ciepła powoduje rozciąganie i osłabienie kul. W przypadku PET warto wybrać klamrę odporną na zużycie (D2 lub węglową) oraz odbiciar, który potrafi tolerować wyższe temperatury. Obrazowanie powierzchni przez przerwanie za pomocą krawędziowego skoku z kulą wodną albo przerwanie przez sznurek działa zarówno poprawnie, ale drugi sposób wymaga dokładnego chłodzenia, by uniknąć przyklejania się materiału.

PP jest bardziej miękki, punkt topnienia wynosi 160–170 stopni Celsjusza, a jego odporność na topnienie jest dobra, co sprawia, że rogi noży są tolerancyjne. Sczepione PP (odpadki z opakowań i materiały wyprodukowane z włókna) jest zazwyczaj wolne od zanieczyszczeń, dlatego stali do zbrojenia wysoką szybkością są często wystarczające. Kule PP są tnąte klarownie i chłodzą się szybko.

PE, zwłaszcza film LDPE, jest najbardziej wyzwanym materiałem, ze względu na niską siłę topnienia i tendencję do skręcania i owijania się na powierzchni tworzenia. Film LDPE o cienkiej ścianie produkuje lekki, puszysty kawałek, który jest trudny do dostarczania i podatny na tworzenie długich kudłat, jeśli prędkość adaptera jest nieprawidłowa. LDPE potrzebuje adaptera z silnymi suwami powietrza lub wody bezpośrednio na powierzchni oraz klemkę, która pozwala na usuwanie filmu. HDPE jest twardszy i łatwiejszy, bardziej zbliżony do pp w zachowaniu się.

Zagadnienie filmu ogólne, niezależnie od materiału LDPE, LLDPE albo PP, wymaga najciemniejszego ekranu i najbardziej intensywnego chłodzenia ze względu na niską temperaturę spawania. To właśnie dlatego Polyretec rozmieszcza Linia pelietyzująca nowej generacji do cienkich w poręczach filmów LDPE ustrukturyzowane konstrukcją o wysokiej wydajności, specjalnie do odzyskiwania odpadów po odbiorze.

Nastawy noża dostosowane do konkretnego polimru

Materiał z recyklingu	Okno temperatury topnienia	Zalecona pierwsza krawędź wieszaka	Najlepiej sprawdzujący się nóż
Obiołki PET Obiołki PET są głównie odzyskane z odpadów butelek napojowych i kosmetycznych, a należą do materiałów tworzywowych o wysokiej twardości i odporności na wysokie temperatury. Materiały PET mają silną właściwość wychwytywania wilgoci, a wbudowana wilgoć jest trudna do usunięcia, co stawia wyższe wymagania dotyczące temperatury i czasu suszenia. Temperatura odcieplania PET wynosi powyżej 220 ℃, a w warunkach konwencjonalnej temperatury suszenia nie pochłonie ani nie deformuje, a zapewnia doskonałą stabilność termiczną.	250 do 280 °C	D2 /węgiel tytanowy	Skrawanie ciepło, obrót wodą
Materiał po recyklingu	200 do 230 C	HSS lub D2	Skrawanie ciepło, obrót powietrzem
Odciążony HDPE	190 do 220 C	HSS lub D2	Skrawanie ciepło, obrót wodą
Film LDPE / LLDPE	170 do 200 stopni Celsjusza	HSS lub D2	Podwodny lub obwód wodny

Ekran i kontrola rozmiaru partii

Ekran, czyli płyta z otworami, definiuje wielkość pasta. Kwadratowe otwory o wymiarach od 2 do 4 milimetrów są standardowe w przetwarzaniu osadowego materiałów powtórnej obróbki, a 3 milimetry są najczęściej stosowane w opatrywaniu i nawożeniu okładki. Zgodne z filmem klasy produktów pasta o mniejszym rozmiarze (2–2,5 milimetra) zapewnia lepszą gęstość i bardziej stabilne nawożenie do zapasów konwertora. Pragmatyczna recykla płynna może korzystać z pasta do 4 milimetrów bez problemów z załadunkiem.

Schéma otworów oraz całkowita powierzchnia otworów określa, ile spieku może przejść przez formę przy danej prędkości. Zbyt mało otworów wymaga wysokiego ciśnienia i może spowodować przeciek spieku na powierzchnię formy; zbyt wiele otworów obniża ciśnienie i może osłabić mieszanie. Meniacz ekranu znajdujący się w górnej części wyciskarki, który filtruje zanieczyszczenia przed dotarciem spieku do kucia, to oddzielny, ale powiązany z tym komponent. Kontynuany meniacer ekranu utrzymuje stały ciśnienie podczas dłuższych serii produkcji, co zapewnia jakość kucia.

