Лазерний фільтр є єдиним компонентом, який вирішує, буде очевидним, чи перетертий пластиковий грануль стає ринковою гречкою, чи він остаточно перетворюється на втрачене компромісне виріб. Його ефективність залежать майже повністю від дисципліни обслуговування, а не від дня, коли його було встановлено. У підприємстві з переробки вторсировини, все, що відбувається на попередніх етапах — дроблення, стикування замочуванням, розділення на плаваючі та не плаваючі частки, сушіння — визначається на етапі фільтрації розплаву, бо саме в цей момент з потоку полімерів видаляються залишки паперу, частинки алюмінію, волокон деревини, частинок силікону, неусуненого переплетеної речовини та гелів. Цей посібник пояснює, як побудовано безперервний перетворювач екрану на основі лазера, які параметри займають важливе місце в його поведінці, і що обов’язково треба перевіряти кожного зміни, місяця, кварталу та року, щоб постійно підтримувати стабільність очищення пластикового грануляту.
Polyretec, завод Wanplas, будує обладнання для переробки пластмас від 2010 року і заснував бренд у 2017 році, поєднуючи австрійські технологічні знання з українським виробничим потенціалом. З більше ніж 100 завершеними проектами, обслуговуванням у понад 50 країнах, командою з 24 або більше інженерів підтримки та десятирічним досвідом роботи, Polyretec проектує лінії сортування та подачі в гранули як єдину інтегровану систему, а не як окремі машини - саме тому тут поведінку фільтрації пластмас трактують як заводський рівень, а не як ізольовану процедуру технічного обслуговування.
Чому переробка плавленням вирішує вартість переробленого флейку
Фільтрація при розплавленні є останнім фізичним бар'єром між зараженим переробленим сировиною та готовим пелетом, і будь-які забруднювачі, що пройшли цю завісу, стають постійним дефектом в кінцевому продукті. Пластикові відходи, які переробляються після вживання, не є чистими у хімічному сенсі. До того ж, навіть після добре спроектованої лінії промивання, потоки пластівку переносять невелику, хоча і стійку, фракцію стороннього матеріалу: волокна целюлозу з етикеток та картону, відламки алюмінію з кульок та клеїв, деревні частки від транспортувальних палит, залишки герметиків з силікону й гуми, пісок та мінеральні домішки, а також дефекти, характерні для полімерів, такі, як переплетена гумова маса, темні плями, що переварені, і фракції з високою температурою плавлення.
Вартість кожного з цих матеріалів інша в розплавленому стані. Целюлоза гниє і карбонізується при типовій температурі переробки, утворюючи коричневі або чорні крапки, які відразу ж видно на світлої гранули. Альuminій не розплавиться при температурі перероблення поліолефінів і проходить крізь матеріал у вигляді твердих часток, які пошкоджують штампи та знімають шпарини ножів гранулятора. Силикон утворює м'які, деформовані агрегати, які можуть пробитися через великі отвори та з'являтися на кінці стрічки у формі «черепашки». Роз'єднаний полівініл формує жорсткі тіла, які відкидають тверду (твердоатмосферну) фазу і створюють місцеві максимуми тиску. Мінеральні частинки діють як абразивна суспензія, яка зношує шестерні гвинтових механізмів, супорти циліндра, шестерні насосів та боки штампів.
Якісні наслідки проявляються як вимірюваний втрата продуктивності. У лінії екструзії стрічкових гранул тверді забруднення призводять до розривів стрічки, а кожний розрив стає приводом для втручання оператора, аварійного матеріалу та зменшення ефективного випуску. У технології екструдування плівки зі застосуванням перероблених гранул гелі та неплавлені частинки створюють врізи та дірки, які викликають відмову споживачів. При ін’єкційному литті переробленого інженерного матеріалу чорні плями і тверді включення є як косметичним дефектом, так і місцем утворення тріщин. В кожному випадку виникають закупорення форсунок, нагромадження забруднень на стінках матриці та нестабільний тиск пластикової маси.
Ефективна фільтрація розплаву перетворює ці втрати в відокремлений, контрольований і квантувальний стік відходів. Замість забруднювачів, розподілених випадковим чином по кілька тисяч кілограмів гранул, вони концентруються в невеликому струмі викиду, який постійно залишає процес. Така є економічна логіка безперервної фільтрації: передбачувана невелика втрата замінює невимовно велику. Лазерний фільтр несе цю логіку до практичного межу, відновлюючи свої фільтраційні поверхні під час виробництва, так що процес не потребує зупинки для заміни фільтра і профіль тиску розплаву залишається у вузькій діапазоні протягом тижнів.
Основний момент:Фільтрація – це друга особливість. Ручні скрині обладнані навчанням, що вимагало зупинки декілька разів на годину на старших лініях; безперервні пристрої для заміни скрінь дозволяють збільшити перерву на день або більше; сучасні лазерні і промивні фільтри можуть забезпечити безперервну роботу протягом кількох тижнів при чистій подачі сировини. Для 24-7 плану фільтр повинен бути призначений для реального рівня забруднення сировини, а не для ідеальних лабораторних умов. Компанія Polyretec встановлює площу фільтра та розмір сита на кожен окремий проект, оскільки фільтр, призначений для друкованої сільськогосподарської фольги, відрізняється від фільтра, призначеного для чистої промислової обробки.
Що таке лазерний фільтр і як він працює?
Лазерний фільтр є єдиним лінійним, самопочищаючим очисним обладнанням, фільтрувальним елементом якого є сталева пластина, пробита лазером у вигляді мікроотворів. Машина обладнана обертаючим скребком або механізмом повторної промивки, що безперебійно видаляє осаду на фільтрувальному елементі впродовж роботи. Відмінність від сита полотна, що складається з плетених з дроту волокон, полягає в тому, що фільтрувальну поверхню лазерного фільтра складає щільний сталевий лист з точно визначеною і сталими розмірами геометрією отворів. Ця стабільність є технічним фундаментом довголітнього експлуатаційного ресурсу: отвори не деформуються від тиску розплавленого матеріалу, не розшаровуються й не міняють свої розміри під час накопичення і засоління осколків.
Робочий розподіл дуже простий. Розплавель повністю із екструдера надходить у впускну камеру і розподіляється по верхньому поверхню фільтрувального диска. Чистий полімер проходить через мікропори і потрапляє в нижню камеру, де він продовжує свій шлях до насоса для розплаву, формоутворювача і прес-пеллетизатора. Змелена речовина, яка має вістря, більші від розміру пор, залишається на верхньому поверхні, де при необхідності швидко утворює шар фільтра. Приводний скребок постійно або за індексними схемами змиває це поверхню, прокатуючи накопичені забруднення у вантажний канал. В якості викидного засобу – звичайно, мікро-лінійки або пневматичного валу – концентровані забруднення викидаються з контрольованим обсягом розчинника.
У зв'язку з тим, що поверхня переробляється під час виробництва, різниця тиску через диск не відповідає характерній синусоїдній формі, характерній для ручних або гідравлічно регульованих систем змін сітки. Замість цього вона стабілізується в діапазоні функціонування і залишається там. Оператори більше не планують виробництво, враховуючи зміни сітки, а установки, розташовані нижче по напрямку потоку, більше не страждають від перепадів тиску, які впливають на навантаження насосів для розплаву, випускний простір машин для витяжки та формування бязевого матеріалу. Для підприємств, що переробляють сильно зашлаковані плівки після споживача, ткані мішки або сільськогосподарські плівки, це розрив між восьмигодинним циклом роботи і п'ятиденним безперервним циклом.
З цієї точки зору лазерний фільтр – це механічний пристрій, що працює всередині нагрітого полімеру. Він має обертову вісь, фланці, підшипники, привідний редуктор, нагрівальні зони та пристрої інвентарного контролю, а всі ці елементи потребують належного обслуговування. Скринопаку не потрібно обслуговувати, оскільки її можна використовувати одного разу і викинути. Лазерний фільтр, навпаки, потребує сервісного обслуговування, а саме тому структурований план технічного обслуговування дозволяє з’ясувати, чи забезпечує технологія заявлену свій рівень безперебійної роботи.
