Un filtro a laser è il singolo componente che decide se la grana di plastica lavata diventa un pellet mercificabile o un compromesso di bassa qualità, e il suo rendimento dipende quasi esclusivamente dalla disciplina di manutenzione invece che dal giorno in cui è stato installato. In una società di riciclo, tutto ciò che precede il filtraggio — rottamazione, lavaggio a goccia, separazione con flottazione, asciugatura — viene giudicato durante la fase del filtraggio del polimero, perché in quel momento sono effettivamente rimosse dalla corrente polimere tutte le parti residue di carta, speck di alluminio, fibre di legno, particelle di silicone, materiali incrociati intatti non fusibili e gellanti. Questo manuale illustra come è costruito un cambiatore continuo a schermo a base laser, quali parametri governano il suo comportamento e cosa esattamente controllare in ogni turno, settimana, mese, trimestre e anno per mantenere stabile la depurazione a lungo termine della grana di plastica.
Il produttore Polyretec, di cui è la sede Wanplas, ha costruito sistemazioni per il riciclo del plastico dal 2010 e ha creato il proprio marchio nel 2017, combinando la conoscenza austriaca dei processi con la capacità produttiva cinese. Con più di 100 progetti completati, una copertura di servizio in oltre 50 paesi, un team di 24 o più tecnici d'assistenza e un esordio nella consegna di oltre una decade, Polyretec non disegna linee di lavaggio e pelletizing come macchine separate, ma come un sistema integrato che Centro Tecnico certif.
Perché la filtrazione a fusione determina il valore dei flake riciclati
La filtrazione della massa fondente è l’ultima barriera fisica tra le materie prime riciclate contaminate e il pellet finito, e qualunque contaminante che la supera diventa un difetto permanente nel prodotto downstream. I rifiuti di plastica post-consumo non sono mai puliti dal punto di vista chimico. Anche dopo una lavatrice ben progettata, un flusso di fanghi porta una piccola, ma persistente frazione di materiale estraneo: fibre di cellulosa dai biglietti e dal cartone, frammenti di alluminio dai tappi e dai laminati, frazioni di legno dagli scarti dei palchi di trasporto, residui di silicone e di gomma di sigillatura, sabbia e polveri minerali, oltre a difetti di tipo polimerico, come geli cross-linked, macchie nere ossidate e frazioni di alta fusione non fondenti.
Ogni uno di questi si comporta in maniera diversa nel fondente. La cellulosa si degrada e carbonizza a temperature di lavorazione tradizionali, produttando macchie marroni o nere che si manifestano immediatamente in un prodotto in granuli di colore chiaro. L'aluminio non si fonde a temperature di lavorazione delle poliolefiniche e percorre il processo a forma di particolari duri che graffiano i matrici e attacchiano i coltelli dei granulomatori. Il silicone forma aggregati morbidi e deformabili che riescono a spingersi attraverso aperture esageratamente grandi e riappresentano poi come tinte sul film. Il polietilene crosslinked si comporta come un solido elastico, resistendo alla flusso e creando ispessimenti di pressione locali. I minerali finissimi si manifestano come una poltiglia abrasiva, abrasivando il flusso dei telai e gli ingranaggi dei pompini a tamburo, i fili dei cuscinetti, e le superfici dei matrici.
Le conseguenze si manifestano attraverso perdite produttive misurabili. In una linea di granulatura a strisciato, i contaminanti duri causano rotture nei strascici, che comportano interventi degli operatori, material inesatto e una riduzione della produzione effettiva. Nel processo di estrusione a film utilizzando i grauli riciclabili, gumi e particelle non completamente sciolte generano indesiderati "occhi di pesce" e "fori" che inducono il rifiuto dei clienti. Nell'iniezione del materiale di ingegneria riciclato, i grumi neri e le inclusioni dure creano sia un difetto estetico che un punto di origine delle fratture. In ogni caso, si verificano blocchi delle ghiandole, accumuli sugli estremi della spruzzatura e pressione di fusione instabile.
La filtraggio efficace in fusione converte queste perdite in un flusso di rifiuti controllato e quantificabile. Invece di contaminanti distribuiti aleatoriamente su migliaia di chilogrammi di boccioli, vengono concentrati in un piccolo flusso di scarico che lascia il processo ininterrotto. Questa è la logica economica del filtraggio continuo: una perdita piccola e prevedibile sostituisce una perdita grande e imprevedibile. Il filtro a laser porta questa logica fino al suo limite pratico, procedendo alla rigenerazione della propria superficie di filtrazione durante la produzione, in modo che il processo non debba essere sopposto per cambiare schermo e il profilo di pressione della fusione rimanga all'interno di una banda stretta per settimane di seguito.
Punto di riferimentoLa filtrazione non è una caratteristica fisica fissa della macchina. Si tratta di un equilibrio in movimento tra carico di contaminazione, finezza della filtrazione, differenza di pressione e frequenza di regolazione. La manutenzione è quella che mantiene questo equilibrio stabilmente in equilibrio.
Cosa è un filtro a laser e come funziona?
Un filtro a laser è una unità di filtrazione continua e autospazzolante, il cui elemento di filtrazione è un disco di acciaio perforato tramite perforazione al laser o sinterizzazione al laser, dotato di un rasantiero rotante o di un meccanismo di flusso in ritardo che elimina continuamente il strato di contaminanti accumulato durante la produzione. A differenza di un'imbottitura a tela fatta di rete metallica tessuta, la superficie di filtrazione di un filtro a laser è una piastra di metallo solido con una geometria di fori precisamente definita e dimensionalmente stabile. Questa stabilità costituisce la base tecnica di una lunga durata di vita: le forellature non si deformano sotto la pressione della fusione, non si stringono e non variano di dimensioni alla formazione del strato di contaminanti.
La sequenza di lavorazione è semplice. Il polimero scaldato dall'estrusore entra in una cavità di ingresso e viene distribuito sulla superficie anteriore del disco filtro. Il materiale polimero pulito passa attraverso le micro-forature fino alla cavità posteriore, e prosegue verso la bomba del polimero scaldato, il chiavetto e il granulatore. I contaminanti più grandi della dimensione delle forature restano sulla superficie anteriore, dove formerebbero rapidamente una pasta filtrante se lasciati soli. Un cacciavite circolante svuota continuamente o in passaggi a gradini la superficie anteriore, spingendo l'integrato di contaminanti verso una porta di scarico. Uno strumento di scarico – comunemente una piccola rotaia di misurazione o una valvola a pistone – scarica il materiale di rifiuto concentrato con una quantità controllata di polimero trasportatore.
Poiché la superficie viene regenarata durante la produzione, la differenza di pressione su tutta la disco non segue il modello a sagoma caratteristico dei cambiatori manuali o a valvole idrauliche. Al contrario, si stabilizza in una banda di lavoro e rimane lì. Gli operatori non devono più programmare la produzione in funzione dei cambi di schermo, e i dispositivi downstream non subiscono più stime di pressione che compromettono la carica di pompa, il principio di lavoro delle presse e la geometria dei fili. Per i riciclatori che lavorano con pellicole di consumo molto contaminate, sacchetti tessili o pellicole agricole, si tratta della differenza tra un periodo di produzione di otto ore e una settimana costante.
Il compenso consiste nel fatto che un filtro a laser è un dispositivo meccanicamente attivo che opera all'interno di un polimero a alta temperatura. Ha un asse rotante, guarnizioni, coppie di ruote, una scatola di trasmissione, zone di riscaldamento e strumentazione, cui è necessario prestare attenzione. Un pannello a schermo non ha quasi niente da mantenere, poiché viene consumato e gettato via. Un filtro a laser invece viene mantenuto anziché consumato, ed è proprio per questo motivo che un programma strutturato di manutenzione determina se la tecnologia si dimostra capace di offrire la disponibilità prevista.
Tecnologie di filtraggio della polvere confrontate:
La selezione di una tecnologia di filtrazione rappresenta un delicato equilibrio tra semplicità operativa e continuità produttiva, e la risposta giusta dipende da quanto sporco il materiale di imputazione e quante siano le interruzioni della linea. I cambiatori a mano per le schermate rappresentano una soluzione ragionevole per i rifiuti industriali puliti. I cambiatori a chiave o a disco idraulici sono adatti a materiali moderatamente contaminati con interruzioni infrequenti. Le progettazioni a pistone continuo o a criccheo doppio estendono il periodo di lavoro. Le filtraggio basate sul laser e con autocleaning sono ideali per i materiali più inquinati di provenienza post-consumo e per le azioni senza interruzioni più lunghe.
| Criterio | Sfogliatore manuale | Cambiatore di piastra / anello idraulico | Controllo continuo di un flusso composto da un solo materiale. | Filtre autoliscianti a laser |
|---|---|---|---|---|
| Interruzione della produzione durante la sostituzione dello schermo | Interruzione completa richiesta | Disturbio di pressione breve | Nessuno, ma ha luogo un passaggio di pressione | Nessuno, superficie regenertata durante la produzione |
| Comportamento della differenza di pressione. | Forma a denti di matita accentuata e pendolo ampio. | Oscillazione in forma di denti di sasso, moderata | Ripetizione di passaggi piccoli | Assortimento stabile stretto |
| Toleranza alla contaminazione | Molto bassa, solo spazzatura pulita | Basso a moderato | Moderato | Rifiuti alti provenienti da oltre la fase di consumo |
| Intervallo di finezza di filtrazione tipicamente applicato | Dipendenti dalla griglia | Dipendenti dalla griglia | Dipendenti dalla griglia | Approf. 100-300 μm di aperture |
| Rifiuti o perdita di polimeri | Paatura di schermo completa non utilizzata. | Paatura di schermo completa non utilizzata. | Rimozione del carter dello schermo a ciclo. | Mesiere continuo. |
| Dipendenza dagli utensili consumabili | Altissimo, acquisto di siti a trama costante | Alto | Moderato a alto | Basso, disco rielaborabile |
| Livello di automatizzazione | Manuale | Semi-automaticoo | Sequenzializzazione automatica | Completamente automatici, controllati da ΔP |
| Attenzione del personale durante il turno di servizio | Alto | Mediano | Medio-basso | Ridotto, supervisione della tendenza |
| Esigenze di manutenzione meccanica | Minimale. | Basso | Moderato | Programma strutturato richiesto |
| Migliore adattamento | Riordinamento pulito in casa | Scarti industriali misti | Granello lavo, carico medio | Film post-consumo, flake pesantemente incrostato |
Leggere la tabella come un ausilio alla decisione anziché come un ranking. Un reciclatore che pelletizza i bordi puliti in casa non otterrà alcun vantaggio da un filtro a laser autogestito e sarebbe meglio servito da un semplice cambio automatico. Un convertitore che trattiene film da post-consumo arrotolato con un contenuto di non-polimero pari da 3 a 8 percenti inciderà in più del tempo di inattività e della consumazione della schermata nel corso di un solo mese di quanto non richieda la manutenzione meccanica di un filtro a laser nel corso di un anno. La tecnologia viene scelta in base al feedstock, non a una preferenza personale.
