Переробка пластикових пляшок після використання вхідними матеріалами, з яких створюється безпечний до контакту з харчовими продуктами матеріал, є одним з найскладніших завдань у відтворенні пластмас. Пляшка, з якої ви п'єте, майже ніколи не складається виключно з ПЕТ. Вокруг неї знаходяться етикетка, клей, кришка, виготовлена з іншого полімеру, фарба та багато іншого. Видалення кожного з цих забруднювачів є відмінністю між фрагментом, який зможе повернутися в харчову ланку, і фрагментом, що недоцільний для обв'язування або заповнювача. Компанія Polyretec, фабрика Wanplas, побудована спеціалістами на основі саме цього завдання. Історія компанії починається з 2010 року, а бренд Polyretec був офіційно зареєстрований у 2017 році. Команда вцілому реалізувала більше 100 проектів переробки в більш ніж 50 країнах і, крім того, обіймає групу з 24 чи більше інженерів, які надають підтримку клієнтам з моменту проектування лінії до пусконалагодження. Цей матеріал детально пояснює, як усувати забруднення з фрагментів пластикових пляшок постійного вжитку, пояснює, чому кожний з цих забруднювачів впливає на внутрішню в'язкість і безпеку харчових продуктів, а також відповідає на запитання: яку лінію обладнання Polyretec слід використовувати у вашому випадку. До кінця ви зможете уявити повний шлях очищення від забрудненого тюка до чистого, сухого, готового до харчового вжитку фрагмента і того, як цей фрагмент пов'язаний з операціями їх подальшого виготовлення гранулами.
Що робить пластикові гранули з пляшок з ПЕТ їстівними
Краплина стає "продуктом харчування" лише тоді, коли її склад складається тільки з ПЕТ-пластику і не містить речовин, які можуть проникати в продукти харчування. Це здається простим, але пляшка після споживання – це суміш матеріалів і залишків. Розуміння кожної з них є основою будь-якого ефективного дизайну прання, оскільки метод видалення клею відрізняється від методу видалення металевого ободу. У цьому розділі ми розбираємо сім родин забруднювачів, показуємо, як вони атакують взаємну вязкість, і пояснюємо грані безпеки для харчування, які розділяють переробку від переробки.
Спільні забруднювачі у пляшках з ПЕТ після споживання
Першим кроком в будь-якому процесі прання є аудит забруднень постачальної сировини. Бичий пакет зібраних пляшок зазвичай складається з тіла пляшки ПЕТ, термозшивачів ПВХ або ПО, папірових етикеток, клею на основі гарячого розплавлення або емульсії, матеріалу для кришок у ПЕ або ПП, алюмінію від закупорок або консервних банок, залишкового рідини і масла, смоли й бруду. Добір кожного з них відбувається по-різному, і він має значення. У таблиці нижче перераховані забруднюючі речовини за тим, як їх витягають, і за чому їм приділяється увага. Зазначте, що деякі з них плавають, а інші опускаються - і тільки цю фізичну особливість дозволяє бачити стратегію подальшої переробки.
| Забруднювач | Типовий джерело | Густина у порівнянні з ПЕТ | Основний метод видалення | Ризик, якщо залишити в експлуатації |
|---|---|---|---|---|
| Етикетки з полівінілу та знімні обкладинки. | Рукав, етикетка. | Нижче — плавучі | Пристрій для відокремлення етикеток, плавучий-спадковий | Газ HCl, пожовтіння, втрата IV |
| Клей та клейові залишки | Лебедкавання етикеток | Прикріплено до фракції | Гаряча пранка з додаванням сірчаної кислоти | Збори, чорні плями, запах |
| Папери та пил з паперу. | Етикетки з паперу | Плавають, дисперсуються. | Напередпречистку, тертякування | Плями та попадіння волокна |
| Метали (Fe, Al, сплав) | Коронки, закривки | Вище, промивні резервуари або магнітний пристрій | Магнітний, еддійовий, детектор металу | Заблоковані екрани, пошкодження обладнання |
| Нафтопродукти та мастила | Постійне забруднення в змінці (докладніше на головній сторінці) | Поверхневий шар | Гаряча пранка з додаванням порошку для пранки | Запах, гелі, мікробіологічний ризик |
| Нестандартний колір. | Забарвлені пляшки, чорнило | Ті ж, що і у випадку ПЕТ | Оптична сортування, сортер кольорів | Фарбування, нестандартний колір продукту |
| Вологість | Процесна вода, навколишнє середовище | Абсорбовані залишки з попереднього вмісту. | Центрифуга, термічний сушильний пристрій. | Гідроліз, IV крапка |
Як забруднення знижує вроджену в'язкість
Внутрішня в'язкість, якою зазвичай називають ІВ, - це пряме показання довжини молекулярної ланцюга ПЕТ. Бутиловий ПЕТ для харчової промисловості починається в вузькому інтервалі ІВ, і процеси прання та, в подальшому, екструзії не повинні припиняти цю ланцюговий довжину. Ряд домішок, зокрема вологи, впливає пасивним шляхом на зниження рівня ІВ. Вода агресивно впливає на ПЕТ: він гідролізується у присутності тепла і води, тому шматочку, який залишається на барабані неповністю висушенним, потріть буде втрачати в'язкість на сушці або при гранулизации. Підвищене значення рН у гарячому барабані може призвести до руйнування естерного зв'язку, якщо неправильно контролюється концентрація та час витримки, що пояснює значення збалансованого рецепту каустичної суміші. Виявлені в шматочці метали каталізують термічне зношення, а ПВХ, який проникає у процесі прання, підвищує кислотність, що спричиняє перервання ланцюгів. Тому шлях регенерації не тільки чистить, але і захищає молекулярну вагу на кожному етапі. Лінія, яка добре очищає, але відносний в'язкість знижує в широкому діапазоні, провадить остаточний контроль згідно харчовим стандартам, оскільки знову-екструдована пляшка буде фізично слабкою.