Сравнительний аналіз технологій фільтрації розплавленого матеріалу
Вибір технології фільтрації — це компроміс між простий процес роботи та оперативною безперервністю, а правильна відповідь залежить від того, наскільки забруднено сировину і як довго лінія повинна працювати без перерв. Ручні змінарі екранів залишаються прийнятними для чистої промислової стружки. Гідравлічні плиткові або ковзаючі змінари сумісні з помірно забрудненим матеріалом з періодичними зупинками. Континюальні поршневі або модулі з двома болтами підвищують час служби. Фільтрування на основі лазера, що самоочищується, призначене для найбрудніших потоків користувацької стружки та проведення довгих безперервних кампаній.
| Критерии | Ручне обладнання для зміни настоювачів | Заміна гідравлічного диска/коника | Безперервний двополюсний / двопластинковий | Лазерний самоочищаючий фільтр |
|---|---|---|---|---|
| Перерва в виробництві під час зміни екрану | Потрібна повна зупинка | Коротке порушення тиску | Нікого немає, але відбувається перехідний тиск | Нікого немає; поверхня регенерується у процесі експлуатації |
| Поведінка диференціального тиску. | Стегана куткова решітка, широко відштовхувана | Конічна, помірна дистанція. | Повторення невеликих кроків | Узка стійка смуга |
| Типова межа допустимого забруднення | Дуже низький вміст; використовувати має лише чисту залізну окатку | Низька до середньої | Модерна | Високий, відходи після споживання |
| Діапазон чутливості фільтрації, який типово застосовується | Широкий, залежний від сітки | Широкий, залежний від сітки | Широкий, залежний від сітки | Де-факто 100–300 мкм отворів |
| Знищення / втрата полімеру | Цілком обладнаний пакет фільтра, який відкидається | Цілком обладнаний пакет фільтра, який відкидається | Викинутий пакет екрана за один цикл. | Продовжувальна дрібна дозована розприскувач |
| Залежність від витратних матеріалів | Високи і постійні покупки у мережі | Висока | Модератний до високого рівня | Низький, диски можна регенеризувати |
| Ступінь автоматизації | Ручна | Полімашина | Автоматичне циклування. | Повністю автоматичний, з регулюванням коефіцієнтом зміни тиску. |
| увагу оператора за зміну | Висока | Середній тип (100 кг/год): | Середній — нижній | Низкий, нагляд за тенденціями |
| Механічний попит на обслуговування. | Найменший. | Низький. | Модерна | Структурований програмний супровід |
| Найкращий підхід | Внутрішня переробка очищеного відходу. | Мишана промислова скорлупа | Немитий порошок, операції на середній обсяг | Побутові плівки, сильно завантажені дрібними частинками |
Читайте таблицю як допомогу у прийнятті рішень, а не як рейтинг. Виробник перлів, який очищає краю обрізів у своєму цеху, не отримає ніякої вигоди від самоочищаючого лазерного фільтра і буде краще користуватися простим зміною. Конвертер, що обробляє скручену полімерну плівку після використання, у якому вміст інших речовин становить від 3 до 8 відсотків, за один місяць отримає більше втрат у вигляді простою та споживанні екрана, ніж те, що вимагає технічне обслуговування лазерного фільтра за рік. Технологію вибирають залежно від сировини, а не від переваг.
Внутрішня структура лазерного фільтра: розпис по компонентам
Розуміння обслуговування починається з розуміння компонентів, тому що кожна операція обслуговування відповідає певному компоненту та його несправності. Лазерний фільтр можна описати як шість функціональних груп, які працюють всередині нагрітого, під тиском розплавленого простору.
Лазерним сплавним фільтруючим диском.
Елемент фільтрації – це жорстка сталева плита, активна поверхня якої покрита десятками тисяч мікропросторін, вироблених методом лазерної обробки. Типовий діапазон розмірів отворів, що використовують для очищення грануляту, становить від 100 до 300 мкм, але для вимог продукту нижньої ланки доступні також більш точні конфігурації. Впливають дві геометричні характеристики: коефіцієнт відкритої поверхні, який визначає, скільки плавлення зможе проходити під дією заданого температурного градієнта, і профіль отвору, який зазвичай трохи конусний, щоб випадково застрягла частка відштовхнулася зовні, а не застрягла усередині. Диск становить серцете навчання, а компонент, стан якого впливає на якість очищення в довгостроковому періоді.
Шкребник та відвідний вузол
Обертаючийся шкребок рухається по робочій поверхні диска в заданому проміжку, як правило, декількома десятками міліметрів. Його функція полягає в розриванні накопиченого шару забруднювачів та відведенні його вершинно у напрямку вивантаження. Проміжок має велике значення. Якщо він занадто великий, то шару забруднювачів стає товще, а розрив тисків зростає. Якщо він занадто малий, то шкребок зіткнеться з диском, що створить можливість зачистки або ушкодження загартованої поверхні і, у подальшому, можливість закриття отворів за допомогою холодного спрямування сталі. Ізношення шкребка нерівномірно, оскільки периферійна швидкість та навантаження забруднювачами змінюються по радіусу.
Привідний механізм
Гвинтовий електромотор приводить в дію головний вал скрепера через стадію зменшення швидкості і елемент обмеження крутного моменту. Тому що вал проходить від прохолодної навколишнього середовища в порожнину з розплавом при високій температурі і тиску, пакет ущільнення вала є одним з найбільш важливих з точки зору безпеки елементів машини. Крутний момент приводу є сам по собі діагностичним сигналом: підвищення тенденції крутного моменту при постійній продуктивності свідчить про тверді окисник сталевий або проблему зі зчепленням і ущільненням.
Камера розплавлення та канали потоку
Камера плавлення – внутрішня камера вгору і вниз від диска, відмінна від бункера екструдера – повинна бути спроектована без мертвих зон. У будь-якому застійному резервуарі накопичується депозит, де полімер дегератує, а потім періодично виділяє карбонізований матеріал в продукт у вигляді чорних крапель. Вигнута геометрія каналу не є стильовим рішенням; це засіб запобігання утворенню чорних крапель і визначальний фактор тривалої роботи машин між глибокими очищеннями. Камера плавлення повністю розгладжується і охолоджується до безпечної температури, при якому не розривають жодних швів; жорсткий, підтиснутий шов ніколи не розкручують.
Зони нагрівання та керування температурою
В тілі фільтра розташовується власна незалежно керувана зона нагрівання — вхідна, порожнина, область диска і вихідна. Вихідна зона має набагато більшу значення, ніж очікують оператори, оскільки відхиляющий матеріал повинен залишатися достатньо рідким для виведення, але не повинен бути настільки гарячим, щоб деструктувався носійний полімер. Сповнена перегорілої стрічки зони нагрівання в вихідній зоні є однією з найпоширеніших причин закупорки шляху відхилення і раптового підвищення різниці тиску.
Датчики та прилади контролю.
Основними приладами є датчики тиску плавини перед і після диску, які генерують сигнал різниці тиску (ΔP), а також датчики температури плавини і термопредмети теплового режиму. Додатковими сигналами часто є поточність двигуна привода, швидкість вихідної шайби і маса відходів на годину. Точність датчиків становить основу кожного управлінського рішення — якщо датчик, розташований в потокі плавини, деформується, вся логіка регенерації також деформується, і оператор буде переслідувати уявну проблему.
Основні параметри роботи, які повинні контролюватися кожну зміну
Довгострокове стану фільтра забезпечується шляхом утримання п'яти параметрів у внутрішніх межах їх конструкторських значень, кожен з яких має абсолютний межа та тенденцію, яка значно важливіша, ніж будь-який окремий показник. Абсолютний межа запобігає пошкодженням, тенденція передбачає їх виникнення.
| Параметри | Типовий допустимий діапазон роботи | Стан аварійного оповіщення | Що означає провисання? | Незабаром вжити заходів |
|---|---|---|---|---|
| Температура плавлення, рециркульований ПЕ/ПП | 190 до 240 °C | Вище 250 °C протягом тривалого часу; | Збільшене вдавлювання, неправильна швидкість обертання шнека, поломка нагрівача. | Зменшити швидкість обертання гвинтів, перевірити управління зоною; |
| Температура плавлення, крихта рPET | 265–285 °C | Вище 295 °C протягом тривалого часу | Різик деградації, втрата IV | Перевірка висушування, скорочення тривалості перебування |
| Температура плавлення, змішаний інженерний рециркульований матеріал | 220–280 °C за допомогою смоли | Ліміт для реактивної суміші, що залежить від реактивної суміші | Неузгодженість між різними версіями | Перевірте бункер для розділення сировини. |
| Різниця тиску (ΔP) через диск | 40–120 барів стабілізована зона | Високий рівень сигналізації, заданого на 100-250 бар за конструкцією | Закупорення пор, знос скребків, холодна вивантаження. | Збільшуйте швидкість регенерації, перевірте розподіл розчину. |
| ΔP швидкість підняття | Нижче 2 бар за годину роботи | Вище 5 бар за годину; | Помітне забруднення матеріалу для виготовлення паперу | Перевірте постадійний відмив і якість шлаку |
| Недопустимо висока швидкість відкидання | від 0,5 до 3 відсотків потік залежно від умови | Вище 5 відсотків поновлено; | Забруднений сировинний матеріал або зміщення профілю гребеня | Видавання зразка з сировини, перевірка відстані між панелями. |
| Ток двигуна | Стабільність в межах ±10% від базису. | Вище 130 відсотків від базового рівня; | Тверді коржі, зношення валів, закріплення ущільнювача | Зупинити і проаналізувати перед спрацьовуванням обмежувача крутного моменту. |
| Відхилення зони нагріву | У межах ±5 °C від заданої точки (ТЗП). | Вище ± 15 °C | Повреда ланцюга, послабте термопари. | Замініть нагрівач, добре закріпіть датчик. |
| Відносини між пропускною здатністю і витратою енергії ΔP | Лінійна в нормальному діапазоні | Нелінійне вирівнювання | Ефективне скорочення відкритої площі | Заплануйте огляд дисков. |
Відношення виходу до тиску заслуговує особливого підкреслення. При постійній мірі фільтрації і в'язкості розплаву ΔP зросте приблизно пропорційно виходу. Коли лінія, що раніше виробляла 800 кг/год при 70 бар, тепер вимагає 95 бар для того самого 800 кг/год, ефективна відкрита площа зменшилася на помітне значення, хоча ніщо не виглядає погано. Виписування цього одного співвідношення щодня дає заводу раннє попередження про стан диска, яке ні один звіритий огляд не може перевершити.