Dalla parte interna del filtro laser: analisi di ogni componente
Comprendere la manutenzione inizia dall'analisi dell'assemblaggio, perché ogni azione di manutenzione si riferisce a un componente specifico e alla sua fisica di fallimento. Un filtro a laser può essere descritto come sei gruppi funzionali che operano dentro una cavità di fusione sostenuta a temperatura e pressione.
Il disco filtro sinterizzato a laser
L'elemento di filtraggio è un disco di acciaio rinforzato, la zona attiva del quale è coperta da decine di migliaia di microaperture prodotte tramite lavorazione a laser. I valori tipici delle dimensioni delle aperture utilizzate nella purificazione dei flakes si riferiscono a un intervallo compreso tra 100 e 300 µm, con configurazioni più fine disponibili in caso di prodotti downstream che la richiedano. Importa la ratio dell'area aperta, che determina quante miscele possono passare a una determinata differenza di pressione, e il profilo delle aperture, che solitamente è leggermente conico così che una particella trappolata è spinta fuori piuttosto che bisognata indietro. Il disco è il cuore della macchina e il componente della quale dipende la qualità della purificazione a lungo termine. 2. Superiori a 295 °C continuati 3. Circa 15 a 30 kW 4. Circa 110 a 160 kW 5. Circa 160 a 260 kW 6. 20 minuti 7. Tabella 11 – Energia e impegno di manutenzione secondo le condizioni di utilizzo 8. Valore di partenza, circa 0,02 a 0,05 kWh/kg attribuibili 9. La Polyretec, una fabbrica Wanplas, costruisce attrezzature per il riciclo del plastico sin dal 2010 e ha portato a termine più di 100 progetti in oltre 50 paesi, progettando linee di lavaggio e le linee di granulazione con filtraggio del fusione integrato come un unico sistema. Partendo dalla linea di granulazione di nuova generazione per il PE e il PP post-consumo, passando dalle linee di lavaggio del tipo PTW con granulazione in una sola fase, fino alle linee di lavaggio per bottiglie PET di tipo alimentare con una capacità di funzionato compresa tra 500 kg/h e 6000 kg/h, ogni configurazione è adatta a una specifica materia prima e a una particolare qualità del prodotto finale anzichè all'assemblaggio su base di un catalogo. 10. 1500 – 2200 m² 11. 2800 – 4000 m² 12. 120 – 180 m²
L'assemblaggio dello straccio e della scarica
Un braccio rasante rotante scorre sulla superficie anteriore del disco a una distanza controllata, solitamente a pochissime decine di millimetri. Il suo scopo è rompere lo strato di contaminanti accumulato e spingere lo stesso in modo radiale verso l'apertura di scarico. La distanza è cruciale. E' troppo grande, e lo strato dei contaminanti si addensa e la differenza di pressione si accentua. E' troppo piccola, e il rasante entra in contatto con il disco, liscio o cicapassando la superficie sinterizzata e in alcuni casi creando aperture attraverso il flusso freddo dell'acciaio. La carta di utilizzo del rasante è comunque irregolare, poiché la velocità e la pressione del materiale variano dall'estremità all'estremità del rotore.
Il meccanismo di trazione
Un motore dritti trasforma albero trasformatore attraverso una trasformazione e un elemento limitatore del momento. Poiché l'albero passa da un ambiente ambiente fresco a una cavità del fusione a temperatura e pressione elevate, il kit di sigillatura dell'albero è una delle parti più critiche per la sicurezza della macchina. Il momento di trasmissione è un segnale diagnostico a sé stante: una tendenza all'aumento del momento a flusso costante indica un impasto indurito di contaminanti o un problema di supporto e sigillatura.
000 dollari a
La cavità di fusione — la camera interna, nelle parti superiori e inferiori del disco, distinti dal corpo dell'espansore — deve essere progettata senza zone morte. Qualsiasi pocket di stagnazione si trasforma in un cappero del tempo di permanenza, dove il polimero si deteriora e, poi, intermittenza rilascia materiale carbonizzato nel prodotto sotto forma di macchie nere. La geometria dei canali con generosi radici non è una scelta estetica; è una misura di prevenzione contro le macchie nere e un criterio determinante per il numero di ore di funzionamento tra pulizie profonde.
Zone di riscaldamento e controllo della temperatura
Il corpo filtro dispone di zone di riscaldamento autonomamente controllate – ingresso, cavità, area del disco e scarico. La zona di scarico è più importante di quanto si possa pensare, poiché il materiale da ripiegare deve rimanere abbastanza fluido da poter essere evacuato, ma non deve essere così caldo da deteriorare il polimero vettore. Una banda di riscaldamento fallita nella zona di scarico è una delle cause più comuni di un percorso per il rifiuto bloccato e di un brusco incremento della differenza di pressione.
Sensori e strumenti di misura
I principali strumenti sono i sensori di pressione del fuso prima e dopo il disco, che generano il segnale della differenza di pressione (ΔP), oltre alle sonde di temperatura del fuso e ai termocoppie della zona riscaldante. Segni aggiuntivi includono spesso la corrente del motore di trazione, la velocità della vite di scarico e la massa di rifiuti al metro cubo. L'accuratezza dei sensori è la base di ogni decisione di controllo: se il sensore di ingresso si scosta, tutta la logica di rigeneremento si scosta con lui e l'operatore soggherà un problema fantomatico.
Paramentri operativi di base che ogni turno deve monitorare
La salute a lungo termine del filtro è protetta mantenendo cinque parametri all'interno delle loro finestre di progettazione, e ciascuno di essi ha sia un limite assoluto che una trend che è più importante di qualsiasi lettura singola. Il limite assoluto previene danni; la trend li prevede.
| Parametro | Finestra di funzionamento tipica | Condizione di allarme | Che cosa indica una corvina | Azione immediata |
|---|---|---|---|---|
| Temperatura di fusione, reciclabili in PE/PP. | 190 a 240 °C | Superiore a 250 kg per metro cubo (aglomerato). | Scossa eccessiva, velocità di scopa errata, errore del riscaldatore; | Ridurre la velocità del tornio, verificare il controllo della zona. |
| Temperatura della fusione, flake in rPET. | 265 a 285°C | Superiore a 295 °C in modalità continua | Rischio di degradazione, perdita di IV | Verificare il secco, ridurre il tempo di permanenza |
| Temperatura di fusione, reciclabili miscelati per ingombro. | 220 a 280 °C mediante resina | Limite superiore dipendente dalla resina | Inconsistenza del processo di lavorazione. | Verificare la separazione delle materie prime; |
| Differenziale di pressione (ΔP) attraverso il disco | 40 a 120 bar, fascia di stabilità | Alta impostazione di allarme, da 100 a 250 bar per design | Blocco di pori, usura delle raschiature, scarico freddo | Aumentare la velocità di regenarazione, ispezionare l' uscita |
| ΔP tasso di allevamento | Under 2 bar per ora di funzionamento | Superiore a 5 bar all'ora. | Spike di contaminazione nel materiale di partenza | Controlla il lavaggio in precedenza e la qualità delle fettine |
| Tasso di rifiuto. | 0,5 a 3 percenti del throughput tipico | Superiore al 5 percento costante. | Alimento di partenza o veglia di pulizia stradato. | Preleva la materia prima, verifica la larghezza. |
| Corrente del motore della trasmissione | Stabile con una variazione di ± 10 per cento rispetto alla base | Superiore al 130% del valore di riferimento. | Biscotto rigido, usura dei lastre, legatura dei sigilli | Fermare e controllare prima che vengano attivati i limiti di coppia. |
| Riscaldatore, ventilatore, condotti | All'interno di ± 5 °C dalla temperatura di partenza. | Superiore di ±15 °C | Bandaggio difettoso, termocoppia volubile | Sostituire il riscaldatore, riaggiustare il sensore. |
| Relazione throughput vs ΔP | Lineare nella gamma normale | Afflusci non lineari | Contrazione efficace della zona aperta | Programmare la manutenzione preventiva |
La relazione tra throughput e pressione merita una particolare attenzione. A una grossura di filtrazione e a una viscosità della fusione costanti, la ΔP dovrebbe aumentare circa in proporzione al throughput. Quando una linea che prima producía 800 kg/h a 70 bar ora richiede 95 bar per gli stessi 800 kg/h, l'area aperta effettiva è diminuita in modo misurabile anche se nulla sembra andare storto. Registrare questo singola rapporto settimanale offre alla fabbrica un indicatore di allarme anticipato sulla condizione dei dischi che nessun insorgeno visivo può raggiungere.
Sistemazioni di riciclaggio Polyretec con purificazione integrata del fusione
La filtrazione del fluido fuso funziona al meglio quand’è specificato insieme alla linea di lavaggio che lo alimenta, e così è come Polyretec configura ogni progetto. Due famiglie di prodotti costituiscono la maggior parte dei lavori di purificazione del fluido fuso di Polyretec, e entrambe vengono fornite con un cambiocomunale a laser dimensionato in base all’ingrediente di partenza piuttosto che ai valori di default del catalogo.
