Turning post-consumer PET bottles back into material that is safe for food contact is one of the most demanding jobs in plastic recycling. The bottle you drink from is rarely just PET. Around it sits a label, an adhesive, a cap made from another polymer, ink, and a long history of handling that leaves oil, dust, and metal behind. Removing every one of those contaminants is the difference between a flake that can re-enter the food chain and a flake that is only fit for strapping or filler. Polyretec, a Wanplas factory, has built its recycling equipment program around exactly this challenge. With roots going back to 2010 and the Polyretec brand established in 2017, the team has delivered more than 100 recycling projects across more than 50 countries, supported by a group of 24 or more engineers who assist customers from layout design through commissioning. This article explains, step by step, how to remove contaminants from food-grade PET bottle flakes, why each contaminant matters for intrinsic viscosity and food safety, and which Polyretec line configuration matches your feedstock. By the end you will understand the full cleaning route from dirty bale to clean, dry, food-grade flake and how that flake connects to downstream pelletizing.

Co sprawia, że drobinki butelek PET są zatwierdzone do produkcji żywności

Przekładka staje się "słodka" tylko wtedy, gdy jest kompozycyjnie wykonana z PET i pozbawiona substancji, które mogą przeniknąć do spożywanych produktów. To brzmi prosto, ale butelka po użytkowaniu to mieszanina materiałów i pozostałości. Zrozumienie każdego zanieczyszczenia jest fundamentem każdego skutecznego projektu mycia, ponieważ metoda usunięcia kleju to zupełnie coś innego niż metoda usunięcia obwodu metalowego. W tej części rozbijamy rodziny zanieczyszczeń, pokazujemy, jak one atakują wizkość wsteczną, i wyjaśniamy granice bezpieczeństwa żywnościowe, które dzielą recykling od ponownego użycia.

Ogólne zanieczyszczenia w butelkach PET po użyciu

Pierwszym krokiem w każdym projekcie mycia jest audyt zanieczyszczeń materiału zbiorkowego. Kosz z ułożonych butelek składa się zwykle z ciałek butelek wykonanych z PET, obudówek z PVC lub PO wzmocnionych ciasnym plastikiem, etykiet z papieru, kleju termoaktywnego lub emulsyjnego, materiału używanego do produkowania pokrywek w PE lub PP, aluminium z zamknięć lub toaletowych butelek, resztek płynów i olejów, tuszu i brudu. Każdy z nich zachowuje się inaczej w wodzie i przy określonych temperaturach. W poniższej tabeli znajdują się grupy zaniżoneczyszczeń w zależności od sposobu ich usuwania i roli, jaką odgrywają. Warto zauważyć, że niektóre zanieczyszczenia pływają, a inne pewnie padają - ​​ten sam fakt fizyczny kieruje całą strategię separacji później w procesie.

Zanieczyszczenie	Typowy źródło	Gwiazda vs PET	Metoda usuwania pożądana w danym środowisku	Ryzyko, jeśli zostanie je zamknąć
Etykiety PVC i suszarka	Obudowa, etykieta otulna.	Niższy poziom, płyty flotacyjne	Urządzenie do usuwania etykiet, float-sink	Gaz HCl, żółcenie, utlenianie
Klej i lepienie	Zaklejanie etykiet	Przypinać do krupnicy	Ciepła pralka, kwas	Kleje, ciemne plamy, zapach
Papier i kurz	Etykiety z papieru.	Plastry pływają i rozprzestrzeniają się.	Przeprasowanie, czyszczenie z tarcia	Punkty włókna, witrynowanie.
Metale (Fe, Al, Alokalia)	Kapsułki i zamknięcia	Wyższe, np. systemy wstrząsowe lub magnetyczne	Separator magnetyczny, separator prądu eddy, detektor metalu	Bariery, uszkodzenia urządzeń
Oleje i smary	Reszta picia, jej manipulacja	Film na powierzchni	Ciepła pralka, detergent	Zapach, środki żelatyczne, ryzyko mikrobiologiczne.
zanieczyszczony kolorem	Colorowe butelki, tusze	Ten sam jak w przypadku PET	Sortowanie optyczne, sorter kolorowy	Tint, produkt nieodżywiony.
Wilgotność	Woda procesowa, temperatura otoczenia	Przechowywana w suchej formie	Centrifuga, suchaścik.	Hydrolyza, spadek IV

Jak zanieczyszczenia degradują właściwą wiązkość

Wiskozja wewnętrzna, zwana często IV, to bezpośredni pomiar długości łańcuchów molekularnych PET. PET do produkcji butelek przeznaczony do produkcji żywności zazwyczaj znajduje się w szerszym oknie VI, a kwestie prania i późniejszej ekstrudowania nie powinny zmniejszać tych łańcuchów za mało. Niektóre zanieczyszczenia działają pośrednio i obniżają VI. Najbardziej agresywnym z nich jest wilgoć: PET ulega hydrolyzacji w obecności wody i ciepła, dlatego ogniw, które wychodzą z pralki zbyt mokre, tracą VI w suszarku lub podczas pelletyzacji. Składki alkaliczne na gorącym parowniku mogą także zawierać atak na wiązanie estru, dlatego tak ważne jest opracowanie odpowiedniego programu do iwalania kwasu. Resztki metali katalizują degradację termiczną, a PVC, które ulega zanieczyszczeniu, emituje kwas, który przyspiesza łączenie łańcuchów. Dlatego tak istotne jest, aby proces czyszczenia eliminował bakterie, a nie tylko brud, ale aby w każdym etapie zachowywał masę molekularną. Linii, która dobrze usuwa brud, ale drastycznie obniża VI, jeszcze nie spełnia specyfikacji żywności. Tak splanowana butelka byłaby bowiem mechanicznie słaba.

Ryzyka niebezpieczeństwa produkcyjnego związane z zanieczyszczeniami pozostawionymi w materiale

Styk z żywnością opiera się na ograniczeniach migracji, a nie tylko na zewnętrznym wyglądzie. Jeśli element z recyklingu nadal zawiera klej, olej lub fragment niepożywnego polimru, te substancje mogą przejść z butelki na produkt spożywczy lub napoj, do którego w późniejszym czasie jest włożony. Resztki kleju i olei są organiczne i mogą przenosić zapach lub mikroorganizmy. Zanieczyszczenie PVC jest kwestią klasyczną, ponieważ, gdy materiały z recyklingu są ponownie rozgrzewane, PVC rozkłada się i może formować związki chlorowane. Źródeł uciążliwości są to metale ciężkie pochodzące z pewnych tuszy lub zakrętek. Dlatego recykling doporniany do kontaktu z żywnością ocenia się w laboratoriach, a nie w oparciu o sprawdzanie czystości wyglądu. Firma musi obiektywnie potwierdzić, doświadczając jej, że substancje inne niż PET nie przekraczają limitu migracji. W sekcji o zgodności w dalszej części tego artykułu omówiono konkretne ramy ustalające te limity.