Ризики від залишкової забруднення для харчової безпеки
Контакт з їжею регламентується нормами щодо міграції речовин, а не лише зовнішнім виглядом. Якщо гірка все ще містить клей, олію чи фрагмент непродовольчого полімеру, ці речовини можуть мігрувати з рециклованої пляшки до напою або продуктів, які вона в подальшому містить. Ризики, пов'язані з залишками клею та олії, полягають в тому, що ці речовини органічні та можуть містити запах або мікроорганізми. Загроза від можливого забруднення ПВХ класична, оскільки при повторному нагріванні ПВХ розібняється та може утворювати залишки хлору. Понад те, стійко регулюються концентрації деяких барвників або закривачів, щоб не допустити вмісту важких металів в певних продуктах. Тому, для харчового рівня рецикльованої сировини, оцінка проводиться завдяки лабораторним тестам готових гірок або гранул, а не за допомогою візуального оцінювання чистоти. Компанія повинна здатна забезпечувати, з даними, що є повторюваними, що негідролізовані речовини у готовій сировині знаходяться на показниках, серйозно нижчих за законодавчо встановлені граничні значення міграції. У розділі «Соблюдження» нижче в цій статті детально описані конкретні рамки, у яких встановлені ці граничні значення.
Межі витримки для харчових контактів з брудним матеріалом
Чисті пороги залежать від кінцевого призначення та нормативних документів, які застосовуються, але технічні цілі є однаковими. Чистота люспевої структури звичайно виводиться за межі 99,9%, щоб корм у флаконах, який подається, відповідав стандартам якісності. Установлено, що невеликий залишок ПВХ повинен знаходитися на рівні не більше 50 частин цих речовин на мільйон, а загальна мірова олігарезорбентів — не більше 100 частин цих речовин на мільйон. Метал видаляється до рівня визначення і виключення, щоб не залишався жоден фрагмент, що перевищує за розміром кілька міліметрів. Колір керується так, щоб готовий продукт відповідав допустимому тону споживача. Ці числа не є арифметичними; вони є вираженням поняття "якість харчових продуктів". Стриження лінії повинно завжди забезпечувати певні показники за кожен змінюваний закономірний графік, тому жесткий контроль процесу і кінцевий контроль розглядаються як частина машини, а не тільки як запізніле рішення.
Повний процес очищення від шкідливих речовин
Видалення забруднювачів з фракцій PET для харчових продуктів – це послідовність фізичних та хімічних кроків, кожен з яких спрямований на певне рід забруднень. Якщо пропустити або занизити один крок, забруднювач переживе наступний, де його буде значно важче видалити. Стандартний метод Polyretec складається з наступних стадій: попереднє прання та видалення етикетки, дроблення, холодний промивання, гаряче прання з використанням лугу та миючого засобу, механічне прання, розділення на плаваючі та потоплювані фракції, оптичне розділення, остаточне промивання та сушіння. Кожна стадія детально описується, щоб ви розуміли, проти чого саме вона направлена, та чому порядок важливий.
| Почерговість стадій | Оборудження | Цільний забруднювач | Результат на виході |
|---|---|---|---|
| 1 | Бак для попереднього миття, дезінформатор етикеток; | Бумага, легкі забруднювачі, плівкові рукавички, дерево | Етикетки розбиті, снопи відкриті |
| 2 | Дробарка або гранулятор. | Цілі флакони, великі шматки | Єдині гранули, 10-16 мм |
| 3 | Холодний промивання | Пісок, пил, розчинні цукри | Подавання вільної навантаження поштучно |
| 4 | Гаряча пранка з додаванням сірчаної кислоти, лугу та порошку для пранки | Цемент, клей, масла і олії | Випущені скріплені відходи. |
| 5 | Мийка на терті | Поверхневий шар, мікро-гелі, волокна | Яскраві, очищені кристалічні ділянки |
| 6 | Тар для відділення плавучої частини та потопленої (гідрокласифікатор). | ПВХ, ПЕ, ПП (комплекси) | Схалтові зливки ПЕТ, які но наділені на окремий поток |
| 7 | Оптичний сортир, NIR і кольори | Небажаний полімер, який неправильно ідентифікований | Високочистий відсортований шлам |
| 8 | Останній вимивання, центрифугування, сушіння | Хімічний перехід, вологість. | Суха, харчова ступка |
Передтрьобка та вилучення етикеток
Булочко прибуває брудним, стисленим і часто ще містить цілі пляшки. На першому етапі знімаються поверхневі забруднення, а також починається розділення етикеток, перед тим як матеріал буде розрізати. Премисному бачку або спеціальному видалнику етикеток відпресовуються пляшки в воді, щоб паперові етикетки ставали м'якшими, а ПВХ або ПО-обкладинки частково відставали від них. Видалення етикеток на початкових стадіях захищає дробарку, оскільки весь обкладинки зашкодять обертання ротора і створить простої у роботі. Цей етап також видаляє велику частину розкиданих піску і пил, які інакше абразивно вплинули б на обладнання, що впереді. Добрі технологічні рішення для премісу захищають воду від застійної конденсації, а також застосовують необхідний час розчинення, щоб етикетки відкріплювались, а ПЕТ залишався під водою і рухався вперед. Видалені етикетки і плаваючі відходи постійно вискоблюються, щоб вони не поверталися в цикл.
Дроблення до однорідних шматочків.
Після попередньої обробки цілі пляшки потрапляють в дробарку, часом ідентифіковану як гранулятор в цьому контексті, яка перетворює їх на крупинки затримованого розміру, часто в діапазоні від 10 до 16 міліметрів. Еквівалентна розмір крупинок важлива, тому що кожна наступна робота базується на однаковій поверхні та характері затрублювання. Перевищені частки приховують забруднення у своїй середині; занадто дрібні фрагменти створюють осад та ускладнюють процес розділення. Добре налаштований етап дроблення також починає виділяти матеріал з кришки та фрагменти етикеток з тіла ПЕТ, тому він стоїть перед хімічною обробкою, а не після неї. Воду зазвичай вмикають в дробарку, щоб запобігти утворенню пилу і починати охолодження матеріалу, а потім перемолоти струмінь потрапляє прямо в рідинну сітку.