Line per la granulazione di nuova generazione con filtrazione ad iniezione laser
La Linea di pelletizzazione di nuova generazione è la piattaforma di Polyretec per la trasformazione dei flake lavati e del regrind in pellet compatti. È progettata per il film LDPE a micro-paragrafo e per il regrind PE e PP a micro-paragrafo stretto, con una struttura robusta ideale per i rifiuti post-consumatori e non per i scarti industriali puliti. La fase di filtrazione della fusione è l'elemento definitorio della linea: un schermottore a cambio continuo basato su laser mantiene la differenza di pressione entro una bandiera ristretta in modo che la pompa, la matrice e il granulatore operino a carico costante durante campagne lunghe. La capacità di degassazione, la configurazione dei viti e la finezza della filtrazione sono adatte al profilo di contaminazione del flake di ingresso.
| Specifiche | Configurazione compatta | Configurazione standard | Configurazione ad alta capacità |
|---|---|---|---|
| Capacità di trattamento | 300 a 600; | 600 a 1200 kg/h | 1200 a 2500 kg/h |
| Somma di tutti i flussi di alimentazione del serbatoio | 180 a 250 °C | 180 a 260 °C | 180 a 260 °C |
| Finesse di filtrazione | 150 a 300 μm | 120 a 250 μm | 100 a 250 μm |
| Limite dell'allarme della differenza di pressione | Configurato da 100 a 180 bar | Configurato da 120 a 220 bar | Configurato da 150 a 250 bar |
| Potenza installata, fase di filtrazione | Circa 15 a 30 kW | Approx. 30 a 55 kW | Approx. 55 a 110 kW |
| Tasso di rifiuti tipico | Da 1 a 4%. | 0,8-3 percenti | 0,5 a 2,5 percenti |
| Intervallo di temperatura di fusione adatto | Film in LDPE, LLDPE, regrind di PE | LDPE / LLDPE | Fette di PE / PP post-consumo |
| Desgasificazione. | Stadio di aspirazione singolo | Single o doppio stadio di aspirazione | Stagione a doppio vuoto |
| Metodo di granulazione | Corde o anello d'acqua | Anello d'acqua o taglio a caldo con matrice | Taglio posteriore a caldo o sott'acqua |
Linea di scarto e lavaggio PTW serie PP / PE con pellicolazione a un solo passaggio
La serie PTW è la piattaforma di smacciatura e lavaggio nel plastico morbido di Polyretec, progettata per coperture, sacche tessute e coperture agricole della classe 500-1500 kg/h, con una configurazione completamente automatizzata che si è già dimostrata nelle proiezioni di esportazione. Dove il cliente desidera gli granuli anziché la plastica scroftata, la linea è dotata di una granulometria a singolo passo, in modo che il materiale lavato e disidratato si muova direttamente nell’estrusore e attraverso lo stadio di filtrazione laser senza un passo di stoccaggio intermedio. Questa è la configurazione in cui la filtrazione di fusione si dimostra utile, perché le film agricole e post-consumo portano la carica più pesante di terra, etichette, adesivi e pollini.
| Specifiche | Classe PTW 500 | Classe PTW 1000 | Classe PTW 1500 |
|---|---|---|---|
| Capacità di processo della linea di lavaggio | Da 500 a 700 kg/h | 800 a 1100 kg/h | 1200 a 1500 kg/h |
| Produzione di granuli dopo il lavaggio | 350 a 550 kg/h | 600 a 900 kg/h | 900 a 1300 kg/h |
| Somma di tutti i flussi di alimentazione del serbatoio | 185 a 245 °C | 185 a 245 °C | 185 a 250 °C |
| Finesse di filtrazione | 200 a 300 μm | 150 a 300 μm | 150 a 250 μm |
| Limite dell'allarme della differenza di pressione | Configurato da 100 a 160 bar | Configurato da 110 a 200 bar | Configurato da 130 a 220 bar |
| Potenza installata, lavaggio e filtrazione | Circa 110 a 160 kW | Approximativamente 160 a 260 kW | Approx. 260 a 380 kW |
| Tasso di rifiuti tipico al filtro | 2 a 5 percenti | 1,5 a 4 percenti | 1,5 a 4 percenti |
| Intervallo di temperatura di fusione adatto | Film in LDPE, sacchetti da shopping | Film agricolo, sacche PP tessute, film stampato | Filmario fortemente sporco dopo l'uso |
| Automatizzazione | Semi-automaticoo | Completamente automatizzato. | Completamente automatizzato con registrazione dei dati di tendenza. |
Linea di lavaggio di bottiglie in PET di qualità alimentare come materia prima garantita.
Per i produttori di rPET, la linea di lavaggio dei botti in PET di tipo alimentare di Polyretec, con una capacità di 500 kg/h a 6000 kg/h, è progettata per fornire diverse gradazioni di polvere in base all'applicazione finale. Non si tratta di una macchina di filtrazione, ma è un determinante cruciale in opera prima della filtrazione stessa. La polvere di PET destinata alle applicazioni di fibra, di lastra o di bottiglia a bottiglia raggiunge la fase di filtrazione del fondero con un profilo di contaminazione residua completamente determinato dalla configurazione della linea di lavaggio: efficienza di rimozione degli etichette, separazione dei metalli, estrazione delle finiture e prestazioni di asciugatura. Ogni punto percentuale di contaminazione rimosso qui è un punto percentuale che il filtro a laser non deve trattare.
Adattare l'attenzione filtrante al prodotto downstream
La finezza di filtrazione non è una competizione di qualità in cui maggiore finessa è sempre migliore; è un equilibrio tra la tolleranza degli errori del prodotto finale e la pressione, l'energia e la penale di risparmi per le aperture più sottili. La selezione di un'altezza di apertura che è di due gradi più fine di quello richiesto dall'applicazione aumenterà la differenza di pressione, aumenterà il riscaldamento da sforzo del taglio, ridurrà i tempi di recupero e aumenterà il flusso di scartati senza migliorare in alcun modo il prodotto vendibile.
| Fine del ciclo di utilizzo | Dimensioni di apertura consigliate | Contaminante critico | Conseguenze della filtrazione insufficiente | Nota pratica |
|---|---|---|---|---|
| Addetteri pesanti e leggeri | 250-300 μm | Frammenti di legno | Inclusioni, punti deboli. | Impostazione grovosa che mantiene i ΔP bassi e la produzione alta |
| Parti tecniche molate a iniezione a partire da rifiuti di materiale plastico | 150 a 250 μm | Macchie metalliche carbonizzate | Spette cosmetiche, iniziativa di cracche | Bilancio contro la stabilità del ciclo. |
| Pellicola soffiata a partire da PE post-consumer | 120 a 200 μm | Gel, PE incrociato, silicone | Occhi di pesce, fori, instabilità dei buchi | Il contenuto di gel spesso è più importante della finura. |
| flocchi di rPET per fibra e cinturature | 150 a 250 μm | Alluminio, frammenti di PVC, carta | Rotazione, colorazione giallastra | Utilizzare con una selezione rigorosa del materiale in ingresso. |
| rPET per fogli e termoformaggio | 120 a 200 μm | Macchie nere, frazioni non fuse | Defezie visibili nei fogli trasparenti | La qualità di asciugatura è altrettanto decisiva |
| Il PP riciclato è utilizzato per tessuti intrecciati e nastri. | 150 a 250 μm | Guaine, polveri degradate | Rotolo che si rompe a rapporto di stacchettamento elevato. | Un flusso costante della polvere è fondamentale |
| Reciclato con guaina o contenente masterbatch. | 200 a 300 μm | Agglomeranti | Defezione della dispersione. | Evita la forte saturazione dei sgrassanti intenzionali. |
Una nota importante viene spesso trascurata: un filtro a laser non può rimuovere la contaminazione disciolta o molecularmente dispersa, né può eliminare le particelle deformabili più piccole delle sue aperture. I composti odorosi, gli additivi migrati e i prodotti di degradazione a bassissima molecola passano attraverso incancellati. Il silicone e il gomma possono estrarre attraverso un'apertura sotto pressione e riformarsi in seguito. Queste limitazioni sono parte della discussione relativa alla progettazione del processo, non alla manutenzione, ma confonderle porta i fabbricati ad accorciare eccessivamente i filtri in cerca di un difetto che il filtraggio non era mai destinato a risolvere.
Il calendario di manutenzione del filtro laser: passare al periodo annuale
Un filtro a laser mantenuto secondo un calendario scritto offre una purificazione stabile per anni, mentre uno mantenuto in modo reattivo produrrà una sequenza di interruzioni impreviste, ogni una delle quali costa di più di tutto il programma annuale di manutenzione. Il seguente calendario è organizzato per intervalli, dalla singola turnazione all'intero anno, e ogni operazione è definita da ciò che occorre osservare, non solo da ciò che occorre fare.
Ogni turno: la verifica a quattro segnali
La manutenzione a livello dishift richiede lo stesso operatore meno di dieci minuti e impedisce la maggior parte delle fermate impreviste. Registra la differenza di pressione in un punto fisso durante ilturno sotto condizioni di throughput comparabili, così che i numeri siano davvero comparabili tra i giorni. Revisiona l'elenco degli allarmi dallo svitato turno, inclusi gli allarmi che si sono autoclearizzati, poiché un'allarme di alta differenza di pressione temporanea che si è risolto è il primo segno visibile di un picco di contaminazione. Recupera e pesa lo scarico rifiutato e nota la sua presentazione: un rifiuto secco e scrofano suggerisce che la zona di scarico è fredda, mentre un rifiuto eccessivamente umido con un alto contenuto di polimeri indica che lo scarico è sovra-purgato. Infine, verifica la temperatura del fusione all'ingresso e all'uscita del filtro, e nota eventuali differenze tra ingresso e uscita cresciute rispetto al basale, in quanto una differenza in aumento indica un aumento del taglio su un disco parzialmente bloccato.