Stopnie tolerancji w zakresie zanieczyszczeń w kontakcie z żywnością

Precyzyjne granice zależą od przeznaczenia końcowego i od obowiązujących regulacji, jednak cele techniczne są rzetelnie rachunkowe. Purytność kłaczków w zasadzie musi przekraczać 99,9 proc. w przypadku surowca przeznaczonego do produkcji butelek. Stan owoców PVC zazwyczaj musi wynosić znacząco poniżej 50 części na milion, a całkowita zanieczyszczenie nie-PET niższa niż 100 części na milion w najbardziej restrykcyjnych instancjach. Metal jest usuwany do poziomu "detekcji i odrzucenia", tak aby żaden fragment o długości większej niż kilka milimetrów nie dostał się do produktu końcowego. Kolor jest kontrolowany tak, aby finalny produkt zgodził się z tolerancją kolorystyczną klienta. Te wartości nie są przypadkowe; to wyrażenie mierzalne "standardu żywnościowego". Czyszczącą linię można ocenić jedynie w zależności od jej zdolności do trzymania się tych parametrów już od pierwszego cyklu pracy, dlatego kontrola procesu oraz kontrola finalna są traktowane jako integralna część maszyny, a nie jako kompromis.

Kompleksowy proces oczyszczania zanieczyszczeń

Usunięcie zanieczyszczeń z płatków PET pojemników spożywczych jest wynikiem szeregu kroków fizycznych i chemicznych, każdy z nich kierowany jest do konkretnej rodziny zanieczyszczeń. Ignorowanie lub niedostateczne wykonywanie pojedynczego etapu sprawia, że zanieczyszczenie przeżywa na kolejnych etapach, a zdezaktywuje je. Standardowy proces Polyretec przeprowadza kolejności następującą: usunięcie etykiet i spłukiwanie, rozdrobnienie, zimny spłuk, gorące mycie w roztworze zasadowym i detergentowym, mechaniczne mycie, oddzielenie wagi od masy, optyczne sortowanie, finalne mycie i suszenie. Każdy etap zaprojektowany jest w taki sposób, aby zaatakować konkretny rodzaj zanieczyszczenia i aby zdobyć wiedzę na temat ich pewności i znaczenia kolejności.

Porządek etapów	Sprzęt	Celem zanieczyszczenia	Wynik na wyjściu
1	Tank naprzeciwowego prania, filtr odznaczający etykiety	Papier, luźny brud, płyty napływowe	Etykiety osłabione, bale otwarty
2	Krawężarka lub granulator	Kontenery, duże elementy	Jednolity klejek o średnicy 10-16 mm
3	Mycie chłodno pociskowe:	Piasek, kurz, cukry rozpuszczalne.	Spadanie materiału nieaktywnego w dużych ilościach
4	Ciepła pralka, kwas i detergent	Klej, lepidło, olej, tłuszcz	Eliminacja pozostałości mocujących
5	Mała pralniczka do trzęsienia	Film na powierzchni, mikrożel, włókna	Jasne, pocięte granulaty
6	Zakąt metalowy rurowego wyłaniania i ubytkowania lub hydrocyklon	PVC, materiały wypełnione	Utrata PET, oddzielona strumień PET.
7	Sorter optyczny, NIR i kolor.	zanieczyszczony, nieodróżniony od polymera	Zmieci wysokiej czystości
8	Ostateczne wysprzątanie, centrifuga, suszarka	Pozostawienie chemicznego. Wilgoć.	Sucha kreda o wysokiej jakości spożywkowej

Oczyszczanie i usunięcie etykiet

Burta przyjeżdża brudna, spacona i często kontynuuje zawieszenie pełnych butelek. W pierwszej fazie niszczarki usunięto z powierzchni zabrudzenia i rozpoczęto proces oddzielania etykiet przed cięciem materiału. Wewnątrz przechodnika do umycia lub specjalnego urządzenia do usuwania etykiet butelki zaglądają w wodę, dzięki czemu etykiety papierowe miękną, a obudowy PVC lub PO rozpadną się. Usuwanie etykiet na początku chroni niszczarkę, ponieważ butelki z całymi obudowami mogłyby wcisnąć się w rotor i spowodować przestój pracy. Ta etapa również usuwa dużą część rzędów piasku i kurzu, które w przeciwnym razie uszkodziliby urządzenia w dalszej części procesu. Dobrze zaprojektowany przechodnik do umycia utrzymuje ruch wody i stosuje odpowiedni czas utnienia, aby etykiety zaglądały, podczas gdy PET pozostawało pod powierzchnią i ruszało do przodu. Oddalone etykiety i płynny odpady są nieustannie usuwane, tak, aby nie były recyklingowane.

Zesposobienie mokrym granulatorem

Po prywatkowaniu całe butelki trafiają do żłobu, który czasami w kontekście tego procesu nazywany jest granulatorem. Ten urządzenie przekształca butelki w płatki o kontrolowany rozmiar, często w zakresie 10–16 milimetrów. Jednostajne rozmiary płatek są kluczowe, ponieważ każdy kolejny krok zależy od regularnego obszaru powierzchni i zachowania się składowanego materiału. Zbyt duże kawałki ukrywają zanieczyszczenia w swoim środku, a zbyt małe fragmenty tworzą odpady i komplikują proces oddzielania. Dokładnie ustawiony etap zmielenia również zaczyna uwalniać materiale w kształtku i fragmenty etykiet z ciała PET, dlatego miejsca przed chemią prania, a nie po nim. Wprowadza się do żłobu wodę, aby zapobiec powstawaniu pyłu i uruchomić proces wentylacji ciepła, a zmielona masa trafia następnie bezpośrednio do obiegu mycia.

Oczyszczanie w chłodzie: usuwanie ślimaka i piasku

Ciepły spłuk jest pierwszym mokrym czyszczeniem samego proszku. Ciepłe woda usuwa brud, piasek i rozpuszczalne cukry, które w trakcie wcześniejszego spłukiwania nie zostały usunięte. Ponieważ woda jest ciepła, nie atakuje ona już kleju, ale obniża masowy obciążenia zanieczyszczeń inerckich, co pozwala urządzeniu do mycia na gorąco skupić się na chemikaliach, a nie na zamierzonym brudzie. Ciepły spłuk również ochładza proszek z powodu mechanicznej ciepło spręgu i pozwala odlecieć pozostałym drobnym fragmentom etykiet. Ten etap jest dobrowolny do obsługi i zwraca korzyści, podłużeniem żywotności chemikaliów do mycia na gorąco oraz redukcją obciążenia urządzenia do spręgu, znajdującego się w dalszej części. Efektywne przemyślane przedsiębiorstwa recykulują i filtrowają tą wodę, aby ograniczyć jej zużycie i poprawić odzyskiwanie substancji stałych.