Холодний промивання: видалення розсипного ґрунту і піску
Холодний промивання — це перше зволоження скибочок самої. Холодна вода вимиває бруд, пісок та розчинені цукри, які не проникли на етапі попереднього промивання. Через те, що вода холодна, вона ще не атакує клей, але знижує загальний обсяг неорганічного забруднення, тому після хмарного промивання теплових лужних активних речовин можуть зосередитися на хімічному очищенні, а не на брудному порошку. Холодний промивання також охолоджує скибочки від механічного нагріву під час дроблення та починає відділяти від них залишки легких фрагментів етикеток. Цей етап не особливо витратний, і він окупляється тим, що підвищує термін використання хлорвмісних хімікатів та зменшує обсяг нечистот, що надійде в долонний порошкопромивач. Ефективні підприємства рециркулюють та фільтрують цю воду, тому споживання її залишається низьким, а рекуперація твердих фракцій поліпшується.
Апарат гарячого промивання з лугом і миючим засобом
Гаряча піч являється серцем процесу видалення забруднюючих речовин з клею та масла. Перегрітий пісок в воді, в якому міститься основний реагент — звичайно контрольована кількість каустичної соди, — разом із поверхнево-активною речовиною або порохом. Температура, концентрація каустичної соди та час контакту впливають на якість очищення. Якщо їх мало, тоді клей залишиться на поверхні піску. А якщо буде занадто багато, тоді може виникнути втрата фракції IV або залишитися надлишок хімікатів. Системи Polyretec корегуються залежно від конкретного проекту, щоб рецептура відповідала профілю забруднення початкової сировини. Після гарячої пічі пісок стає значно чистішим та готовим до механічного очищення.
Швабра з тертям: механічна поверхнева чистка
Хімія відділяє забруднення, а віскозний лист полягає у вилученні його. Віскозний лист обертає крупинки з великою швидкістю проти перфорированого екрану, щоб вода розрізала відлущену клейову прозу, волокна паперу та поверхневу плівку з поверхні крихти. Думемо про це як про механічну губку, вбудовану в потік. Цей крок вирішальний для якості сяйва крихти та для виключення мікрогелю, що призводить до утворення чорних плям під час реекструдії. Вісокоефективний віскозний лист може значно зменшити навантаження на останній промив, а також підвищити номер чистоти, який руйр поздестрок буде вимірювати. Перфорировані екран дає можливість звільненому забрудненню проходити через нього, в той час як PET-крихта залишається у камері ротора, так що відділення є безперервним, а не по частинам.
Розділення плавучих і потягуваних матеріалів: PET потягує, PVC і ПО плавають
Плотність є найчистішим фізичним сепаратором, який доступний в процесі переробки ПЭТ. Плотність ПЕТ становить близько 1,30–1,40 грама на кубічний сантиметр, тоді як ПВХ майже 1,35–1,45, але насправді плівки ПВХ і етикетки ПО поводяться легше, а матеріал з кришок PE і PP становить приблизно 0,90–0,97. У водному басейні смужки ПЕТ затоплюються, а більшість етикеток і полімерів для кришок плавають. Станція плаває-пітну (float-sink) або серія гідроциклонів розділяє потік, щоб розміщувати плаваючі відходи, а затоплювані смужки ПЕТ переносяться вперед. У разі, якщо є проблема з перекриттям плотності, процес може використовувати регулювання щільної речовини, але в стандартних потоках пляшок просто процедура розділення рідиною вже видаляє основний ПВХ, PE і PP. Цей один етап є таким, чому в таблиці забруднюючих речовин ПВХ і ПО включені у групу «плавають». Відповідне налаштування системи плаває – пітну є основою контролю ПВХ.
Оптичне сортування за кольором і чистоті матеріалу
Навіть після розділення за густиною, деякі не-петливування і відтінкові пластини залишаються перемішані за розміром або поведінкою. Оптичні сортери використовують неймовірно-червону і кольорові камери для виявлення та викидання їх із високою швидкістю. Спеціальний датчик близького інфрачервоного виявляє PET у відмінності від невеликої кількості полімерів, яким властива схожа густина, а кольорова камера видаляє сині, зелений або відтінкові пластини, якщо вимагається чистий або світло-голубого кольору продукт. Для харчового р-РЕТ, оптичне сортирування дозволяє підвищити чистоту від «достатньої для пакування» до «достатньої для наповнення пляшок». Сучасні сортери досягають дуже високої точної викидування і можуть бути калибровані для поточних вимог споживача. В установці Polyretec оптичне сортирування розташовується після сушіння фрагментів до такої температури, при якій вони стають стабільними при транспортуванні, і камера розпізнає суху петливування, а не епоксидний злив.
Остання прання та сушіння
На заключному етапі прання видаляють переказ хімічних речовин і залишкову мікрофакторне забруднення, після чого зівя порошків відводять занадто великої кількості води і сушать. Відводити воду звичайно проводять в центрифузі, яка відкидає вільну воду, а потім використовують термічний або плівковий сушильник, який зводить вологість до строго сформованих параметрів, зазвичай нижче 1% і в преміальних сортах нижче 0,5%. Низьке вміст вологи не викликає переговорів, оскільки залишкова вода призводить до гідролізу в наступному тепловому етапі і може збільшувати заміряне забруднення, якщо залишки солей залишаються розчинені. Чисті, сухі зіві потім перевантажують в силос або направляють безпосередньо в оптичний сортер для остаточного контролю і, відтак, для контролю якості. Саме на стадії сушіння повністю концентрується споживання енергії, тому компанія Polyretec розраховує баланс обсягів потоку повітря, температури і тривалості перебування провідника, щоб ДП зарабляли у середньому а не високим діапазоні.
