На тлі розвитку глобальної циркулярної економіки та все жорсткіших політик щодо контролю забруднення пластиком, індустрія переробки відходів пластику переходить до етапу масштабного та якісного розвитку. Підприємства переробки по всьому світу стоять перед двопрофільними вимогами – розширити можливості обробки та покращити якість відрійних гранул. Традиційні одноступінчасті машини гранулювання пластику мають очевидні обмеження при переробці великих обсягів відходів пластику, таких як недостатня здатність до деволатилізації, поганий процес гомогенізації плавлення, часті зупинки для зміни сит та низька якість готового продукту, що вже не відповідають вимогам сучасної промислової переробки. Двоступенчата технологія гранулювання, завдяки унікальній двоступенковій структурі екструзії, забезпечує ефективну пластифікацію, глибокий виділення парів та рівномірну гомогенізацію відповідно, та стала основним технічним рішенням для виробництва високопродуктивних та вищого якості відрійних гранул.

Австрія є одним з місць народження глобальної передової технології переробки пластиків. Виготовлене в Австрії обладнання для екструзії та гранулювання відоме в світі своєю точною механічною конструкцією, стабільним керуванням процесу та винятковою енергоефективністю і довго залишається першим вибором для високотехнологічних підприємств зі сфери переробки. Однак чисто імпортоване австрійське обладнання має високу вартість закупівлі, тривалий термін доставки та високу вартість подальшого обслуговування, що встановлює високий поріг для більшості зростаючих підприємств з сфери переробки. Впроваджуючи зрілу австрійську двоярусну технологію гранулювання та об'єднуючи локалізовану точність виготовлення та переваги логістичної мережі, POLYRETEC розпочала випуск серії високопродуктивних двоярусних ліній гранулювання пластиків, які не тільки зберігають передову є природу основної технології, але й суттєво знижують витрати на обладнання та його експлуатацію, що робить технологію гранулювання високого рівня доступною для більш широкого кола підприємств, що займаються переробкою.

Як професійний виробник, який займається обладнанням для переробки пластику, компанія POLYRETEC має багатий досвід в R&D і реалізації проектів ліній пластикового миття та систем гранулювання. Австрійська технологія двовісскової лінії гранулювання охоплює різні специфікації потужності від невеликих до великих, і вона може бути чудово пов'язана з різними лініями пластикового миття, щоб реалізувати комплексне виробництво від очищення від використаних пластмас до гранулювання. В цьому гайді буде систематично розглянуто принцип роботи, основна конфігурація, показники продуктивності, варіанти конфігурації та витрати вкладень, детально представляться технічні характеристики та застосування обладнання POLYRETEC, а також надати всебічний відбір рішень для підприємств з переробки у зв'язку зі збільшенням виробничої потужності та покращенням якості продукту.

1. Опис галузі та технічне значення технології гранулювання на двох стадіях

1.1 Взросла потреба в рішеннях з переробки пластмасових відходів високої продуктивності

У останні роки країни по всьому світу послідовно вводили політики заборону пластикових відходів та системи відповідальності виробників, що стрімко сприяли підвищенню рівня переробки пластику. Обсяг глобальної переробки пластикового сміття щорічно збільшується більше ніж на 8%, з'являються великі переробні центри та промислові парки переробки. Для переробних компаній просто збільшення кількості обладнання вже не в змозі задовольнити вимоги щодо підвищення ефективності. Вони нагально потребують пелетного обладнання з великим об'ємом, високою надійністю та низькою ціною на одиницю продукції, щоб здійснювати масштабне та інтенсивне виробництво.

Водночас ринок продуктів низу потоку ставить вищі вимоги до якості перероблених гранул. Обильні перероблені гранули, вироблені однопоршневими машинами, мають такі проблеми, як високий вміст летких речовин, внутрішні бульбашки, несправжній індекс розплавлення та багато домішок, які можуть використовуватися лише в продуктах нижчої якості з низькою додатковою вартістю. Високоякісні перероблені гранули з стабільними характеристиками і чистим виглядом можуть використовуватися у середні та вищі продукти або навіть частково замінювати вихідні матеріали, при цьому ціна реалізації значно вище. Під двопреженерним тиском розширення обсягів і підвищення якості двоповерхова технологія гранулювання з високою продуктивністю і якістю стала необхідним вибором для модернізації галузі переробки.