Maszyna do prania w wysokiej temperaturze z tlenkom wodorowym i detergentem

Gruby kładzik jest sercem usunięcia zanieczyszczeń dla kleju i oleju. Kopcięli PET są unoszone w rozgrzanym wodzie, w którym znaleźć może się antyutleniac, najczęściej kontrolowana dawka sody kowalnej, razem z powierzchniowo czynnym środkiem (słupiące) lub detergentem. Ciepło i chemia rozcieńczają etykietkę klejącą, dzięki czemu uwalnia się od powierzchni kopcielu, a środki myjące emulsują tłuste i tłuste zanieczyszczenia z resztek napoju lub obróbki. Temperatura, stężenie antyutleniacza i czas reakcji to trzy parametry, będące odgórnie ściśle kontrolowane, aby decydować o jakości czyszczenia. Za mało i klej przetrwa; za dużo i stajesz się obciążeniem chemicznym, bądź ryzykujesz stratę IV. Linie Polyretec są dostosowane do proszku, tak, aby przepis odpowiadał profilu zanieczyszczeń lokalnej surowicy. Po procesie gruberka, kopciula są znacznie czystsze i gotowe do mechanicznej prakiwarki.

Maszyna do mycia działająca na tarciu: mechaniczne czyszczenie powierzchni

Chemia rozluźnia zanieczyszczenia; odstraszacz tarcia usuwa je. Odstraszacz tarcia obraca przęsłki o dużej prędkości przeciwko perforowanej sieci, dzięki czemu woda przecina rozluźnione klej, wlany papierowy i film powierzchniowy i oddziela je od przęsłki. Pomyśl o tym jako o mechanicznej szczotce do mycia, wbudowanej w proces. Ten krok jest kluczowy dla jasności przęsłek i dla eliminacji mikrozączków, które powodują plamy czarne w reekstrupcji. Odstraszacz tarcia o wysokiej skuteczności może drastycznie zmniejszyć obciążenie procesu eliminacji ostatniego przelewu i poprawić liczbę czystości, którą później mierzy laboratorium. Perforowana sieć pozwala na bezprzerwowe oddzielenie zanieczyszczeń od przęsłek, dzięki czemu oddzielanie jest ciągłe, a nie stopniowe.

Oddzielenie float-sink: PET zanika, PVC i PO floatuje

Gęstość jest najczystszym fizycznym separatem dostępnym w recyklingu PET. PET ma gęstość około 1,30 do 1,40 gramów na centymetr sześcienny, podczas gdy poliwinyl opału się w granicy 1,35 do 1,45. Jednak w praktyce filmy PVC i etykiety PO zachowują się znacznie lżejsze, a materiał pokryw PE i PP mieści się w granicy 0,90-0,97. W kąpieli wodnej flakony PET opadają, a większość etykiet i powłok floatingowych płynie. Zakład flotującopopływający lub szereg hydrocyklonów podziela strumień, tak że materiały floatingowe są odcedzane, a PET opadający jest sprowadzany dalej. Gdy konieczne jest uwzględnienie przejściowego gęstościowego przekłucia, proces może korzystać z regulacji medium gęstego, ale w przypadku standardowego strumienia butelek oddzielenie wody zapewniająca zdarcie odzierza większość materiału PVC, PE i PP. Ten jeden etap jest powodem, dla którego materiały floatingowe zostały w tabeli zanieczyszczeń skupione z materiałami PVC i PO. Odpowiednie działanie flotującego a opadającego to podstawowy element kontroli sieci materiałów PVC.

Sortowanie optyczne w celu określenia koloru i czystości materiału

Mimo rozdzielania wg gęstości, niektóre nie-PET i nieodcieniowe kawałki kwiatkowe pozostają mieszane w zależności od wielkości lub zachowania. Sortery optyczne wykorzystują kamery w zakresie czerpniętej oraz kolorowej w celu ich identyfikacji i usunięcia w wysokiej prędkości. Sonda w zakresie czerpniętej rozróżnia PET od niewielkiego grona polimerów, które mają podobną gęstość, natomiast kamera kolorowa usuwa odcienie niebieskiego, zielonego lub szarej, gdy wymagany jest produkt jasny lub niebieski. W przypadku rPET przeznaczonego do produktów spożywczych, sortowanie optyczne podnosi czystość z "czystego w wystarczającym stopniu, by można było je spinać", do "czystego w wystarczającym stopniu, by można je wykorzystać do produkcji butelek". Nowoczesne sortery osiągają bardzo wysoką dokładność usunięcia i mogą być kalibrowane do tolerancji kolorowej najbardziej rygorystycznych zleceń. W linii Polyretec sortowanie optyczne jest umieszczone po tym, jak flaki są wystarczająco suche do stabilnego przetransportowania, dzięki czemu kamera widzi dobrej jakości flaki, a nie warstwę wody.

Ostateczna pranie i suszenie.

Ostatni proces mycia usuwa przekładane do produktu chemiczne resztki i jakiekolwiek pozostałe drobne zanieczyszczenia, a następnie kruszyne są odwirowywane i suszone. Odwirowanie odbywa się zazwyczaj w centrifuge, która odrzuca wodę wolną, a następnie suszone kruszyne wysyłane są do termicznego suszarki z powietrzem gorącym, która obniża poziom wilgotności do dokładnie określonej wartości, zazwyczaj poniżej 1 proc. i w najwyższych kategoriach nawet poniżej 0,5 proc. Niska wilgotność jest niepodważalna, ponieważ reszta wody wpływa na złożenie hydroksylacji w kolejnej fazie termicznej i może podnieść miarodajne zanieczyszczenia, jeśli reszta soli pozostanie rozpuszczona. Clean, dry flakes are then conveyed to a silo or directly to the optical sorter for a final pass, and from there to quality control. Faza suszenia to również miejsce, w którym wykorzystywana jest spora ilość energii, więc firma Polyretec projektuje równowagę między objętością powietrza, temperaturą i czasem trwania procesu, aby utrzymać koszty operacyjne w zakresie średnich, a nie wysokich.