Лінія прання ПЕТ для харчових продуктів: 500-6000 кг/год
«Polyretec» пропонує лінію знесення кормових пластмасових пелюсток різного обсягу: від 500 кг на годину до 6000 кг на годину. Кожен рівень потужності розроблений для певного класу пелюсток і мінімального рівня забруднення. У таблиці нижче представлені основні рівні і параметри, які покупець повинен порівнювати: вихідний показник класу пелюсток, індекс потужності, вміст вологи після сушіння та індекс залишкового забруднення. Ці величини слугують для планування, а остаточні технічні характеристики узгоджуються після проведення лабораторного дослідження зразків сировини, щоб лінія відповідала реальним балам відповідної компанії, а не безпосередньо передбачуваному індексу.
| Клас ефективності витрат потужності (кг/год) | Частинки класифікаційного типу (Granule). | Індекс потужності (кВт, типовий) | Вологість після висушування | Індекс залишкового забруднення |
|---|---|---|---|---|
| 500 | Варіант листового грануляту, основний їстівний клас | Низький. | Менше 1% | ПВХ нижче 50 часток у мільйоні |
| 1000 | Плиточний клас, контакт з продуктами харчування | Низкий - середній | Менше 0,8% | ПВХ нижче 50 часток у мільйоні |
| 2000 | Бутил-в-бутіл, вищий клас, готовий | Середній тип (100 кг/год): | Менше 0,6% | Не ПЕТ до 100 ppm. |
| 3000 | Перелив, високої чистоти | Середній до високий | Менше 0,5% | Не ПЕТ до 100 ppm. |
| 5000 | Бутил-в-бутіл, преміум-класс | Висока | Менше 0,5% | Загальна кількість нижче 50 ppm |
| 6000 | Бутил-в-бутіл, преміум-класс, велика установка | Від високого до дуже високого | Менше 0,5% | Загальна кількість нижче 50 ppm |
Опції для добирання частинок класифікаційного типу (Granule).
Того ж самий фізичний ряд може бути налаштований для виготовлення фрагментів різної розмірної класифікації за допомогою регулювання кількості етапів промивання, кількості проходів оптичного сортера та щільності сушарки. Виробництво фрагментів сортів листової продукції має на меті формування шарів та пакування за допомогою стрічок, де межі кольору та ПВХ є помірними. Сорт flake-to-flake додає додаткове очищення та сортировку, необхідні для прямого повторного екструдування готового продукту, а конструкція суперчищення готує фрагменти для підвищення чистоти, необхідного у відповідності до правил маркування та утилізації фрагментів для подавання окремо від бутлів. Компанія Polyretec визначає сорт під час проектування технології, щоб покупець платив лише за ті етапи, які необхідні для фінального продукту. Таке модульне мислення дозволяє утримати об'єм інвестицій у приемлемі рамках, залишаючи простір для подальшого підвищення чистоти в разі зміни вимог ринку на більшу частку використання фрагментів для повторного заповнення бутлів.
Індекс потужності та витрати електроенергії
Потужні споживачі — це газові нагрівачі для гарячої стерилізації, мотори гальмових повітряних фільтрів і сушарки. Індекс потужності, перелічений в таблиці, є лише тимчасовою оцінкою, а не постійним показником. Адже місцевий напруга, температура води та завантаженість засмічення — все це впливає на кінцевий результат. Компанія Polyretec оптимізує електрогосподарство, використовуючи рекуперацію тепла між стадіями і частотою обсягів на основних двигунах, щоб лінія середнього енергетичного класу не споживала таких же ресурсів, як лінія високого класу. Продукти оброблюються та знову циркулюють через фільтрацію, тому споживання свіжої води залишається на низькому рівні, що також зменшує обсяг, який необхідно очистити перед спуском. Коли покупці вимагають фінансових розрахунків, компанія Polyretec надає лінію середнього енергетичного класу як варіант відносно невеликих експлуатаційних витрат, а не як одиничний прихований показник. Так що економічний аспект є прозорим вже на етапі покупки.
Нова генерація лінії гранулювання і нижчі поточні процеси
Промивання забезпечує чисті, сухі кластери. Метою багатьох клієнтів є збільшення такого кластеру у однорідні гранули для стабільного повторного екструдування. Тут на допомогу приходить гранулювання. Компанія Polyretec пропонує лінію гранулювання нового покоління, надійну систему, яка розроблена для опрацювання відходів від споживачів з максимальною пропускною здатністю і стабільною роботою. У таблиці нижче наведені орієнтовні параметри планування. Для конкретного випадку ПЕТ харчового сорту промисловий процес послідовного гранулювання, що належить до лінії промивання Polyretec, здійснюється за допомогою інтегрованих систем: Wanplas постачає відповідні системи гранулювання, які з'єднуються безпосередньо з виходом лінії промивання Polyretec, тому клієнт отримує координований процес від блочного відходу до гранул рПЕТ, а не два не включаються один в інший агрегати.
| Параметри | Новини | Установіть класифікацію гранулювання ПЕТ (Wanplas) |
|---|---|---|
| Основний матеріал | ДРВ, ПП, ПЕ, плівка, зброді. | Очисті гранули ПЕТ з лінії очищення |
| Обсяг виведення | Середній до високий | Зіставлено з об'ємом миття |
| Метод розрубування | Розріз по верхньому торцю, вибірка каналом без води | Вировина, настроена для захисту PET IV; |
| Фільтрація розплавленого матеріалу | Продовжувальний апарат для заміни екрана | Тонка фільтрація для контактних з продуктами харчування. |
| Інтеграція | Стандартний, вбудований або сполучений з лінією. | Пряма посилання на лінію прання «Поліретєк» |
Чому гранулювання слідує за пранням
Шматки чудово підходять для екструзії листов і стрічок, але багато переробників віддають перевагу гранулам, тому що вони струмиться більш постійно, зручніше змішувати з суровиною або добавками і менш затухають в екструдерах. Переробка в гранули включає розплавлення шматків, фільтрацію розплаву й нарізання його на однорідні гранули. У цьому етапі існує ризик термічного впливу: при температурі розплаву ПЕТ швидко розкладається, якщо залишається будь-яка вологи, а перегрів призводить до деградації ІВ. Тому лінія знезараження повинна постачати сухий продукт, а гранулятор повинен тісно контролювати час перебування та вакуумне видалення води. Коли дві машини налаштовані одним виробником, параметр режиму сушіння та подача гранулятора гармонізуються, що є практичним значенням "згортого комплексу". Це усуває можливість вимагання, яка трапляється, коли два відмінні постачальники покладають відповідальність за результати деградірованого ІВ на один одного.
