Wybór najlepszej linii do recyklingu folii LDPE w przypadku odpadów z folii owijającej etykietami w Meksyku nie polega na wyborze największego narzędzia do przerdzewiania czy najdłuższej instalacji do mycia. To kwestia projektowania wokół jednej rodziny zanieczyszczeń: kleju silikonowego, który pojawia się w połączeniu z okładziną wychładzającą. Udzielacze recyklingu w Monterrey, Guadalajary, stanie Meksyk i kilkunastoletnim korridorym Bajío zbierają ogromne ilości folii LDPE, na której znajdują się etykiety, materiał z przesuniętej folii etykietowej, warstwy ochronne i opakowania, które nie są dostarczane z nadesłanymi etykietami. Ten materiał wygląda jak zwykła folia poindustrialna w bali i zachowuje się jak zwykła folia przez urządzenie do przerdzewiania. Potem dociera do filtra termicznego i wtedy różnice stają się drogie.
Film narażony na klej jest powodem, dla którego standardowa linia prania pp/pe, działa idealnie na czystej folii rozciągającej, może stracić połowę swojej wydajności, jeśli surowce zmieniają się na materiały z oznakowaniem. Klej nie myje się w wodzie zimnej. Staje się miękki w eksploatacji, migruje do pakietów screena, zatyka siatkę i konieczne jest zmiana screena co godzinę. Odmładzający czyszczący powłokę silikonowa zachowuje się jeszcze gorzej, ponieważ jest chemicznie nieaktywny, przetrwa rozpuszczalnik i pojawia się później jako ryski w blaszanym materiale lub jako słaba przyczepność farb podczas drukowania. Jeśli pełna specyfikacja linie obsługującej ten strumień jest poważna, to należy dodać trzy elementy do standardowej linii prania filmu: stopień oczyszczania w gorącej zwary chemicznej z rzeczywistym czasem przeciągania, spora instalacja spłukiwania, aby usunąć resztki alkaliny, oraz ciągły system filtrującego roztopione materiały, który może utrzymać cienkie siatki bez zatrzymywania eksploatacji.
Ten poradnik przewodzi przez całą łańcuch procesowy dla dedykowanej linii recyklingowej wydmów LDPE, zbudowanej dla warunków meksykańskich. Obejmuje on klasyfikację surowców, chemię klejów, parametry urządzeń etapu po etapie, okno mycia substancjami kwasowatymi, pelletowanie dostosowane do poszczególnych rodzajów filmu, z kompakcją i wieloetapowym usuwaniem tlenu, trzy konfiguracje pojemności, obowiązki dotyczące oczyszczania wody zgodnie z przepisami meksykańskimi oraz praktyczne aspekty zużycia prądu o częstotliwości 60 Hz, rutowanie importu i odbioru rLDPE. Firma Polyretec, oddział Wanplas, dostarczyła urządzenia myjących i pelletujących do tego właśnie zastosowania, w tym instalację meksykańską budowaną wokół dużej maszyny narzędziowej i maźującej do własności LDPE z wydmami, a poniższe wnioski oparte są na doświadczeniach z tego obszaru.
Dlaczego odpadki z folii samoprzylepnej pochodzącej z Meksyku są inny składnik surowca
Odpad po bakierów stempelowych z Meksyku to mieszany strumień, w którym polimer jest łatwy, a chemia powierzchniowa trudna. Bazowa żywica LDPE i LLDPE jest tolerancyjna, termicznie stabilna i prosta do podgrzewania, ale materiał jest pokryty klejem, nadrukowany za pomocą atrazów, mieszany z włóknem filarowym i, w dożylu rolniczym, zarażony glinicą. Zrozumienie, od gdzie pochodzi każda frakcja, jest pierwszym krokiem w projektowaniu linii, ponieważ pochodzenie odpadów przewiduje rodzaj zanieczyszczenia znacznie lepiej niż jakiekolwiek wizualne inspekcje odpadów.
Gdy surowiec pochodzi z składu przemysłowego
Fabryki przetwarzające etykiety generują scianą linerkową i odpad z matrycy, czyli gwoździowe pozostałości po wycinku. Ta frakcja jest wolna od zanieczyszczeń, ale narażona na obciążenie alkomiastami oraz alkoksylenowymi, a kładzie również do niej pozostałości z liczników papierowych. Fabryki wytwarzające etykiety na produkty spożywcze, napoje i kosmetyki generują odrzuconą filmową etykietę, niezapotřebowane worki i odpad po uruchomieniu procesu. Film ochronny samopoiszczalny pochodzi od producentów sprzętu, mebli i folii metalicznych w Monterrey i Saltillo, gdzie film ochronny jest odklejany po sklepieniu i wyrzucany wraz z aktywnym klejem.
Fragment rolniczy jest zupełnie inny. Film do owocowników i plecionki z Sinalooi, Jalisco, Michoacana i Baja California przychodzą z ziemią, piaskiem, resztkami roślin i wilgocią. Zawartość popiołu w filmie rolniczym regularnie osiąga wartości od 5 do 15 procent przed spływaniem, a wilgotność w momencie dostawy może różnić się od 3 do 8 procent. Ten fragment nie jest bogaty w klej, ale jest mocno tarcie. Gwarantuje to odpowiednią selekcję materiału pompy, uszczelniaczy hydrocyklonów i odrębną moce przechowywania ścieków.
Frakcja komercyjna, głównie toreb do zakupów i film stretch z centrow pozakupowych w Monterrey, Guadalajara i Mexico City, znajduje się pomiędzy oboma ekstremami. Jest stosunkowo mało zanieczyszczona minerałami, ale dostarcza resztki taśmy, nadruków i stałej frakcji tworzyw obcych.
Mapka zanieczyszczeń
Poza klejem, cztery grupy zanieczyszczeń definiują projekt procesu. Tłuszcz drukarski obejmuje systemy nitrocellulose i poliestru roztworowego oraz systemy na bazie wody, a ich barwniki i związki są głównym źródłem szarej przebarwienia i pachnącego odoru w gotowym granulacie. Wtórne skażenie Solwitowo Wolne od nafty i oleju Wysokie zawartości olosów Najnowsze technologie dla branż odpornych na zanieczyszczenia 1
Ponieważ polietylen tereftalowy ma gęstość około 1,38, a polivinylklorid około 1,40, napływa, tak samo jak piasek i zanieczyszczenia. Ta przerwa w gęstości jest najbardziej zbawienny mechanizmem oddzielania dostępnym w obecności, a dobre zaprojektowany obiektyw-glicerynowy skorzysta z niej powtarzająco, a nie jednorazowo.
Tablica 1: Klasyfikacja odpadów z filmów LDPE w Meksyku
| Kategoria odpadów | Typowe miejsce pochodzenia w Meksyku | Dominujące zanieczyszczenia | Stopień zanieczyszczenia | Trudności przetwarzania | Polecona ścieżka procesu |
|---|---|---|---|---|---|
| Uwalnianie folii ochronnej i folii o matrycy etykiety | Konwertery etykiet, drukarnie (CDMX, Querétaro) | Napęd kontaktowy z silikonem, klej akrylowy, tkanina papierowa. | 8–18% | Bardzo wysokie | Strzyżarka + mokry granulator + gorące mycie kwasami z dodatkiem środka odpryskowego + ciągły filtr do drobin 80–100 µm |
| Odbijane worki i opakowania z oznaczeniami | Producentami opakowań produktów spożywczych i napojów oraz zakłady kosmetyków | Akryl i kautchukowe kleje, lakiery rozpuszczalne, etykiety papierowe | 5–12% | Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160) | Ciepła kwasowa wyciskarka 80–90 °C + 3 falujące wałki + filtr do rozdzielenia 100–120 µm |
| Powłoka ochronna o właściwościach samosekretujących | Przeróbka urządzeń i metalu (Monterrey, Saltillo) | Wosk gumowy z dodatkiem klejącego, nadmierne ilości metalu, olej. | 4–10% | Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160) | Podniesienie temperatury kwarcu + mieszanka przyspieszaczy działających chemicznie + separacja magnetyczna przed umyciem |
| Folia do szklarni i obornika | Sinaloa, Jałisko, Michoacán, Baja California | Glebę, piasek, resztki roślin, wilgoć, materiały termoplastyczne zdegradowane przez promieniowanie UV | 10–25% | Bardzo wysokie | Tryb preregulacji: trumna, wielostopniowy odpływ z powrotem do prania, hydrocyklon i pompy odporne na zużycie |
| worki supermarketowe i folia stretch | Centre dystrybucyjne w Monterrey, Guadalajara, CDMX | Resztki taśmy, tusze, fragmencie materiałów plastycznych PP i PET. | 3–8% | Średnio (100 kg/h) | Wykonanie standardowe – gorące pranie 70–80 °C, filtracja, układ na przestrzeń odrzutową 120–150 µm |
| Trzymanie LDPE postindustrialnego, czyste | Przetworniki folii odgarnianej i formowanych | Pył, czasami tusz, minimalna klejąca substancja | <2% | Niskie | Współczesne kompakcjonowanie i granulowanie, pranie opcjonalne |
Reguła projektowa:Nigdy nie dopasowuj linii uszczelniania filmu LDPE do najczystszego kawałka tkaniny, jaki planujesz kupić. Dopasuj ją do najbrudniejszego kawałka, którego nie możesz sobie pozwolić zaniedbać, a następnie wykorzystaj proporcje mieszania, aby chronić wydajność układu.