1.2 Основні переваги подвійної стадії перед одноступеневою конструкцією

Лінія двоядерного гранулювання складається з двох незалежних екструзійних установок, які під'єднані послідовно. Перша екструзерна установка відповідає за розплавлення, пластифікацію та первинну фільтрацію відходів пластмас, а друга екструзерна установка відповідає за глибоку деволатилізацію, вакуумне дегазацію та густину розплаву, а в підсумку завершує гранулювання. У порівнянні з структурою з одного рівня ця розділена конструкція забезпечує значні покращення характеристик.

По-перше, у нього є більша здатність до виведення газів і деволатилізації. Другий рівень обладнаний одним або двома вакуумними відводами, які можуть повністю випаровувати вологість, леткі компоненти та субстанції з низькою молекулярністю в розплаві при високому вакуумі, що значно знижує кількість бульбашок в готових гранулах та покращує компактність та блиск товарів. Воно може безпосередньо обробляти прані матеріали з певною кількістю вологи, що зменшує вимоги до попередньої сушіння та економлять витрати на попередню обробку. По-друге, ефект пластифікації та однорідності краще. Двоступеневий розплавлення і змішування роблять розплав більш однорідним, коливальність індексу розплаву менша, а показники готових гранул стабільніші. По-третє, воно може пристосовуватися до матеріалів з більш високою кількістю домішок. Множинне проходження фільтрації можна налаштувати, щоб відфільтровувати домішки щаблі за щаблім, а безперервний зміна экранів уникнув зупинки виробництва, спричиненої заміною екранів. По-четверте, безперервність виробництва сильніша, щорічний коефіцієнт часу експлуатації вище, а фактична щорічна продуктивність значно перевищує аналогічне значення одноступеневого обладнання за повною специфікацією.

1.3 Австрійське інженерне надбання в галузі технологій переробки

Австрія має десятилітнє технічне нагромадження в області обладнання для переробки пластмас, і займає лідируючі позиції у світі в області конструкції стрижнів, оптимізації каналів обертання, контролю процесу та надійності обладнання. Австрійське обладнання для гранулювання відоме своєю високою точності, низьким рівнем споживання енергії та тривалим терміном експлуатації, і може підтримувати стабільну роботу в умовах тривалої високої навантаженості, що широко приймається високопрофесійними підприємствами з переробки у всьому світі.

Основні переваги австрійської технології полягають у детальній оптимізації динаміки потоків та структурної механіки. Геометрія шнека точно розроблена відповідно до характеристик переробленого матеріалу, що дозволяє досягти достатньої пластичності при нижчих температурах та зменшити деградацію матеріалу. В конструкції конвектора відсутні мертві кути, що усуває застій матеріалу та карбонізацію, а також забезпечує стабільність якості продукції. Використання конструкції з високою надійністю зменшує частоту виходів з ладу та продовжує період експлуатації обладнання. Фірма POLYRETEC провела глибоку технічну співпрацю з австрійськими технічними командами, повністю засвоїла ці передовисті конструкційні концепції та здійснила локалізовану адаптивну оптимізацію для характеристик вихідного матеріалу на глобальному ринку переробки, завдяки чому обладнання здатне адаптуватися до більш складних умов подачі, не втрачаючи при цьому відмінних характеристик.

2. Основна структура і принцип роботи двохступеневої лінії гранулювання

1 Перший етап екструзії та система первинного фільтрування

Перша секція екструзійної установки є основою пластифікації усього заводу, яка виконує функції транспортування, плавлення, розрізання та первинного фільтрування відходів пластиків. Шестерня виконана в конфігурації бар'єрної міксування, розробленій австрійською технологією, а конструкція польоту та розподіл розривів оптимізовані залежно від різних видів відходів пластиків, що дозволяє повністю пластифікувати матеріал при відносно низькій температурі і уникнути термічного розкладання матеріалів, що викликане надмірним розривом. Основний матеріал шестерні виготовлений з високоякісного легованого сталі, а поверхня захищена відносно зносостійким та корозіонерозширюючим сплавом, який має високу твердість і довге експлуатаційне термін, а також підходить для тривалої переробки рецикльованих матеріалів з домішками.

Барабан оснащений мультизонним незалежним керуванням температурою, а кожна зона має самостійні кола цеховильного нагрівання та охолодження з високою точністю регулювання температури, що дозволяє точно регулювати температурний графік відповідно до характеристик матеріалів. Кінці першого етапу обладнані безперервно автоматичним змінником фільтраційної сітки з двоповерховою або багатоповерховою конструкцією, який може замінювати фільтруючу сітку без зупинки машини, запобігаючи тим самим припиненню виробництва та втраті матеріалу через зміну сітки. Фільтруючу сітку можна підібрати з різних комбінацій розмірів, відповідних вмісту домішок у сировині для послідовного фільтрації, що не тільки забезпечує ефективність фільтрації, а й підвищує термін служби фільтруючої сітки та зменшує витрату витратних матеріалів. Для матеріалів з високим вмістом домішок можна також конфігурувати багатоступеневу систему фільтрації, щоб обґрунтовано висушити домішки різного розміру.