Długość granulatu ustawia się za pomocą noża, a nie ekranu: jest to równowartość prędkości topnienia obliczonej na podstawie średnicy otworu podzielonej przez częstotliwość cięcia, gdzie częstotliwość cięcia jest równoważna prędkości obrotu rotora pomnożonej przez ilość zębów na żółwiku. Operatory regulują prędkość obrotu rotora, aby osiągnąć dopuszczony stosunek długości do średnicy, zwykle od 1,0 do 1,5 dla granulatu pochodzących z materiału recyklingowego. Stosunek większy niż 2 wskazuje, że prędkość obrotu rotora jest zbyt niska lub ilość zębów na żółwiczu zbyt mała; mniejszy niż 1 wskazuje jej opozycję i grozi występowaniem odpadów. Firma Polyretec ustala te parametry podczas uruchamiania linii i dokumentuje je w recepturze linii, aby operatorzy mogli powtarzać przedział wartości po kolejnych zmianach, bez potrzeby zmian w ustawieniach.

Problémem nabywców najczęściej występującym jest rozbieżność rozmiarów, dlatego kalibracja ekranu i noży powinna być częścią powtarzającej się kontroli podawania urządzenia do pracy. Zachowaj zapięte kompozycje na rzecz każdej klasy produktu, tak aby zmiana z folii na materiał sztywny nie wymagała regeneracji na podłodze.

Metody chłodzenia: powietrze, zestawiarka, podwójna ciepła

Chłodzenie ścinanych pelletów następuje bezpośrednio po cięciu. Trzy główne sposoby są odpowiednie dla różnych materiałów i budżetów. Chłodzenie powietrnie spuszcza ciepłe pellety za pomocą powietrza otoczenia lub chłodzonego powietrza, jest to najprostszą i najtaniej realizowaną metodą, w której nie ma krążka wodnego, ale jest ograniczona w stosunku do materiałów wrażliwych na temperaturę lub polimerów o niskiej wizkozmości, które mogą się aglomerować. Chłodzenie o wyśrodkowanym wykończeniu rzuca pellety do obracającego się koła z wodą, gdzie są uśpieszane i następnie usuwane z wody, co daje bardziej jednolite, równe pellety i umożliwia większą produkcję przy stosunkowo niskim zużyciu wody. Cięcie pod wodą osadza ścianę narzędzia w komorze wodnej, dzięki czemu pellety są odcięte i zneutralizowane jednocześnie, tworząc kuliste, bardzo jednolite pellety z minimalnym odpadami, ale celem tego wyposażenia i obróbki wody jest najwyższa cena.

Porównanie metod chłodzenia

Metoda chłodzenia	materiał odpowiedni	Efektywność chłodzenia	Zużycie wody.	Stopień kosztów
Chłodzenie na powietrzu	PP, HDPE, czyste krzemionki	Średni	Nie ma zabezpieczeń	Niskie
Obwód zsegłany	PP, PE, PET	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)	Niski do umiarkowany	Średnio (100 kg/h)
Pływające	Film LDPE, film odczulający, niski wizkozoszczędność	Bardzo wysokie	Średnie do wysokie	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)

W przypadku filmu LDPE przetwarzanych w procesie recyklingu, jest znacznie zalecane obcinanie pod wodą lub z użyciem koła wodnego, ponieważ niska temperatura topnienia powoduje powstawanie włókien i resztek podczas chłodzenia powietrznego. W przypadku PP i HDPE wystarczające jest obcinanie powietrznym lub z użyciem koła wodnego. Wybór metody chłodzenia musi zatem odnosić się do materiału, a nie do metod obcinania i chłodzenia oddzielnie.

Jakość wody ma znaczenie w mokrych systemach. Wodę recyklowaną należy filtrować i, w przypadku PET przeznaczanego do kontaktu z żywnością, przetwarzać, aby uniknąć znowuoczyszczenia. Polyretec integruje odwadnianie i suszenie, dzięki czemu zawartość wilgotności końcowego granulatu utrzymuje się w granicach normy przed przechowywaniem w silosie.