Chemia klejów i silikonów: co naprawdę blokuje ekrany
Składnik 1: Klej naskakujący to trwałe klejące, wizkoelastyczne polimer, który nigdy nie zakreśla się w całości, a właśnie ta cecha wyjaśnia niemal wszystkie problemy związane z recyklingiem folii etykietowych. Ponieważ nie dochodzi do polimeryzacji w twardy materiał, pozostaje miękki przy temperaturze pokojowej, staje się płynny przy temperaturze ekstruzji i pozostaje klejony w każdym ze stanów pomiędzy tymi dwoma ekstremalnymi. Trzy chemiie występujące w odpadach z meksykańskich etykiet i folii ochronnych zachowują się bardzo różnie w linii myjącej, i taka linia, która obsługuje tylko jeden z nich, nie będzie skuteczna w przypadku mieszanych balek.
Akrylowa klej nacepa
Klej na bazie kopolimeru akrylatowego dominuje w zastosowaniach do etykiet trwałych i opakowań żywności. Jest polimerowany z monomerów eterycznych akrylowych i zawiera wysoką gęstość połączeń esterycznych. Te grupy eteryczne są najlepszym przyjacielem technika produkcji: w gorącej roztworze sodu hydroksylowego ulegają hydrolyzacji, przekształcając klej w wodorozsuszalne saponyny, które można spłukać. Czas reakcji saponizacji wzrasta prawie dwukrotnie za każdym dziesięcioczym stopniem temperatury w dopuszczalnym zakresie, dlatego akwarium do octanu działające przy 85 stopniach Celsjusza pozbywa się zapewne znacznie więcej kleju niż to samo akwarium działające przy 65 stopniach. Niestety, cynym wyznaniem jest, że właśnie ten klej nie jest tak przejrzysty.
Wosk gumowy cięciowy.
Znajdują się w nich kopolymery styrenu, izoprena i styrenu lub styrenu, butadiena i styrenu modyfikowane odżywkami, takimi jak hydroksylowane roślinne woski czy rosinowe estery, a w dodatku olej do procesów. W tym systemie praktycznie nie występuje żadnych grup rozpuszczalnych i ani jedna substancja kwasowa nie jest w stanie w pełni usunąć materiału. Proces usuwania zależy od ogrzania materiału gumowego powyżej temperatury jego przepuszczalności i fyzycznego rozdrabniania na powierzchni filmu, co oznacza podniesienie temperatury płynów, zwiększenie prędkości rozładownicy oraz zwiększenie czasu zatrzymywania. Tu wybór detergentów ma większe znaczenie niż stężenie substancji kwasowej – dobrana mieszanina nieionizujących i anionowych emulgatorów rozpuszcza omiętą fazę gumową i utrzymuje ją w podeszwie, tak że materiał nie znowu opada na czystą powierzchnię materiału pod przód.
Napęd kontaktowy z silikonem: najtrudniejszy problem
Napęd kontaktowy z silikonem jest główną przyczyną, dla której doświadczeni recyklerzy cenią folię uszczelniającą inaczej niż inne klasy LDPE. Napęd kontaktowy to cienka warstwa przekształcona polydimetylsiloksanu nałożona na powierzchnię folii uszczelniającej, dzięki czemu etykiety płaskie rozpuszczają się prawidłowo. Koronka silikonu nie jest hydrozlizowana przez wodorotlenek sodu w procesowych stężeniach, jest nietylna i nadaje sobie z temperaturami extruzji, nie rozkładając się. Zamiast tego przemieszczamy się. Silikon ma bardzo niską energię powierzchni, dlatego koncentruje się na rozdzieleniowościach roztopu, prezentuje się jako gęstoki, twardy płat brązowy w wydmutej folii, a także niszczy przyczepność farby i trwałość ściskania ciepla na każdym produkcie wytwarzanym z zanieczyszczonych kul.
Trzy środki zapobiegawcze działają w połączeniu. Pierwszy i najskuteczniejszy to rozwiązanie fizyczne: tam, gdzie to możliwe, należy odizolować warstwę futerkową na etapie źródła, zanim docelowo trafi do bale, ponieważ usuwanie materiału pokrytego silikonem jest znacznie bardziej ekonomiczne niż jego obróbka. Drugie to rozwiązanie chemiczne: specjalne środki dezsilikonujące, najczęściej alkaliczne formuły z antykoagulantami i ekstrafilmantami, stosowane przy wysokiej temperaturze, aby zrumienić i usunąć opatrunek. Trzecie to rozwiązanie mechaniczne: wysokie trwałe waryty po etapie chemicznym, ponieważ usunięty opatrunek musi być uszkodzony, a nie rozpuszczony. Nawet przy zastosowaniu wszystkich trzech środków, realistyczny cel to znaczące zmniejszenie, a nie całkowite usunięcie, i powstałe w rezultacie pasy powinny być kategoryzowane odpowiednio, a nie sprzedawane do aplikacji filmowych, które nie mogą tolerować połączeń.
Zanieczyszczenia sekundarne, skutkujące problemem
Farby bazujące na rozpuszczalnikach na tlenek celulozy i poliuretanie emitują związków organicznych w trakcie eksploatacji, dlatego w procesie druku filmowego konieczne jest wieloetapowe odciąganie gazów, a nie opcjonalne. Papierowe włókna o małej gęstości w porównaniu z wodą, towarzyszące etykietom, nie oddzielają się z powodzeniem podczas flotacji, dlatego muszą być usunięte mechanicznie, poprzez mycie w hamulcach i precyzyjne filtrowanie wody mycia. Resztki hydroksydu sodu, które trafiają ze zbiornika z kwasem, są rdzeniowymi i przyspieszają zużywanie śladu układu nitryzacji oraz wnętrza filtru do smętania, dlatego liczba rozlewowa jest zabezpieczeniem bezpieczeństwa, a nie poprawą jakości.
Kompletna Archeitektura Linie, Stan po Stanie
Specjalna linia do recyklingu folii LDPE składa się z jedenastu stanic funkcjonalnych, a kolejność ich działania jest równie ważna, jak sprawność poszczególnych maszyn. Kluczowym principem jest to, że film musi zostać zredukowany do geometrycznego kształtu, zanim przyjdzie do kontaktu z wodą, że rozdzielenie musi być próbowane w wielu punktach, a nie skoncentrowane w jednym zbiorniku, oraz, że materiał musi być naprawdę suchy przed wejściem do wyciskarki.
1.Φασσίδα, άνοιγμα χύτρων και προερεύνηση
Film w bale przychodzi skondensowany i splecany, dlatego wymagana jest urządzenie do otwierania bal odśrodkowych o obrotnych strunach, które umożliwia rozpaczanie balu na fragmenty bez skleiwania osi. Następnie materiał przechodzi na transporter do sortowania na taśmie o prędkości 0,2 – 0,4 m/s, która jest wystarczająco spowolniona, aby operatorzy mogli wyciągnąć z niej obiekty zewnętrzne: butelki PET, worki tkaninowe PP, cewniki, tekstylia, drewno i ciężkie gumy. Magnet na przeszkodzie i magnet na dębie usuwają elementy żelazne, takie jak zaczepy, klipsy i kropeczki, a detektor metali indukcyjny na podaje chroni rotor narębowania przed metali nieżelaznymi. Sortowanie ręczne umożliwia odzyskiwanie wartości przy bardzo niskiej intensywności kapitałowej, a w przypadku operacji meksykańskich, gdzie dostępne są siły robocze, wykładnia sortująca o dłuższym ciągu stacji ze stopniem oddzielenia materiałów jest zazwyczaj aktualizacją o najwyższych zyskach.
2. Stosik z jednym osiaczem
Film musi być rozgnieciony przed stoczeniem w wodzie. Drapacz jednoosowy o niskiej prędkości i wysokim momentie obrotowym, pracujący z prędkością złożoną między 80 a 120 obr./min. z oczkiem rotującym o średnicy 400-600 mm i hydraulicznym zastrzała doostają film do kawałków o grubości 50-80 mm. Ważnym aspektem jest niska prędkość obrotów: cięcie szybkie i cienkie folii LDPE produkuje ogień tarcia, a rozpuściła folia sprowokuje powstawanie rurek, które zamykają wysypacz. Noże obrotowe powinny być wymienialnymi wtryskami z czterema krawędziami, a wysypacz powinien być szybko wymienialny, ponieważ folia z naklejonymi etykietami natychmiast powstaje na barwach wysypacza i jest twarda, a czysty film nie zostawia takich obciążeń.
3. Stroj granulujący mokry
Mocno nasiąknięty getryczka zmniejsza rozwlekany film do myjonej szpary, podczas gdy woda jest wstrzeliwana bezpośrednio do komory kucia. Rozgapienie kątowe ostrza wynosi 0,2–0,5 mm, a ekran wyprowadzenia jest zwykle o wymiarze 12–20 mm w przypadku filmu. Woda pełni trzy funkcje: chłodzi strefę kucia i uniemożliwia nasięknięcie filmu na ostrza, zaczyna odlania ściernicy i luźnego papieru etykietowego i wyprowadza szparę z komory. Na ciągach z dużą zawartością kleju ciepłe woda w obiegu getryczki znacznie ogranicza zabrudzenie ostrzy w porównaniu do warstwowej wody.