Ogni settimana: conferma meccanica
Le attività settimanali verifichero che il meccanismo di autotrasporto stia effettivamente funzionando e non sia semplicemente alimentato. Confermate il movimento dello strozzatore visivamente se è presente un punto di visione, oppure dall’analisi della corrente di alimentazione, in caso contrario – durante un ciclo di scarto completo si verifica un pattern periodico di corrente caratteristico, mentre un strozzatore in cammino o bloccato produce un pattern piatto o irrégolare. Controllate la condizione esterna di tutte le zone di riscaldamento, comprese la tenuta delle bande di contatto e l’integrità dei cavi, poiché una bandina lassu produce una lettura di controllo corretta e una temperatura effettiva errata. Consentite un controllo di ogni guarnizione statica e dinamica per accertare la presenza di goccioline di polimero; una goccia microscopica di polimero all’angolo di una guarnizione ponderale è un avviso e una camminata continua di polimero è una condizione di fermo immediato. Verificate che la via di scarto delle parti disattive è libera e che il contenitore di raccolta non è bloccato al confine della gomma.
Ogni mese: misurazione e calibrazione
Mensilmente, il lavoro passa dall'osservazione alla misurazione. Valutare il blocco dei pori confrontando il rapporto corrente tra la resa e la differenza di pressione con la baseline di avvio; una riduzione dell'area aperta superiore al 15% circa dovrebbe prevedere la pianificazione di un'attività di pulizia approfondita. Lubrificare la catena cinematica secondo il manuale della macchina, utilizzando soltanto il grasso ad alte temperature specificato, e registrare la quantità applicata per evitare il sovrallubrificazione delle ruote bloccate. Verificare i sensori di pressione del fondero rispetto a uno standard o, in ogni caso, confermare la lettura zero ad ambiente con la cavità ventilata e depressurizzata. Controllare la reazione dei termocoppia confrontando la temperatura indicata con un sonda di superficie calibrata. Controllare la sobrilinea dello spazzolino se il design lo consente, senza necessità di una completa disassemblaggio, e registrarlo.
Ogni trimestre: pulizia profonda e rinnovamento del segnale.
La manutenzione trimestrale è un raffreddamento ordinario e è qui che la vita di un disco viene effettivamente preservata. Il pulizia profonda del disco del filtro deve utilizzare un processo che dissolva o pirolizza il polimero senza attaccare la struttura sinterizzata: una pulizia termica controllata in un impianto a vuoto o in un bagnetto fluidizzato a una temperatura che dissocia il polimero, mantenendo tuttavia al di sotto di qualsiasi temperatura che potrebbe compromettere l’acciaio, segue da una pulizia ad ultrasuoni in un adeguato medium e da un controllo del flusso. Rinnovare il pacchetto di guarnizioni dell’asse principale e le gommazie della cavità come unità, anziché individualmente, poiché un set di guarnizioni di età mista fallisce in modo imprevedibile. Pulire e sottoporre a prova la pressione nel circuito di refrigerazione che protegge il tubo di questriolamento e la guarnizione, dato che l’accumulo di calcare là è una causa comune di rovinamento precoce della guarnizione. Verificare l’espulsione per l’usura nell’orlo e sostituirla se il profilo di usura è non uniforme lungo il raggio.
Ogni anno: manutenzione e valutazione di durata
Il servizio annuale è una valutazione della condizione di tutta l'assemblaggio. Valutate il disco del filtro per valutare la degradazione cumulativa: misurare l'area aperta mediante un test di flusso, verificare se ci sono perforazioni o erosioni localizzate e decidere se riparare o sostituire in base ai dati misurati e non all'aspetto. Riparate la trasmissione idraulica, sostituendo giunti e olio per i denti e controllando l'effetto scatto. Ricalibrate il sistema di controllo integralmente, inclusi gli intervalli del transduttore di pressione, sono della temperatura e la logica di controllo della riattivazione, e ri-digitizzare una nuova linea di riferimento delle performance, così i dati delle tendenze per i prossimi dodici mesi avranno un riferimento valido. Esaminare il log di manutenzione nella sua totalità ed adeguare gli intervalli: una impianto che lavora con fanghi puliti può estendere le operazioni trimestrali, mentre una impianta che lavora con pellicole agricole fuorviate necessita di comprimere questi intervalli.
| Intervallo | TASK | Criteria di accettazione. | Durata tipica | Livello di competenza |
|---|---|---|---|---|
| Ogni turno | Registri ΔP al throughput di riferimento | All'interno della banda di riferimento, salire sotto 2 bar/h | 2 minuti | Operatore |
| Ogni turno | Ripassare la storia delle allarme, inclusa la cancellazione eseguita autonomamente. | Nessun evento di ΔP temporaneo e elevato ripetitivo; | 2 minuti | Operatore |
| Ogni turno | Pesare e ispezionare il scarico dei residui. | All'interno del percentuale contrattato del throughput | 3 minuti | Operatore |
| Ogni turno | Registrare la temperatura del metallo ad ingresso e ad uscita | Differenza stabile versus il baseline | 2 minuti | Operatore |
| Settimanale | Verificare il movimento del scartabile confrontando l'oscillazione acquisita sul display dei variabili di processo con il colore del segnale. | Periodico monitoraggio degli esiti di lavorazione. | 15 minuti | Operatore/tecnico |
| Settimanale | Inspecchiare le strisce di riscaldamento, i cavi e il montaggio dei termocouple. | Tutti i settori entro ±5°C, larghezza delle fasce ristretta | 20 minuti | 000 dollari per tecnico per un corso completo sul sistema di automatizzazione. Molti produttori di attrezzature e fornitori di formazione di terze parti offrono corsi specifici per le apparecchiature e i sistemi di controllo per il riciclaggio di plastica. La formazione di una squadra di due a quattro tecnici estremamente competenti offre un supporto sufficiente per la maggior parte delle operazioni di riciclaggio di media dimensione. L'investimento nella formazione dell'eccellenza tecnologica produce i propri frutti per tutta la vita operativa dei vostri sistemi di automatizzazione. La formazione del personale delle operazioni di riciclaggio: |
| Settimanale | Visita per l'ispezione e la verifica delle perdite del tappo | Nessuna fuoriuscita visibile del polimero; | 10 minuti | 000 dollari per tecnico per un corso completo sul sistema di automatizzazione. Molti produttori di attrezzature e fornitori di formazione di terze parti offrono corsi specifici per le apparecchiature e i sistemi di controllo per il riciclaggio di plastica. La formazione di una squadra di due a quattro tecnici estremamente competenti offre un supporto sufficiente per la maggior parte delle operazioni di riciclaggio di media dimensione. L'investimento nella formazione dell'eccellenza tecnologica produce i propri frutti per tutta la vita operativa dei vostri sistemi di automatizzazione. La formazione del personale delle operazioni di riciclaggio: |
| Mensile | Relazione tra capacità di produzione e differenziale di pressione rispetto al valore baseline. | Perdita dell'area aperta inferiore al 15% | 30 minuti | Ingegnero del processo |
| Mensile | Lubrificazione del train di trasmissione, secondo manuale | Indicate solo il tipo e la quantità di grasso specificati | 30 minuti | 000 dollari per tecnico per un corso completo sul sistema di automatizzazione. Molti produttori di attrezzature e fornitori di formazione di terze parti offrono corsi specifici per le apparecchiature e i sistemi di controllo per il riciclaggio di plastica. La formazione di una squadra di due a quattro tecnici estremamente competenti offre un supporto sufficiente per la maggior parte delle operazioni di riciclaggio di media dimensione. L'investimento nella formazione dell'eccellenza tecnologica produce i propri frutti per tutta la vita operativa dei vostri sistemi di automatizzazione. La formazione del personale delle operazioni di riciclaggio: |
| Mensile | Verificare i transdutttori di pressione e i termocoppi; | Zero offset, spaziatura entro tolleranza | 45 minuti | tecnico degli strumenti |
| Trimestralmente | Pulizia approfondita del disco del filtro. | Il test di flusso è stato ripristinato a sopra il 90 per cento del nuovo valore | 4 a 8 ore | Specialista |
| Trimestralmente | Cambiata la confezione di guarnizione dell'asse e i gommosi delle cavità. | Conformità tra i materiali. | 5. 3 a 6 ore. | Specialista |
| Trimestralmente | Pulire il circuito di raffreddamento e sottoporrelo a test di pressione | Nessuna incrostazione, nessuna decaduta di pressione; | 2 ore | 000 dollari per tecnico per un corso completo sul sistema di automatizzazione. Molti produttori di attrezzature e fornitori di formazione di terze parti offrono corsi specifici per le apparecchiature e i sistemi di controllo per il riciclaggio di plastica. La formazione di una squadra di due a quattro tecnici estremamente competenti offre un supporto sufficiente per la maggior parte delle operazioni di riciclaggio di media dimensione. L'investimento nella formazione dell'eccellenza tecnologica produce i propri frutti per tutta la vita operativa dei vostri sistemi di automatizzazione. La formazione del personale delle operazioni di riciclaggio: |
| Annuo | Valutazione della durata della disco, rinnovare o sostituire. | Misurare l'area aperta e che non presenta perforazioni. | 1 a 2 giorni | Specialista |
| Annuo | Revisione della trasmissione del motore | Supporti, olio, backlash all'interno della specificazione | 1 giorno | Specialista |
| Annuo | Prezzo del sistema di controllo: | I dati di riferimento freschi sono registrati | 4 a 8 ore | Progettare un'impostazione e una regolazione sul luogo del lavoro. |
Ci sono due regole che rendono questo programma operativo in pratica. In primo luogo, ogni misurazione deve essere registrata in un formato che consente la comparazione nelle varie stagioni, perché il valore di un programma di manutenzione sta proprio nella tendenza e non nelle misurazioni individuali. In secondo luogo, gli intervalli devono essere impostati in base a prove concrete. Un programma copiato da un manuale senza essere mai revisionato sarà sia inefficace sia insufficiente, e di solito entrambi a interpretazioni diverse durante l'anno, in quanto la qualità della materia di consumo varia in base alla stagione e alla disponibilità.