Oszacowanie produktu: Linia pelletowania nowej generacji Polyretec

Nowa linia pelletyzacyjna Polyretec jest flagowym pelletizatorem firmy, zaprojektowanym zarówno do cienkiego LDPE jak i grubego PET/PP recyclu, z solidną konstrukcją zapewniającą maksymalne osiągi przy odnawialnym materiałem. Połącza wysokotwórcowy ekstruder z regulowalnym układem do wcięcia i obsługuje cięcie powietrzne, za pomocą tarczy wodnej lub podwietrznie w zależności od mieszanki materiałów. Linii zostało zarejestrowane, aby głowica do cięcia, osłona filtrująca i metoda chłodzenia mogły być dopasowane do dominującego surowca klienta w trakcie uruchamiania.

Niżej opisane specyfikacje odzwierciedlają zakresy dokumentowanych możliwości linii do granulowania Polyretec New Generation oraz standardowe konfigury noży konwertujących filmy i odmiany sztywne. Parametry procesu, takie jak średnica naciągów oraz współczynnik L/D, zostały uzyskane zgodnie z konwencją w dziedzinie procesów recyklingowych i powinny zostać potwierdzone na etapie opracowania konkretnej oferty.

Nowa generacja linii pelletizacyjnej - specyfikacja

Parametry	Klasa filmu (film LDPE/LLDPE).	Twardy stop (odsiarkowany PE / PP)
Dostępne materiały	Gruba folia LDPE / LLDPE, folia drukowana	Gruby PE/PP z recyklingu, gruby, sztywny odpad.
Zwykle zakres wydajności wynosi:	200−800 kg/h (film, niska gęstość)	500 do 1500 kg/h (zgrubione tworzywo)
Typ obrabiaka	Podwodny lub obwód wodny z powierzchnią noża	Skrawanie ciepło, obrót powietrzem lub wodą
Materiał noży	Stal narzędziowa HSS lub D2	D2 lub SKD-11, opcja H13
Wielkość pelletów (miejscu filtracyjnemu)	2,0 do 2,5 mm	2,5 do 4,0 mm
Metoda chłodzenia	Woda (podwodna lub umieszczona w obrębie ekstruderu).	Obwód powietrzno-ciepły.
Budowa:	Odporne, do odpadów pożytkowanych.	Odporne, do odpadów pożytkowanych.

Dzięki temu, że linia akceptuje zarówno wyciągi filmowe, jak i sztywne, wiele klientów prowadzi mieszany zestaw linii. Fabryka zaleca utrzymanie dedykowanych desk blaszkowych i kazet ekstruderów dla każdej kategorii, aby zmiany powodowały krótki czas reakcji, a jakość ostroż na całej linii była zgodna. Linia pelletizująca New Generation stanowi idealną podstawę, gdy głównym celem jest konwersja mytych flaków lub przeliczonego surowca na jednolite pellety, gotowe do ponownego ekstruduвання lub sprzedaży.

Oszacowanie produktu: Linia mycia i produkcji pelletów jednoskładnikowych dla plastików PP/PE z technologią Polyretec

W przypadku odpadów z tworzywa szklanego, takiego jak folia, torby tkaninowe lub folia roślinna, Polyretec oferuje linie do frakcjonowania i prania tworzywa szklanego typu PP/PE o wydajności od 500 do 1500 kg/h, z opcją pelletowania w jednym etapie. Pelletowanie w jednym etapie łączy czyszczenie i pelletowanie, co pozwala na minimalizację operacji manewrowych, zużycia energii i powierzchni zajętej. Jest to szczególnie atrakcyjne dla recyklingowców folii, którzy chcą uzyskać granulaty bez etapu gęstościowania.

Niżej opisane specyfikacje odnoszą się do dokumentowanych zakresów wydajności linii do rozdrabiania i mycia plastików miękkich oraz do parametrów integrowanej opcji granulowania.

Linia mycia plastików miękkich Polyretec PP/PE z jednoczesnym pelletyzowaniem — specyfikacja

Parametry	Linia do fragmentacji i mycia plastiku miękkiego PP/PE (jednaetapowa produkcja pelletów)
Dostępne materiały	Pp / Pe folię, tkane torby, folię rolniczą
Dziewięciosłupkowy zakres efektu produkcji	500 do 1500 kg/h
Kroki procesowe	Mielenie, mycie, odwirowanie, jednoetapowe przerabianie
Integracja noża	Noż do pokrywania na wstrzykiwaczu, o kółku wodnym lub podwodnym
Materiał noży	Stal narzędziowa HSS lub D2 (klasa filmu)
Wielkość pelletów	2,0 do 3,0 mm
Korzyści wynikające z obrębu terenu	Połączenie procesów mycia i granulacji pozwala zaoszczędzić przestrzeń i uprości obróbkę produktów.