4. Oddzielenie metali i zabrudzeń
Mocna granulka wchodzi do pierwszego zbiornika z probówkami, gdzie LDPE się podnosi, a cięższe frakcje osiadają. Wskrzyna lub przenośnik wędzidłowy na dnie zbiornika ciągłe usuwa osadzone PET, PVC, piasek, ziarną i drobne jednostki metaliczne, podczas gdy płytki na powierzchni kierują siatkę w stronę odprowadzania. Separacja wielostopniowa, z dwoma lub trzema zbiornikami w szeregu i praniem między nimi, zdecydowanie przewyższa jeden długi zbiornik, ponieważ każda przelatwienie ponownie wilgotni pokarm i daje zatrzymanym ciężkim cząstecikom kolejne szanse na uwolnienie. Temperatura wody w zbiorniku jest zazwyczaj utrzymywana na 40-60 stopni Celsjusza na tym etapie, aby rozpocząć miękcenie kleju przed etapem kwasowym.
5. Tłocznie o wysokiej prędkości
Wzmacniacze tarcia są urządzeniami pionowymi lub poziomymi, w których wirnik o dużej prędkości rotacji (800-1200 rotacji na minutę) gniecie bryły wokół perforowanego ekranu. Mechanizm jest oparty na tarcie bryły o bryłę i bryły o ekran, a nie na kwasach, i jest najbardziej efektywnym sposobem usunięcia ciągniającego się gruntu, luźnego papieru etykietowego i miękkiej folii klejącej. Linie uszczelniające składają się z dwóch do czterech wzmacniaczy tarcia, pracujących w ciągach. Na surowiec o dużym ilości linera, należy umieścić co najmniej jeden wzmacniacz tarcia bezpośrednio poniżej zbiornika kwasu, przy tym, że materiał jest nadal gorący, ponieważ klej, miękniąc w temperaturze 85 stopni Celsjusza, łatwiej oddziela niż klej, który przestał się ciepło łączić.
6. Pralnia gorącym kwasem
To jest kluczowy etap linii i opisany detale w następnym rozdziale.
7. Kwasy i mechaniczne odwirowanie
Pliki obrośnięte kwasem przenoszą na swojej powierzchni oraz w obłędzie wody między ziareniami węglików tlenowych, a ten kwasz należy usunąć przed ekstruzyjami. Dwa lub trzy zbiorniki do mycia w układzie przeciwstrumionowym, w których woda świeża podaje się w ostatniej fazie i przepływa odwrotnie w kierunku pierwszej, minimalizują zużycie wody, jednocześnie maksymalizując skuteczność mycia. Prawdopodobieństwo pH wody do mycia powinno być monitorowane ciągłe, a wyciek wody myjącej powinien być bliski neutralnego. Wrzutnik usuwa wodę wolną, po czym następuje centralny lub wierniejący proces oddechowy, który obraca pył na cienkim ekranie i zmniejsza stężenie resztek wody do 3-5 procent.
8. Termiczna susza
Linia dojrzałowa na powietrze z separatorem kuwety zabezpiecza proces, utrzymując wilgotność poniżej 1 proc. Temperatura powietrza utrzymana jest w zakresie od 80 do 100 stopni Celsjusza. Wyższe wartości są poważnym ryzykiem w przypadku cienkiej folii LDPE, ponieważ miękka folie się sciała, akumuluje się na ściankach kanałów i w końcu wnika do kuwety. Sensor wilgotności na wjeździe silnika jest wart swojej ceny, ponieważ wilgotność jest główną przyczyną powstania porów w parach i zerwania nici przy formie.
9. Kompaktowanie i granulatowanie
Projektowanie peletowania dla filmu omawiane jest w osobnym akapicie poniżej, ponieważ to tam prawie wszystkie projekty recyklingu filmowego bądź powodują powrót do produktów podstawowych bądź prowadzą do niepowrotnego zakazania rynku odpadów.
10. Ostateczne układanie pelletów
Prezentuje się następujący proces: granulki z noża przepływają przez wibrującą instalację odsysającą wody, następnie przez klasyfikator usuwający drobiny, mocne fragmenty, podwójne kawałki i końcówki. Homogenizator z sztucznym faliem miesza produkcję z kilku godzin, co jest niezbędne w przypadku zmiennej jakości surowca, ponieważ klienci oceniają rLDPE przede wszystkim jakością konsystencji, a nie jakością szczytową. Stanikuje się najczęściej w workach 25-kg lub stalowych workach z membraną.
Tablica 20 — Relatywne koszty własności w zależności od klasy i konfiguracji urządzenia
| Stanowisko 1: otwieracz balek, łańcuch konwejujący i platforma sortująca | Sprzęt | Kluczowe parametry | Funkcja na etykiecie plastikowej. |
|---|---|---|---|
| 01 Przepływ materiału wejściowego | Otwieracz balek + konwator sortujący folię | Prędkość ściemniacza 0,2-0,4 m/s; 4-8 stacji sortowania | Rozbudzenie bloczków, usuwanie dużych niepożądanych dodatków |
| 02 Usunięcie metalu | Magnet metconwejowy, magnet krążka, detektor metali | Prąd magnetyczny 8000–12000 Gs na obudowie pola | Usunuje staple, klamery i drut, przed przetwarzaniem. |
| 03 Rdzenie | Narzędnik jednokrętowy z ramię hydraulickým | 80– 120 obr./min; średnica rotora 400– 600 mm; wyprodukowana maszyna 50– 80 mm | 000 dol., w zależności od efektywności i charakterystyki materiału. |
| 04 Mokre granulowanie | Wet granulator (crusher) z wstrzyknięciem wody | Przesterka oscilatorów 0,2–0,5 mm; perforacja ekranu 12–20 mm | Produkuje płatki, które można umyć, a obszar smażenia nieremontowalny. |
| 05 Odkształcenie na podstawie gęstości | Wielostopniowy zbiornik do oddzielania na oddziale podnoszenia i oddylania + podnoszacz | 2–3 fazy; 40–60 °C; czas trwania fazy 2–4 min | Usunie PET, PVC, piasek, drobne kamienie, drobne żelazo |
| 06 Przenoszenie na wyschnięcie | Grubościeracz wysokiej prędkości, 2-4 jednostki w ciągu seryjnym | 800– 1200 obr./min; perforacja filtru 3– 6 mm | Zanieczyszczenia, których obrabia perlowa ziemia, włókno papierowe i zmiażdżony klej |
| 07 Przenoszenie na zdarzonie | Grzany zbiornik z ciałem kwasowym i pojemnością mijającą parą | NaOH 1–3% masowe; 75–90 stopni Celsjusza; 10–20 minut | Rozkład akrylowych klejów, usuwanie tuszu i tłuszczu. |
| 08 Oczyszczanie | Zabrze oczyszczające strumieniem o przeciwnowoczernym kierunku, 2–3 etapy | PH ostatniego spłukiwania 7–8; woda świeża na ostatniej fazie | usuwa resztki alkalicznych i zawieszone cząstki. |
| 09 Odwodnienie | Wkręt deszczujący + suszarka centrifugalna | Rotor od 700 do 1000 obr./min., wilgotność wyjściowa od 3 do 5% | Mechaniczne usuwanie wody przed suszeniem termicznym |
| 10 Przetapianie termiczne | Kurylowy suszarka teperuryczna + separator wiatropuszysty | powietrze 80-100 stopni C; wilgotność na wyjściu <1% | etap końcowego suszenia bez aglomeracji flaków |
| 11 Przekładanie w pellety | Kompaktor + jednościskowy ekstruder, filtr płynności roztopionego masy, pelletizer | L/D 33:1 lub dwustopni; ciśnienie waku -0,06 do -0,09 MPa; filtr 80–150 µm | Zwiększa gęstość, odparowuje, filtruje i pelletizuje. |
Wyciskanie w ciepłym rozpuszczalnikiem: etap usuwania sklejek łącznego
Ciepłe mycie kwasowe stanowi etap rozdzielający linię mycia folii etykietowej od linii ogólnego mycia folii i działa na podstawie chemicznych procesów, które muszą być dostosowane do rodziny klejów w produkcie. Wysoka zawartość hydroksydu sodu w przedziale od 1 do 3% masy, w temperaturze od 75 do 90°C, z czasem pobytu w ruchu 10-20 minut, podaje saponifikację klejów o bazie estera i jednocześnie atakuje systemy związek w farbach drukowych. Niedostarczanie reagenta powoduje uniesienie kleju i ciągłe osłabienie czcionek. Nadmierne stosowanie reaktantu zużywa chemikaliów, zwiększa obciążenie urządzeń do oczyszczania spalin i na materiałach o dużym ilości farb może skutkować tak gwałtownym odrywaniem kolorów, że kąpiel myciowa przekształca się w nieprzezroczystą masę w ciągu kilku godzin.