Системи повторної переробки Polyretec з інтегрованою очисткою пластика
Фільтрація розплавленої маси працює найкраще, коли вона зазначається разом з лінією промивання, яка її обслуговує. Так пропонує Поляретєк при конфігурації кожного проекту. Дві родини продуктів складають більшість роботи з очищення розплаву, і обидва вони поставляються з лазерним незмінним екраном, призначеним для сировини, а не за заздалегідь визначеними параметрами з каталогу.
Линия гранулювання нового покоління з лазерною фільтрацією розплаву
Лінія з виробництва гранул нового покоління є платформою компанії Polyretec для перетворення промитийого фракту та регрину на одиничні гранули. Вона розроблена для тонкостінного ПЕФ-фольги, а також товстостінного регруна ПЕ та ПП, а її надійна конструкція призначена для відхода після споживання, а не для чистого промислового скрапу. Етап фільтрації розплаву є визначаючим елементом цієї лінії: лазерна безперервна заміна решітки підтримує диференціювання тиску у вузькому діапазоні, тож насос для розплавленого матеріалу, діа та гранулятор працюють при постійній навантаженні протягом тривалого часу. Спроможність видаляти газ, конфігурація шнеків і щільність фільтрації відповідають профілю забруднення вхідної фракції.
| Технічні характеристики | Компактна конфігурація | Стдартна конфігурація | Високопродуктивна конфігурація. |
|---|---|---|---|
| Вантажопідйомність | 300-600 кг/год | 600 до 1200 кг/год | 1200-2500 кг/год |
| Придатне інтервал температури плавлення. | 180-250 °С | 180-260 °С | 180-260 °С |
| Гранулометричний розмір (відкриття диска) | 150–300 мкм | 120-250 мкм | 100-250 мкм |
| Границя аларми за розбiжним тиском | Конфігурована на 100-180 бар | Конфігурована на 120-220 бар | Конфігурована на 150-250 бар |
| Встановлена та фактична потужність, фільтраційний ступінь | Приблизно 15 – 30 кВт | Приблизно 30-55 кВт | Приблизно 55-110 кВт |
| Типовий діапазон відхилень рециклації | 1-4 відсотки | 0,8-3 відсотка | від 0,5 до 2,5 відсотків |
| Придатні матеріали. | Плівка LDPE, LLDPE, регрінд PE | Плівка LDPE / HDPE, тканини з ПП, відходи ПП | Смешаний поліетилен / ПП (фрагменти). |
| Видалення газів | Единий вакуумний ступінь | Единий або двокамерний підморожувач на етапі фільтрації. | Двохкамерний вакуумний етап |
| Метод гранулювання | Буфер або водяний колючий пояс | Водяний перенос або гарячу обробку за рахунок висвердління роздрібненого матеріалу | Прямий зріз при високій температурі або під водою |
Лінія промивки плівок PTW серії PP/PE з одноступеневим пілепелюванням
Серія PTW є платформою для зважування, розмелювання і миття м'яких пластиків компанії Polyretec, розроблена для полімерних плівок, сітчастих пакетів і агроплівок у класі виробництва від 500 до 1500 кг/год, з повністю автоматизованою конструкцією, що вже була успішно використана в експортних проектах. Там, де замовник хоче гранул, а не фракції, лінія постачається з насосом для однокористування, а митий, дезінфікований матеріал прямує безпосередньо в екструдер і на стадію лазерної фільтрації, без міжстійного етапу зберігання. Це саме та конструкція, у якій здатність пластмасових гранул відокремлювати відходи змащується, адже агроплівка і плівка, що була вилучена після споживання, негайно забирають в себе найважче навантаження: грунт, етикетки, клеї та дрібні частинки.
| Технічні характеристики | Класифікація PTW 500 | PTW 1000-клас | PTW 1500-клас |
|---|---|---|---|
| Прохідність лінії прання. | 500-700 кг/год | 800 до 1100 кг/год | 1200-1500 кг/год |
| Часовий обсяг гранул після їх промивання | 350 до 550 кг/год | 600–900 кг/год | 900-1300 кг/год |
| Придатне інтервал температури плавлення. | 185–245 °С | 185–245 °С | 185–250 °С |
| Гранулометричний розмір (відкриття диска) | 200–300 мкм | 150–300 мкм | 150–250 мкм |
| Границя аларми за розбiжним тиском | Конфігурована на 100-160 бар | Конфігурована на 110-200 бар | Конфігурована на 130-220 бар |
| Встановлена мощність, прання та фільтрація. | Приблизно 110 – 160 кВт | Приблизно 160 – 260 кВт | Приблизно 260-380 кВт |
| Типовий діапазон відхилень рециклації у фільтрі | 2 до 5 відсотків | 1,5–4 відсотки | 1,5–4 відсотки |
| Придатні матеріали. | Фільм LDPE, торбинки для покупок | Сільськогосподарська плівка, тканинні пакети з ПП, друкована плівка | Надмірно забруднена післяпотребу плівка |
| Автоматизація | Полімашина | Повністю автоматизований | Повністю автоматизований з записом тенденцій |
Лінія миття пляшок PET харчового класу для забезпечення сировини
Для виробників рPET лінія прасування пляшок з харчовим PET включно вагою від 500 кг/год до 6000 кг/год розроблена для надання різних мікронарізів залежно від кінцевого застосування. Це не фільтрувальний апарат, але він є останнім визначальним чинником, що впливає на поведінку фільтрації. PET-наріз, котрий призначений для застосування в волокнах, на листах або при виробництві пляшок, потрапляє до фази плавлення після обробки установкою з практично очищенням від забруднень — ефективністю видалення етикеток, відокремлення металу, відбору домішок і якості сушіння. Кожна відібрана відсоткова частка забруднень на заводі — це відсоткова частка, яку лазерний фільтр ніколи не доведеться приймати.
Зміст фільтрації за визначенням тонкості залежно від кінцевого продукту
Чутливість фільтрації не є конкурентною перевагою, де чим точніше, тим краще; це баланс між допустимістю дефектів кінцевого продукту та тиском, енергією та штрафними санкціями при менших дистанціях отворів. Вибір розміру отворів, що є на два рази точнішим, ніж потрібно для конкретного завдання, призводить до зростання тиску, збільшення тертя та нагрівання, скорочення періодів відновлення і підвищення кількості відходів без будь-якого підвищення якості продукції, яка може бути проданою.
| Закінчення застосування: | Рекомендований розмір отвору | Критичний забруднювач | Слідства недостатньої фільтрації | Практична заувага |
|---|---|---|---|---|
| Композитний поліетиленовий трубопровід та профіль | Від 250 до 300 мікрометрів | Частинки дерева і мінеральних фракцій | Включення на стінці, слабкі місця | Груба установка дозволяє підтримувати низький ΔP і високий вихідний показник |
| Деталі типу коробок, палет і якісно перероблених пластиків. | 150–250 мкм | Метал, карбонізовані частки. | Косметичні дефекти, виникнення тріщин | Баланс між циклічною стабільністю та стійкістю |
| Роздувна плівка з постпотребового ПЕ | 120-200 мкм | Збори, перевуглецьований поліетилен, силікон | Риби, дірки, нестабільність плям | Вміст гелів часто важливіший, ніж густина |
| рPET у вигляді шматочків для випуску волокна та лямів | 150–250 мкм | Алюміній, фрагменти PVC, папір | Обертання порушує, жовтіє | Паруйте з суворою класифікацією на стороні постачання |
| рPET для листових та термоформувальних виробів | 120-200 мкм | Чорні плями, нерозплавлені фракції | Відзначені дефекти на ясному листі. | Квалітет сушіння також має вирішальне значення. |
| Рецикльований ПП для тканини та смуг. | 150–250 мкм | Наповнювачі, деградовані дрібні частинки | Ленточні перерізи зрізаються при високому відсотку стрічки. | Стійка швидкість поширення плавленого матеріалу є важливою |
| Напівфабрикати з наповнювачем або контрольний матеріал | 200–300 мкм | Агломерати | Дефекти розподілу. | Не допускайте безпідставної доданої рекомбінації. |
Одна нюанс часто загублюється: лазерний фільтр не може видаляти розчинені або молекулярно розподілений забруднювачі, а також не може видалити м’які гнучкі частинки, які менші за його отвори. Компоненти запаху, переміщені добавки і низькомолекулярні продукти розпаду проходять через них ненарушено. Силікон і гума здатні пробиратися через отвір під дією тиску і знову утворюватися у нижньому напрямку потоку. Ці обмеження входять у розмову про проектування процесу, а не розмову про його обслуговування, але їх плутання змушує підприємства надміцнювати фільтрацію в наполегливому намаганні виправити дефект, якому вона ніколи не зможе запобігти.
Графік технічного обслуговування лазерного фільтра: змінювати на щорічний
Laserний фільтр, який підтримується за графіком, забезпечує стабільну очищення протягом багатьох років, тоді як такий, що підтримується реактивно, потроху призводить до незапланованих зупинок, кожна з яких коштує більше, ніж вся річна програма технічного обслуговування. Графік нижче оформлено в порядку періодів, від кожної зміни до кожного року, а кожне завдання описується таким чином, щоб зазначити, що спостерігати, а не просто — що робити.