Linie myjnic PET o klasie spożywczym: 500–6000 kg/h

Polyretec oferuje linie mycia PET klasa żywności o zdolnościach w zakresie od 500 kilogramów na godzinę do 6000 kilogramów na godzinę, z każdym poziomem wydajności dostosowanym do konkretnego stopnia drobnoziarnistego materiału i jego zanieczyszczenia. Poniższy tabela przedstawia reprezentatywne poziomy oraz wskaźniki, które nabywcę należy porównać: wydajność w zależności od stopnia drobnoziarnistego materiału, wskaźnik mocy, wilgotność po suszeniu oraz wskaźnik resztek zanieczyszczeń. Te wartości są wartościami planującymi; ostateczna specyfikacja jest potwierdzana po testowaniu próby surowca w laboratorium Polyretec, dzięki czemu linia jest dostosowana do rzeczywistych balek, a nie do ogólnych przypuszczeń.

Tabela rodzajów wydajności (kg/h)	Wyprodukowano flaki.	Indeks mocy (kW, typowo)	Wilgotność po sušení	Indeks reszty zanieczyszczeń
500	Klasa warstwy, podstawowa klasa żywnościowa	Niskie	Poniżej 1 procenta	PVC poniżej 50 ppm
1000	Klasa warstwy, kontakt z żywnością	Niska do średnia	Poniżej 0,8 procenta	PVC poniżej 50 ppm
2000	Petelka na petelkę, superczysta do użycia	Średnio (100 kg/h)	Poniżej 0,6 procenta	Nie-PET poniżej 100 ppm.
3000	Recykling zegara do zegara, najwyższej jakości.	Systemy średniej do wysokiej	Poniżej 0,5 procenta	Nie-PET poniżej 100 ppm.
5000	Petelka na petelkę, klasa premium	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)	Poniżej 0,5 procenta	Ogólnodostępny w podziale poniżej 50 ppm
6000	Petelka na petelkę, klasa premium, wielka instalacja	Wysoka jakość, bardzo wysoka jakość	Poniżej 0,5 procenta	Ogólnodostępny w podziale poniżej 50 ppm

Opcje wyprodukowania flaków.

Tą samą linię fizyczną można skonfigurować do dostarczania różnych stopni rozdzielenia, dostosowując liczbę etapów prania, ilość przejść sortera optycznego oraz szczelność suszącego. Wybór stopnia listowyprzekazuje produkty przeznaczone do termoforowania, a także do prześciernic, kiedy kryteria koloru i PVC są umiarkowane. Stopa rozdzielenia "bottle-to-bottle" dodaje dodatkowe oddzielanie i sortowanie, jakie są potrzebne do bezpośredniego recyklowania odpadów posiłkowych, natomiast konfiguracja "super-clean" przygotowuje granulki do dodatkowej fazy dezynfekcji, które wymaga regulacje "bottle-to-bottle". Polyretec określa stopień podczas projektowania, aby nabywca płacił tylko za etapy, jakie rzeczywiście są potrzebne do produkcyjnej produkcji. Taka koncepcja modułowa utrzymuje realistyczne koszty inwestycyjne i zachowuje swobodę rozwoju jakości w przyszłości, jeżeli rynek całkowicie zmieni się w kierunku zwiększonego zapotrzebowania na produkty przeznaczone do recyklingu posiłków w butelkach.

Indeks mocy i zużycie energii

Pogwaranie i sterowanie gospodarstw budownictwa szytem liniowym są dominowane przez grzejniki, silniki mącznika i suszarkę. Indeks mocy, podany w tabeli, jest względną liczbą planującą, a nie stałą liczbą, ponieważ lokalne napięcie, temperatura wody i obciążenie zanieczyszczeń wpływają na wynik. Polyretec optymalizuje układ z rekuperacją ciepła między fazami oraz silniki o zmiennym częstotliwości w dużych silnikach, dzięki czemu szyt linowy o średniej mocy nie zużywa energii jakie szyt o wysokiej mocy. Woda jest recyrkulowana dzięki filtracji, co pozwala obniżyć zużycie wody słodkiej, co również zmniejsza ilość potrzebnej do oczyszczenia przed odpływem. Kiedy nabywca prosi o model kosztów, Polyretec przedstawia koszty operacyjne w zakresie niskich, średnich, wysokich i bardzo wysokich dostosowanych do maksymalnej mocy, a nie jako jedną ukrywaną liczbę, dzięki czemu sytuacja finansowa jest przejrzysta już przed zakupem.

Nowa generacja linii pelletizacyjnej oraz integracja w dalszej linii technologicznej

Przygotowywanie suchego, czystego obłoku. Wielu klientów następnie potrzebuje, by ten obłok został przekonwertowany na jednolitwe pellety, które są odpowiednie do stabilnego ponownego ekstruduowania. Polyretec dostarcza Linię na pelletizację nowej generacji, złożoną system, opatrzoną wysokim bieżącym minimalnym dostępem i stabilną pracą. Z tabeli poniżej wynikają jej reprezentacyjne parametry planowania. W konkretnym przypadku materiału PET przeznaczonego do użytku spożywczego proces pelletizowania po linii do mycia z Polyretec usługuje integrowana dostawa: Wanplas dostarcza dopasowane systemy pelletizujące, które łączą się direktnie z wyjściem linii mycia Polyretec, dzięki czemu klient otrzymuje jeden koordynowany proces – od ładunku brudnego do pelletów rPET – zamiast dwóch odseparowanych maszyn.

Parametry	Linie peletowujące nowej generacji	Porównany granulator PET (Wanplas)
Główny materiał	Regranulat PE, PP, LDPE	Oczyszczone flaki z wąchałki, po procesie mycia
Opis zakresu wyprodukowanej ilości	Systemy średniej do wysokiej	Zapotrzebowanie na moc mycia
Metoda cięcia	Die-face hot cutting, opcja ringu wody	Podstawa, skonfigurowana do ochrony PET IV
Filtrowanie roztopu	Kontynuowany ekranowy pas filtracyjny.	Filtracja cienka w przypadku kontaktu ze żywnością
Integracja	Samodzielny lub zewnętrzny.	Niezawodny link do linii prania w fabryce Polyretec

Dlaczego pelletizacja następuje po cyklu pranej

Skórki są doskonałe do bloku produkcyjnego i pozakładowego, ale wiele firm preferuje granule, ponieważ mają większą niezawodność pod względem mierzenia, łatwiej łączą się z wstępnie zmielonymi lub uzupełniającymi dop silberami, oraz w większym stopniu ułatwiają podawanie do ekstruderów, gdyż powstają mniej mostków. Zmielanie tworzy produkty w postaci granulii, filtruje roztwór i przycięwa go do jednolitego granulatu. Ryzyko w tym etapie polega na działaniu termicznym: PET przy temperaturze roztworu hamulcuje się bardzo szybko, jeżeli zostanie jeszcze zagniezione wilgoci, a zbyt duża temperatura skraca czas wchłaniania n-biotenu. Dlatego linia prania musi dostarczać suche skórki, a granulator musi bardzo dokładnie kontrolować czas przechowywania i odciszanie wody. Gdy dwa urządzenia pochodzą z jednego wspólnego producenta, ustawienie punktu optymalnego temperatury suszarki i podawanie do granulatora są dostosowane razem, co jest praktycznym znaczeniem “zmatchowanych systemów”. Pozwala to uniknąć przeciwnyh oskarżeń, które pojawiają się, gdy dwie różne firmy producentów każda się podejrzewa o złe działanie IV.