Ustawienie okna parametrów
Stężenie i temperatura są ze sobą sprzeczne, ale nie liniowo. Zwiększenie temperatury jest ogólnie skuteczniejsze niż zwiększanie stężenia, ponieważ saponifikacja jest silnie zależna od temperatury, podczas gdy nadmiar wapnia po pewnym momencie prostopadłego zbyt tego nie zwiększa obciążenia spłukiwania. W praktyce punkt wyjścia 1,5 procentowego wapnia przy temperaturze 85 stopni Celsjusza z 15 minutą rezydencji obsługuje większość filmów z miękkiej etykiety, w których są mieszane zamiast tylko sztywne pigmenty. Film linierski, który jest bardzo zanieczyszczony, wymaga temperatury 2,5-3 procentowego wapnia i 90 stopni Celsjusza, podczas gdy nieliczne zanieczyszczenia na drukowanych woreczkach mogą być obsłużone stężeniem 1 procentowego wapnia i temperaturą 75 stopni Celsjusza.
Dosiadając surfaktywa w stężeniu od 0,1 do 0,5% mamy drugi obrotny wałek, który często jest niedoceniany. Kompozycja środka surfaktywnego nieionowego, który odpowiada za nasycanie i emulsjonowane oleje, z środkiem surfaktywnego anionowego, który zapewnia rozprowadzenie i zapobiega sukcesywnemu osadzaniu, wykazuje lepsze działanie niż każde ze składników w pojedynkę. Środki surfaktywne nieionowe mają punkt pochmurzenia, poniżej którego tracą swoją skuteczność, dlatego zaimportowane gatunki muszą być zlokalizowane na zarejestrowaną temperaturę pracy. Defoamer jest nieodzowny: bez niego połączenie zabiegania, środka surfaktywnego i rozpuszczalnika tuszu inkjetowego skutkuje rozlewaną blendą piany, która przytłacza zbiornik i zakłóca system transportujący flaki.
Adaptacja do kleju kauczukowego i silikonowego
W przypadku kleju na bazie gumy, kwasowa saponyfikacja nie ma dużego wpływu. Skuteczne rozwiązanie polega na termicznym miękceniu oraz mechanicznym szlifowaniu: uruchom tank po osiągnięciu górnego limitu temperatury, zwiększ czas przebywania w zbiorniku do 20 minut, dodaj składnik oczyszczający w roztworze rozpuszczalnika, kompatybilny z instalacją do oczyszczania wody odpadowej, oraz umieść wysoki separator tłuszczu na wylocie z zbiornika, tak aby zachodził szlifowanie podczas, gdy kлей jest jeszcze płynny.
Jeśli stosujemy powłokę odtłuszczającą na bazie siarko-wosku, należy dołożyć specjalnego środka ułatwiającego zdezaporyzację do tłucznicy, podnieść temperaturę do jej maksimum i znieść, że większość obciążeń spoczyna na mechanicznej korozji. Gdy strumień wejściowy może zostać podzielony i guma tworząca powłokę silikonową zabezpieczona zostanie w oddzielnej kampaniie — przetwarzana przy użyciu specjalnego opakowania dla siekier, a następnie sprzedawana w produktach tolerujących zęby — to chroni jakość głównej produkcji. To jest jedyna najcenniejsza dyscyplina operacyjna w recyklingu gwarantujących jakość, i nie kosztuje nic więcej, poza wybraniem odpowiedniego materiału.
Metoda spłukiwania
Resortowa zasada to nie problem kosmetyczny. Natron sodu wpadający do ekstruderu niszczy nitrowane powierzchnie szwu, przyśpiesza zużycie końcówek szwu i obudowy filtra olejowego, a może przyspiesza degradację tworzywa, co wywołuje nieprzyjemny zapach i żółknięcie. Rozwiązanie jest proste: pranie przeciwstrumieniowe za pomocą odpowiedniej liczby etapów, ciągłe monitorowanie pH w stacji ostatecznego spłukania i kontrola wartości przewodności w osuszonej formie płatków jako rutynowa kontrola jakości.
Tablica 3: Okno parametrów prania kwasu w zależności od rodzaju kleju
| Parametry | PSA akrylowy | Guma PSA (SIS/SBS) | Napęd kontaktowy z silikonem | Pozostałe informacje |
|---|---|---|---|---|
| Stężenie NaOH | 1,0–2,0 % m/m | 1,5–2,5% w/w | 2,0–3,0% w/w | Wyższa koncentracja zwiększa obciążenie mycia i ścieków |
| Temperatura. | 75–85 °C | 85-90°C | 85-90°C | Temperatura jest najsilniejszym pojedynczym czynnikiem zmiennym |
| Czas pobytu | 10–15 min | 15–20 min | 15–20 min | Polec równanie objętości zbiornika na podstawie cechy wydajności i czasu dostaw. |
| Odczynowanie środka surfaktywnego | 0.1–0.3% | 0.3–0.5% | 0,3–0,5% dodatku nieładunkurowego | Smarowanie nieionowe i jonowe; sprawdzić punkt pochmurza. |
| Mekaniczny pryzm | 1 prasówka tarczowa | 2 układki tarcia | 2 układki tarcia, wysoka moc | Ciągnij, gdy materiał jest jeszcze ciepły |
| Oczekiwany skuteczność wyciśnięcia. | Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160) | Średnio (100 kg/h) | Niska do średnia | Dostarczaj odpowiednią jakość w zależności od grany; nie sprzedawaj filmu jakości wyższą, niż jest. |
| Cel ostatniego spłukiwania | pH 7–8 | pH 7–8 | pH 7–8 | Resortowa zasada powoduje korozję szwu i obudowy filtra |
Pelletizowanie cienkiej folii LDPE: naniesienie, odparowanie i filtracja masa
Pieniącenie filmu LDPE po umyciu to fundamentownie inny technologiczny problem niż pieniącenie regrindu, a przyczyną tego jest masa jedna kilogramu na metryczny kub. Filmu umytego flakowego masa jedna kilogramu na metryczny kub wynosi w zakresie od 0,02 do 0,05. Zewnętrzny otwór załadunku tradycyjnego ekstrudera nie może przewozić tego materiału; zatory, materiał płynie po śrube bez konieczności przenoszenia go, a produkcja spada do poziomu nieznacznego w porównaniu z deklarowaną. Materiał musi zostać zeszkrobiony do około 0,3 do 0,4 kilogramów na metryczny kub, a sposób osiągnięcia tego zeszkrobienia decyduje o architekturze pieniącenia.
Kompaktor plus ekstruder jednościskowy
Dominującą architekturą dla filmu jest kompaktor, czasami nazywany agregatorem lub plastkompaktorem, który dość jednocylindrową ekstryderację zasilają za pomocą podajnika bocznego. Obracający się zwojnik w obudowie kompaktora odrysowuje płatki do ściany naczynia, a tarcia tłoczą materiał do temperatury nieco poniżej jego temperatury topnienia, co sprawia, że materiał zwija się i konsoliduje w drobne, gęste, wolno strumienne kawałki. Te kawałki są następnie wyciągnięte przez nakładkę kompaktora bezpośrednio do sekcji załadunku ekstrydera.
Takie rozwiązanie ma dwa dodatkowe korzyści ponad densyfikację. Fryktywny podgrzanie oznacza, że ekstruder dostaje ciepłą masę i potrzebuje mniej energii oraz mniej długości wału, aby ją plastyfikować. Czas pobytu tłoków w podwyższonej temperaturze i pod wpływem mieszania rzuci z powierzchni znaczącą część wilgoci, zanim wstanie do fazy sprializowanej. W przypadku filmu LDPE, ekstruder o stosunku L/D rzędu 33:1, wał barierowy z sekcją miksującej i naczynie z otworami to oparcie rozsądne.
Wyciąganie dwustopniowe przy drukowaniu dużej ilości materiałów lub gdy materiał ma nieprzyjemny zapach
Gdy surowce są twarde, zawierają resztki rozpuszczalników lub muszą spełniać wyższe normy dotyczące zapachu, silniejszym wyborem jest dielektroprzewodnik dwustopniowy. W pierwszym etapie plastyfikuje i homogenezuje odpad; roztopiona masa następnie wpada do drugiego, większego diametru, mniej obrotowego stopnia, gdzie zostaje rozprowadzana w cienkiej warstwie pod wysokim ciśnieniem. Dramatycznie zwiększona powierzchnia odpadowej masy w drugim etapie sprawia, że jest ona skuteczniejsza od dodania kolejnego wiatru do maszyny jednonastopniowej.
Strategia eliminacji gazów
Degazowanie wielostopniowe jest obowiązkowe w przypadku folii samoprzylepnych. Pierwszy etap wakuum, zwykle o ciśnieniu od −0,06 do −0,09 megapascal, usuwa resztkowe wilgoć i powietrze, które powstają podczas kompresji. Drugi etap ma na celu usunięcie organicznych związków chemicznych wahających się z roztworów i siedlisk, a także składowych tackifierów i niższych masowych związków w klejach. Rozmiarowego systemu wakuum jest zwykle niedostatecznie oceniony: wymagana jest silikonowa pompa o odpowiedniej wydajności oraz zbiornik odśrodkowy do kondensatu, a geometria portu wywiewnego musi być skonstruowana tak, aby zapobiec przedostawaniu się tłuszczy do portu wywiewnego, co jest najczęstszą przyczyną nieplanowanych przestojów w liniach obróbki folii.
Filtrowanie masy: gdzie linie dla naklejek są wygrane, gdzie przegrane.