Wanplas постачає відповідні системи гранулювання
Що стосується ПЕТ із харчового призначення, поточное гранулювання здійснюється через групу Wanplas, а не називається окремим побратимовим заводом. Умови формулювання важливі для написання статті, але технічна точка ясна: Wanplas пропонує поєднані системи гранулювання, які беруть очищені, висушені пластівки Polyretec і перетворюють їх на рПЕТ-гранули відповідно до одного узгодженого специфікації. Клієнт отримує одну гарантію якісних характеристик на потоці очищення і гранулювання, одне технічне обслуговування та одну систему заміни деталей. Така інтеграція є одним з основних факторів, котрий спонукає покупців вибирати комплектне рішення, а не збірку машин від невідомих джерел. Передова технологічна схема саморобки має іноземний виток і поєднується з китайським виробництвом, що дає можливість виготовляти продукцію харчового призначення за конкурентною ціною без компромісу в якості, яке вимагають нормативні документи.
Контроль якості та стандарти, які застосовуються до харчової продукції
Чищення підтверджується за допомогою вимірювань. Навигаційна лінія харчового класу повинна на виході перевірити, чи відповідають пластини параметрам чистоти, IV, металу і кольору, що були розглянуті вище. Ця частина розповідає про чотири табу чистого контролю та нормативні рамки, які визначають «контакт з їжею» для рПЕТ. Polyretec вбудовує контроль якості в макет лінії, тому відбирання та відмова від продукції є частиною нормованих операцій, а не окремим візитом в лабораторію.
| Параметр якості | Метод випробувань. | Типова ціль | Де перевіряли |
|---|---|---|---|
| Чистота фракцій | Розділення за густиною, ручне або автоматизоване облік розділених матеріалів | Вище 99,9 відсотка | Об'єм зразка, на одну партію |
| Остаточний вміст ПВХ | Ідентифікація за допомогою NIR, лабораторний підрахунок | Нижче 50 ppm | Після флотатора-рассепаратора та сортувальної установки |
| Внутрішня в'язкість (IV) | Капілярний віскозиметр на розчинених пластинах | Довільна смуга пропускання: | Перед рядком і після нього |
| Метал | Магнітний, еддійовий, детектор металу | Відкидання при виявленні | Вихід з крихтами |
| Кольори та відтінки | Оптичний сортер для розрізнення | В межах вікна замовника | Кінцевий етап сортування |
| Вологість | Аналізатор вологості після сушарки | Менше 0,5-1% | Вихід сушарки |
Перевірка чистоти фракцій
Чистоту вимірюють шляхом збирання зразка пластинки та відокремлення ПЕТ від усього іншого, як правило, за допомогою комбінації перевірки щільності та ручної або автоматичної сортировки, а потім оцінюють не-PEТ-фракцію як частку на мільйон. Лінія, призначена для переходу від поилки до поилки, повинна підтримувати міру забруднення не-PEТ менш ніж 0,5 %, як описано в таблиці по мистецтву миття. Перевірка чистоти повторюється для кожної партії, і в автоматизованих заводах її можна підтримувати за допомогою вбудованих датчиків, які попереджають про відхилення перед тим, як сталася компромітація для цілої партії. Стійка чистоту дозволяє покупцю обіцяти характеристики конкретній компанії з переробки пляшок, а аудитори в першу чергу перевіряють це під час сертифікації продукції, що обробляється у контакті з продуктами харчування.
Збереження внутрішньої в'язкості
IV визначається за допомогою капілярного візометра на розчиненому фракціонованому випробувальному зразку і результат порівнюється з значенням IV у вхідній пляшці, щоб розрахувати рівень збереження. Добре налагоджена лінія дає можливість мінімізувати тиск і забезпечує передбачувані дії. Якщо значення IV відхиляється від попереднього допуску, причина цього потрібно визначити в хронологічному порядку: надмірне вологість в сушарці, надмірний вміст гарячої каустику або надмірний нагрів в процесі гранулювання. Тому що IV прямо пов'язана з механічною міцністю готової пляшки, вона вважається першокласним показником якості, а не лабораторним відомостям. Компанія Polyretec документує очікуваний рівень збереження IV для кожного сорту, щоб клієнт міг включити його у технічні характеристики продукту.
Виявлення і видалення металів
Метал входить із закупорками, затрубовками й випадковими металічними деталями, і навіть невеликий фрагмент може забити проміжний зміна та пошкодити болтик. Лінія видаляє залізо механічними пристроями на ранніх етапах, не-промислові метали - за допомогою енергоакумуляторів та індуктивних пристроїв, а результати перевіряє приладом для виявлення металу біля виходу чистого пелюстка, який запускає шлюз для відмовки. Шлюз для відмовки дозволяє детектировано зупинити поток пелюстків, що містять метал, замість того, щоб пропускати його. Це гарантує як збереження якості продукту, так і безпеку пристроїв, що знаходяться в низу нитки, де видалення металу з пластмаси коштує дорого. Контроль металу - наглядний приклад того, навіщо необхідно проектувати процеси з видалення металу на різних етапах, а не довіряти один безпосередньо детектору без правильно призначеного шлюзу.