Presione all'ingresso del filtro
Un disco sinterizzato al laser raramente fallisce improvvisamente; degenera attraverso modi riconoscibili, ognuno dei quali presenta una caratteristica specifica che un'équipe attenta può individuare mesi prima che il disco perda la funzionalità. La vita è misurata in ore di utilizzazione e, con una materia di partenza pulita e lavata e con le pratiche di regenarazione corrette, un disco può generare abitualmente più di migliaia di ore di utilizzo tra i raffreddamenti e può essere regen-erato ripetutamente prima della sostituzione finale. La materia post-consumo molto contaminata può ridurre in modo significativo tale intervallo.
| Modo di guasto. | Sintomo osservabile | Causa principale | Conseguenze se ignorato | Risposta |
|---|---|---|---|---|
| Blocco progressivo dei pori | Il ΔP di partenza aumenta in modo costante nel corso delle settimane | Aperture di collegamento del polimero carbonizzato e delle frazioni fini | Perdite di prodotto, calore di taglio, degradazione | Avanzare il pulito profondo trimestrale |
| Illuminazione della panna locale. | Recesso dei rifiuti concentrato su un settore. | Distribuzione irregolare del liquido di fusione o fluttuazione della spaziatura dello strozzino. | Usura accelerata nel settore attivo | Corretto spazialamento, verifica della distribuzione del flusso d’ingresso. |
| Perforazione locale | La contaminazione si manifesta nel pellet a ΔP normale. | Erosione da polveri minerali o impatto dei metalli | Piena perdita dell'integrità della filtrazione | Sostituzione immediata del disco, nessun riparazione |
| Usura asportatrice non uniforme | Traversa Pitot o trasmettitore di pressione fissa | Alazione dell'asse, punta della raschia usurata | Graffiatura della superficie del disco, deformazione dell'apertura | Sostituire il raschiatore, verificare l'allineamento |
| Raffinazione superficiale / chiusura a flusso freddo | Apertura più fine, temperatura di fusione più bassa | Spaziatore impostato troppo stretto, contatto con il disco. | Riduzione permanente della superficie aperta | Riabilitare la distanza intermedia, valutare la discarica per un test di fluido. |
| Perdite del tappo al vassoio | Polimero attivo, aumento della corrente di alimentazione | Invecchiamento delle pellicole di scopa, deposizione di calcari nel circuito di raffreddamento | Rischio di sicurezza, fermo forzato | Spegni, deprimezzica, sostituisci il set di guarnizioni. |
| Cracking a causa di stress termico | Fuga di fibre visibile durante l'esercizio | Riscaldamento rapido o rinfrescamento, grande gradiente radiale | Collasso strutturale sotto pressione. | Sostituire il disco, rivedere la curva all'aumento della temperatura. |
| Carburoccia di corrosione | Superficie rugosa, risultato di pulizia ineguale | Contaminazione contenente halogeni, come frammenti di PVC | Erosione e blocchi accelerati. | Migliorare la selezione in ampiezza, rivisitare il materiale dei dischi |
| Obsolescenza del portale di dismissione | Inflessione del flusso dei rifiuti, aumento notevole della differenza di pressione. | Zona di scarico freddo, rifiuto durato | Accumulo di torte e rapida crescita della pressione. | Restauro la temperatura della zona di scarico, pulire lo sportello |
La distinzione tra modi rilevabili e terminali condiziona la decisione di mantenimento. Bloccaggio, abbagliante e smalto si possono recuperare attraverso la pulizia e l'allineamento. Perforazione, fratture e chiudere il flusso freddo in modo avanzato sono terminali, e continuare a fare funzionare un disco perforato è peggio che non usare affatto nessun filtro, perché la pianta crede che il materiale sia filtrato quando in realtà non lo è. Per questo motivo un test di flusso annuale è importante: converte un giudizio soggettivo in un numero.
Ricostruzione e sostituzione del disco correttamente eseguite
La regenerazione ritorna l'areale aperto senza danneggiare la struttura sinterizzata, e la differenza tra un disco che sopporta cinque cicli di regenerazione e uno che colpisce sin dalle prime è tutto procedurale. Ci sono due percorsi di regnerazione – online e offline – che servono a scopi diversi.
Regenerazione onlineL'azione di raschiamento continuo e scarico che la macchina effettua durante la produzione ha il compito di rimuovere la sottilissima strato di contaminanti dalla superficie del dischetto. Tale azione non elimina il materiale che entra e si deposita all'interno stesso delle aperture. Il tentativo di aumentare la frequenza di regolazione in risposta al crescere della differenza di pressione è correttissimo per quanto concerne una mancanza di effetto a breve termine; se la situazione persistesse anche dopo un aumento della frequenza di regolazione, il problema risiede a livello delle aperture e solo un intervento in stato di inattività sarà in grado di rimuoverlo.
Riparazione in modalità offlineseguire una sequenza specifica. Rimuovere il disco solo dopo che la cavità sia completamente disaccoppiata e l'assemblaggio si sia raffreddato a una temperatura di gestione sicura, seguendo la procedura di svuotamento (lockout) – il polimero ad alta temperatura sotto pressione rappresenta il principale rischio in materia di sicurezza per questa macchina. Rimuovere il polimero in massa meccanicamente utilizzando strumenti morbidi. Applicare poi un processo di pulizia termica, in genere una pirorizzazione al vuoto o una ciclo in batteria fluidizzata ad una temperatura controllata che decompona il residuo di polimero, tenendo una durata di tempo sufficiente per una completa decomposizione all'interno delle aperture, ma non più del necessario. Seguire con un ciclo in batteria ultrasonica per eliminare il residuo di decomposizione dal sistema poroso, poi una pulizia di rinfresco con flusso inverso che spinge il residuo indietro attraverso il profilo di apertura a forma di cono nella direzione opposta alla direzione di flusso di produzione. Verificare il risultato eseguendo un test di flusso ad una pressione specifica e confrontarlo con il valore registrato quando il disco era nuovo.
Alcune pratiche non devono mai essere utilizzate. Non usare strisce di metallo, schiacciatrici, ago o qualsiasi strumento metallico duro sulla superficie sinterizzata; un solo passaggio può ridurre un bordo di apriti e alterare permanentemente la caratteristica di filtrazione. Non usare la decapazione con fiamma aperta, che crea gradienti di temperatura non controllati e rischia di deformare e adrenare localmente. Non usare il smeriglio o il rasoio, che introduce il medianeo nella struttura a pori. Non superare i limiti termici indicati dal produttore del disco cercando di ridurre il tempo di pulizia, perché la stabilità dimensionale della struttura sinterizzata dipende da non essere portata mai ai limiti della sua gamma di trasformazione.
Il criterio di recupero della porosità è semplice: un disco rivisto deve restituire un flusso almeno al 90% del suo valore originale alla stessa pressione di prova. Tra il 80% e il 90%, il disco rimane in ordine di servizio, ma dovrebbe essere programmato per la sostituzione nel prossimo ciclo. Bene al di sotto del 80%, il disco trascorrerà il suo tempo di funzionamento costringendo l'extrattore a lavorare contro una restrizione artificiale, e solamente il ritardo energetico giustifica la sostituzione. Registrando il risultato della prova del flusso in ogni rivestimento, viene costruita una curva di degrado che rende la sostituzione un evento pianificato e non una sorpresa.
Soluzione dei problemi e rapida recupero
La maggior parte dei problemi dei filtri a laser si manifestano con uno dei sei sintomi e una risposta strutturata permette di riportare la linea alle specifiche in poche ore invece che attraversare temporaneamente i tornanti. Il tabellino sottostante è organizzato in modo che un supervisore delle tornate possa passare dal sintomo all'azione senza essere paralizzato dalla diagnosi.
| Sintomo. | Come confermare | Causa più probabile | Azione correttiva. | Tempo di recupero tipico |
|---|---|---|---|---|
| Subito aumento della ΔP | Modifica del programma in pochi minuti a un'entità costante | Pirogritta di contaminazione derivante dal materiale di partenza o dal portale di scarico bloccato | Ridurre il flusso, aumentare la frequenza di regolazione, verificare la temperatura della zona di scarico e liberare il toro. | Da 1 a 3 ore. |
| ΔP oscillante | Allarme periodico a intervallo di rotazione della banda | Spazio di sciacquaggio o corsa dell'asse non uniforme | Spegni, ripristina la spaziatura, controlla l'alighimento e la giocabilità dei cuscinetti. | 4 a 8 ore |
| Crescita del tasso di rifiuti. | Massa delle materie rifuse per ora superiore alla banda contrattuale per diversi turni lavorativi. | Aumento della contaminazione della materia prima o rasante usurato | Preleva un campione, analizzalo, quindi ispeziona e sostituisci il raspiatore. | 2 a 6 ore |
| Perdite di fusione. | Polimero visibile nella centrale o nella linea di divisione | Aging del bloccaggio, evento di sovrapressione, rilassamento dei bulloni | Stop immediato controllato, sgonfia, sostituisci la coppia di guarnizioni, torcia secondo specifiche | 6 a 12 ore |
| Instabilità del controllo della temperatura | Divergenza della zona superiore di ±15 °C, uscita ciclica | Bandaggio del riscaldamento difettoso, termocoppia volubile, cambiamento della calibrazione del controller | Sostituire il riscaldatore, rimontare il sensore, riprogrammare il loop. | 2 a 4 ore |
| Macchie nere in aumento nel granulo | Numero di difetti visualizzati durante un aumento costante della pressione. | Polimero degradato da una zona morta o perforazione del disco | Pulire completamente la cavità; se non risolta, controllare il disco per eventuali perforazioni. | 3 a 10 ore |
| Torque alto o blocco Suddari | Corrente del motore superiore al 130% del valore di base. | Indurimento del cake, danni al carter, legatura dello scafo | Fermare prima che il limitatore di coppia subisca danni, controllare la cavità e le rotole. | 6 a 16 ore |
| Perdite dell'uscita mantenendo inalterati i parametri | Funzionamento del throughput mentre aumenta la differenza di pressione | Area aperta effettiva ridotta | Effettuare una pulizia profonda; in fase intermedia, operare a un ritmo ridotto | Interim resto da effettuare, interventi completi al prossimo fermo |
Una disciplina distingue i team di manutenzione competenti da quelli meno competenti: dopo ogni guasto, il team registra il sintomo, la causa confermata e l'azione correttiva nello stesso log utilizzato per le misure di routine. Dopo un anno, questo si trasforma in una base di dati specifica per la fiabilidad della centrale, che consente di identificare la seconda manifestazione di un guasto nell'arco di trenta minuti, anziché in un'intera giornata di ricerca.