2. Jeśli jeden składnik decyduje, czy linia folii klejącej osiąga swoje nominalne wyjście, to filtr pozwalający na topienie. Zanieczyszczenia kleju, papieru, nie topionej cężki i minimalistyczne drobinki mineralne pojawiają się na sieci. Na materiałach o dużej przepuszczalności bezkleju regulowany przy pomocy ręki lub hydraulicznie zmieniają się pryzmy. Operatorzy zmieniają pryzmy kilkukrotnie za godzinę, co powoduje skok ciśnienia, przerwę topienia i produkcję kulek o specyfikacjach wyjścia z naszej ludzkiej możliwości. Produkcja staje się niemożliwa.
Na rozwiązanie tej problematyki służą dwie technologie. Kontynuujący się pasek systemu zmiany ekranu automatycznie przesuwa rulon sieci filtrującej wraz z wzrostem różnicy ciśnień, dzięki czemu ciśnienie topnienia pozostaje w dokładnie zdefiniowanym zakresie, a proces nie zostawia się. Jest to rozwiązanie proste i niezawodne, idealnie sprawdzające się w przypadku zmiennego poziomu zanieczyszczeń. Samoczyszczący system filtracji obrabiany laserem wykorzystuje obracalne koło perforowane o dokładnie zdefiniowane otwory obrabiane laserem oraz skraplerc, który nieprzerwanie usuwa zatrzymany zanieczyszczenie i wyciąga go przez śrubę odprowadzającą. Odczyca bardzo duże obciążenia zanieczyszczeń i przy minimalnej utracie polimeru, dlatego jest najczęściej wybranym rozwiązaniem w przypadku zanieczyszczeń przekraczających kilka procent.
Precyzja filtracji dla rLDPE z folii klejowej jest w zakresie od 80 do 150 mikronów, czyli około 100-200 mesh. Cięcia szersze przynoszą wyglądem bardziej czyste granulki, ale wzmacniają nacisk w topieniu, zwiększają nacisk nasilający się od ścinania i skracają żywotność filtrów. Specyfikacja powinna być dostosowana do zastosowania, a nie wykonywana za pomocą najdrobniejszych dostępnych celuloz. Pompa do topnienia wstrzymująca przepływ rzepu za filtrem stabilizuje nacisk w die i odłącza wyjściowy rzep od wahania ciśnienia w filcach, co znacznie poprawia utrzymanie zachowana konsystencji rozmiaru granul.
Pralka i cięcie
Pelletowanie w obrębie ziarenki wody jest powszechnie stosowanym rozwiązaniem w przypadku folii rLDPE: pałki lub elementy o kształcie ziarna wygiętego są wyrzucane do ziarenki wody, gdzie są chłodzone i przyprowadzane do suszarki centrifugalnej. Pelletowanie pod wodą umożliwia produkcję bardziej jednolitych kulistego pelletów oraz gładką pracę przy wysokim nasileniu, ale wymaga większych nakładów kapitałowych i bardziej wymagającej konserwacji elementów cięcia. Pelletowanie ze zwojów jest w stanie działać przy niższym nasileniu i zapewnia doskonałą geometryczność pelletów, ale łamanie pałeczek na cargo mieszanym jest umalutacznym problemem, co jest kolejnym przyczynkiem do stosowania efektywnej filtracji.
Kluczowy aspekt techniczny:W przypadku folii LDPE ze zmiękczającym adhezywnym materiałem, zdolność filtracji ustala rzeczywisty maksimum produkcji. Linia o doskonałym sekcjonie mycia i ręcznym zmieniającym ekran będzie działać gorszo niż linia o średnim sekcjonie mycia i ciągłym filtrem, ponieważ nieplanowane zmiany ekranu niszczą dostępność.
Trzy konfiguracje wydajności od 300 do 1500 kg/h
Wybór kapacytności dla układu do produkcji etykiet dla Meksyku powinien być zależny od potencjalnej ilości surowców, a nie od ambicji ładunkowej. Układ pracujący na 50 proc. maksymalnej wydajności, ponieważ dostawy surowców nie mogą odwzorować produkcyjnych możliwości, działa mniej efektywnie w każdej z wymiarów operacyjnych niż mniejszy układ o odpowiedniej skali, działający z pełną mocą. Trzy konfiguracje obejmują większość projektów w Meksyku.
300–500 kg/h: lokalna skala kolektorów
Tym poziomem odpowiednio obszerne są regionalne zakłady zgromadzenia i konwerterów recyklingujących własne odpadki oraz zakupione lokalne materiały. Linia zwykle wykorzystuje jeden podrzuć, jeden wilgotny gniecownik, dwie fazy rozwodnieniowo-wykrapleniowe, dwa układy myjące z tarciem, łącznik niskotemperaturowy z kąpielą w katozie i linię pelletyzacyjną z jedną ślimakiem, wyposażoną w wiatroodporną skrzynkę do przeliczania. Wymagania odnośne do powierzchni są umiarkowane, czyszczenie wody może być skomplikowane, a obsługa zapełniona mała załogą. Jest to punkt wejścia dla większości nowych recyklerów w regionie Bajío i w centrum Meksyku.
500-800 kg/h: konfiguracja dominująca
Najczęstsze problemy można rozwiązać poprzez dostosowanie procesu i codzienne konserwowanie. POLYRETEC dostarcza również kompletny przewodnik dotyczący obsługi błędów oraz obsługę techniczną na odległość, aby pomóc klientom szybko rozwiązywać problemy w produkcji.
1000–1500 kg/h: skalę industrialną
Najwyższy poziom wymaga rzeczywiście stabilnego dostawu surowców, zazwyczaj kontraktowanych ilości od producentów etykiet, dużych pakowców lub zorganizowanych programów zbierania warzyw roślinnych. Urządzenia skalują się w każdym obszarze: większy naparczak z większym rotorem, równoległe granulatory lub jedyna jednostka o dużej pojemności, cztery czyszczaki tarczowe, duży ciepły zbiornik kwasu z dostawą pary, poddłużony system płukania, wysokowydajne suszarki i lub wyciąg napędzany jedną spiralą lub dwa etapy ekstrudera. Oczyszczanie wody staje się niezależną instalacją, w której prowadzą ją specjaliści, a instalacja elektryczna zwykle wymaga specjalnego transformatora i koordynacji ze sprzedawcą energii.
Tabela 4: Porównanie konfiguracji pojemności
| Włochy, technologie mycia europejskiego | 300–500 kg/h | 500–800 kg/h | 1000–1500 kg/h |
|---|---|---|---|
| Zasilana moc (oddział myjący) | 120–180 kW | 180–280 kW | 300–450 kW |
| Zasilana moc (oddział pelletizacyjny) | 150–220 kW | 220–350 kW | 400–650 kW |
| Pojemność podłogi. | 450–700 m² | 700–1100 m² | 1200–2000 m² |
| Całościowy objętość obiegowej wody | 15–25 m³/h | 25–40 m³/h | 45–75 m³/h |
| Woda do napowietrzania w ilości od 0,3 do 1,0 m3 na tonę wnoszonego materiału. | 0,8-1,5 m³ | 0,6–1,2 m³ | 0,5–1,0 m³ |
| Stawka recyrkulatywu wody | 75–85% | 80–90% | 85–90% |
| Operatorzy za zmianę | 4–6 | 6–9 | 10–14 |
| Rekomendacja do oczyszczania roztopu | Kontynuowalna wymieniczka ekranu paskowego. | Zmiana ekranu ściemniacza lub filtr uzależniony od cięcia ściemniacza lub samoczyszczający | Sterownik z automatycznym czyszczeniem o przeznaczeniu laserowym |
| Relatywna poziom inwestycji w kapitale | Średnio (100 kg/h) | Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160) | Bardzo wysokie do wybitnego |
| Relatywna cena konwersji na tonę | Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160) | Średnio (100 kg/h) | Niskie |
| Przekazywanie materiałowy bez ryzyka dla podatnika. | Niskie | Średnio (100 kg/h) | Bardzo wysokie |
Umyć wody i upewnić zgodność z normami środowiskowymi w Meksyku
Woda ciśnieniowa z linii etykiet LDPE jest alkaliczna, turbidna i obciążona organicznie, a od pierwszego dnia eksploatacji stosowane są regulacje dotyczące wydalania z Meksyku. Odpad zawiera zanieczyszczenia w postaci piasku i ciepłej gleby, zmiękczone i emulowane frakcje kleju, pigmenty i wiązujące substancje, resztki powierzchniowo czynnych związków oraz resztki ołowiu sodowego. Do stężenia żelaza chemicznego przyczyniają się przede wszystkim rozpuszczone frakcje kleju i tynku, a nie samo plastik, a pH po okrążeniu kwasem jest odpowiednio wysoki, aby konieczne było nawodnienie przed utylizacją lub ponownym użyciem.