В кожному вахті: перевірка чотирма сигналами
Підтримання на рівні зміни займає оператора менше десяти хвилин і запобігає більшості незапланованих зупинок. Записуйте відмінність тиску в одному постійному пункті за декілька днів при порівнянних завантаженнях, щоб числа були фактично порівнювані. Перегляньте історію сигналів тривоги з початку попереднього зміни, включаючи сигнали, що самоочищаються, оскільки транзиентний високий сигнал змінення тиску, що розв'язався сам по собі, є найбільш раннім видимим ознакою спаду чистоти. Збір і вагання відпущеного на відхилення матеріалу і відмітка його зовнішнього вигляду: сухий, шорсткий матеріал з відхилення свідчить про те, що зона вивільнення працює в холодному режимі, в той час як надмірно вологий матеріал з високим вмістом полімерних речовин свідчить про надмірне промивання вивільнення. Нарешті, перевірте температуру плавлення у вхідній і вихідній частині фільтра і відзначте яку-небудь різницю між ними, яка зросла порівняно з базовим значенням, оскільки розширюється різниця свідчить про зростання стрибків у частині, де частина диска забита.
Кожна тижня: механічне підтвердження
Різдневні задачі перевіряють, чи справді функціонує механізм самоочищення, а не просто включений. Перевірте рух скребка візуально, коли є місце для її огляду, або за допомогою відображення потужності, коли такого місця немає – у цілісному циклі очищення рух скребка відображається характерною періодичною характеристикою струму, а коли скребок займає місце або стикається, – або відсутністю такої. Огляньте зовнішній стан всіх теплових зон, зокрема щільність контакту на поводку та цілісність кабелю, бо слабкий контакт на поводку дає правильне показник управління, але при цьому фактична температура правильна не буде. Перевірте всі статичні та динамічні ущільнення на виявлення виділення полімеру; невеликий струмочок полімеру у закерновому ущільненні – попередження, а постійна виділення полімеру – викликає аварійне зупинення. Перевірте, чи не перегороджена весь шлях викиду відмов, і чи немає заляпання зборного резервуара.
Кожен місяць: вимірювання та калейкуляція
Месячно робота переходить від спостереження до виміру. Оцініть забруднення пор поребриком, порівнявши поточний показник продуктивності з показниками стану при запуску; зменшення ефективної відкритої площі більш ніж на 15% повинно викликати план про проведення глибоких чисток. В маслозапобіжній системі використовуйте рекомендоване у технічній документації високотемпературне масло і записуйте розміщення, що нанесенне, щоб уникнути запалення заклеєних підшипників. Перевірте датчики тиску плавлення по відношенню до бази даних або, щонайменше, підтвердьте нульовий показник при повітряній температурі перервленої камерою і зниженого тиску. Перевірте реакцію термоелектродів, порівнявши вказаний температурний показник з температурним показником калiбрoвої поверхневої датчика. Перевірте зазор скріплера, якщо конструкція дозволяє це конкретно виміряти без повного зняття. Записуйте результати.
Раз на квартал: глибока чистка і заміна ущільнювачів
Квартальний технічний обслуговування є плановим зупинкою, і саме в цей час фактично продовжується термін служби диска. Для глибокого очищення дискового фільтра необхідно використовувати процес, який розчиняє або піромелізує полімер без ушкодження спікання: контролювати процес термічного очищення в вакуумі або в плинному баці при температурі, що розщеплює полімер, залишаючись нижче будь-якої температури, що могла б вплинути на сталь, а потім очистити за допомогою ультразвукових хвиль в відповідному середовищі і виконати перевірочний тест на проходимість. Обслуговуванню підлягають механізми вторинних прокладок вала і порожнині прокладок, а їх необхідно міняти комплексно, а не поодинці, оскільки маловаріантне обслуговування комплекту прокладок призводить до невизначеного виходу з ладу. Перевіряйте систему охолодження, яка захищає підшипник і пробку приводного боку, оскільки нагромадження шламу там є головною причиною несправностей із пробкою. Перевіряйте кромки навантажувального лопатка на знос і заміняйте лопатку, якщо характер зносу не рівномірний по радіусу.
Кожен рік: капітальний ремонт і оцінка терміну служби
Річна профілактика — це оцінка стану цілої установки. Оцініть диск фільтра на нагромаджені зношення: виміряйте відкриту площа за допомогою випробування на проходження потоку, огляньте на предмет локалізованої перфорації або ерозії та приймайте рішення щодо ремонту або заміни на основі виміряних даних, а не зовнішнього вигляду. Прочистіть приводний редуктор, замінивши підшипники та передаточне масло і перевіряючи знос. Повторно налаштуйте все керування, включаючи діапазон датчика тиску, температурні цикли і логіку контролю регенерації, а також повторно запишіть новий базис, щоб додержуватися впродовж наступних дванадцяти місяців trend-дані мали валідну відправну точку. Перегляньте весь журнал технічного обслуговування і змініть періодичність: завод, який працює з чистою обробленою стружкою, може безпечно розширювати щомісячні проміжки обслуговування, тоді як завод, який працює з особливо забрудненою сільськогосподарською плівкою, може вимагати їх зменшення.
| Інтервал | Завдання. | Метричний чи тестувальний критерій. | Типова тривалість. | Уровень навичок |
|---|---|---|---|---|
| В кожному вахті | Запишіть ΔP при відтвореному потокові | В межах базового діапазону, підвищення нижче 2 бар/год | 2 хвилини | Оператор. |
| В кожному вахті | Переглянути історію тривог, включаючи самопоновлення | Відсутність повторних випадків тимчасового підвищення тиску. | 2 хвилини | Оператор. |
| В кожному вахті | Вважати і перевіряти відділення відбракованих частин | В межах згодженого відсотка продуктивності | 3 хвилини | Оператор. |
| В кожному вахті | Реєстрація температури розплавленого металу на вході і виході. | Різниця стабільна порівняно з вихідним; | 2 хвилини | Оператор. |
| Тижнево | Підтвердіть цикл роботи щіток на огляд або за допомогою сигнатури струму. | Наявність регулярного періодичного графіка | 15 хвилин | Оператор / технік. |
| Тижнево | Перевіряйте нагрівальні стрічки, кабелі, кріплення термоелектродів | У всіх зонах температурний діапазон не перевищує ±5 °C, діапазон — вузький | 20 хвилин | Технік |
| Тижнево | Перевірка герметичності та витоків. | Немає видимого витікання полімеру. | 10 хвилин | Технік |
| Кожен місяць | Відношення прохідності до ΔP порівняно з базовим показником | Втрата відкритої зони менша за 15%. | 30 хвилин | Інженер по процесу |
| Кожен місяць | Лубрикація приводного агрегату відповідно до інструкції | Вказуйте лише тип і кількість мастила | 30 хвилин | Технік |
| Кожен місяць | Перевірте датчики тиску та термопарами. | Нульова відхилення, що знаходиться у межах допустимого значення | 45 хвилин | Технік-омбудсмен |
| Квартальний | Глибока очистка диска фільтра. | Проведене тестування забезпечило відновлення течії до 90 % від показника нового. | 4 до 8 годин | Специалізовані технології розрізання та дроблення |
| Квартальний | Замініть пакет ущільнювачів осі і камерні ущільнювальні кільця. | Суміщений комплект запчастин. | 3–6 годин | Специалізовані технології розрізання та дроблення |
| Квартальний | Чисте охолодження циркуляційного кола | Відсутність нальоту та зниження тиску. | 2 години | Технік |
| Річна | Оцінка терміну служби диска, ремонт чи заміна. | Замір відкритої площі і відсутність перфорації | 1 до 2 днів | Специалізовані технології розрізання та дроблення |
| Річна | Обслуговування передавального редуктора. | Підшипники, масло, точковий знос у межах норми | 1 день | Специалізовані технології розрізання та дроблення |
| Річна | Перекалібрування системи контролю та встановлення нового базового рівня | Нові референтні дані, записані, мертвий організм, що знаходиться всередині тканини | 4 до 8 годин | Виконуйте на місці налаштування та оптимізацію |
Два правила роблять цей графік ефективним на практиці. По-перше, кожне вимірювання повинно записуватися в формі, яка дозволяє порівнювати показники протягом місяців, оскільки значення програми технічного обслуговування полягає у тренді, а не в окремому показнику. По-друге, інтервали повинні регулюватися на основі аналізу даних. Графік, перекопаний з рукопису, але не переглядався ніколи, буде або безконечно дорогим, або недостатнім, а зазвичай і те, і те в різні періоди року, якщо якість сировини змінюється з поєднанням сезону і постачання.