Wanplas dostarcza zintegrowane systemy pelletowania

W szczególności, w przypadku PET przeznaczonego do produkcji żywności, zrzucanie w postaci granulów jest realizowane przez grupę Wanplas, a nie jako oddzielna, siostrzona fabryka. Formułowanie ma znaczenie dla napisywania artykułu, ale punkt techniczny jest prosty: Wanplas dostarcza dostosowane systemy zrzucania w postaci granulów, które przyjmują oczyszczone, suszone granule Polyretec i przekształcają je w granulki rPET w ramach jednej spójnego specyfikacji. Klient uzyskuje jedną gwarancję jakości na całej linii procesu od czyszczenia po zrzucanie, jedną grupę zespołu montażowego oraz jeden system części zamiennych. Taka integracja jest głównym powodem, dla którego nabywcy wybierają rozwiązanie grupy, zamiast składania maszyn pochodzących z niezależnych źródeł. Zaawanszona ścieżka procesu europejskiego pochodzenia, która wpływa na projekt, jest w pełni wkomponowana w chińskie procesy produkcyjne, co daje możliwość produkcji PET przeznaczonego do żywności w atrakcyjnej cenę, bez kompromisów w zakresie jakości, którą wymaga regulacja.

Kontrola jakości i standardy dla kontaktu z żywnością

Oczyszczanie potwierdza się jedynie za pomocą pomiarów. Linie produkcyjna do spożycia musi w miejscu wyjścia dokonać weryfikacji, aby flaki speły kryteria jakości, IV, metalu i koloru, które zostały omówione wcześniej. Ten rozdział obejmuje cztery filary kontroli jakości oraz ramy prawne, które definiują "kontakt z żywnością" dla rPET. Polyretec wbudowuje kontrolę jakości w układ piwnicy, tak aby odbiór prób i odrzucanie elementów były częścią normalnej produkcji, a nie separatywną wizytą w laboratorium.

Parametr jakości	Metoda testu	Typowy cel	Gdzie sprawdzono
Czystość flaków	Podział odseparowywacza na podstawie gęstości, liczenie odebranej ilości ręczne lub automatyczne	Wyżej niż 99,9 procent	Przykład wyjścia na zakładzie, na parciu
Resztka PVC	Identyfikacja NIR, liczba w laboratorium	Niżniej niż 50 ppm	Po określecie i sorcie
Wizkozmywalność wewnętrzna (IV)	Wizkometr kapilarny na rozpuszczonym zębycie	Stała zakres zachowywania	Przed i po linii
Metal	Separator magnetyczny, separator prądu eddy, detektor metalu	Rezygnacja na podstawie wykrycia	Zakład sprzedaży flaków
Kolor i tłumienie	Sterownik do sortowania optycznego	W ramach okna klienta	Ostatni etap sortowania
Wilgotność	Analizator wilgotności po suszarce	Poniżej 0,5 do 1 procenta	Wyjście z suszarki

Sprawdzenie czystości krupek

Czystość mierzymy pobierając próbkę płatków i oddzielając PET od wszystkich innych materiałów, zwykle łącząc sprawdzenie gęstości i automatyczną lub ręczną selekcję, a następnie podawane jest miano nie-PET jako część na miliony. Linia przeznaczona do produkcji butelek powinna utrzymywać zawartość nietypowego materiału poniżej precyzyjnego opisu zawartą w specyfikacji procesu mycia. Test czystości powtarzany jest w ramach każdej partii i, w automatycznych instalacjach, może być poparty czujnikami wstępującymi do procesu, które ostrzegają przed drastycznymi zmianami, zanim dojdzie do compromise całej partii. Stała czystość to to, co pozwala kupującemu obiecać konkretne parametry sprzedawcy otrzymującemu butelki, a jest to również numer, który audytorzy sprawdzają jako pierwszy w trakcie certyfikacji kontaktu z żywnością.

Zachowanie wizkozmywalności wewnętrznej

IV kontroluje się za pomocą kapilarowego wizomierza na próbie zrośniętych gruszek, a wynik porównuje się z IV zawartym w wysyłanym odpakowaczu, aby obliczyć zachowanie. Dobrze obsługa linii pozwala na utrzymanie rozmiaru kropli i jego przewidywalność. Jeśli IV nie spada w granicach ustalonych, powód do tego jest szukany w odwrotnym kierunku: zbyt duża wilgotność w drenażerze, zbyt wysoka dawka kwasu, czy nadmierne ciepło w procese pelletizowania. Ponieważ IV jest bezpośrednio powiązane zeWytrzymałością mechaniczną końcowego odpakowacza, traktuje się go jako numer jakości pierwszej kategorii, a nie jako footnote laboratorium. Polyretec dokumentuje oczekiwane zachowanie IV dla każdego stopnia, by klient mógł zawrzeć go w specyfikacji produktu.

Detekcja metali i ich usunięcie.

Metal weje zakrętki, zamknięcia i elementy drewniane, a nawet niewielki fragment może zablokować urządzenie zmieniające ekrany lub uszkodzić śrubę. Linie usuwają metal ciężki za pomocą separatorów magnetycznych na wstępie, metal lekki dzięki prądom udarowym lub indukcyjnym, a wynik kontrolują poprzez detektor metalu przy wyjściu z produktu wolnego od zanieczyszczeń, który uruchamia bramę oddająca. Bramka ta przekształca detekcję w usunięcie: każdy strumień chrupki zawierający sygnał metalicznego jest odprowadzany zamiast wysysany. Taka kontrola metalu jest przykładem, dlaczego usunięcie musi być zaprojektowane w kilku etapach, a nie zależeć od jednego urządzenia.