Ręczny system normatywnych minimalnych standardów (NOM) ma trzy warstwy. NOM-001-SEMARNAT-2021 określa dopuszczalne limity odprowadzania do wód krajowych i mienia, i powtarza warunki wyższego poziomu niż w poprzednim standardzie, dlatego instalacje zaprojektowane zgodnie z poprzednią wersją muszą zostać ponownie sprawdzone. NOM-002-SEMARNAT-1996 reguluje odprowadzanie do systemów kanalizacji miejskiej, co jest najczęstszym sposobem odprowadzania w przypadku parków przemysłowych. Pozwolenia na odprowadzanie i koncesje na korzystanie z wody kontrolowane są przez CONAGUA, a każda instalacja korzystająca ze źródeł gruntowych lub odprowadzająca do wód krajowych musi zostać autoryzowana przed uruchomieniem. SEMARNAT nadzoruje oceny wpływu na środowisko, a w zależności od stanu i miasta może być wymagana jednorodna licencja operacyjna (Licencia Ambiental Única). Odpadowe odpady stałe, w szczególności odciśnięty żwir z oczyszczania wody używanej do prania, podlegają normie NOM-161-SEMARNAT-2011 i jej odpowiednikom na poziomie stanu, w przypadku specjalnych odpadów, dlatego przed uruchomieniem muszą istnieć dokumentowane procedury ich usuwania.
Sieć obróbki tego odpadu jest dobrze udoskonalona: gruba separacja do zabezpieczenia fragmentów filmu i włókien, komora z piaskiem do odlewania piasku, neutralizacja pH, koagulacja i flokulacja przy użyciu polikaluuminowych kloru z poliamirolaktylowym, flotacja powietrzna do oddzielenia flokulowanych składników klejowych i inkrustów, przetwarzanie biologiczne, jeśli obciążenie organiczne to uzasadnia, filtracja piaskiem jako etap polerujący, a zwrot oczyszczonego wody do obiegu mycia. Priorytet recyrkulacji wynoszący 80–90 proc. jest realny i przeważnie stanowi założenie przy rozmiarowaniu przyłączu napowietrzania. Podrobna rozstrzygnięcie między technologiami obróbki jest tematem wrywanej, kluczowe z punktu widzenia projektowania linii jest, że instalacja sprzątanek musi być specyfikowana obok linii mycia, menicznie dopasowana do najbardziej zabrudzonego materiału w składzie, a także uzyskanie zezwolenia przed przybyciem urządzeń.
tabela 5: cechy wody ściekowej, etapy przetwarzania i odniesienia regulacyjne w Meksyku
| Charakterystyka odpadów. | Przęgiel w liniach produkujących | Krok w procesie oczyszczania | Przewodnik prawodawczy minički: |
|---|---|---|---|
| Suszeliwek (piasek, piaszczysty materiał, włókna) | Tanki pływające i zasypujące, silne szelek | Wytrząsanie, komórka grzybowa, osiaganie | NOM-001-SEMARNAT-2021/NOM-002-SEMARNAT-1996 |
| Wysoki pH i resztki żelaza | zbiornik z alkaliami, pierwszy spłuk | Neutralizacja kwasu przy stosowaniu pętli kontroli pH | NOM-002-SEMARNAT-1996 (interwał pH dla wydalania kanalizacji) |
| Pożądanie chemicznego tlenu ze stosów klejowych i tuszy | obiegu umywania gorącego | Koagulacja, flokulacja, flotacja powietrza rozpuszczonego, etapy biologiczne, jeśli jest to wymagane | NOM-001-SEMARNAT-2021 |
| Surfaktant i olej emulowany | zbiornik z alkaliami z dozowaniem środka powierzchniowo czynnego | Flotacja z neutralizacją osadów i polerowaniem adsorpcją | NOM-001-SEMARNAT-2021 (parametr tłuszczów i olejów) |
| Uwierzytelnienie do odbioru i odpływu wody | Cała linia | Wyroki o udzielnie uprawnienia do obrotu i upoważnienia do odprawy, pomiary | Koncesja CONAGUA i rejestracja rozcieńczania |
| Odwodnione ścieki i śluzy niesklonowe | Jednostka flotacyjna, ciętnyk dwukierunkowy, suknice grozowne | Odwirywanie i podawanie pras filtrującego, specjalisty ds. możliwości zdeponowania. | NOM-161-SEMARNAT-2011 (specjalne wywózanie odpadów) |
| Operacja całego obiektu | Cała linia | Ocena wpływu na środowisko, integrowana licencja operacyjna | Postępowanie dotyczące oddziaływania na środowisko niesionych przez SEMARNAT, Licencia Ambiental Única |
praktyczne wdrożenie w Meksyku: energia, importy, porty i rynki
Linia recyklingu LDPE, która działa doskonale w testach akceptacji w chińskiej fabryce, może nie działać w Meksyku z powodów nie związanych z technologią procesową. Frekwencja elektryczna, dokumentacja importowa, trasowanie portów i kanały odbioru muszą zostać ustalone podczas fazy specyfikacji, a nie po dostawie.
Zasilanie elektryczne: 60 hercy nie jest szczegółem
Podstawowe zasilanie przemysłowe od CFE mierzy się zwykle na 220 lub 440 voltów o częstotliwości 60 herczt, w porównaniu do standardu 380 voltów o częstotliwości 50 herczt, stosowanego w większości regionów Azji i Europy. To najczęściej niedoceniane aspekt eksportowania sprzętu do recyklingu do Meksyku. Motory pracujące na częstotliwości 50 herczt przy 60 hercztach pracują około 20 procent szybciej, co zmienia prędkość obrotu rotora w skrętywadli, prędkość końców granulatora, prędkość tłoków tarcia, obciążenie pomp i prędkość serwlana w ekstruderze jednocześnie. Stosunek obrotowy skrzyni przekładniczej musi być zatem ponownie obliczony, sterowniki o częstotliwości zmiennej muszą być sprawdzane pod kątem rzeczywistego napięcia, a transformatory sterujące i wentylatory chłodzące muszą być dopasowane. Poprawny sposób to określenie całej instalacji elektrycznej dla 440 voltów o częstotliwości 60 herczt od początku i uzyskanie potwierdzenia danych z etykiety motory na nośnikach z wyłącznie pojazdów 440 voltów o częstotliwości 60 herczt. Powierzchność instalowanych urządzeń powinna zostać omówiona z CFE na wczesnym etapie, ponieważ linia o masie 1000 do 1500 kg/h z wyłącznie dedykowanym transformatorem stanowi znaczną obciążenie w wielu industrijnych parkach.
Klasyfikacja i certyfikacja importu
Urządzenia do przetwarzania tworzyw plastycznych podlegają ogólnościjni rozdzielnicy HS 8477; sekcja 8477.20 obejmuje formujące maszyny, a sekcja 8477.80 inne maszyny do obróbki tworzyw plastycznych, zwykle obejmujących sprzęt lini myjącej. Importerzy muszą być zarejestrowani w systemie padrón de importadores, a każda przesyłka jest zwolniona na podstawie dokumentu przygotowanego przez licencjonowanego biura celno-towarowe. Spółki działające w ramach programu produkowania i eksportu z zastosowaniem systemu IMMEX mogą w trybie transzy ciętych podatków i opłat próbnie importować urządzenia, jeśli produkty mają zostać eksportowane; to stosunkowo powszechna struktura dla recyklerów, dostarczających rLDPE na rynki amerykańskie. Z punktu widzenia certyfikacji dyrektywa NOM-001-SCFI obejmuje wymogi bezpieczeństwa elektrycznego, a dyrektywa NOM-003-SCFI dotycząca bezpieczeństwa i etykietowania produktów elektrycznych pozwala na to, aby panele sterowania, oznaczenie i dokumentacja były przygotowane zgodnie z wymaganiami meksykanowymi, a nie w formie ich późniejszego dostosowania. Należy pomyśleć o przygotowaniu dwujęzycznych instrukcji obsługi i konserwacji oraz etykietek na panlach sterowania w języku hiszpańskim, działanie w dwóch językach oraz praktyczny dostęp do instrukcji i dokumentacji jest niezbędny, a nie opcjonalny.
Porty i logistyka w kraju
Wyposażenie z Azji trafia zazwyczaj do Manzanillo na poberegu Taca Flaminga, gdzie obsługuje głównych sieci transpacificznych i oferuje dobre połączenia kolejowe i drogowe do Guadalajara, Bajio i Mexico City. Lázaro Cárdenas to alternatywny wyjście morskie na Tacia Flaminga, często mniej zatłoczony. Na brzegu Atlantyku, Veracruz i Altamira obsługują region północno-wschodni i stanowią naturalną opcję dla projektów w stolicy stanu Nuevo León – Monterrey i w szlaku na Biegun Górzysty. Obiekty o dużych rozmiarach, takie jak duże zbiorniki z kwasem, zbiorniki flotowane i ramy do maszyn do niszczenia, należy sprawdzać na temat ograniczeń na drogach wewnętrznych od razu, ponieważ konstrukcja, która podziela duże zbiorniki na moduły nadające się do transportu w kontenerach, a które można skomponować na miejscu, unika kosztownej konieczności uzyskania specjalnych uprawnień do transportu specjalnego.
Gdzie przechodzi rLDPE?