Тривалість роботи фільтруючих дисків та способи їх поломки
Лазерна керамічна лита пластина вкрай рідко виходить з ладу раптово; вона ущемлюється через чітко виражені режими, кожен з яких має характерний профіль, який може зловити ввічливий персонал ще за багато місяців до того, як пластина стане негодною до використання. Живучість вимірюється в годинах експлуатації, а при чистому вихідному матеріалі та правильній практиці регенерації лист платно дає кілька тисяч годин роботи між відремонтуваннями і може бути регенерований неодноразово, перш ніж його замінити. Серйозно забруднений пост-потребительський матеріал може суттєво скоротити цей інтервал.
| Режим відмов | Видими симптоми | Корінна причина | Слідства, якщо норма ігнорується | Відповідь. |
|---|---|---|---|---|
| Прогресивна забрудненість пори. | Разом з червоними бачками ΔP підвищується | Карбонізований полімер і повітряні канали. | Збитки при споживанні, тертя валків, зменшення якості | Упровадити щорічну глибоку чистку |
| Локальне затінення очей. | Відкидання концентратів виділення на один сектор | Незбалансований розподіл плавки або сповільнення розведення розгортача. | Прискорений знос активного сегмента. | Встановіть правильний зазор, перевірте розподіл потоку вхідного повітря |
| Локальне перфораційне зроблення. | Змішання проявляється в гранулах при нормальному рівні ΔP. | Ерозія мінеральними пилом або ударом метала | Повне втрату цілісності фільтрації | Немеджені заміни диска: не виконані жодні ремонтні роботи. |
| Неоднорідний знос мішеля | періодична коливання ΔР, що синхронізована з обертанням | Неправильне розташування валу, зношений край скрапера | Випарювання поверхні диска, деформація при відкриванні | Замінюйте скребок, перевіряйте положення |
| Полирування поверхні; | Пізнавальна товщина ефективно збільшується, ΔП висока, бій негативних відходів низький | Швидкість відбивача. | Постійне скорочення відкритої площі | Установка зазору, контроль диска методом тесту за потоком. |
| Витік герметика на валу. | Витік полімеру, зростання потужності приводу. | Старіння ущільнювальних елементів, накопичення осадів на охолоджувальних колах, напруженість болтів | Здоровня загроза, обов’язковий зупинку | Стоп, зменшіть тиск, замініть комплект ущільнювача. |
| Розшаровування під впливом теплового стресу | Появлення прожилок тріщин під час експлуатації | Швидке нагрівання або охолодження, великий радіальний градієнт | Структурний розрив під тиском. | Замініть диск, перегляньте графік нагріву. |
| Корозія в прожилках | Розпушувальна поверхня, несприятливий результат чищення | Заражений речовинами, що містять галоген, такі як шматочки ПВХ | Прискорене забруднення та забивання елементів. | Покращують процедури попередньої сортировки вгору по потоку, перевіряють матеріал дисков |
| Заклиненість каналу викидів | Падає обсяг потоку (ΔP) | Зона холодного викидання, заточена відкидна заготовка | Нагромадження твердого тіла та швидке зростання тиску | Визначте температуру зони вивантаження; очистіть випускний отвір; |
Розрізнення між відновлюваними та термінальними режимами визначає рішення щодо утримання. Забивання, ослеплення та забруднення відновлюються за допомогою чищення та регулювання. Перервана пластина, тріщини та запустіння процесу на холодній фалі розглядаються як технологічний дефект найвищої ступені, та запуск такої пластини гірше, ніж запуск без фільтра, тому що завод вважає, що матеріал пройшов фільтрацію, коли цього немає. Тому щорічні випробування потоку мають велике значення, так як вони перетворюють суб'єктивне судження у цифру.
Відновлення і заміна диска, виконані правильно
Послідування відновлює відкриту поверхню без руйнування ситовим сплавом, а різниця між диском, який пройшов чотири процеси послідування, і таким, що пошкоджений на першому етапі, повністю процедурна. Існують два шляхи послідування – онлайн та офлайн. Вони служать різним цілям.
Регенерація онлайнЦе безперервне скасування і витіснення, що здійснюється машиною під час виробництва. Воно видаляє м'який шар забруднювачів з поверхні диска. Воно не видаляє матеріал, що поміщений і затвердів у самих отвори. Збільшення частоти регенерації у відповідь на зростання перепаду тиску є правильним тимчасовим заходом, але якщо базова величина продовжує зростати після збільшення темпу регенерації, проблема є всередині отворів і її можна вирішити тільки за допомогою робіт поза лінією виробництва.
Внесення ремонту машина не працюєСлід точно дотримуватися визначеної послідовності. Вилучайте диски тільки після повного відкачування повітря з порожнини і охолодження апарата до безпечної температури, дотримуючись процедури чергування. Полімер під високим тиском є основним ризиком безпеки в цьому апараті. Вилучайте полімер механічно за допомогою м'яких інструментів. Потім використовуйте процедуру термічного очищення, наприклад передпіч у вакуумі чи цикл у теплофрукції при контролюючій температурі, достатній для декомпозіції залишків полімеру. Хайте паралельно так довго, щоб усе зсередини порожнин реагувало декомпозією, але не довше, ніж потрібно. Наступним кроком буде процедура ультразвукової очистки, яка видаляє зольні залишки з пористої структури, а зверху відмийте у напрямку, протилежному потоку виробництва. Перевірте результати за допомогою тесту потоку при визначеному тиску і порівняйте з показником, записаним, коли диск був новий.
Не можна використовувати деякі практики. Не застосовуйте пилки зі сталевим дротом, скребки, голки або жорсткі металеві інструменти на спіканій поверхні; один прохід може запудрити край отвору і постійно змінювати характеристику фільтрації. Не використовуйте випалювання відкритим вогнем, що створює неконтрольовані температурні градієнти і ризикує розплющувати і локалізувати відпал. Не застосовуйте піскоструйну обробку або ударну обробку, яка вміщує середовище у пористу структуру. Не перевищуйте заявленого виробником диска теплового значення в спробі скоротити час чищення, оскільки вiдповiднизм розмірiв структури залежить від того, щоб ніколи не братися за її вiдповiдничний температурі.
Критерій відновлення пористості дуже простий: відремонтований виріб повинен відновити витікання на щонайменше 90% від свого значення, як при новому виготовленні, при тому ж тиску тестування. При значенні від 80 до 90% виріб залишається експлуатованим, але потрібно планувати його заміну в наступному циклі. При значенні нижче 80% виріб проведе залишок свого терміну служби, роблячи екструдером для роботи проти штучного обмеження, і аж самий енергетичний розрив обґрунтовує його заміну. Запис результату тесту циркуляції при кожній відремонтованні створює нав. криву зменшення, на основі якого заміну планують як відомий етап, а не виникнення несподіваної ситуації.
Виправлення проблем і швидке відновлення
Більшість помилок лазерних фільтрів проявляється як один із шести симптомів, і структурована відповідь дозволяє повернути лінію до специфікації протягом кількох годин, а не викликати зміну. Нижче представлена таблиця, организована таким чином, щоб інженер зміни міг перейти від симптому до дії без паралізування діагностики.
| Симптом | Як перевірити | Найімовірніша причина | Виправляючі дії | Типовий час рециркуляції |
|---|---|---|---|---|
| Революціонний стрибок ΔР. | Змінюйте параметри у вінують хвилини при постійному виробничому обсязі | Забруднення слизу з сировини або заблокований отвір для викиду | Зменшити продуктивність, підвищити частоту знежирення, перевірити температуру дрейфу й очистити вихідний кран; | 1 до 3 годин |
| Осілюючий ΔP. | періодична синхронізація періоду обертання лопатей з періодом коливання | Неоднорідний розмір зазорів мішалки або нерівномірний оберт штока | Стоп, скидання зазору, перевірка узгодження та зусиль підшипника. | 4 до 8 годин |
| Зростання показника відкидання | Недопустима маса за годину, що перевищує обмежений діапазон кількох змін | Збільшення зараження сировини або зношений решето | Видавання зразка, його аналіз білих крихт та перевірка стану скребка, а при потребі – його замінення. | від 2 до 6 годин; |
| Протікання розплаву | Полімер, який видно на валу або розривній лінії. | Передбачення втрати герметичності та опротирання шариків | Немеджені регульовані зупинки: зупиняємо агрегат, знижуємо тиск, заміщаємо упор та повторно відрегулюємо затягування за визначеними розмірами. | 6 до 12 годин |
| Незбалансована стабільність роботи системи керування температурою | Відхилення температури зони вище ± 15 °С, циклічне виведення | Повреда нагрівального ланцюга, послабте термопари, спотворення настроєнь контролера. | Замініть нагрівач, перемонтуйте датчик, переграйте циклічний пристрій. | 2 до 4 годин | |
| Чорні плями зростають у грануляті | З підвищенням внутрішнього тиску виявлення нестабільних недоліків у твердих матеріалах. | Деградирований полімер із мертвої зони або прорив диска | Ретельно промийте порожнину; якщо це не вирішує проблему, огляньте диск на предмет перфорації. | 3 до 10 годин |
| Вихлювання крутильного моменту при демпфіруванні або перевантаженні | Ток двигуна більше 130% від базису. | Загартована корка, пошкодження підшипників, з'єднання обкладинки | Зупинити, перш ніж пошкодитися обмежувачу крутного моменту, проаналізувати порожину і підшипники. | 6 до 16 годин |
| Рівень вирву при стабільних налаштуваннях | Зменшення продуктивності, коли зростає ΔР. | Зменшена ефективна відкрита площа | Розробіть план глибокої чистки; тимчасово використовуйте зменшену швидкість роботи | Транзиторне відновлення, повне відновлення на наступному зупинку |
Одне з правил, яке розділяє сильними обслуговуючими командами від слабких, полягає в тому, що після кожної несправності, команда заносить симптом, установлену причину і корегуючі дії до цього ж журналу, придатного для проведення рутинних вимірів. За рік ці дані перетворюються на заводову базу надійності, за допомогою якої повторне виникнення будь-якої несправності займає всього лише тридцять хвилин, у той час як розслідування нормального режиму роботи занулі зв'язане з великими трудовитратами.
Як водоочищення на потоці продовжує термін служби фільтрів
Найефективніший технічний обслуговування лазерного фільтра до практично не відбувається саме на фільтрі, а в лінії промивання, де кожний відсотковий пункт видаленого забруднення призводить до значного збільшення терміну служби фільтра. Саме з цієї причини «Polyretec» називає промивання та гранулювання як систему, а не окремими машинами.