Sortowanie kolorów i optyczna ocena jakości

Sortowanie kolorów kompletuje kontrolę jakości poprzez zapewnienie dopuszczalnej tolerancji odcienia, jaką zakupił klient. Produkt o jasnych skłonikach odrzuca niebieski i zielony kolor; produkt jasno niebieski może akceptować wąskie pasmo niebieskiego koloru. Optyczny sorter używany w etapie procesu to ta sama technologia, która realizuje ostatnie ocenianie, a jej okno akceptacji ustala się podczas wdrożenia. Kontrolowanie koloru ma znaczenie, ponieważ nieodpowiedni kolor nie można poprawić później bez rozcieńczania go materiałem wyjściowym, co ma na celu zwiększenie kosztów i obniżenie zawartości odzyskanej materiałów. Stabilne sortowanie kolorów jest zatem częścią zarówno jakości, jak i komercyjnej wydajności.

Społeczęność z normami FDA, EU 10/2011 oraz GB

RPET pod względem kontaktu z żywnością jest regulowany w zależności od regionu. W Stanach Zjednoczonych FDA określa ramy dla recyklingowanego PET stosowanego w kontakcie z żywnością, skupiając się na eliminacji zanieczyszczeń, które mogą przenikać. W UE regulacja nr 10/2011 określa materiały i wyroby tworzywkowe, które musi spełniać rPET, w tym test wyzwalania niskopoziomowego czystości obiegu butelka-butelka. W Chinach regulacje RODO obejmują tworzywa do kontaktu z żywnością i definiują granice oraz metody testowania, jakie muszą spełniać krajowi producenci. Polyretec projektuje linie do żywności, aby produkty mogły być oceniać zgodnie z tymi standardami, a dokumentacja linii wspiera podejście kupującego do certyfikatora. Standardy są nazwane tu jako prosty tekst, ponieważ artykuł nie zawiera linków zewnętrznych; jednak cele techniczne są niezmiernie ważne i kierują każdym etapem drogi mycia.

Jak wybrać odpowiednią linię dla materiału podawanego

Wybór linii rozpoczyna się od surowców, a nie od numeru katalogowego. Profil zanieczyszczeń, celowa czystość i dzienne objętość decydują o konfiguracji. Powyższy tabela zestawienia mapuje standardowe warunki wejściowe do zalecanego modelu Polyretec, dzięki czemu możesz zrozumieć logiczkę, zanim testy próbki potwierdzą konkretne parametry.

Profil zanieczyszczenia wejścia	Dokładność produktu docelowego	Zalecany model linii	Pozostałe informacje
Niski poziom etykiet, niski poziom kleju, czyste kule	Klasa warstwy	Linia do mycia butelek PET klasy żywności 500–1000 kg/h	Jedno cyklowanie pod gorącą wodą, jeden przejazd optyczny
Nieprawidłowe etykiety, umiarkowany klej, częściowo PVC	Styk z żywnością, nie w przypadku buteli	Linia do mycia butelek PET klasy żywności 1000–2000 kg/h	Silniejsza pralka, float-sink plus skaner
Duży klej, olej, wysoka zawartość PVC	GOTOWE DO WYMANIAŃCIA W KOTLE	Linia do mycia butelek PET klasy żywności 2000–3000 kg/h	Dwuetapowe pranie w ciepłym powietrzu, dwustanowiskowy separator, dokładnie suszony produkt
Warianty surowcia o niskiej jakości, pochodzące z odzysku po odpadach	Premiumowa stabilność produktu z butelki do butelki	Linia do mycia butelek PET klasy żywności 3000–6000 kg/h	Pełny zestaw etapów, opcja ultraczystości
Czyste flaky wymagające zsypu	rPET w formie granulatu, klasa do spożycia	Linię prania wraz z odpowiednio dostosowanym wypalaniem	Integralowa suszenie i usychanie

Zapotrzebowanie związane z objętością surowca

Łączność powinna być wybierana na podstawie realistycznej ilości surowca w ciągu siedmiu dni, a nie częstości produkcji w ciągu jednej zmiany. Linia o mocy 2000 kg/h, która obsługuje dwie zmiany, zapewnia znacznie większą roczną wydajność niż linia o mocy 6000 kg/h, która jest bezczynna, czekając na ręczniki. Polyretec pomaga kupującym modelować roczny objętość biomasy na podstawie umów o dostarczanie surowca i ustala klasę, dzięki czemu instalacja działa blisko swojego punktu projektowego, w którym zarówno energia, jak i jakość są najwyższe. Zbyt duża moc powoduje nadgodziny i zużywanie, natomiast zbyt mała moc zużywa kapitał i podnosi koszty czekania. Tabela wyboru powyżej jest punktem wyjścia, a badanie próbne surowca w laboratorium Polyretec dokonuje optymalizacji dokładnego przedziału wartości.

Wpływ kosztów

Koszt inwestycji i operacyjny jest przedstawiony jako pasmo, a nie jako stałe liczby. Linie do produkcji płyt o mocy 500 kg/h charakteryzuje się niskim poziomem kosztów inwestycyjnych oraz operacyjnych. Linie do produkcji butelek zaopatrzonych w napój o mocy 2000 kg/h to średnia opcja, natomiast linie do produkcji premium, o mocy 6000 kg/h, to koszt wysoki lub bardzo wysoki, wykorzystanie opcji Super-clean na końcu oznacza poziom Premium. Koszt operacyjny w dużej mierze zależy od zużycia energii elektrycznej i usług związanych z oczyszczaniem wody, zarówno te, które Polyretec obniża dzięki procesowi odzyskiwania i recyrkulacji. Polityka dostarczania części zamiennych, która została opisana poniżej, to osobny i przewidywalny koszt, który chroni koszt całościowy danych instalacji. Przedstawianie kosztów jako niskich, średnich, wysokich, bardzo wysokich i Premium sprawia, że porównanie jest wiarygodne w regionach, w których ceny energii i waluty różnią się, a zaznaczenia dowolnej kwoty mogłoby być interpretowane jako złożona oferta.

obszary zastosowania dla ziaren rPET przeznaczonych do spożycia

Oczyszczone, suche, flaki spożywcze otwierają kilka różnych rynków końcowych, a rodzaj flaków, który wybierasz, powinien pasować do rynku, do którego posyłasz swoje towary. Najwyższej wartości użytkowanie to plastikowanie w butelkach, ale listwy, taśmy i włókna pozostają silnymi zakładami, które tolerują nieco inne specyfikacje. W tym rozdziale przedstawiono relację między flakami a ich zastosowaniem, tak aby projekt linii odpowiadał planowi komercyjnemu.