Pozycja Meksyku w porozumieniu USMCA sprawia, że wyprodukowany w Meksyku polietylen recyklowany jest atrakcyjny dla producentów w Północnej Ameryki, ponieważ uwzględnienie treści regionalnych i lokalnego pochodzenia sprzyja materiałom produkowanym w obrębie obszaru handlowego. Właściciele marek, które mają zobowiązania publiczne w zakresie udziału materiałów recyklingowanych, w tym podpiscy Globalnego Zgody Ellen MacArthur Foundation, nadal rozszerzają swoją popyt na polietylen recyklowany od konsumentów, a ten popyt bezpośrednio wpływa na bazę producentów w Meksyku. Obiekty lokalne są równie istotne: torby do odpadów, folie barierowe do konstrukcji i materiały parowe, folie rolnicze zawierające od 20 do 40 proc. materiałów recyklingowanych, palety i skrzynki wyłożone materiałem odlewanym oraz osłony ochronne kablem i rurami, wszystkie absorbują polietylen o różnych poziomach jakości. Budowanie relacji z dwoma lub trzema kanałami odbioru w różnych klasach jakości jest praktycznym sposobem na ochronę recyklera przed wariacją surowców, ponieważ nie każda seria produkcji osiąga całkowitą pierwszą klasę.
Klasy jakości granulatu rLDPE i metody badań
LDPE z recyklingu od folii klejącej powinno być oceniane i sprzedawane na podstawie mierzonych specyfikacji, ponieważ zakres osiągalnej jakości z tego surowca jest szeroki, a klienci, którzy otrzymują nierównomierne materiały, nie powracają. Standardowy panel testowy sprawia, że ocenianie jest obiektywne i uzasadnione.
Indeks przepuszczalności (melt flow index) zmierzony wg ASTM D1238 przy 190 stopniach Celsjusza i ciśnieniu 2,16 kilogramów jest głównym parametrem przetwarzania; w przypadku tworzywa polietylenowego rLDPE przydatna wartość mieści się w zakresie od 0,3 do 1,5 gramów za 10 minut. Mocność do ASTM D792 potwierdza identyczność tworzywa i odkrywa zanieczyszczenie ciałami szkodliwymi lub zanieczyszczenia składnikami odtworzeniowymi. Stężenie popiołu według ISO 3451 kategoryzuje pozostawiony posiłek minerałowy i powinno ono być niższe niż 1 procent dla zastosowań ogólnych oraz znacznie niższe w przypadku płyty. Stężenie wody powinno wynosić poniżej 0,05 procent podczas balenia. Liczba cieni czarnych na 100 gramów, oceniana na prasowanej płytce, to najbardziej widoczna metryka jakości i pierwszym parametrem, który sprawdzana jest przez klientów. Siła tleniamiowa i elastyczność rozciągnięcia do ASTM D638 potwierdzają, że tworzywo nie zostało niszczone termicznie. Ocena zapachu zgodnie z VDA 270 ma znaczenie w przypadku każdego zastosowania, w którym baza osiąga kontakt z konsumentem, a mierzenie koloru w systemie L*a*b* umożliwia monitorowanie pozwarstw w trakcie produkcji losowego, w taki sposób, że pomiarów optycznych nie można dokonywać.
wskazówki dotyczące układu systemu do produkcji granulatu Polyretec Nowa generacja
| Cechy specyficzne (metoda testowania). | Klasa A (Klasa filmu) | Klasa B (ogólne zastosowanie) | Klasa C (usługowe) |
|---|---|---|---|
| Indeks przepływu plastry, 190 °C/2,16 kg (ASTM D1238) | 0,4–1,0 g/10 min, zmiana w ciągu półtonów w granicach ±15 proc. | 0,3–1,5 g/10 minut, z wariancją w zakresie ±25% | 0,3–2,5 g/10 min, niekontrolowana zmienność |
| Gęstość (norma ASTM D792) | 0,918–0,930 g/cm3 | 0,918–0,935 g/cm³ | 0,915–0,945 g/cm3 |
| zawartość cienia (norma ISO 3451) | <0.3% | 0.3–1.0% | 1.0–3.0% |
| Wilgość przy pakowaniu | <0.03% | <0.05% | <0.10% |
| Czarne plamki na 100 g | <10 | 10–40 | >40 |
| Wzrost podczas przerwania (ASTM D638) | >350% | 200–350% | <200% |
| Ocena zapachu (stanowisko VDA 270) | 3 | 4 | Klasa 5 lub gorsza |
| Indykacja resztek silikonu (liczba żelu na płytce) | Bardzo niskie; | Średni | Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160) |
| Typowe zastosowania końcowe | worki do odpadów, filmy koncepcyjne, mieszane z filmami pakującymi pochodzącymi z innych gałęzi przemysłu (20–40%). | Torby wysokiej jakości, folie wiążące kondensat, kufry wykonane metodą wciskania | Palety, okładziny przewodów, ochrona rur, aplikacje wypełniacze |
Sprawdzanie i rozwiązywanie problemów związanych z liniami produkującymi folię klejącą
Najczęstsze problemy produkcyjne na linii taśm LDPE wynikają z jednego z czterech powodów: nagromadzenia kleju, wody, zanieczyszczenia docierającego do granulatu lub niezgodności między konfiguracją śrub a gęstością materiału. Wgłębiona w tabelę poniżej tabela korespondująca przedstawia obserwowane przez operatorów symptomy z prawdopodobnymi przyczynami oraz poprawne działania umożliwiające ich usunięcie.
Tabela 7: Macierz błędów i środków naprawczych
| objaw | Likwidować przyczyny. | Sprawdzenie diagnoza. | Kontrmeża |
|---|---|---|---|
| Częste odbarwianie sitka, szybkie podnoszenie ciśnienia | Przekładanie klejów; zbyt niska temperatura lub czas trwania w układzie; filtr zbyt szczegółowy dla zadań | Sprawdź, czy na ekranie nie udało się zsuszynić brunatnego często. Zarejestruj temperaturę i pH w zbiorniku kwasu. | Podwyższenie temperatury kwasu do 90 °C, wydłużenie czasu pobytu, dodanie wysuwki tarcia po cisternie, optymalizacja filtru do filtracji ciągłej lub samoczyszczącego |
| Granule klejące, gromadzące się w silosie lub worku | Reszta kleju w łękach; niewystarczające chłodzenie pelletów; zbyt wysoka temperatura wody do obróbki | Sprawdź siłę przylegania powierzchni kłody na jawie po 24 godzinach; zmierz temperaturę wody do krojenia. | Poprawa efektywności mycia, obniżenie temperatury wody wrzucającej, wydłużenie długości paska do rozrzedawania i chłodzenia |
| Wysoka liczba cieni czarnych | Karbonyzowane włókna z papieru; degradowany polimer w strefach martwych; zużyte skrzynki; zbyt gruba filtracja | Sprawdzanie lekcji obcinarki i liczenie plam; sprawdzanie śrubki i adaptera na obecność zapałów | Poprawa usunięcia papieru w mytach wkalcującymi, wylaniu i czyszczeniu adaptera i kołyski, zmniejszeniu temperatury topienia, zwężeniu filtrów do 80–100 µm. |
| Stosunkowo silny, ale daje pellety o silnym zapachu | Resztki rozpuszczalników tuszu; niewystarczająca odparowanie; zbyt wysoka temperatura topienia. | Test odporności na zapach zgodny z normą VDA 270; sprawdź odczyt manometru przy obu wentylatorach | Wróć do poziomu wakuum 0,06 do 0,09 MPa, oczyść otwory zasilające, rozważ zastosowanie dwumakowego ekstrudera, zmniejsz profil temperatury cylindra. |
| Rozbicie węzła w zakładce | Wilgotność w pożywieniu, wahanie ciśnienia topnienia, zanieczyszczenia przechodzące przez filtr, nierównomierne nagrzewanie form. | Pomiar wilgotności krupnic, w momencie wejścia z sila. Monitorowanie sygnału ciśnienia topnienia. | Sprawdź temperaturę wylotu z sułczarki poniżej 1% wilgotności. Zamontuj lub dostosuj silnik rozładowy. Sprawdź strefy nagrzewania matrycy i oczyściń lęgi matrycy. |
| Wydajność poniżej nominalnej | Gęstość cyfrowa, w tonach na metr sześcienny | Pomiar gęstości materiału po wykorzystaniu kompakora; sprawdzenie obciążenia silnika kompakora i międzygłowia narzędziowego | Dostosuj odległość osi narzędzia kompakującego i temperaturę, aby osiągnąć wartość 0,3–0,4 g/cm³, dodaj kontrolkę spryskiwania wodą, napraw kurek podważonej skrzyni i górnej skrzyńki |
| Światłownia — poziom COD przekracza dopuszczalną normę | Dostarczanie skojenia, już rozpuszczonego kleju i tuszu; dozowanie koagulanta poza pożądaną koncentracją; flotacja z niską obciążeniem | Test jar na nieograniczony odpad; sprawdzić kalibrację pompy dozującej i stosunek powietrza przy flotacji | Ponowna optymalizacja dawkowania koagulantów i flokulantów, przywrócenie stosunku powietrza do masy stałej floculacji, dodanie procedury polerowania biologicznego, jeśli obciążenie jest stabilne. |
| Okulary rybi i słabe przyczepienie tynku w filmie klienta | Migrujące na powierzchni wyrobu warstwę oblepiania resztek silikonu | Licznik plakówej ściągalności filmu odgarnianego; test powierzchniowego napięcia klienta | Segreguj film liniowy na źródle, dodaj środki dezysilikujące, zwiększ pranie o większy tarcia po zbiorniku kwasowym, zmniejsz Oskarżone partie do klasy B lub C |
Najczęściej zadawane pytania
Czy standardowa linia mycia folii PE może obsługiwać odpadki z folii z naklejkami meksykańskimi?