Механізм заснований на простій арифметиці. Інтервал регенерації лазерного фільтра і завантаження диска визначаються масою контaminантів, що надходить за годину. Якщо лінія, яка подає 1000 кг / год, отримує фракції з 3-процентним вмістом неполімерного матеріалу, то фільтр повинен обробляти 30 кг контaminантів за годину. Зниження залишкового забруднення до 1% зменшує це до 10 кг на годину. Фільтр тепер обробляє одну третю частину маси контaminантів, тому інтервал між глибокими чищеннями відповідно збільшується, потік відбракованої маси зменшується, діапазон тиску зменшується, а диск проводить набагато менший час з матеріалом, фасуванням у його отвори.
| Заміри на початковому етапі | Таргетування забруднювача | Вплив на навантаження на фільтрувачі | Вплив на інтервал обслуговування диска | Вплив на рівень відкинутих деталей |
|---|---|---|---|---|
| Ефективне попереднє сортування та відділення металу | Метал, камінь, сторонній полімер | Видаляє ерозійні та пробивні частинки. | Застосування запобігає ранньому виходу пристроїв з ладу | Незначне зменшення |
| Вилучення етикеток і клею | Паперові волокна, залишки клею. | Велике зменшення навантаження для карбонізації | Збільшення інтервалу приблизно в 1,5-3 рази | Значне зменшення |
| Горячепромивання з використанням правильної хімії | Нафта, ґрунт, органічні відходи | Знижує прилиплення бруду до стінок пор. | Збільшення інтервалу приблизно в 1,3-2 рази | Модерне зменшення |
| Витяг порошків та розділення на воронці з вихровим каналом | Мінеральні наповнювачі, пісок | Видаляє абразивне навантаження. | Зменшує ерозію, допомагає збільшити термін служби диска | Модерне зменшення |
| Ефективне відокремлення води і сушіння | Остаточна вологість. | Застосування запобігає гідролізному руйнуванню та утворенню гелів | Зменшує блокування за причин гельових відкладень. | Незначне зменшення |
| Зміна розмірів пластів стабільна. | Звичайно перевершено вище меху та напівфабрикату. | Стабілізує подачу в екструдер і тиск розплавленої маси. | Стабілізує смугу ΔР. | Незначне зменшення |
| Груба захисна кришка перед тонким фільтруванням | Великі фрагменти. | Шторки захищають тонкий диск від ударних навантажень | Значуща захист від проникності | Незалежний |
Рекомендація практичного характеру. Перед вкладенням коштів в більш тонкий диск або більшу фільтраційну поверхню проведіть аналіз лінії промивання. Наберіть репрезентативний зразок промитих пластин, висушіть його і визначте вміст неполімерних компонентів за допомогою простого процесу розділення та вагового контролю. Якщо цей показник перевищує проектну оцінку, яка застосовувалася при розмірюванні стадії фільтрації, правильне заходи буде за upstream. Фільтрація не може економично компенсувати здатність лінії промивання, і спроби зробити її ефективнішою є найпоширенішою причиною, за якою підприємства неправильно вважають, що їх фільтр невеликого розміру.
Автоматизація, спостереження за тенденціями та віддалене діагностування.
Сучасний контроль фільтрації розплаву перетворює технічне обслуговування з планової діяльності на діяльність, орієнтовану на стан пристрою, бо саме машина генерує дані, необхідні для прогнозування її власних потреб у обслуговуванні. Сигнал різниці тиску є найбагатшим джерелом. Він записується постійно і нормалізується залежно від продуктивності, що дає криву зменшення, чий кут нахилу дає прогноз, коли необхідне провести глибоке очищення, зазвичай за кілька тижнів до цього. Контрольна система, що зображує ΔР на одиницю продуктивності, а не саму ΔР, виключає шуми, породжені нормальними змінами продуктивності, і показує реальні тенденції.
Логіка порогів повинна бути багатоетапною, а не бінарною. Один тривожний сигнал з високим спадом тиску, який зупиняє лінію, є грубим інструментом. Краща структура використовує орієнтовний рівень, який спонукає оператора збільшувати частоту регенерації, попереджувальний рівень, який планує контроль на наступній передбаченій зупинці, і рівень тривоги, який захищає обладнання. Таке багатоуровневе розміщення перетворює більшість подій на плановані дії, а не на аварійне зупинення.
Прогнозування витратних матеріалів базується на одному і тому ж принципі. Здійснюючи реєстрацію загальної кількості робочих годин, загального пропускного потоку і загальної маси забруднюючих речовин, що переробляються, система контролю може визначити залишок терміну експлуатації диска, шкребка і запасника. Це перетворює розмови про запасні частини з припущень на план, що дуже важливо для заводів, розташованих далеко від постачальника обладнання.
Дистанційна діагностика дозволяє завершити ланцюг. Там, де завод дозволяє забезпечити надійне підключення, інженери Polyretec можуть розглянути зареєстровані дані про процес, порівняти їх з базовими даними під час налаштування і дати рекомендації щодо корегування без необхідності відвідування заводу. На практиці більшість проблем з фільтрацією можна діагностувати за допомогою трьох потоків даних — тренду різниці тисків, поведінки температурних зон і сигнатури струму приводу, і при цьому проблему часто можна вирішити за кілька годин, в той час як без дистанційного аналізу це може зайняти кілька днів. Якщо насправді є необхідність відвідування заводу, безпосередній аналіз дозволяє інженерам прибути з необхідними запасними частинами.
Стратегія запасних частин для безперервного очищення
Планування запасних частин для лазерного фільтра має базуватися на термінах поставки та наслідках відмови, а не на кількості запасних частин, оскільки компоненти, які зупиняють лінію, рідко виявляються найбільш часто виходити з ладу. Комплект гуми коштує мало і необхідний за кілька хвилин, але його відсутність зупиняє виробництво на час, який потрібен для пошуку таємних запасів. Панель фільтра є найважливішим елементом в запасах та має найбільшу дальність поповнення.
| Компонент. | наслідки несправності | Типовий двигун заміни | Рекомендований рівень запасу | Примітки |
|---|---|---|---|---|
| Лазерний воскований диск фільтра | Повне припинення виробництва. | Річний оцінювання або перфорація | Високий — один запасний елемент на місці | Дозволяє модернізувати встановлену диску без зупинки роботи. |
| Комплект ущільнювача вала | Обмеження роботи, небезпека для безпеки | Квартальна заміна уплотнень за графіком | Висока — два комплекти. | Всегда замінюйте як повний комплект |
| Каві-бойки та статичні ущільнювальні прокладки | Витікання, примусовий зупинок | Кожне отвір порожнини | Висока — два комплекти. | Ніколи не використовуйте повторно після розбирання. |
| Монтаж лопатки фрези | Підвищення ΔP, ризик пошкодження диска | Перевірка стану одягу | Середня — один комплект | Замініть, перш ніж на диску пошкоджуються крайні частини. |
| Сигнальний прилад тиску виведеного матеріалу | Втрата референтної знижки | Повінь або пошкодження мембрани | Середня — одна одиниця | Такий же діаметр і гвинт, як на інстальованій машині |
| Термоелементи | Незбалансована стабільність роботи системи керування температурою | Збої або побой в подачі | Середній — повний набір обладнання одного типу зони | Багато недорогі засоби з високим рівнем шкоди |
| Шинки нагрівача | «Крива переохолодження». Засор каналів відведення. | Вигорання елементів | Середня — одна на розмір зони | Викидна зона — першочергове завдання |
| Підшипники приводу. | Вихід з ладу за рахунок протори | Річне технічне обслуговування | Низька до середньої — один комплект | Зробити замовлення з щорічним комплектом обслуговування |
| Викидна гвинтова шкала або плунжер | Відхилення через закупорку, виникнення ненульового тиску (ΔР) | Цивільне обличчя | Низький. | Продовольчий пункт, плануйте заздалегідь |
| Редуктор і двигун приводу | Повне зупинку | Рідкісні елементи з тривалим терміном служби | Низький. | Залежить від запасів у постачальниках та наданої підтримки |
Polyretec підтримує цю стратегію через брендовий підхід до замінового обладнання Wanplas. Вона передбачає надання безкоштовного комплекту запчастин на суму 500 доларів США на рік, крім того, за безкоштовно заміняють запчасти, які постраждали протягом гарантійного періоду. У практичному оформленні це стосується річних зношуваних деталей — ущільнень, прокладок, термопайок та невеликих зношених частин, які є безпосередньо компонентами, відсутність яких призводить до непропорційної простої. Рекомендація замовникам полягає в цілком простому: використоуйте щорічну безкоштовну частку запчастин на предмети високої частоти обертання і невеликої вартості, а шкребки та диски оберіть як заплановану заміну.