Konfiguracja jednoczęściowa jest idealna, gdy surowiec jest jednoczesnie miękką folią PP/PE, a operator chce kompaktowej, zintegrowanej linii. W przypadku mieszanego lub zanieczyszczonego surowca, który wymaga bardziej agresywnego mycia, oddzielona linia pelletizacyjna New Generation w parze z dedykowanym linią mycia zapewnia większą elastyczność.

Tablica rekomendacji do wyboru

Podany poniżej tabel zawiera mapowanie typowych wymagań klienta do rekomendowanej konfiguracji Polyretec. Te rekomendacje łączą obie lini produkcyjne opisane wyżej z wyborem narzędzia i chłodzenia z wcześniejszych sekcji.

Potrzeby klienta w zakresie zarekomendowanych konfiguracji Polyretec

Potrzeby klienta	Zalecana linia	Noże i skrótnik chłodniczy
Folia LDPE z po konsumpcji, 200 do 800 kg / godzina	Nowa generacja linii pelletizacyjnej (klasa filmowo-ceramiczna)	Podwodny, lub obwód wodny, noż krzemowo-tytanowy, 2 – 2,5 mm
Twardy material zgrubiazący z PE/PP o pojemności 500-1500 kg/h	Nowa generacja linii pelletizacyjnej (klasa sztywna)	Skrawanie ciepło, obrót powietrzem lub wodą, nożyk D2, od 2,5 do 4 mm
Pp / Pe miękka folia z wbudowaną pralnią	Linia do mycia plastiku miękkiego PP/PE, jednaetapowa produkcja pelletów	Nacina obrabiająca, ring wodny, 2-3 mm
Czyste PP/PE do klasy wtrysku	Nowa generacja linii pelletizacyjnej (klasa sztywna)	Opcja pelletizera strumienia, noż rolowy HSS, stałe długości
Łączone film i twardy portfeluchowońcy	Linia granulowania nowej generacji z podwójnymi deskami do wyciskania	System z wodorzędem w obiekcie pierwotnym, air sym patronem drugim, duplej plazmoter i kasetki miedzianych

W przypadku pelletowania PET linie myjące przygotowują kawałki żywnościowe, a dopasowane systemy pelletowania i cięcia bezpośrednio współpracują ze sobą. Nożyce do tworzyw sztucznych pracują na zasadzie cięcia topionowego lub na zasadzie obrotowego ciepła, z wałami odpornymi na zużycie rodzaju D2 lub karbidu. Omów precyzyjną charakterystykę zanieczyszczeń z fabryką, by dopasować wymiar przewodników oraz nożyc do kąpieli.

Branże zastosowane i produkty końcowe

Pellety recyklingowe nadają się do wielu zastosowań. Ich główne dziedziny to produkcja produktów pochodzących z tworzyw sztucznych, w których jest ono wykorzystywane jako surowiec w trzech sytuacjach: do produkcji boni, odzyskania energii z granulatów oraz w produkcji czystej.

Branże i reprezentatywne produkty końcowe

Branża	Wykorzystane granulaty z odzysku	Produkt końcowy
Opakowanie	PP, PE, granulki filmowe	Folia stretch, torby, pojemniki
Budowa:	Kulkowe surowce PE, PP	Tuby, profili, płytki
Zakłady samochodowe	PP, PET granulki	Płytki wewnętrzne, włókniani
Materiały tekstylne i włókienne	Granulki PET	Fibra poliestrowa, nieużywane
Produkty konsumpcyjne	PP, PE, granulki	Przedmioty kontenerowe i kolejkowe

Jednolita granulat pobierana z noża bezpośrednio wpływa na te procesy nadchodzące. Jednolity granulat mierzy się dokładniej w podajech o stopieniu w wadze, plastyfikuje się bardziej równomiernie w kolaborze i zmniejsza liczbę czarnych przeźrówek i gęstw. Dlatego noż jest traktowany jako instrument zapewniający jakość, a nie jako komponent komórkowy.

Montaż, wdrożenie i utrzymywanie

Poprawna instalacja i wkładanie w ruch ułatwiają wielu lat stabilnej pracy narzędzia. Inżynierowie z Polyretec pomagają przy instalacji oraz uruchamianiu podsystemu w lokalizacji, potwierdzają pozycję obrotowej, odległość między trzpieniem a kołkiem, odpowiednie dopasowanie płyty dozująccej oraz poprawność działania systemu chłodzenia, zanim linia przejdzie w pełny pracę. Zaświadczenie o uruchamianiu zawiera informacje o prędkości obrotowej rotora, liczącej krawędzi, rozmiarze sittingu oraz parametrach chłodzenia dla każdej klasy produktu, dzięki czemu przyszli operatorzy mogą powtórzyć uzyskany rezultat.