Recykling butelek

Przekładanie od butelki do butelki to najbardziej wymagający i najbardziej odwdzięczający sposób. Odłamki ograniczane do jakości "przekładanie od butelki do butelki", następnie poddane etapowi superprzenoszenia lub odządkowania, stają się piasku PET, który ponownie wchodzi w produkcję preformów do butelek. To zamyka obieg krążenia i wspiera cele dotyczące zawartości materiału recyklingowanego, których teraz publikują marki. Linie myjącą musi spełniać najtwardsze normy dotyczące PVC i innych materiałów, a odpowiednie zasuszanie i technologie Wanplas muszą chronić proces przez filtraację i dezaktywację cieplną. Dla klienta Polyretetka jest to główna aplikacja i rozumienie, dla którego istnieje linia do produkcji materiałów przeznaczonych do spożycia.

Właściwości płytek i podstawek do kontaktu z żywnością.

Warstwy i talerze termoformowane do pakowania żywności akceptują odpadki z zakresu żywności w granicach nieco łaskawiejszych, niż w przypadku recyklingu butelek, co sprawia, że są one dostępnym rynkiem premium. Odpadki są wykondusowane formą na strumień, który znajduje zastosowanie w walizkach zdelonych, talerzach i blisterach. Ponieważ warstwa ma kontakt z żywnością, odpadki muszą spełniać normy dotyczące kontaktu z żywnością, ale nie musi dotyczyć testu wymaganego w przypadku recyklingu butelek. Ta aplikacja idealnie pasuje do segmentów o wydajności od 1000 do 3000 kg/h i pozwala zakładowi obsługiwać zarówno klientów z produkty warstwowych, jak i z odpadami do pasujących, z jednej linii.

Pociski, włókna i inne niż żywnościowe zastosowania

Gdy surowiec jest bardziej zanieczyszczony lub tolerancja koloru jest szeroka, odpadki nadal mogą być wykorzystywane do spajania taśm, włókien poliestru i niealimentarnych części formowanych. Te zastosowania tolerują większą zanieczyszczenie i niższy indeks glazury, dlatego wystarczające jest wyprodukowanie gałęzi o klasie płytkowej lub nawet oderwane produkty o klasie żywnościowej. Dodanie tego wyjścia do planu działania zapewnia elastyczność: w okresach, kiedy popyt na produkty o klasie butelkowej jest niski, te same linie mogą przekierować część produkcji do spajania bez konieczności remontu. Polyretec projektuje linię tak, aby można było dostosować klasę, aktywując lub obejmując poszczególne etapy, co chroni dochody fabryki w ciągu cykli rynku.

Usługi, wsparcie i po sprzedaży

Linia recyklingowa to długoterminowy czynnik produkcji, a jej wydajność zależy równie wiele od wsparcia tak jak od stali. Polyretec, fabryka Wanplasa, zapewnia kompleksową obsługę posprzedażową dla każdej linii, dzięki czemu klient może prowadzić, utrzymywać i modernizować obiekt w pełni zaufając produkcyjnym urządzeniom. Poniżej przedstawiono elementy standardowej oferty, a nie opcjonalne dodatki.

Kompleksowa obsługa po sprzedaży

Rozwiązanie wsparcia posprzedażowego jest kompleksowe i zaczyna już wcześniej niż wysyłka sprzętu, za pomocą testów w fabryce, a jego realizacja trwa poprzez instalację, uruchomienie i szkolenie operatora. Inżynierowie Polyretec pomagają na miejscu podczas uruchamiania instalacji, a następnie pozostają dostępni przez monitoring odległy i usługę techniczną, dzięki czemu ewentualny wypadkowy błąd jest szybko naprawiany. Zamienniki są składowane zgodnie z konfiguracją linii, a zmiany układu lub receptury są obsługiwane, gdy miękkie zapasy zmieniają się. Grupa składająca się z 24 lub więcej inżynierów oznacza, że klient rzadko musi długo czekać na odpowiedź specjalistów, a ponad 100 zakończonych projektów daje zespołowi spore źródło referencji w postaci rzeczywistych danych operacyjnych do weryfikacji.

500 dolarów Szkoleniowe części za darmo każdego roku.

Jako część zobowiazania grupy Wanplas, linii Polyretec obejmują 500 USD na części dostarczane co roku w ramach standardowej obsługi, dzięki czemu planowana konserwacja nie staje się kosztem niespodziewanym. Ta polityka jest napisana bez symbolu waluty i dotyczy części eksploatacyjnych, takich jak ekrany, klatki i drobne elementy mechaniczne, które zużywają się przy normalnej eksploatacji. W połączeniu z gwarancją wymiany uszkodzonych części, daje kupującym przewidywalny budżet serwisowy i zmniejsza czas nieplanowanych przestojów. Ta nagroda jest konkretnym wyrazem obietnicy grupy "darmowe części", i jest jedną z przyczyn, dla których klienci wybierają markowy zakład produkcyjny, zamiast nienazwanego dystrybutora.

Otwarte zakłady produkcyjne i szkolenia.

Polyretec stosuje politykę otwartej fabryki, czyniąc ją dostępną dla klientów, którzy mogą ją odwiedzić, sprawdzić proces produkcji i przetestować próbkę na linii do przetestowania, zanim zdecydują się na uzależnienie się od niej. Szkolenia obejmują obsługę, technologię mycia, dozowanie, kalibrację sortera optycznego oraz rutynowe przeglądy konserwacyjne, dzięki czemu zespół klienta ma własność procesu, a nie zależy od dostawcy w kwestii każdej zmiany. Otwarta fabryka umożliwia również przeprowadzanie dokładnych badań w celu uzyskania certyfikacji kontaktu z żywnością, ponieważ audytorzy i kupujący mogą osobiście zobaczyć system jakości. Ta przejrzystość jest zgodna z misją Wanplasa, która ma na celu zapewnienie ciepła globalnym klientom z chińskiego sprzętu plastykowego, wspiera jego produkcję dzięki autentycznej inżynierii, a nie reklamowym wypełnieniom.

Najczęściej zadawane pytania

Jakie zanieczyszczenia muszą zostać usunięte z odpadów z PET-butelki przeznaczonych do produkcji żywności?

Główne zanieczyszczenia to etykiety termokrętne z PVC, pozostałości kleju i kleju, papier, metale, resztki tłuszczu i oleju, niezatwierdzone kolory, a także wilgoć. Każde z tych czynników obniża czystość flaków, zmniejsza ich wewnętrzną wizkość lub powoduje ryzyko niebezpieczeństwa dla zdrowia, które musi zostać wyeliminowane, aby flaków mogły być poddawane ponownemu procesowi fazowym. Kompleksowy sposób mycia szuka każdego z tych czynników w jednoznacznej kolejności, a nie zależy od pojedynczego urządzenia.

Dlaczego PVC trzeba wyjąć z płatków PET?