Come l'upstream washing prolunga la durata del filtro
L'azione più efficace per la manutenzione dei filtri a laser non avviene nel filtro, ma nel sistema di lavaggio, dove ogni punto percentuale di contaminazione rimosso si traduce in un aumento multiplice della durata del filtro. E' questa la ragione per cui Polyretec cita il lavaggio e la pelletizzazione come un sistema integrato invece che come macchine indipendenti.
Il meccanismo è semplice: l'intervallo di rigenere del filtro per il laser e la capacità di carico del disco dipendono dalla massa del contaminante che arriva all'ora. Se una linea che trasporta 1000 kg/h riceve polveri con una percentuale del 3% di non-polimero, il filtro deve gestire 30 kg di contaminante ogni ora. Ridurre la contaminazione residua al 1% ne porta a 10 kg orari. Il filtro processa ora un terzo della massa del contaminante, quindi l'intervallo tra le pulizie approfondite si allunga corrispondentemente, la corrente di rifiuti diminuisce, la bandiera della differenza di pressione si risva e il disco trascorre molto meno della sua vita con materiale posto all'interno delle sue aperture.
| Misura upstream | Contaminanti targetizzati | Effetto sul carico del filtro | Effetto sul intervallo di manutenzione delle dischi | Effetto sul tasso di rifiuti |
|---|---|---|---|---|
| Sortazione efficiente e separazione dei metalli | Metallo, pietre, polimeri estranei | Rimuove le particelle abrasive e perforanti. | Previene la fallimento prematuro dei terminali. | Riduzione leggera. |
| Rimozione di etichette e adesivi | Fibra di carta e residui di colla | Ample riduzione della carico di carbonizzazione | Estensione dell'intervallo di circa 1,5 a 3 volte. | Riduzione significativa |
| Lavaggio a frizione calda con la giusta chimica | Oli, terra, residui organici | Riduce la formazione di incrostazioni adesive sulle pareti dei pori. | Estensione dell'intervallo di circa 1,3 a 2 volte. | Riduzione moderata |
| Estrazione dei fini e separazione con il ciclone idrostatico. | Fractioni di minerali, sabbia | Rimuove la carica abrasiva. | Riduzione dell'erosione, prolungamento della durata del disco; | Riduzione moderata |
| Detergente e asciugatura efficienti | Umidità residua. | Previene la degradazione idrolitica e la formazione di gel. | Riduce la formazione di blocchi dovuti alla gelatina. | Riduzione leggera. |
| Distribuzione costante delle dimensioni delle fettine | Oversize e materiali fini | Stabilizza la somministrazione dell'estrusore e la pressione della fusione. | Stabilizza la banda ΔP. | Riduzione leggera. |
| Schermo protettivo grovoso prima della filtrazione fine | Faccie grandi. | Protezione del disco fine da cariche di impulso | Protezione significativa contro la perforazione | Neutro |
La raccomandazione pratica segue direttamente. Prima di investire in uno schermo più sottile o in una superficie di filtrazione più ampia, è necessario auditare la linea di lavaggio. Prendere un campione rappresentativo di floccoli lavati, asciugarlo e determinare il contenuto di non polimeri utilizzando un procedimento semplice di separazione e pesatura. Se tale numero è superiore all'assegnazione di progettazione utilizzata quando è stato dimensionato lo stadio di filtrazione, la correzione corretta si trova in upstream. La filtrazione non può compensare economicamente una linea di lavaggio che opera sotto la sua capacità e cercare di farla funzionare così è la causa più comune per cui le installazioni – erroneamente – concludono che lo straccio è sottodinamizzato.
Automatizzazione, monitoraggio dei trend e diagnosi a distanza
Il moderno controllo della filtrazione del raffreddamento trasforma la manutenzione da una attività calendaristica in una successiva alle condizioni, poiché la macchina stessa genera i dati necessari per prevedere le proprie esigenze di manutenzione. Il segnale della differenzia di pressione è la fonte più ricca di dati. Registrato costantemente e normalizzato rispetto alla capacità operativa, produce una curva di degradazione della quale si può prevedere quando sarà necessario un'ulteriore pulizia, generalmente settimane prima. Un sistema di controllo che crea una grafica tra ΔP-per-unità-capacità e non la ΔP cruda elide il rumore derivante dalle normali variazioni della capacità di produzione e mette in evidenza la tendenza reale.
La logica di umiltazione dovrebbe essere stratificata piuttosto che binaria. Un singolo appoggio a umiltazione elevata che interrompe la linea è un strumento inefficace. Una struttura migliore utilizza un livello consigliativo che invita l'operatore a aumentare la frequenza di regenarazione, un livello di avviso che programma una visita di controllo alla prossima fermata programmata e un livello di appoggio che protegge il dispositivo. Dividendo in questo modo gli eventi in strati, la maggior parte dei casi viene trasformata in azioni pianificate anziché in fermate di emergenza.
La previsione dei consumabili segue lo stesso principio. Registrando le ore di funzionamento aggregate, il throughput cumulativo e la massa di agenti contaminanti tratta, il sistema di controllo può stimare la durata residua del disco, del raschiatore e della guarnizione. Questo trasforma il dialogo con i fornitori di pezzi di ricambio da supposte a congetture a una programmazione, e ciò assume un'importanza enorme per le fabbriche situate lontane dal loro fornitore di macchinari.
La monitoraggio a distanza e l'analisi dei dati permettono al team di Polyretec di analizzare le tendenze dei livelli e i log delle purezze con gli operatori e raccomandare gli accorgimenti senza un'iniziativa su campo.
Strategia delle parti di ricambio per una purificazione continua
Il pianificazione delle parti di ricambio per un filtro a laser deve essere guidata dai tempi di consegna e dalla conseguenza dell'eventuale guasto, e non dal numero di componenti, poiché i componenti che bloccano la linea raramente sono quelli che falliscono più frequentemente. Un set di guarnizioni costa poco e richiede pochi minuti per il montaggio, ma la sua assenza ferma la produzione per il tempo necessario a procurare un elemento. Un disco del filtro è il componente più significativo del magazzino e il più lungo nel percorso di rifornimento.
| Componenti | 500 a | Driver di ricambio tipico | Livello di conservazione raccomandato | Note |
|---|---|---|---|---|
| Disco filtro sinterizzato a laser | Interruzione completa della produzione | 760.000 kg x 1,30 dollari/kg = | Altissimo — un pezzo di ricambio sul sito | Consente la rifabbricazione del disco installato senza interruzioni. |
| Forniture della giuntura dell'asse | Arresto forzato, pericolo di sicurezza | Rinnovo trimestrale | Altissimo — due set | Cambiare sempre come un insieme completo |
| Maniglie di apertura e tappi statici | Perdite, stop forzato | Ogni apertura delle cavità | Altissimo — due set | Non riutilizzare mai dopo averlo desoperato. |
| Geometria del scavone e pressione di contatto | Aumento della ΔP, rischio di danni al disco | Ispezione dell'abbigliamento | Medio — una squadra | Sostituire prima che il getto del marciapiede raggiunga la fascia di usura. |
| Trasduttore della pressione del fusione | Persa di controllo di riferimento. | Sviluppo o danni al diaframma. | Medio — una unità | Stesso range e conica come installati |
| Termocoppie | Instabilità del controllo della temperatura | Guasto o sfasamento. | Medio — tutto l’assortimento di un tipo di zona | Basso valore di inquinamento, prezzi bassi. |
| Bande riscaldanti | Zona fredda, blocco del getto | 000 e | Medio — uno per dimensione della zona | La banda della zona di scarico è di massima priorità |
| Ghiaccioli della rotta | Incremento di coppia, danno del tappo | Revisione annuale | Basso a medio – un set | Ordinato con kit di manutenzione annua |
| Spare parte per la scartatura o il pistone | Blocco dei rifiuti, spunto di ΔP | 000 a | Basso | Articolo con tempi di consegna elevati, pianificate con largo anticipo. |
| Cambio di marcia e motore di cui è provvisto | 000 e | Rari, lunga durata di servizio | Basso | Riguarda i magazzini e il supporto forniti dal produttore. |
Il Polyretec supporta questa strategia attraverso la politica di spare parts a livello di marca Wanplas di USD 500 di pezzi gratuiti all'anno, più la sostituzione gratuita di pezzi danneggiati nell'arco del periodo di garanzia. Ciò copre sostanzialmente gli articoli di consumo rutinari – pellicole, guarnizioni, termopar e piccole parti d'usura – che sono esattamente i componenti che mancano provocando un tempo di inutilizzabilità disproporzionato. La raccomandazione ai clienti è inequivocabile: utilizzare la quota annuale di pezzi gratuiti per gli articoli di bassa frequenza ma di valore modesto, tenendo il disco e lo scavalcino come pezzi di riparazione e di manutenzione programmati.