Codzienna konserwacja skupia się na narzędziu do cięcia. Przed każdym uruchomieniem sprawdzaj noże pod kątem zużycia i otarć, kontroluj rozstaw wałka i noża i potwierdź równowagę rotatora po wymianie noża. Obserwuj prąd silnika i wygląd pelletów: wzrost prądu lub widok zastawek i włosków oznacza, że noże wymagają uwagi. Trzymaj rozdzielski z nożami zamiennymi w stanie równowagi, aby wymiana zajęła kilka minut.

Przede wszystkim praca w tygodniu obejmuje sprawdzenie temperatury i wibracji bieżników, spelnienie warunków filtracji wody chłodzącej oraz inspekcję zmywarki bieżnikowej, popełniającej drgnięcia ciśnienia. Zadaniem miesięcznym jest przeprowadzenie pełnej rebalansowania rotora, sprawdzenie rozłożenia rozmiarów granulatu i kontrola łańcucha napędowego lub sparowanego hamulca. Kontrola zanieczyszczeń na odcinku nadreachingowym to najtańsze ubezpieczenie przed nadmiernym zużyciem ostrza. Dobre funkcjonowanie linii mycia z silnym oddzielaniem metali i usuwaniem etykiet jest najtańszą ochroną przed szybszym zużyciem.

Strategia naprawcza ma znaczenie dla nieprzerwanej pracy. Zasilać przynajmniej jedną kompletową kasetę dyskiet za klasę, jeden zestaw zapasowy płyt doświadczonych za rozmiar pióra oraz elementy eksploatacyjne stosowane do zmianownika piór. Grupa Wanplas z Europejskiej Unii Papierniczej, której jest POLYRETEC, zawiera policyjne zasady dotyczące bezpłatnych części o wartości 500 USD rocznie, co obejmuje znaczący udział w materiałach eksploatacyjnych w przypadku większości linii.

Najczęstsze błędy konserwacji narzędzi do cięcia i jak ich unikać

W przypadku nawet poprawnie skonfigurowanego narzędzia granulującego spadek wydajności następuje, gdy podczas rutynowego serwisowania ulegają one pomyłkom, a najczęstszym przyczyną utraty pracy narządów jest nieodpowiednia obsługa. Najczęstsza błęda to prowadzenie ostrzy po ich terminowym użytkowaniu, aby wycisnąć jeszcze kilka godzin produkcji. Mętna krawędź nie może przegnić; odrywa materiały, a wynikiem jest proszek wyskakujący z nasadki, jazda strumieniem i spadek próchnic, które zanieczyszczają przepływ powietrza i zatykają ekrany w dalszej linii. Niska oszczędność w pracach grawerskich nie jest szybko odbudowana drobnym materiałem na bagnie, ponowną obróbką i skargami klientów. Druga częsta błęda to zaniedbanie prawidłowego balansu rotorów po wymianie ostrzy. Dzięki szeroko rozstawionym osiom, obrotom w tysiącach obrotów na minutę i przewlekłym nieprawidłowom, nawet niewielkie nierównowagie obciążają zawory, odrywają układ odłączny i skracają żywotność całego głowicy narzędzia, a także pogarszają jakość naruszania.

Trzeci błąd to mieszanie materiałów noży czy różnych generacji noży na jednym obrotniku. Każda noża w zbiorejnoźnyj ma swoje własne tempo obszycia, dlatego obrotnik cięta niejednolito i wymusza na operatorze wymianę całej kasety zbyt wcześnie. Utrzymuj noże w składowi w zbiorejnoźnyj, a ostrzegaj je lub zastępuj wzajemnie, a nie po kolei. Czwarty błąd polega na traktowaniu zmontownicy ekranowej i obrabiarni unikalnych systemów. Kiedy przewód filtracji upstrama zostaje zakłócony, a stałyci obniżą się, obrabiarnia otrzymuje strumień nieskuteczny i produkuje pellety o różnej długości, mimo że sama obrabiarnia jest idealnie ustawiona. Obserwuj trend ciśnienia, a nie tylko wygląd noży, i złapiesz problemy przed ich zabiciem na pellety.