Використання енергії та реальна структура витрат на технічне обслуговування
Енерговитрати процесу фільтрації пластмаси домінують не за рахунок власного двигуна фільтра, а за рахунок роботи екструдера, необхідної для просування полімеру через обмежену диск. Це означає, що якість технічного обслуговування безпосередньо пов’язана з енергетичними витратами. Привод лазерного фільтра, як правило, становить невелику частину встановленої потужності стадії фільтрації, в той час як тиск, який повинен виробляти екструдер, для того щоб покінчити з протидією цього диска, складає більшу частину додаткових енергоресурсів.
| Умови роботи | Границя розбiжного тиску | Відносна відносна енергія етапу фільтрації | Відносні зусилля на обслуговування | Коментар |
|---|---|---|---|---|
| Чистий диск, чисте флейки, правильна тонкість. | 40-70 бар | Базова, приблизно 0,02 – 0,05 кВт·год/кг | Низький. | Мета режим роботи |
| Диск середня загрузки. | 70-120 бар | Приблизно 1,2 – 1,5 рази відносно базової величини | Низька до середньої | Нормальна робоча область, поточний моніторинг |
| Диск, глибоко очищений з затримкою. | 120–180 бар | Приблизно 1,6 – 2,2 рази відносно базової величини | Висока | Збитки при споживанні і тертя валків починають |
| Загальне надто тонке керамічне коло для даної галузі. | Подавайте при будь-якому випробувальному режимі. | Постійно вище кордону | Від середнього до високого | Правильна за допомогою вибору тонкості, а не технічного обслуговування. |
| Зона холодного викидання | Швидкий ріст попиту | Ріст посилюється при утворенні кори. | Висока | Уникати можливо за рахунок тижневих перевірок нагрівача. |
| Недостатньо добре вимитий сировина. | Нестабільна, широкі коливання. | Висока частота і режим змінної частоти | Дуже високий | Причина лежить вгорі діапазону, а не в фільтрі. |
Сама собі поточна технічна підтримка поділяється на три категорії з дуже різним профілем. Розривні витратні матеріали — упоряджуючі шини, прокладки, датчики та змазки — відносно недорогі та високо прогнозовані, і в основному вони включаються у щорічну політику безкоштовних витратних матеріалів. Періодичні послуги — щорічне глибоко очищення та заміна упоряджуючих шин — мають середній, відносний витрат і переважають в них не потокові витрати на частини, а аварійні простоі. Капітальні заміни — диски, переробка гідронавантажувача та компоненти приводу — належать до категорії з високими, відносними витратами, і при їх плануванні максимально використовуються дані з попереднього досвіду. Заводи з найменшими загальними витратами на технічну підтримку — не наділені найменшими коштами; вони витрачають кошти, плануючи заходи, а не реагуючи на них.
Настанови щодо вибору: від сировини до конфігурації
Конфігурація повинна починатися з самого забрудненої сировини, яку очікує завод, та вимог щодо чистоти, що висуваються ринком до готової брикети, оскільки ці два кінцеві показники визначають все, що лежить між ними. У нижчезазначеній таблиці приведені комбінації типових вимог з конфігураціями системи Polyretec.
| Уровень зараження сировини | Потрібна продуктивність | Мета чистоту виходу | Рекомендована конфігурація «Polyretec» | Конфігурація фільтрації. |
|---|---|---|---|---|
| Низка — чистий внутрішній відхідний матеріал | 300-600 кг/год | Стандартний гранули для некритичного використання | Линия гранулювання нового покоління компактного типу | Диск діаметром 250–300 мікрометрів, з низькою частотою регенерації |
| Низька до середньої — сортувана промислова гранула | 600 до 1200 кг/год | Сплочена гранула для використання у плівках та для ін’єкції | Линия гранулювання нового покоління стандартної компоновки | Диск розміром від 150 до 250 мкм, з двократним вакуумуванням |
| Середня — промита після прямих споживачів людинополіетиленова плівка | 600–900 кг/год | Віскоподобний гранулят, з низькою кількістю цяток | Лінія промивання PTW 1000-класу з одноступеневим вирощуванням гранул | 150–200 мкм диск, грубий захисний екран у верхній частині по течії |
| Велике споживання — агрохімічні плівки з грунтом і дрібним шламом | 900-1300 кг/год | Заряд для виготовлення труб, профілів та некритичних деталей | PTW 1500-клас з посиленою попередньою ретушуванням | диск 200–250 мкм, підвищений рівень регенерації |
| Високий — віддрукована та ламінована плівка | 800 до 1100 кг/год | Стабільний колір і низький рівень забруднення | PTW 1000-клас з посиленою ремуовкою етикеток та фарб | 150–250 мкм диск, усовершене розбалансування |
| Середній — пакети ПЕТ, продукція з волокнистим наповненням | 1000-3000 кг/год | рPET у вигляді шматочків для випуску волокна та лямів | Линія мийки пляшок з ПЕТ для харчового сектора, середньої класу | 150–250 мкм на нижньому етапі розплаву |
| Середній — пакети ПЕТ, вихід на рівні листа | 3000-6000 кг/год | рPET для листових та термоформувальних виробів | Лінія миття харчових пляшок з основою PET, велика конфігурація | 120-200 мкм, щільне сушіння та відбір попередньо |
| Сумісний жорсткий і гнучкий поліпропілен або поліетилен. | 1200-2500 кг/год | Композиційні брикеті. | Линия гранулювання нового покоління з великим виходом і щільною компоновкою | 150–250 мкм диск, затискання з протилежного боку або підводне підживлення гранулом |
Двата конструктивні запаси варто налагодити з самого початку. Визначайте розмір зони фільтрації для найгіршого сировини, яке завод з реальних підстав зустрічатиме, а не середнього, тому що фільтр, розрахований на середнє сировину, проводитиме погані тижні у режимі підвищеного тиску, де зношування прискорюється. І конкретизуйте розмір дисків, аби принаймні одна більш грубогабаритна, а інша більш дрібногабаритна опція були замінювані в одному корпусі, щоб завод міг реагувати на зміну вимог ринку без зміни машини. Якщо до плану належить гомогенізація на далі, Wanplas поставляє зливальні одношнекові лінії, які прямолінійно інтегруються з обладнанням Polyretec для моноемульгування, а це означає, що всі одиниці системи підпорядковуються стандартній інженерії.
Застосування: куди йде очищений рецикл
Мета лазерної фільтрації визначається кіновиробником, а досвід проектування компанії Polyretec охоплює основні напрями використання очищеного рециклуватий в межах екологічно чистої переробки та виробництва пластмасових виробів. Правдиве розуміння цих напрямів підтверджує, чому специфікації фільтрації стрімко відрізняються від одного заводу до іншого.
rPET-гранули і гранулице найпродуктивніший напрямок. Шматочки, вироблені на лінії миття пляшок із плівки ПЕТ стандарту чистоти для харчових продуктів, дістаються до процесів обтиснення волокна, обмотки стрічкою, екструзії листа та термоформівляння і в особливо вимогливих випадках – до застосування пляшки-пляшкою, де вимагаються норми контакту з продуктами харчування, як у FDA та EU 10/2011. Тут межа допустимої кількості за зараження не переступається, що визначається частинками на мільйон. Фільтрання та вилучення плавлення видаляють те, що не змогли виявити в процесі сортування.
Повторно використана плівка PE і PPце найбільший напрямок споживання митий поствоникнутимитого матеріалу. Очищені гранулі подають плівку на виготовлення мішків для сміття, конструкційних плит, сільськогосподарських плівок та вторинної упаковки. Класичний питання щодо фільтрації при цьому полягає в гелях та несплавленому переплетеному матеріалі, тому що ненадійність плівки відразу ж стає помітною і відразу ж збуджує відторгнення. Стале споживання стоку при твердому течії має значення не менше, ніж відокремлення часток, оскільки варіативність суміші проявляється в нестабільності бульб на лінії з виготовлення плівки.
Перероблений технологічний матеріал.— технічні поліолефіни, наповнені композиції та змішання, призначені для ін’єкційного лиття деталей, вимагають видалення твердих включень виключно, бо металева частка в конструкційній деталі є і косметичним браком, і механічною слабкістю. Ці потоки завжди меншого обсягу, але вищої вартості, і вони виправдовують більш суворе фільтрування та більш стримані інтервали технічного обслуговування.
Вироби з переробленого гранульованого матеріалу для труб, профілів та будівельних продуктів.допускає грубіше фільтраційні налаштування та приносить вигоду від пропускної здатності. Стінові включення мають структурне значення, тому омегтивими фрагменти металу та великих дерев’яних компонентів мають бути видалені, однак налаштування 250-300 мкм в більшості випадків є належним і забезпечує кращі лінієві показники ефективності, ніж необґрунтовно тонкий диск. Досвід компанії Polyretec у проектних роботах по різних ринках, зокрема Туреччині, В’єтнамі, Мексиці та Тайвані, охоплює весь діапазон застосувань – від енергоощадних систем рекуперації поліетилену до установок знепилювання тканин та обробки поліпропиленових плівок.
Послуги та технічна підтримка
Надійність обладнання є результатом послуг, не менш важливим, ніж інженерним, і компанія Polyretec забезпечує підтримку протягом всього терміну експлуатації лінії, а не в момент поставки. Кожна лінія тестується перед відправкою, промисловість пропускає стадію фільтрації під навантаженням, щоб перевірити поведінку різниці тиску, циклі досвічування, функцію відтоку і логіку керування на заводі, а не на місці. Комісійні дані, записані під час цього тесту, стають базовим показником, за допомогою якого обґрунтовується вся подальша аналітика тенденцій, тому клієнтам рекомендується зберігати звіти про промисловий тест з документацією до машини.