Сортування за кольором та оптичне оцінювання
Розділення за кольором доповнює контроль якості, забезпечуючи дотримання допустимої норми відтінку, яку закупив замовник. Чистий продукт із зерен виключає синій і зелену фарбу; світло-синовий продукт може допускати вузьку синю смужку. Оптичний сортер, який використовується в етапі переробки, застосовує таку ж технологію, яка використовується для остаточного сортування, і його вікно прийому налаштовується під час комісійного прийому. Держати під контролем колір важливо, тому що неправильний відтінок не можна виправити пізніше без розведення з сировиною, що збільшує витрати і понижує розмір контейнера з переробленого матеріалу. Стабільна сортинг за кольором є частиною якості та комерційного успіху.
Згода з FDA, EU 10/2011 та стандартами GB
Регулювання рпіте у контакті з продуктами харчування здійснюється на регіональному рівні. У США FDA визначає основні положення щодо рецикльованого піте, використовуваного у контакті з продуктами харчування, з підкресленням звернення уваги на запобігання міграції шкідливих речовин. У Європейському Союзі ЕС 10/2011 встановлює норми щодо пластикових матеріалів і виробів, яких повинні відповідати рпіте, включаючи випробування на підвищене чищення для використання однієї пластикової пляшки в наступній. У Китаї відповідні стандарти GB охоплюють пластикові матеріали та вироби контакту з продуктами харчування та визначають їх граничні значення та методи випробування, які виробники-худерець повинні дотримуватися. Polyretec проектує свої лінії, призначені для харчового застосування, так, щоб отримана продукція могла бути оцінена відповідно до цих рамок, а документація про лінію могла послужити підставою для подачі заявки на сертифікацію з боку клієнта. Відповідні стандарти приводяться у цій статті у формі простого тексту, оскільки саме сам статтю не містить гіперпосилань; однак необхідність дотримання цих стандартів є цілком істинно і є основою на кожному етапі технологічного процесу чищення.
Як вибрати правильну лінію для вашого сирого матеріалу
Вибір лінії починається з сировини, а не з номера каталогу. Профіль забруднення, вказане мірило чистоти і щоденний обсяг вирішують параметри конфігурації. Нижче наведена таблиця вибору, в якій показано, що спільні умови вводу сировини відповідають рекомендованим моделям Polyretec, завдяки чому ви можете проаналізувати логіку вибору до того, як аналіз зразка підтвердить необхідні параметри.
| Профіль забруднення входу | Цільова чистота | Рекомендований тип лінії | Примітки |
|---|---|---|---|
| Низка кількості приклеювального матеріалу, чисті тюки | Клас листів | Лінія з миття бутлів PET з урахуванням вимог до харчових продуктів, 500–1000 кг/год; | Едине гаряче промивання, один оптичний пропуск. |
| Мишані етикетки, середня кількість клею, невелика кількість ПВХ | Зберігання харчових продуктів, крім у пляшках | Лінія з миття бутлів PET з урахуванням вимог до харчових продуктів, 1000-2000 кг/год; | Сильніший гарячий прання, сито та відцентровий пристрій для розділення. |
| Товстий клей, олія, висока частка ПВХ. | Готовий з флакона в флакон | Лінія з миття бутлів PET з урахуванням вимог до харчових продуктів, 2000-3000 кг/год; | Двостороння гаряча промивка, двосторонній сортер, щільний сушарка |
| Перемінна, низької якості складно різнорідна сировина після використання | Преміальна технологія одержання готової рідини | Лінія з миття бутлів PET з урахуванням вимог до харчових продуктів, 3000–6000 кг /год; | Повна комплектація, з опцією надзвичайної чистоти |
| Чисті пластини, які потребують гранули | рPET у вигляді гранул, що відповідають галузі харчової промисловості | Лінія прання та послідовно з'єднаний пелюстова установка | Інтегрована сушка і відділення газів |
Зіставлено об'єм корму з об'ємом відпрацьованого шихти
Потужність слід вибрати на основі реального обсягу сировини за семиденний період, а не на основі максимального одноразового обсягу. Линия розмірності 2000 кг/год, яка працює двома змінами, дає значно більш великий рідинний обсяг за рік, ніж лінія розмірності 6000 кг/год, що використовується лише частину часу, коли є завоз стерні. Компанія Polyretec допомагає покупцям моделювати щорічний обсяг сировини на основі угод про збір і визначає стадію, щоб завод працював наближено до проекту, який дає кращі показники енергозбереження і якості. Неправильне визначення розмірності вимагає додаткової роботи і зносу обладнання; неправильне визначення вимагає марнування капіталу і підвищення витрат на простої. Таблиця вибору зведена вище є початковою точкою, а тест зразків сировини в лабораторіях Polyretec остаточно визначить точний показник числа стадій.
Кошторисні розрахунки
Вартість капіталовкладень та експлуатаційні витрати представлені у вигляді діапазонів, а не точних цифр. Серійна лінія потужністю 500 кг/год має низький рівень капітальних вкладень та експлуатаційних витрат. Лінія бутло-в-бутло із потужністю 2000 кг/год має середній рівень, а високоякісна продукція із потужністю 6000 кг/год – високий чи дуже високий. Рівень експлуатаційних витрат обумовлюють енергетика та системі водопостачання, яку Polyretec зменшує шляхом регенерації та повторного використання. Політика щодо запасних частин, що описується у розділі, є окремим непрогнозованим пунктом витрат, який захищає загальну вартість у масштабі року. Представляючи вартість у вигляді низького, середнього, високого, дуже високого та преміального рівня, ми забезпечуємо чесне порівняння у регіонах, де курс валют і ціни на енергію різняться, а також уникаємо надання будь-якої суми, яка могла б інтерпретуватися як річна пропозиція.
Сфери застосування для плівок рPET класу харчової безпеки
Чисті, сухі, харчові крихти відкривають кілька кінцевих ринків, і вибраний вами сорт повинен відповідати ринку, на який ви націлюєтеся. Найвищої вартості застосування є згодження кришок, але листи, строплення і волокно залишаються надійними ринками, що допускають незначні відхилення в нормах. У цьому розділі філіжанка відповідається на її застосування, щоб технічна схема відповідала комерційному плану.