Błąd konserwacyjny, konsekwencje i środki zapobiegające

Najczęstsza pomyłka	Konsekwencje dla jakości pelletu	Zabiegi prewencyjne
Prowadzenie ostrza poza terminem ich żywotności	Zakwasyki, ślizgi, większa ilość drobnych elementów, zablokowane ekrany	Zmień co pierwszy sygnał wzrostu prądu lub plam
Ignorowanie odnowienia równowagi rotora po wymianie zestawów brzozowych.	Wibracje, zużycie elementów, niejednolity obrót	Ponowne wyważanie każdego obrotu po każdej zmianie nóżka
Materiały obrotowe do mieszania na jednym roktorze	Niewyraźne podziałanie, wcześne całkowite przejście na inny program	Użyj skompletowanych elementów, obrabiaj je razem lub mienić na nowych, gdy konieczne.
Ignorowanie nierównomiernego ciśnienia w upstramie ekranowego zmieniającego;	Wymienna długość granulatu, nieustalony strumień spiekania.	Monitoruj trend ciśnienia, kontroluj zautomatyzowaną wymianę indeksów
Niska kontrola zanieczyszczeń na początku procesu.	Szybkie zużycie ostrza przez piasek i metal	Uruchom oddzielanie metali i usuwanie etykiet przed ekstruderem.

Najtańszą ubezpieczeniem dla każdego masowego obrabiaka jest ryzykowny, bezpieczny linia prania w kierunku strumienia oraz prosty, wpisany na papier spis spraw– doswiadczenia. Polyretec dokumentuje prędkość obrotu rotora, liczbę zębów, rozmiar i parametry chłodzenia dla każdej jakości produktu podczas uruchamiania i serwisów. Odbiorcy powinni stosować te informacje w trakcie każdej zmiany pracy, zamiast dostosowywać urządzenia osobiście. Łuk, który zostaje ustawiony raz i sprawdzany częściej, zapobiega awariom, w których jest konieczne czyszczenie. Takie linie mogą zdziałać więcej niż linie, które są ciągle dostosowywane.

Jakość – normy i certyfikaty

Polyretec buduje urządzenia do recyklingu zgodnie z międzynarodowo uznanymi standardami jakości i bezpieczeństwa. Urządzenia są dostarczane z certyfikatem CE i produkowane w oparciu o zarządzanie jakości zgodne z normą ISO, która obejmuje bezpieczeństwo elektryczne, zwalniające ości przy nożycu oraz dokumentowane sterowanie procesem. W przypadku aplikacji recyklingu PET z kontaktem z żywnością projekt linijny umożliwia spełnienie wymogów rygorystycznych stosowanych w systemach kontaktu z żywnością, a fazy mycia i suszenia są zaprojektowane tak, aby zmniejszyć pozostałe zanieczyszczenia do przyzwoitych poziomów przed wytwarzaniem granulatu.

Kontrola jakości rozszerza się na sam pellet. Polyretec sprawdza rozkład rozmiarów, gęstość masową i wilgotność po uruchomieniu, a system sterowania linii rejestruje dane procesowe umożliwiające śledzenie. Gwarancja jakości grupy opiera się na zobowiązaniu do zwrotu i odszkodowania, jeśli jakość nie spełni uzgodnionych standardów, co daje nabywcom pewność, że skuter i linia będą działać jak określono.

Wpływ kosztów według stopniowego stosunku

Koszty inwestycyjne związane z cięciem na granulację i linią pelletowania powinny być oceniwane jako stopnie relativne, a nie jako pojedyncza liczba, gdyż cena finalna zależy od pojemności, metody chłodzenia i automatyzacji. Cięcie cięciami oparte na powietrzu to niski etap kosztów, a sprawdza się w linii budownictwa filmowego i twardych tworzyw. Cięcie kamieniem na wodzie znajdować się w średnim stopniu, zapewnia wysoką jakość pelletu w przypadku PP i PE, ale wiąże się ze zwiększonymi kosztami. Cięcie pod wodą to wysoki lub bardzo wysoki stopień, co jest uzasadnione w linii budownictwa filmowego i tworzyw wrażliwych na temperaturę, w których jakość pelletu decyduje o wartości reszale. Dodanie pełnej instalacji mycia w jednym kroku i integracji pelletowania przenosi linię do poziomu średniego i wysokiego, co pozwala oszczędzać na obsłudze i powierzchni.