Монтаж та пусконалагодження виконуються інженерами компанії Polyretec на місці. Обсяг пусконалагодження включає механічне настроювання, налаштування теплової зони, калібрування датчика тиску, визначення діапазону початку пружності ΔР, який відповідає фактичному сировині замовника, а також встановлення верхніх і нижніх рівнів тривог, описаних вище. Паралельно проводяться навчання операторів та обслуговуючого персоналу, який охоплює рутинну перевірку зміни, безпечну депресування та замикання корпусу перед відкриттям жолоба, правильне заміну ущільнювачів та процедуру випробування потоку, за допомогою якої можна оцінити стан диска. Освоєння персоналом процедур випробування потоку, зокрема, окупається, оскільки це дозволяє уникати угадувань при прийнятті будь-яких подальших рішень щодо ремонту обладнання.
Постійна підтримка базується на зобов'язаннях бренду Wanplas, які діляться у рамках групи: безкоштовні запчасти на суму 500 доларів США на рік, безкоштовна заміна пошкоджених запчастин у період гарантії, гарантія на транспортування, гарантія на виробничу потужність та стандарти якості, які підкріплені компенсацією у разі невиконання домовленості щодо якості. Команда підтримки Polyretec, яка складається з 24 і більше інженерів, обслуговує клієнтів в більш ніж 50 країнах, а для приєднаних установ доступна віддалена експертна оцінка записаних даних про роботу системи. Також діє політика відкритого заводу – клієнти та потенційні замовники можуть відвідати Бельгію, подивитись на лінію під тестом та перевірити стадію фільтрації в роботі, перш ніж приймати рішення про конкретну конфігурацію.
Найчастіші питання
Чим частіше я повинен ретельно перевіряти лазерний фільтр?
Диференціалу тиску, історію сигналізації, відкидний вивід і температуру плавлення перевіряють кожну зміну, що займає менше десяти хвилин. Дії скрепера, нагрівальні зони і уплотнення оглядають раз на тиждень. Оцінюють закупорення пори, розстановку смазки і перевірку датчиків один раз в місяць. Глибоку чистку і заміну уплотнень виконають один раз на квартал, а оцінювати термін служби диска, а також проводити обслуговування редуктора і перекалібровку контролера – один раз на рік. Інтервали слід регулювати на основі наявних виписок і якості сировини.
Який тиск розриву є нормальним для фільтра лазера?
На пральованих пластикових пластинах характерно існування постійного діапазону робочого тиску, що становить близько 40–120 бар, причому високий рівень сигналу настроюють десь у межах 100–250 бар залежно від конструкції машини, в'язкості плавлення та тонкості пластини. Абсолютна величина має значно менший вплив, ніж тенденція, а підвищення на більше 2 бар за годину роботи при постійному виробництві вказує на поступове блокування пор, а різке перехід на поточні значення — на знаходження шкідливої домішки або блокування шляху викиду.
Як довго тримається фільтровий диск, вигнані лазером?
Якщо вихідний матеріал добре вимитий, і практика регенерації правильна, диск часто обслуговується протягом кількох тисяч годин між процедурою ремонту і може бути регенерований багаторазово до остаточного заміни. Забруднений після використання матеріал єстеттено скорочує той час, і, аби оцінити роботу диска, необхідно здійснювати тест витрати: якщо після ремонту потрібна витрата перевищує 90%, то диск повністю експлуатований; від 80 до 90% потрібно плановий ремонт диска, а менше 80% заміна.
Чи може лазерний фільтр замінити попереднє сортування і передфілтрацію?
Ні, і обробка системи таким чином є найшвидшим способом отримати зношену обдирну планку. Метал, камені та великі фрагменти дерева повинні бути видалені механічно на лінії миття, а грубий захисний екран перед етапом тонкого фільтрації захищає диск від ударних навантажень. Лазерний фільтр є стадією тонкого очищення, яка розв'язує залишкову забрудненість, виміряну в одногозначних відсотках, а не заміною для механічної розподілення.
Чому зростає відсоток відкидань?
Причиною більшості випадків є три фактори. Забруднення сировини зросло, що підтвердить аналіз фракції протягом години. Обріз шкребу зношений або в нього змінена відстань приєднання, в результаті чого цикл регенерації викидає більше носія полімеру, ніж потрібно. Або логіка управління автоматично підвищила частоту регенерації в відповідь на зростання різниці тиску, в такому випадку коефіцієнт допущених відходів є симптомом, а стан диска є основною проблемою.
Чи сильно впливає якість попереднього миття на термін служби фільтру?
Так, а арифметика тут вірна. Навантаження фільтра пропорційне масі забруднення за годину, тому зменшення залишкового неполімерного вмісту з 3 % до 1 % забезпечує зменшення обсягу забруднень, що фільтр повинен обробляти, в 3 рази. У практиці саме ефективне видалення етикет і клею дозволяє продовжувати строк служби диска приблизно в 1,5-3 рази, тому компанія Polyretec пропонує очищення і клинозварювання як взаємозв'язані процеси.
Що ніколи не слід робити під час чищення фільтрувального диска?
Не використовуйте дрібнозернових шкурки, голки, скребки або жодного іншого жорсткого металевого інструменту на відігрітій поверхні, оскільки один прохід може змастити край отвору і встати змінювати наведену вище характеристику фільтрації. Не застосовуйте руйнування отворів відкритим вогнем, який створює неконтрольовані термічні градієнти. Не застосовуйте піскоструйний метод, який вбудовує матеріал у структуру пори. І ніколи не перевищуйте вказаного термічного обмеження диска, щоб скоротити цикл очищення.
Чи можна змінити розмір зерна фільтрації після встановлення лінії?
В більшості конфігурацій так, за умови, що заміна на потонший диск не викликає проблем зі з'єднанням з тим же корпусом і екструдером має резерви напору. Тому компанія Polyretec рекомендує у проектуванні визначати, що може бути використовувано як потонший, так і тонший профіль диска як заміну, щоб у разі змін бути готовим до досягнення попереднього значення в'язкості. Перехід на більш тонкий профіль впливає на дисбаланс напорів, споживання енергії та рівень відхилень, тому цю зміну необхідно мотивувати реальною потребою кінцевого продукту, а не приймати її в якості загальної профілактики.
Як визначити, чи проблема полягає в фільтрі, чи в екструдері?
Спостерігайте за видами тиску з обох боків диска. Якщо тиск у напрямку русла підвищується, а різниця тисків через диск залишається незмінною, обмеження лежить у потокі або на циліндрі для розплавлення, насосі або пристрої для виробництва гранул. Якщо різниця тиску сама підвищується, диск є обмеженням. Якщо різниця тиску зростає паралельно з температурним різницею з одного боку до іншого, диск перекрито настільки, що внаслідок припливу створюється значний тертьовий нагрів, й процедура глибокого очищення має бути спланована до порятунку ситуації.
Висновок
Довгострокове очищення пластикових шматочків є наслідком обслуговування, а не рішенням щодо покупки. Лазерний фільтр забезпечує безперервну роботу рециклера, вузький і прогнозований діапазон тиску, низьку залежність від витратних матеріалів і здатність переробляти сировину, яке міг би позитивно вплинути на конвеєрний зміна скребка, але надає ці переваги тільки там, де відносний тиск фігурує у тренді, а не просто супроводжується моніторингом, де кут зазорів очистки вимірюється, а не оцінюється на основі випередженого уявлення, де глибоке очищення здійснюється відповідно до процедури, яка поважає структуру, серцевина якої зразково вже склована, і де диск оцінюється за результатами тестів на пропускання рідини, а не на його зовнішній вигляд.
Описана тут програма технічного обслуговування передбачає чотири симптоми кожному зміні, механічну підтвердження раз на тиждень, вимірювання і калібрування – раз на місяць, глибоке очищення і заміну ущільнювачів – раз на чотири місяці, а також технічне обслуговування з перевіркою терміну служби один раз на рік. Крім того, дві найбільш ефективні заходи розташовані за зовнішнім обрисом фільтра – постійна робота системи промивання відповідно до технічних специфікацій, за якими був розрахований фільтр, і наявність необхідних запасних частин, щоб невелике повне недолік не закінчилось довготривалим простоем.
Компанія Polyretec, завод Wanplas, з 2010 року виготовляє обладнання для рециклінгу пластиків, надавши більше ніж 100 проектів у понад 50 країнах, розробляючи лінії миття та лінії гранулювання з інтегрованою фільтрацією плавки як одне ціле. Від лінії нового покоління для гранулювання пост-споживчого ПЕ та ПП до ліній миття PTW серії з одноступеневою грануляцією до ліній миття ПЕТ-пляшок з харчовим призначенням з робочим продуктивністю від 500 кг/год до 6000 кг/год, будь-яка комплектація зрушується з каталогу до конкретного виду сировини і конкретного рівня якості готового продукту.
Якщо ви встановлюєте нову лінію рециклінгу, модернізуєте наявний етап фільтрації плавлення або намагаєтеся зрозуміти, чому змінилася поведінка протилежної різниці тисків, надішліть опис вашого сировини, вимоги до пропускної здатності і потрібної чистоти продукту згідно формули, що наведена нижче: Що тип вашого матеріалу, чистоту обробленого продукту та показники дезінтеграції. Технічна команда Polyretec розробить пропозицію з параметрами фільтрації, вікнами роботи і програмою технічного обслуговування, зрозумілою для вашого матеріалу. Ми запрошуємо Вас відвідати завод та подивитися схожу лінію на тестуванні, а також переконатися, як працює етап фільтрації, перед тим, як прийняти рішення.