Перероблення у флаконах (Перероблення у флаконах (Bottle-to-Bottle Recycling))
«Бутылочка в бутылочку» - це найскладніший і найкорисний шлях. Щевертні у шарі «бутылочка в бутылочку» частинки очищають, додатково ними проймаємо стьобування чи деконтамінацію, і отримуємо гранули повинної класу рPЕТ, які потім повертаються до виробництва скловидів. Цим закривається цикл і підтримуються цілі щодо вмісту вторинного матеріалу, які у сьогоднішній час публікують бренди. Лінія очищення має дотримуватися найжорсткішої норми ОПВ і не-РД, а лінія гранулювання Wanplas, яка знаходиться вище по потоку, повинна захищати IV через фільтрацію плавення і видалення вологи. Для клієнтів Polyretec це головне застосування, і саме тому існує лінія для харчових продуктів.
Листи та пластикові піддони для контакту з продуктами харчування
Стрічки та терморозрізні лотки для упаковування продуктів приймають харчові гранули з трохи більш доглядливою нормою, ніж повторне використання бутлів, що робить їх доступним висококласним ринком. Гранули екструдуються у рулони, які використовуються для одноразових упаковок, лотків та блістерів. Тому що стрічка стосується продуктів харчування, гранули повинні відповідати стандартам на контакт з їжею, проте тест на суперчистоту, вимоганий для повторного використання бутлів, може не застосовуватися. Ця сфера застосування чудово підходить для 1000-3000 кг/год. цільових ліній, дозволяючи заводу обслуговувати як клієнтів, які використовують стрічки, так і клієнтів, які отримують стріпки, з однієї лінії.
Кріплення, волокна та непотарільні застосування.
Коли сировина більш забруднена або допустимі відхилення кольору широкі, палички все ще застосовують для стягуючих смуг, поліестерних волокон та нерестосних формованих деталей. Ці застосування допускають вищий рівень забруднення та нижчу вибухову стійкість, тому достатньою є продукція барабанного пресу чи навіть та, що відповідає пониженим необхідним вимогам для продуктів харчування. Включення такого розділу в бізнес-план забезпечує мобільність: у періоди, коли попит на продукцію бутільної якості невеликий, одна і та ж лінія може переорієнтувати обсяги виробництва на стягуючі смуги без необхідності реконструкції. Спеціалісти компанії Polyretec проектують лінію так, щоб можна було регулювати клас мінімум за рахунок включення або виключення окремих блоків, захищаючи прибутковість об'єкта протягом циклу ринкових тенденцій.
Сервіс, підтримка і післяпродажна підтримка
Лінія для рециклінгу є довгостроковим виробничим активом, а термін її експлуатації залежить не менше, ніж від якості сталі. Компанія Polyretec – завод Wanplas – забезпечує кожну лінію повним пакетом послуг післяпродажного обслуговування, завдяки чому замовник з упевненістю може запускати завод, проводити його технічне обслуговування та модернізацію. Нижче перераховані пункти входять до стандартної пропозиції, а не є додатковими опцією.
Комплексний сервіс після продажу.
Комплексне обслуговування після продажу починається ще до відвантаження товару завдяки заводським тестам і продовжується протягом установки, налагодження та навчання операторів. Інженери компанії Polyretec надають допомогу на місці під час запуску, а потім доступні через дистанційне моніторинг та технічну підтримку, щоб швидко виправити помилки процесу. Запасні частини зберігаються відповідно до конфігурації лінії, а зміни схеми чи рецептури підтримуються разом з зростанням складу сировини. 24 або більше інженерів у групі означають, що зазвичай довго не доводиться чекати на експертний відповідь, а 100 та більше завершених проектів надають команді глибоку базу даних реальних даних про роботу.
500 доларів США безплатних запчастин на рік
У рамках зобов’язань групи Wanplas в лініях Polyretec передбачено безкоштовний кredit у розмірі 500 доларів США на рік для звичайних предметів зносу, тому планові технічні обслуговування не преtransformується в несподівані витрати. Ця політика записана в тексті без знака валюти і поширюється на витратні деталі, що зношуються у нормальному режимі експлуатації, такі як екрани, ущільнювачі та незначні механічні деталі. У поєднанні з гарантованою заміною дефектних компонентів ця опція дає покупцю прогнозований бюджет на обслуговування і скорочує непередбачені періоди простою. Цей кredit є однією з гарантій «безкоштовних деталей», яку надає група, і є однією з причин, чому клієнти обирають брендове підприємство, а не анонімного реселлера.
Відкрита фабрика та навчання.
Компанія Polyretec діє за політикою відкритого заводу: клієнти можуть відвідувати приміщення заводу, перевірити обробку та запустити зразок на лінії тестування, перш ніж приймати рішення. У процесі навчання вивчається робота устаткування, вибір хімічних засобів для чищення, калювання оптичного сортера і стандартне технічне обслуговування, щоб команда клієнта вправно володіла процесом, а не залежала від постачальника при кожному внесенні змін. Відкритий завод також збагачує процеси, що відповідають чинним нормам безпеки продуктів харчування, адже аудитори та покупці можуть особисто оглянути систему якості. Ця прозорість відповідає місії Wanplas — забезпечити тепло світові клієнтам китайським пластиковим устаткуванням, яке підтримується реальною технічною базою, а не маркетинговими засобами.
Найчастіші питання
Які забруднення необхідно видалити з фрагментів плівки для харчових бутилок PET?
Основними забруднюючими речовинами є пінкові етикетки з ПВХ, залишки клею та клею, папір, метали, залишки масла та крохмалю, нестандартні кольори та вологість. Кожне з них знижує чистоту пластівок, зменшує внутрішню в'язкість або створює ризик безпечності харчування, який повинен бути усунутий, перш ніж пластівки зможуть використовуватися повторно для заповнення флаконів. Комплексна схема миття спрямована на чищення кожної з цих груп у визначеній послідовності, а не на залежність від одного приладу.