Koszt operacyjny uwzględnia zużycie ostrza i przetwarzanie wody chłodzącej. Ostrza z karbonu są droższe w opłaceniu, ale znacznie obniżają koszty zmiany ostrza przy twardych PET. Chłodzenie powietrzem eliminuje koszty związane z wodą. Pokrywający się poziom pozwala osiągnąć równowagę między ceną zakupu a wartością jednolitej pelletów na rynku docelowym. Polyretec pomaga klientom wybrać poziom, który odpowiada jakości surowca i stopniowi pelletu, a nie pokrywa się z opłacalnością technologii, którą nie będą wykorzystywać.

Usługi i wsparcie od firmy Polyretec

Polyretec zapewnia wszechstronną pomoc po sprzedaniu każdej linii recyklingowej i pelletizacyjnej, zgodnie z wspólnymi obietnicami grupy Wanplas. Przed wysyłką każda linia poddawana jest testom, aby napędy, ekstruder i hartunek mogły pracować razem, a klient mógł zobaczyć faktyczne pellety. Inżynierowie przeprowadzają instalację i wstępne uruchomienie na miejscu, szkolą pracowników w zakresie wymiany blad, ustawiania przełomu i wyboru sieci, a także pozostają dostępni do monitorowania zdalnego i usuwania usterek.

Zgoda na obsługę grup Wanplas dotyczą linii Polyretec: 500 USD bezpłatnych części rocznie, bezpłatna wymiana uszkodzonych części w ramach gwarancji, gwarancja dostaw, gwarancja wydajności produkcji oraz gwarancja standardów jakości z od dodatkowym zwrotem i odszkodowaniem w przypadku wystąpienia problemów z jakością. Polityka otwartej fabryki zachęca klientów do odwiedzania, audytu pracowni oraz świadczenia jak kompletna praca linii na własnym materiale przed zakupem. W przypadku kucia granulacji oznacza to możliwość przesłania próbkowanych łyżek lub filmu i obejrzenia dokładnego rozmiaru i kształtu granulatu, który zostanie wyprodukowany na linii.

Najczęściej zadawane pytania

Jakie jest różnica między rozbijakiem otwierającym i sztagiennicą pelletującą?

Narzędzie pocięciowe obrotowe, zwane również nożem do obróbki wyżarzanych powierzchni, cieni lubiła materiał spiekany bezpośrednio w głowicy narzędzia wyżarzającego, a następnie cieni, które zatrzymały się, są najszybciej schłodzone powietrzem lub wodą. Maszyna pelletująca składki, składająca się z strun, pobiera wyziębione struny oraz przenosi je przez maszynę przytrzymującą, oraz kołami obrotowymi, które dodatkowo cięcia je na granule po zamrożeniu. Narzędzia pocięciowe obrotowe są dobre w przetwarzaniu wysoko wypełnionego materiału plastycznego i odzysku cieczowego, natomiast maszyna pelletująca struny nadaje się do przyjmowania czystych, regularnie sklonionych materiałów, w których charakterystyczna długość sklonionych składek jest dużą sprawą.

Jaki materiał noży zapewnia najdłuższy okres pracy dla materiałów PET i PP/PE?

W przypadku zgruczonych flaków PET, ostrza z tytanowo-karbidowym ostrzem lub ze stali D2/SKD-11 najlepiej odporne są na zużycie i utrzymują ostrość nawet podczas dłuższych serwisów. W przypadku delikatniejszych filmów PP i PE ostrza ze stali szybkiej igły są wystarczające i tańsze w regeneracji. Poprawna decyzja zależy od poziomu zanieczyszczeń i twardości materiału, a nie jedynie od ceny.

Jak dopasować wydajność maszyn do mojej linii mycia i granulacji?

Dopasuj nominale kilogramy cięcia do pojemności ciepłego plastiku w ekstruderze, a nie do nominalnej pojemności linii mycia, ponieważ spłukiwanie i utrata materiałów podczas podawania zmniejszają rzeczywisty przepływ plastiku. Zazwyczaj dobierz cięciu o 10 do 15% większy niż stały przepływ ekstruderu, aby krótkie spięcia nie przeciążyły kłaczy.

Jaki rozmiar pelletu powinienem wybrać przy konfiguracji wiersza lub otworów do kopania?

Standardowe granulowane materiały mają średnicę od 2 do 4 mm, 3 mm to najczęściej stosowana średnica w celu reekstrakcji i doładowania materiałów. Grade folii często używają mniejszych granul, o średnicy 2 do 2,5 mm, aby poprawić gęstość masy i ułatwić doładowanie, podczas gdy w przypadku twardzego recyklingu możliwe są granulatory o średnicy do 4 mm. Wyliczanie ich rozmiaru wynika z wielkości otworów na miedzianych sitach lub jamach doładowujących, dlatego należy je dopasować do głębokości doładowywaczy urządzeń przesyłowych w linii produkcyjnej.