PVC ma mniejszą gęstość niż PET, dlatego podczas szacunku w wodzie pływają, podczas gdy PET odpływają. W procesach eksploatacji późniejszych, takich jak ekstruzja lub granulowanie, PVC uwolnia kwas chlorowy, co popada w degradację PET i koroduje sprzęt. Procedura odróżnienia pływających od opadających cząstek plus odróżnienie optyczne eliminuje obecność PVC do poziomu, którego chyba się spodziewać, chroniąc jakość produkta i sprzęt obróbki dalej w procesie. Pełna eliminacja PVC w PE to jeden z najbardziej wyraźnych wskaźników poprawnie dostosowanej linii produkcyjnej przeznaczonej dla branży żywnościowej.

Jak piekarnik usuwa klej i olej z flaków PET?

W suszarki gorącej używa się nagrzanego wody alkalicznej z detergentem, aby zmiękczyć i rozpuszczać klej na etykietach i rozważać tłuste zanieczyszczenia. W połączeniu z mechanicznym zamieszaniem pęcherzyki są przecierane do czystości. Temperatura, stężenie kwasu i czas utrzymania są dostosowywane do poziomu zanieczyszczenia surowca. Etap jest równany tak, aby klej był usunięty bez przeciążenia PET i utraty wizkości intrinsic.

Jaką stopień czystości wymaga rPET przeznaczony do kontaktów z żywnością?

Aplikacje kontaktowe z żywnością zazwyczaj wymagają czystości flaków wynoszącej ponad 99,9 proc. z pozostałością PVC poniżej 50 części na milion oraz całkowitą zanieczyszczeniem innego materiału niż PET poniżej 100 części na milion. Dokładny limity zależy od zamierzonego zastosowania i obowiązujących przepisów, takich jak FDA czy EU 10/2011. Linie do przecierania jest wariantem takiego, aby mogła zachować tę czystość w każdym momencie produkcji.

Czy myte fragmenty mogą być bezpośrednio wykorzystywane do recyklingu butelki do butelki?

Przeznaczone do szybkiego ulotnienia z wrzecionka. Pierwotne produkty i odpadki mogą być używane do zabezpieczania gabarytów i zintegrowanymi systemami pelletującymi. Wzmocnione i poddane kontroli technicznej flaki purpurowych mogą być reeksportowane. Pojemnik zmiękczający przygotowuje flaki; integrowany system pelletującym zamyka obieg zgodnie z regulacjami.

Jak chronić pojemność rzeczywistą podczas mycia?

Wizyjność intrygowa jest chroniona w wyniku unikania nadmiernej temperatury i gwałtownego oddzielania, stosowania czystej wody procesowej oraz minimalizacji czasu przetrzymywania w gorącej zasadzie. Dobrze dopasowana linia utrzymuje utratę wizyjności intrygowej w szerszym zakresie, dzięki czemu finalne kruche zachowują masę molekularną potrzebną do reekstruzji na spożywcze. Także sucharz ma znaczenie, ponieważ reszta wilgoci podczas kolejnej etapy termicznej jest głównym powodem spadku wizyjności intrygowej.

Jaki zakres pojemności obejmuje linia do mycia plastikowych PET przeznaczonych do przemysłu spożywczego Polyretec?

Linia myjąca flakiet PET spożywcznej jakości jest projektowana od 500 kilogramów na godzinę do 6000 kilogramów na godzinę, z poziomami pojemności dostosowanymi do klasy flakiet, indeksu mocy, reszty wilgoci i końcowego indeksu zanieczyszczeń w przypadku każdego projektu. Dodatkowe informacje na temat odpowiedniego poziomu potwierdza się po testowaniu próbki surowców, aby liczba etapów odpowiadała rzeczywistym obwodom, a nie ogólnym założeniom.

Jaką ofertę serwisu posprzedażowego oferuje linia Polyretec?

Fabryka Polyretec, należąca do Wanplas, zapewnia kompleksową obsługę posprzedażową, w tym montaż i uruchomienie, szkolenie operatorów, pomoc techniczną na odległość, politykę wizyt na fabryce i dopłatę w wysokości 500 USD na części zamienne w ramach utrzymania. Grupa składająca się z 24 lub więcej inżynierów i 100 lub więcej zakończonych projektów potwierdzają tę obsługę bogatym doświadczeniem w obsłudze.

Wniosek

Usunięcie zanieczyszczeń z ziaren flakonów PET przeznaczonych do produkcji żywności jest skomplikowaną czynnością, a nie działaniem jednej maszyny. Wzory etykiet z PVC, klej, papier, metale, olej, niezwiązany kolor i wilgoć wymagają specyficznych etapów, od przeziębienia i rozdrabniania przez mycie w temperaturze wysokiej, oczyszczanie za pomocą trwałości, oddzielenie zalążków od wat, sortowanie optyczne i ostateczne suszenie. Wynagrodą za to jest czysty, suchy fragment, który spełnia normy związkowe dotyczące czystości, własnej wizkości, metalu i koloru i który może wchodzić w obieg rynku systemów do wstrzyknięcia do butelek, opakowań z folii lub pakowania taśmami. Faktura Polyretec, która ma już wiek 2010 i markę ustanowioną w 2017 roku, realizowała ponad 100 projektów recyklingu w 50 lub więcej krajach, z 24 lub więcej specjalistami, którzy wspierają od dostosowania do uruchomienia. Linia mycia flakoni PET przeznaczonych do produkcji żywności obsługuje 500 do 6000 kg/h i składa się z etapów spełniających wytyczne harmonogramu. System tworzenia granulatu nowej generacji wraz z podłączonymi systemami granulowania Wanplas wprowadza oczyszczoną frakcję w jednolitwe, ręcznie znajdowane granulaty rPET w ramach jednej, spójnej specyfikacji. Dzięki kompleksowemu wsparciu posprzedażowemu, wolnym odłożeniom części o wartości 500 USD rocznie i polityce otwartej fabryki, ścieżka od brudnego wieńca do materiałów przeznaczonych do produkcji żywności jest skonstruowana, mierzona i wspierana.

Jeśli planujesz projekt recyklingu PET o jakości spożywczej, przeslij zespółowi Polyretec opis materiałów wstępnych, celowy klasę frakcji oraz ilość pobieraną na dobę. Zobaczysz, że wykonamy test próbki, zaproponujemy konfigurację linii dostosowaną do profilu zanieczyszczeń, a także zaprosimy Cię na pracę w fabryce, abyś mógł poznać proces mycia i sortowania przed podjęciem decyzji. Nasz zespół inżynierów pomoże Ci określić pojemność, ustalić standardy jakości i zaplanować integrowany proces pelletowania, tak aby Twoja fabryka rozpoczęła funkcjonowanie na podstawie procesu, którego widziałeś działającego, a nie tylko o którym przeczytałeś.