Consumo energetico e struttura dei reali costi di manutenzione
Il costo energetico della filtrazione della fusione è dominato non dal motore di avviamento del filtro stesso, ma dal lavoro dell'estrusore necessario per spingere il polimero attraverso un disco ristretto, il che significa che la qualità della manutenzione è direttamente una questione di energia. Il motore di avviamento di un filtro laser rappresenta solitamente una piccola parte della potenza installata della fase di filtrazione, mentre la pressione che l'estrusore deve generare per sovvertire il disco rappresenta la maggior parte del consumo incrementale di energia.
| Condizioni operative | Banda per differenza di pressione | Energia specifica relativa della fase di filtrazione | Impegno di manutenzione relativo | Commento |
|---|---|---|---|---|
| Disco pulito, flake pulito, granulometria corretta | 40 a 70 bar | Bassa, circa 0,02 a 0,05 kWh per kg | Basso | Stato operativo target |
| Disco moderatamente carico | 70 – 120 bar | Approssimativamente 1,2 a 1,5 volte la linea di base | Basso a medio | Bando di trasmissione normale, monitoraggio della tendenza. |
| Disco molto carico, pulizia profonda in ritardo | 120 a 180 bar | Approssimativamente 1,6 a 2,2 volte la linea di base | Alto | Perdite di prodotto e calore di taglio iniziano |
| Disco troppo fine per l'applicazione. | Elevato a tutti i livelli di produzione. | Costantemente superiore al dato di base | Medio-alto. | Corretto mediante selezione della finezza, non tramite manutenzione |
| Zona di scarico freddo | In crescita rapida | Aumento rapido con formazione di massa secca. | Alto | È possibile prevenirlo attraverso verifiche settimanali del riscaldamento |
| Feedstock mal lavato | Fluttuazioni instabili e ampie | Variabili e elevati | Molto alto | 000 dollari, ma prevengono problemi ricorrenti e affrontano le cause radicate invece che i sintomi. |
Il costo di manutenzione a se stesso si divide in tre categorie con profili molto diversi. I consumabili di routine — sigillature, guarnizioni, sensori e grasso — hanno un costo relativamente basso e sono altamente prevedibili, e vengono in buona parte assorbiti dalla politica annuale di forniture gratuite. I servizi periodici — pulizia profonda trimestrale e rinnovo delle sigillature — presentano un costo relativo medio, dominato dalla fermate programmate piuttosto che dai componenti. Le sostituzioni di capitale — il disco, la revisione della trasmissione e i componenti del motore — appartengono alla categoria dei costi relativi più alti e la loro frequenza può essere controllata con molta precisione mediante un registro accurato delle tendenze. Le centrali che presentano il minore carico complessivo di manutenzione non sono quelle che spendono di meno, ma quelle le cui spese sono pianificate invece che reattive.
Guidance di selezione: dalla materia prima alla configurazione
La configurazione dovrebbe iniziare dal materiale più sporco che l'installazione è destinata a trattare e dalla pulizia che il mercato impone per i pezzetti di carbone finiti, in quanto questi due punti di riferimento definiscono tutto il percorso intermedio. Il diaggetto seguente associa i requisiti comuni alle configurazioni di Polyretec.
| Livello di contaminazione della materia prima | Richiesta per la capacità produttiva | Purezza dell''output target | Configurazione Polyretec raccomandata | Configurazione della filtrazione |
|---|---|---|---|---|
| Bassa - scarti di pellicola puliti in casa | 300 a 600; | Granuli standard per utilizzi non critici | Line per la granulazione di nuova generazione, configurazione compatta | disco da 250 a 300 μm, frequenza di rinnovo bassa |
| Basso a medio – regrind industriale a grana | 600 a 1200 kg/h | Un pellet costante per la pellicola e per l'iniezione | Line per la granulazione di nuova generazione, configurazione standard | 150 a 250 μm disco, doppia degassazione a vuoto |
| Medio — film PE lavato dopo il consumo | 600 a 900 kg/h | Pellettone di qualità per il film, con un basso numero di punti fisheye | Linea di lavaggio Classe PTW 1000 con pelletizzazione a un'unica fase | 150 a 200 μm disco, schermo protettivo grossolano in precedenza |
| Alto - pellicola agricola con terra e ingombri | 900 a 1300 kg/h | Granuli per tubi, profilati e lavorazioni non critiche | Classe PTW 1500 con prelavaggio a forte tenuta | disco dalla larghezza di 200 a 250 μm, elevata tasso di regredimento |
| Altissimo — pellicola stampata e laminata | 800 a 1100 kg/h | Colore costante e basso tasso di macchie | Classe PTW 1000 con rimozione intensificata degli etichette e dell’inchiostro | 150 a 250 μm di disco, estensione della desgasificazione |
| Medio — bache di bottiglie in PET, uscita di tipo fibra | Da 1000 a 3000 kg/h. | flocchi di rPET per fibra e cinturature | Linea di lavaggio delle bottiglie in PET di categoria alimentare, configurazione di media gamma. | 150 a 250 μm al punto di fusione posteriore |
| Medio-alto — bache PET, uscita di tipo foglia | 3000-6000 kg/h | rPET per fogli e termoformaggio | Linea di lavaggio delle bottiglie in PET di categoria alimentare, configurazione di alta gamma. | 120 a 200 μm, sélezioni rigorose e asciugatura prima della lavorazione |
| HDPE rigido e PP misti | 1200 a 2500 kg/h | Granuli di classe composta. | Line per la granulazione di nuova generazione, configurazione ad alta produzione | 150 a 250 μm disco, utilizzo della faccia calda del mattone o smerizzazione all'acqua |
Si devono definire due margini di progettazione da subito. Bisogna dimensionare la zona di filtrazione per il prodotto di alimentazione peggiore che la fabbrica potrà affrontare realisticamente, e non per il valore medio, perché un filtro progettato per un materiale medio spenderà le sue peggiori settimane sotto regime di alta pressione, dove l'usura aumenta. Inoltre, è necessario specificare la finura del disco in modo che sia possibile interscambiare almeno una opzione più grossa e una più fine nello stesso corpo, consentendo così al'azienda di rispondere a una variazione delle esigenze di mercato senza modificare la macchina. Quando la manipolazione in fase downstream fa parte del progetto, Wanplas offre sistemi di pelletizzazione con due aloni che si integrano direttamente nelle linee di lavaggio Polyretec, manteniendo la catena intera secondo lo stesso standard tecnico.
Applicazioni: Dove va il riciclato purificato
L’obiettivo della filtrazione a laser è definito dal mercato finale e il record dei progetti di Polyretec spazia nei principali destinatari dei recyclati purificati nell’ambito dell’utilizzo delle risorse rinnovabili e della produzione di prodotti in plastica. La comprensione di questi destinatari rende più chiaro perché le specifiche della filtrazione differiscano così notevolmente da una fabbrica all’altra.
fluviolini di rPET e pelletrappresenta il destino più sensibile alla qualità. Il fluff prodotto sulla linea di lavaggio per bottiglie PET ad uso alimentare si muove verso la spinatura della fibra, la pellicola per raccordi, l'esportazione di fiale e la termoformatura e, nelle applicazioni più impegnative, si dirige verso le conversioni bottiglia-bottiglia soggette alle normative di contatto con il cibo, come la FDA e l'EU 10/2011. In questi casi i contaminanti limitanti sono la polvere d'alluminio proveniente dai nastri e dagli anelli dei coperchi, i fraganti di PVC che rendono il materiale giallo e le fibre di carta delle etichette. La filtrazione della massa bypassa ciò che la tamizatura non ha eliminato, ma il limite per ciò che passa è misurabile in parti per milione.
Film di PE/PP riciclatoè la destinazione di maggior volume per il film lavato a seguito del consumo. Il granulato purificato alimenta il film per sacchi per rifiuti, lenzuola per la costruzione, il film agricolo e l'imballaggio secondario. La problematica di filtraggio fondamentale in questo caso riguarda i gel e il materiale riconciliato non sciolto, poiché una perlustratione sul film è immediatamente visibile e immediatamente riscontrabile. La velocità costante del flusso di schiuma è altrettanto importante della rimozione delle particelle, in quanto la variabilità della miscela si manifesta nella non stabilità delle bolle sul circuito del film.
Materiali di ingegneria riciclati— le poliolefinici tecniche, i composti riempiti e le miscele destinate a parti a iniezione comportano il rimozione di elevate concentrazioni di inclusioni dure, in quanto una particolare di metallo in una struttura è alla una volta un rifiuto in termini estetici e una debolezza meccanica. Questi prodotti sono normalmente meno voluminosi ma più preziosi, e giustificano un filtramento più potente e un intervallo di manutenzione più conservativo.
Granuli riciclatisi per piastre, profili e prodotti edilitollera un impostazione di filtrazione più grossa e premia il throughput. Le inclusioni sulla parete sono importanti da un punto di vista strutturale, quindi devono essere rimosse metalli e grandi frammenti di legno, ma una impostazione di 250-300 μm è generalmente adatta e garantisce un maggiore rendimento rispetto ad un disco che offre una pulizia troppo finessa. L'esperienza di Polyretec in progetti in vari mercati, tra cui Turchia, Vietnam, Messico e Taiwan, copre tutto questo range di destinazioni, dai sistemi di riciclo di film in LDPE stampato ai sistemi di lavaggio di fili non tessuti e di film in PP.
Servizio e supporto
La affidabilità dell'impianto è un risultato di servizio quanto un risultato tecnico, e le strutture di Polyretec supportano l'intero ciclo di vita della linea piuttosto che solo il momento della consegna. Ogni linea è sottoposta a test prima dell'esportazione, con il passaggio di filtrazione condotto sotto carico per verificare il comportamento della differenza di pressione, i cicli di regolazione, la funzione di scarico e la logica di controllo in fabbrica anziché sulla sede dell'installazione. I dati di impiego registrati durante il test diventano il punto di riferimento against il quale viene misurata qualsiasi analisi successiva delle tendenze, motivo per cui i clienti sono incoraggiati a conservare il rapporto di test in fabbrica con la documentazione della macchina.