Standardowa linia mycia filmu PE fizycznie przetwarza film etykietowy, ale nie usuwa kleju wrażliwego na ciśnienie ani pokrycia odtłuszczającego z kauczuku. Bez etapu mycia gorącym kwasem, odpowiedniej linii strumienia oraz systemu ciągłego oddzielania z melty, wymiany ekranów staje się ciągłą czynnością, a granule mają tendencję do blokowania. Sekcja mycia może na schemacie prezentować się identycznie, ale wymiary zbiornika z kwasem, moc nagrzewania, liczba szczotek ruchomych oraz technologia filtracji są różne.
Dlaczego wylewujące, silikonowe powłoki są trudniejsze do usunięcia niż akrylowe kleje?
Akrylowa klej skroplinny zawiera łączenia esteryczne, które saponifikują w gorącej kwasnej roztworze, przekształcając klej w rozpuszczalne mydła, które zostają spłukane. Odlewana warstwa zabezpieczająca na bazie polydimetylosiloksanu ma łańcuch siloksanowy, który odporny jest na wodę, alkali i temperaturę wyłączania, dlatego samego chemicznego usunięcia nie da się dokonać. Praktyczny sposób to połączenie specjalnego środka dezysoksiolizującego, wysokiej temperatury mycia, ścierującego trzęsienia i gdzie tylko to jest możliwe, oddzielenia filmu elementu przewodzącego u źródła przed zbaleniem.
Jaki stopień filtracji roztopienia jest zalecany w przypadku filmu LDPE obłożonego klejem?
Okno robocze o szerokości od 80 do 150 mikrometrów, czyli około 100 do 200 mesh, obejmuje większość strumieni folii klejowej. W przypadku produkcji filmu poziomy grubości tkaniny są uzasadnione, natomiast w przypadku zastosowań przemysłowych grubsza tkanina toleruje dłuższe życie filtrów i niższe ciśnienie roztopu. Kluczowym wymaganiem jest utrzymanie wybranego poziomu grubości stale, a w takim przypadku warto wybierać automatycznie sterowany zamiennik łańcucha filtrującego lub samoczyszczący filtr z wierceniami laserowymi, a nie ręcznie sterowany zamiennik płaszczyzn.
Jak różni się zestaw elektryczny w przypadku linii zainstalowanej w Meksyku?
System dostaw przemysłowych w Meksyku dostarczany przez CFE zazwyczaj wynosi 220 lub 440 voltów przy częstotliwości 60 herz. Dlatego każdy silnik, układ sterowania o zmiennym prędkości obrotu, transformator sterowania i wentylator chłodzący muszą być dostosowane do częstotliwości 60 herz. Silnik o częstotliwości 50 herz, działający przy 60 herzach, obraca się o około 20 procent szybciej, co przenosi prędkość materiałów, prędkość końców granulatorów, obciążenie pompy oraz wydajność ścików z punktu projektowego. Wypracować powinno się również dokumentację dotyczącą bezpieczeństwa elektrycznego spełniającą wymogi NOM-001-SCFI i NOM-003-SCFI, ze stosowaniem oznakowania panelów i instrukcji w języku hiszpańskim.
Jak duży przychód może osiągnąć przedsiębiorstwo zajmujące się recyklingiem w ciągu roku?
Materiały klasy A z dobrze prowadzonej linii zazwyczaj odpowiadają za od 20 do 40 proc. zawartości recyklingowej w filmach agrotechnicznych i konstrukcyjnych, a znacznie większe podziały w workach na odpad, gdzie wygląd nie jest kluczowy. Obciążające warunki to liczba konkretów z pozostałości silikonu, liczba ciemnych żółteń a także stabilność indeksu przepływu podczas topnienia, a nie właściwości mechaniczne. Producent wychodzi za srebrny zakładnik, testując fabrykę przy niskim poziomie dodawanych substancji, podnosząc stopień w przypadku doskonałej powtarzalności masek.
Jak długo trwa wstępna konfiguracja i jaki wsparcie jest dostępny w Meksyku?
Linia sortująca i myjąca tego typu zazwyczaj jest montowana i uruchamiana w ciągu kilku tygodni na miejscu, z instalacją mechanicznej, podłączeniem do instalacji wodno - elektroenergetycznych, uruchomieniem w trybie bez wody, testami woda ze składu surowców zamawiającego oraz testami produkcyjnymi. Firma Polyretec, to fabryka Wanplas, wspiera instalację dostarczeniem inżynierów, diagnozami z odległości, dwujęzyczną dokumentacją oraz programem części zamiennych. Polityka marki Wanplas obejmuje roczny bezpłatny pakiet części zamiennych dla klientów, obejmujący zobowiązania serwisowe. Szkolenia dla operatorów obejmujące obsługę kwasu, procedurę wymiany filtrów oraz dozowanie instalacji hydrantowej powinny być planowane w trakcie testów z wodą, a nie po nich.
Czy etap mycia kwasami powinien odbywać się ciągłym podawaniem lub w partiach?
Nieprzerwana praca z kontrolowanym cyklem doskładania i ogrzewania preferowana jest dla linii produkcyjnych, ponieważ zatrzymuje stabilność chemicznego środowiska i zapobiega wahaniom jakości pochodzącym z pracy w partiach. Czasami wybiera się pracę w partiach w małym skali, gdy składniki opału często się zmieniają i każda kampania wymaga innej chemicznej mieszanki. W każdym przypadku nawadnianie muszą zostać monitorowane pod kątem alkaliczności i obciążenia organicznego rozpuszczonego, a w określonych odstępach czasowych muszą zostać częściowo wymienione, a nie prowadzone do wyczerpania.
Jaka jest najczęściej popełniana błędem specyfikacja w tych projektach?
Mniejsze rozmiary filtra procesu topnienia. Pracownicy często przeznaczają budżet na większy ekstruder lub dodatkowy zbiornik do mycia i wtedy akceptują podstawowe wymienniki filtrów, aby odkryć, że linia nie może pracować przez godzinę bez wymiany filtrów. Technologia filtracji powinna być wybrana w oparciu o najgorszą surowiec, który zakupić zamierza fabryka, a sekcja mycia powinna być zaprojektowana tak, aby zmniejszyć obciążenie trafiające do tego filtra, a nie liczyć na to, aby odpocząć od słabej mycia.
Wniosek
Najlepsza linia recyklingu filmów LDPE dla odpadów z folii klejowych nie jest największą dostępną linią, ani to nie jest standardowa linia mycia filmów, wyposażona w większy silnik. Jest to linia projektowana wokół jednego dominującego problemu zanieczyszczeń: kleju silikonowego i powłoki uszczelniającej, które przetrzymują się po zwykłym myciu i atakują następnie filtr materiału roztopionego, jakość pelletu i produkt klienta. Ten projektowania jest widoczny w czterech miejscach. Faza gorącej mycia kwasu z prawdziwym czasem przebywania i właściwą chemią środków powierzchniowo czynnych. Szlak zmywania o długości wystarzącej do usunięcia resztek kwasu z flaki. Kompaktacja i wielostopniowa odpojnia bezpieczeństwo, które przekształcają film o niskiej gęstości wolumetrów w stały, wolny od łatwych utleniaczy materiał roztopiony. A ciągłe filtrowanie materiału roztopionego, które jest w stanie obsługiwać 80 do 150 mikrometrów, bez przerywania produkcji.
Wokół tego jądra, kontekst meksykański dodaje swoje własne wymagania: projekt elektryczny o częstotliwości 60 herców dostosowany do dostaw CFE, przeznaczenie importu przez Manzanillo, Lázaro Cárdenas, Veracruz lub Altamira, zgodnie z właściwym kodem HS 8477 i dokumentacją NOM, dopuszczone zabiegi przetwarzania wody spłucowej zgodnie z normami CONAGUA i applicable SEMARNAT, oraz strategia odbioru, która bierze pod uwagę popyt wywołany przez USMCA na regionowo produkowany polietylen recyklowany, obok rynków filmowego i formowanego w kraju. Wykorzystanie wszystkich tych elementów przed wyładunkiem sprzętu pozwala recyklerom uniknąć konieczności retrofitek, które przez to zajmują kolejny rok działalności.
Polyretec, fabryka Wanplas, buduje linie prasowania i podsypywania do właśnie tego surowca, w tym linie prasowania i prasowania plastiku miękkiego, takich jak PP i PE, o wydajności od 500 do 1500 kilogramów na godzinę, oraz linie podsypywania przeznaczone do płytek LDPE o cienkiej ściance. Projekte, o których mówimy, obejmują prasowanie LDPE z naklejkami w Meksyku, podsypywanie filmów drukowanych w Turcji i całkowicie automatyczne prasowanie filmów w Taiwanie. Gdy projekt wymaga również możliwości skomponowania, fabryka Kerke Wanplas dostarcza dwumiejscowe ekstrudery, które integrują się z systemami prasowania Polyretec, umożliwiając jedno punktowość odpowiadania za całą linię. Dostawcy usług recyklingu, którzy pomysłów projektu prasowania filmów z naklejkami, powinni zacząć od reprezentatywnego próbki surowca i testu prasowania w laboratorium, ponieważ właśnie mieszanka kleju w bale, a nie wydajność nazwijnej, decyduje, co musi zrobić linia.