Ogliźnienie powietrzem, wokół wyparowania wody, czy pod wodą – które rozwiązanie jest lepsze?

Odcięcie zewnętrzne to najprostszą i najtańszą opcję, idealna do małych lub średnich wydajności materiałów nieprzyczepnych. Odcięcie z wężem wodnym zapewnia bardziej kuliste i jednolite pellety dla PP i PE i obsługuje większe wydajności z mniejszą ilością kurzu. Odcięcie pod wodą jest pierwszorzędnym wyborem dla materiałów termicznie wrażliwych lub o niskiej wizkozoszności i zapewnia kuliste pellety z minimalnymi niedociągnięciami, aczkolwiek jest najdroższe i wymaga najwyższego kosztu sprzętu oraz obróbki wody.

Jak często należy ostricać lub wymieniać ostrza dezynfekujące?

Trwałość naczynia zależy od mętności materiału i zagrożenia zanieczyszczeniem. W czystym PP/PE pośrednio przemysłowym naczynia mogą przetrwać kilka tygodni między obcieniami, a w brudnym PET pośrednio konsumenckim z piaskiem i etykietami krawędź może konieczne jest regulowana już w ciągu kilku dni. Sprawdzaj oleje na sosnach oraz podwyższone prądowe obciążenie motora jako sygnał, a zachowaj równą rezerwę nakładówek, aby zmianę wkrętów zajmowała minuty a nie godziny.

Czy jedna linia pelletyzacji Polyretica może obsługiwać zarówno folię, jak i odkłady plastyczne twardą?

Linia pelletyzacyjna nowej generacji firmy Polyretec jest przystosowana zarówno do cienkich płyt LDPE, jak i gęstych komórek guma syntetyków (PE/PP). Niemniej jednak, głowica noża, sistem siterki i metoda chłodzenia należy dostosować do konkretnego materiału. Film potrzebuje bardziej szczegółowego układu siterki i często nożu podwodnego lub z ringiem podawanym na powierzchnię wody, podczas gdy trwałe komórki guma syntetyków reagują dobrze na piły kabinowe przy użyciu chłodzenia powietrzem lub wody. Skonsultuj się z producentem, aby dopasować głowice i elementy podprzeżne do konkretnego materiału.

Wniosek

Wybór narzędzia granulacyjnego do plastikowych pelletów z recyklingu to decyzja systemowa, a nie pojedynczy zakup. Zaczynaj od swojego dominującego materiału, ponieważ PET, PP, PE i folie wymagają różnych materiałów ostrza, typów narzędzi i temperatury chłodzenia. Zgłoś wydajność narzędzia do rzeczywistego prądu płynu ekstrudera z pewnym marginesem bezpieczeństwa, ustaw rozmiar pelletów za pomocą groma i skompletuj narzędzie z odpowiednim sposobem chłodzenia. Następnie zabezpiecz inwestycję odpowiednim serwisem i kompletem części zamiennych.

Polyretec, fabryka Wanplas, z tradycjami sięgającymi 2010 roku i ponad 100 projektami recyklingu w ponad 50 krajach, zbudowała Linię Pelletizującą Nowej Generacji do filmów i silikonu oraz Linię Przeznaczoną Na Oczyszczanie Twardych Plastików PP/PE z pelletizacją fazową, obie zdecydowanie zgodne ze specyfikacjami wymagającymi obróbki Twojego materiału. Z konstrukcją certyfikowaną przez CE i ISO, testowaniem przed wysyłką, uruchomieniem przez inżynierów, 500 USD w darmowych części rocznie i polityką otwartej fabryki, Polyretec wspiera cały cykl życia Twojego noża pelletizującego.

Jeśli planujesz lini do granulowania odpadów, wysyłaj materiał, profil zanieczyszczenia oraz wskaż koniecznie, jaki jest Twój cel produktowy. Techniczny zespół Polyretec poleci konstrukcję noża, oceni rozmiar linii i zaprosi Cię do zakładu, abyś mógł dokonać próbnego przetwarzania materiału na własne potrzeby i przekonać się z własnymi oczami, jak wysokiej jakości będą wyglądać pellety, zanim podejmiesz decyzję. Bez względu na to, czy priorytetem jest film, odpadowa granulka do regranulacji, czy też mieszany portfolio, odpowiedni noż granulatora to różnica między produktami, które sprzedają się, a zgrubówkami, które nie mają zapotrzebowania.