L'installazione e la messa in servizio vengono effettuate con i tecnici di Polyretec sul luogo di lavoro. Il piano di messa in servizio comprende l'allineamento meccanico, l'ottimizzazione della zona di riscaldamento, la calibrazione del trasduttore di pressione, l'istituzione della banda iniziale ΔP per la fornitura reale del cliente e la definizione dei valori di allarme stratificati descritti precedentemente. La formazione dell'operatore e del personale di manutenzione si svolge in parallelo, coprendo la routine di verifica delle posizioni, la scaricazione sicura e il blocco di ogni cavità prima di aprirla, la corretta sostituzione dello scomparto e il procedimento di test del flusso utilizzato per valutare la condizione dei dischi. La formazione del personale di manutenzione in particolare, sul procedimento di test del flusso, si ritorna utile, perché elimina le ipotesi anche in ogni successiva decisione di rinegoziazione.
Il supporto continuo si basa sui compromessi a livello di marca condivisi dall'intera azienda: USD 500 di parti gratuiti all'anno, la sostituzione gratuita di parti danneggiate entro il periodo di garanzia, una garanzia di trasporto, una garanzia di capacità di produzione e standard di qualità protegti da un rimborso con ulteriori compensazioni in caso di non conformità alla qualità convenuta. L'azienda dispone di un team di oltre 24 ingegneri che offre il servizio di assistenza a clienti in più di 50 paesi, e per le linee intelligenti è disponibile un'indagine remota dei dati di processo registrati. Vige inoltre la politica di fabbrica aperta: i clienti e gli interessati sono invitati a visitare la fabbrica, guardare un'esercitazione su una linea e verificare la fase di filtrazione in funzione prima di impegnarsi per la fornitura di una configurazione.
Domande Frequenti
Quanto spesso devo controllare un filtro a laser?
Differenza di pressione, storico degli allarmi, scarico di rifiuti e temperatura del fondente vengono controllati ogni turno, che dura meno di dieci minuti. L'azione dello strappo, le zone di riscaldamento e le guarnizioni vengono ispezionate settimanalmente. Il rilevamento dell'oggettività delle porazioni, la lubrificazione e la verifica dei sensori avvengono ogni mese. La pulizia approfondita e il rinnovo delle guarnizioni avvengono ogni trimestre, e l'analisi della durata del disco, con lo smontaggio del gruppo motori e la ricalibrazione del controllo, ogni anno. I periodi di controllo dovrebbero essere poi suddivisi in base ai dati archiviati e alla qualità della materia prima.
Quale differenza di pressione è normale per un filtro ad apparecchio ad ultrasuoni?
Una banda di lavoro stabile di circa 40 a 120 bar lungo il disco è tipica per i floccoli di poliolefina lavati, con l'allarme alto impostato tra 100 e 250 bar, a seconda del disegno della macchina, della viscosità del fusione e della finezza del disco. Il valore assoluto importa ben meno rispetto alla tendenza. Un dato di partenza che aumenta di più di circa 2 bar all'ora di operazione a flusso costante indica un progressivo bloccaggio del poro, e una modifica repentina indica un masso contaminante o una via d'uscita blocata.
Quanto dura un disco filtrante sinterizzato al laser?
Con una materia prima ben lavata e una pratica corretta di regenarazione, un disco può funzionare per diverse migliaia di ore tra i lavori di regenarazione e può essere regenereato ripetutamente prima della sostituzione definitiva. Un materiale di seconda mano altamente inquinato ha un impatto notevole su questa durata. Invece di affidarsi solo alle ore di utilizzo, valutare il disco con un test di flusso: superiore al 90% del flusso come nuovo dopo la regenarazione è completamente funzionante, tra il 80 e il 90% programmare la sostituzione, e inferiore al 80%, sostituirlo.
Un filtro a laser può sostituire la sorte e la pre-filtrazione in ampiezza?
No, e trattarlo in questo modo è il percorso più rapido verso un disco perforato. Metalli, pietre e grandi frammenti di legno devono essere rimossi meccanicamente nella linea di lavaggio, e una griglia protettiva grossolana a fronte della fase di filtrazione fine protegge il disco dalle cariche di choc. Un filtro a laser è una fase di purificazione fine che gestisce la contaminazione residua misurata in percentuali di una sola cifra, non un'alternativa alla separazione meccanica.
Perché il tasso di rifiuti aumenta?
Tre cause sono responsabili della maggior parte dei casi. La carnosità di contaminazione dell’alimento è aumentata, cosa che una prova di floccoli confermerà entro un’ora. Il bordo dello scrapper è usurato o il suo livello di assenza ha cambiato posizione, quindi il ciclo di regenrazione scarica più polimero trasportatore del necessario. Oppure la logica di controllo ha aumentato la frequenza di regenrazione automaticamente in risposta a una differenza di pressione crescente, in tal caso la percentuale di rifiuti è un sintomo e lo stato del disco è il problema reale.
La qualità del lavaggio upstream riguarda davvero così tanto la durata dei filtri?
Sì, e il calcolo è diretto. La carico del filtro è proporzionale alla massa di contaminanti per ora, quindi la riduzione del contenuto residuo di non-polimero da 3 a 1 per cento riduce il contesto di contaminazione che il filtro deve gestire a un terzo. In pratica, l'eliminazione efficace della via e della cola solo aumenta di norma di 1,5 a 3 volte l'intervallo di manutenzione del disco, motivo per cui Polyretec si concentra sulla pulizia e sulla filtrazione della fusione come un'unità complementare.
Che cosa non si debba mai fare durante il pulitore di un disco filtro?
Non utilizzare mai spazzole di filo, aghi, raspi o altri strumenti di metallo duro sulla superficie sinterizzata, perché un singolo strato può strizzare i bordi di un'apertura e cambiare permanentemente la proprietà di filtraggio. Non utilizzare il taglio con il fuoco aperto, che crea gradienti termici non controllati. Non utilizzare il bollettaggio, che incide nell'aria nello strato poroso. E non superare la limite termica specificata della piastra per ridurre il ciclo di pulizia.
La finezza di filtraggio può essere cambiata dopo l'installazione della linea?
In la maggior parte delle configurazioni, sì, in presenza di un disco alternativo che si adatta alla stessa cassa e l'estrusore disponga di capacità di pressione in reserve. Per questo motivo Polyretec consiglia di specificare almeno un disco più groviglio e uno più fine come interscambiabili allo stadio di progettazione. Il passaggio ad un livello più fine aumenta il differenziale di pressione, il consumo energetico e la percentuale di rifiuti, pertanto il cambiamento deve essere giustificato da una reale esigenza del prodotto finale piuttosto che adottato a titolo generale.
Come posso sapere se il problema deriva dal filtro o dall'escluditore?
Comparare i valori di pressione sui due lati del disco. Se la pressione in uscita aumenta mentre la differenza di pressione tra il disco rimane costante, la restrizione è in un punto successivo al disco, nella pompa del fusibile o nel granulatore. Se la differenza di pressione aumenta, il disco è la fonte di restrizione. Se sia la differenza di pressione che quella di temperatura del fusibile crescono in parallelo, il disco è stati al punto da producere un importante riscaldamento e un profondo lavaggio deve essere programmato subito
Conclusione
La purificazione delle granelle di plastica a lungo termine è un risultato di manutenzione, non una decisione di acquisto. Un filtro a laser acquista al reciclatore un funzionamento continuo, una banda di pressione ristretta e prevedibile, una bassissima dipendenza da consumabili e la capacità di trattare alimenti che svilupperemmo con un semplice scaccacuore convenzionale, ma offre queste vantaggi solo quando il differenziale di pressione è tenuto al riparo piuttosto che semplicemente monitorato, quando il margine dello scovato è misurato invece che semplicemente stimato, quando il lavaggio profondo segue una procedura che rispetta la struttura sinterizzata, e quando il disco viene giudicato mediante un test di raggiungimento dell'attività piuttosto che osservando l'aspetto.
Il programma di manutenzione qui descritto è deliberatamente stratificato: quattro segnali ogni turno, conferma meccanica ogni settimana, misurazione e calibrazione ogni mese, pulizia approfondita e rinnovamento del sigillamento ogni trimestre e revisione completa con valutazione delle prestazioni di durata ogni anno. Oltre al filtro stesso, le due azioni di maggiore impatto sono esterne al filtro stesso: mantenere la linea di lavaggio al funzionamento previsto dalla specifica di progettazione, affinché il filtro riceva la quantità di contaminanti per i quali è dimensionato, e garantire la disponibilità delle parti di ricambio giuste in modo da evitare che una piccola malfunzionamento non si trasformi in un periodo prolungato di fermo.
Polyretec, una fabbrica Wanplas, costruisce attrezzature per il riciclaggio del plastico dal 2010 e ha fornito più di 100 progetti in oltre 50 paesi, progettando linee di lavaggio e linee di pellettizzazione con filtraggio della fusione integrato in un sistema unico. Dalla linea di pellettizzazione di nuova generazione per PE e PP post-consumer, alle linee di lavaggio della serie PTW con pellettizzazione su un solo passaggio, fino alle linee di lavaggio delle bottiglie PET di qualità alimentare che funzionano da 500 kg/h a 6000 kg/h, ogni configurazione è adatta a una specifica alimentazione e a una qualità di uscita specifica, anziché assemblata da un catalogo.
Se stai progettando una nuova linea di riciclazione, aggiornando uno Stage di filtrazione già esistente o cercando di capire perché il divario di pressione ha cessato di funzionare, invia la descrizione della tua materia prima, il flusso target e la compattezza necessaria al prodotto finale. Riceverai una proposta di configurazione che include la finessa di filtrazione, le dimensioni del flusso di lavoro e un programma di manutenzione adatto al tuo materiale. Inoltre, puoi prendere visione della linea di prova tuttora in corso di prova, oppure visitare la fabbrica e vedere l'unità di filtrazione in attività prima di prendere una decisione.