Чому PVC потрібно відокремити від фракцій ПЕТ?
ПВХ має нижчу щільність, ніж PET, тому буває на поверхні, тоді як PET опускається у водний басейн. Крім того, ПВХ виділяє сірчану кислоту при нагріванні під час подальшого екструдування або гранулювання. Цей процес змінює характеристики PET та руйнує обладнання. Метод розділення за методом плавання-сипання та оптична сортировка видаляють ПВХ на дуже низькому залишку, що захищає як якість продукту, так і подальше обладнання. Щоб підтримати ПВХ нижче допустимої концентрації, необхідно підтримувати оптимально налаштовану лінію для продукції харчової гамми.
Як гарячий дозатор видаляє клей та олію з фрагментів ПЕТ?
Гаряча машина для миття використовує нагріту лугу з миючим засобом для розрідження клею на етикетках та розчинення жирових залишків. Комбінуючи її з механічним перемішуванням, стружки відмиваються. Температуру, концентрацію каустика і час контакту зливають з рівнем забруднення сирого матеріалу. Цей етап балансується так, щоб клей був видалений без перегріву ПЕТ і втрати вливності речовини.
Який рівень чистоти потрібен для PET, який використовується в контакті з продуктами харчування?
У застосуваннях для контакту з харчовими продуктами, як правило, потрібна чистота гранул понад 99,9%, з рештивання ПВХ менше 50 частин на мільйон і загальною не-PET-контаминацією менше 100 частин на мільйон. Точний поріг залежить від призначення та чинних нормативів, наприклад, FDA або EU 10/2011. Лінія із прання специфікована тає можлива є результат постійного чищення цих стрічок протягом усіх зміни виробництва.
Чи можна промиті брикети використовувати безпосередньо для переробки пляшок із застосуванням технології "bottle-to-bottle"?
Промиті шматочки можна використовувати для виготовлення листів та стрічок без додаткових процедур. Для повторного використання в бутлях більшість нормативних документів вимагають додаткового надто чистого процесу чи деконтамінації, після чого Wanplas поставляє відповідні системи гранулювання, які перетворюють очищені шматочки у пеллети рПЕТ, підходящі для повторного екструдування в нові бутля. Лінія промивання готує шматочки; вбудована система гранулювання виконує всі необхідні процедури за одним технічним регламентом.
Як контролюється внутрішня в'язкість під час промивання?
Внутрішню в'язкість необхідно захищати, уникаючи надмірних температур і зусилля натягу, використання чистої процесної води та мінімізації терміну перебування в гарячих навісних розчинах. Добре налаштована лінія дотримується в певних межах, щоб залишки виплавок зберігали молекулярну масу, необхідну для повторного екструзії харчового класу. Якщо говорити про сушильний агрегат, то залишкова вологисть у наступному термічному етапі є головною причиною падіння внутрішньої в'язкості.
Який діапазон продуктивності охоплює лінія промивки харчової ПЕТ компанії Polyretec?
Лінія миття ПЕТ для харчової промисловості проектована з продуктивністю від 500 кг/год до 6000 кг/год, а продуктивність відповідає класу флера, індексу потужності, залишковій вологості та індексу остаточного забруднення для кожного проекту. Правильний рівень підтверджується після тестування зразка сировини, щоб число стадій відповідало реальним мішкам, а не гіпотетичному припущенню.
Яка гарантія післяпродажного обслуговування надається лінією Polyretec?
Polyretec, завод Wanplas, надає всебічну підтримку після продажу, що включає установку та налаштування, підготовку персоналу, віддалену технічну допомогу, політику візиту на відкритий завод та кредит на безкоштовні запасні частини на суму 500 доларів США на рік для постійного обслуговування. У групі 24 та більше інженерів та 100 та більше завершених проектів забезпечують цю підтримку реальним досвідом роботи.
Висновок
Видалення забруднень з фрагментів пластикового пляшки PET для харчової промисловості — це послідовна операція, а не окрема машина. ПВХ-етікетки, клей, папір, метали, олія, занадто темний колір і вологість потребують відповідного етапу — від попереднього прання та розбирання до гарячого прання, тертя, розділення на пласту і звідкинуті частинки, оптичної сортировки та остаточного сушіння. В результаті виходить чиста, суха гранула, яка відповідає граничним значенням для харчової промисловості за критеріями чистоти, в'язкості, вмісту металів і кольору. Ця гранула може використовуватись для поповнення пляшок, випуску листов або максимального набирання. Компанія Polyretec, яка знаходиться на території Wanplas, має коріння в 2010 році і була заснована в 2017 році. Завдяки 24 інженерам, які надають підтримку від розміщення до пуску в експлуатацію, вони провели більше 100 відновлювальних проектів у понад 50 країнах. Лінія прання харчового PET виробляє 500–6000 кг/год в згладжених секціях, а нова генерація лінії гранулювання і обчислювальні системи Wanplas забезпечують перехід від нечистої маси до єдиного стандартного сорту корпусу під певними параметрами. Усі елементи після реалізації виробу сертифіковані компанією Wanplas. Компанія постачає повний діапазон послуг щодо обслуговування та підтримки, надає гарантію на запасні частини вартістю 500 доларів США на рік і проводить відкриті екскурсії по своєму заводу. Дорогою від паливної маси до харчового матеріалу слідує проектування, контроль і підтримка.
Якщо Ви плануєте проект переробки ПЕТ з харчового спектра, відправте опис сировини, очікуваний клас гранул та щоденний обсяг команді Polyretec. Ми проведемо пробний тест, запропонуємо конфігурацію обертки, що відповідає вашому профілю забруднення, та запросимо вас до заводу, щоб побачити результати миття і сортування, перш ніж ви приймете рішення. Наші інженери допоможуть знайти проектовану потужність, сформувати цілі з якості та запланувати інтегрований маршрут переробки, щоб ваша фабрика повноцінно функціонувала з процесом, що ви вже бачили, а не тим, про який тільки читали.