2.2 Система вторинної деволаталізації і гомогенізації

Другий стадіальний екструдер є головним відмінністю лінії з двома етапами від одновікового пристрою, а його основна функція полягає в глибокому відволакиванні, вакуумному випаровуванні та гомогенізації розплаву після первинної пластифікації і фільтрації. Труба другого етапу оснащена від одного до двох портами для відведення вакууму, зв'язаними з високовольтної вакуумної системою, яка може повністю видалити вологу, залишкові леткі компоненти, полімери низької молекулярної маси та запашні речовини з розплаву, що суттєво підвищує компактність і чистоту готових гранул.

Пелети після вакуумного відводу повітря не мають внутрішніх плям, добрий рівень блиску поверхні та стабільні характеристики плавлення, які можна використовувати безпосередньо у виробництві високоякісних продуктів і мають значно вищу ринкову ціну, ніж звичайні одноступінчасті гранули. Другий ступінь змішувача має дизайн низькосхилового гомогенізації, який забезпечує повне змішування та гомогенізацію плавлення, не допускаючи зменшення якості матеріалів через високий ступінь перемішування і максимально зберігає первісні характеристики матеріалу. Температура плавлення та вязкість після обробки другого ступеня є більш однорідними, а формовання стабільнішим після входження в систему гранулювання – з правильною формою і рівномірними розмірами частинок. Для сценаріїв гранулювання складних зливків, де необхідно додавати добавки, кольорові мастики або наповнювачі, другий ступінь також може використовуватися як секція змішування для досягнення однорідного змішування добавок та матричної смоли.

2.3 Допоміжні системи, що забезпечують подачу і гранулювання

Систему згодовування можна налаштувати за різними схемами в залежності від морфології матеріалу. Для легких матеріалів, таких як плівки і волокна, можна налаштувати примусовий подавальник з приладом для притискання, що стабільно зможе подавати пиловидні матеріали в екструдер, уникнути закупорювання, забезпечити безперебійність та стабільність подавання і підвищити реальний вихід. Для твердих відходів пластика можна налаштувати вібраційний або гвинтовий подавальник, щоб забезпечити рівномірне і кількісне згодовування. Ця система згодовування зв'язана з швидкістю головної машини, що автоматично може регулювати об'єм подавання залежно від навантаження головної машини, щоб забезпечити, що обладнання завжди працює в кращому режимі навантаження.

Система гранулювання може бути оснащена водяним коловим гранулюванням, груповим гранулюванням або підводним гранулюванням відповідно до характеристик матеріалу і потреб замовника. Водяне колове гранулювання підходить для більшості поліолефінових матеріалів і має високу ефективність виробництва та красивий формат частинок, що є поточним основним конфігурацією. Групове гранулювання має просту конструкцію та зручний ремонт і підходить для ситуацій малого обсягу та багатої продукції. Підводне гранулювання підходить для високовоїсокустящих та злегка зчеплених матеріалів з найкращою якістю частинок, але при цьому має відносно високі витрати. Після гранулювання гранули проходять центрифугування, регулювання розміру та охолодження в повітрі, і нарешті надходять у силоси готової продукції. Всі процеси проходять автоматично та безперервно без втручання людини.

2.4 Система контролю та моніторингу виробництва

Вся лінія використовує систему PLC та сенсорного дисплея з інтелектуальним управлінням, а всі параметри процесу можна налаштовувати та моніторити на сенсорному екрані за допомогою інтуїтивно зрозумілого та простого управління. В системі вбудовані процесуальні формули для різноманітних загальних матеріалів. При зміні матеріалів вам потрібно просто викликати відповідну формулу без відладку, що суттєво скорочує час зміни матеріалу. Система має повну функцію самодіагностики та алармування, яка дозволяє контролювати основні параметри, такі як температура, тиск, струм і швидкість, в реальному часі, автоматично подавати аларми та приймати захисні заходи в разі відхилення, щоб уникнути псування обладнання.

Вища конфігурація може додати функцію збирання та статистики даних про виробництво, автоматично записувати дані про вихід, споживання енергії, час роботи та інші дані, генерувати звіти про виробництво, що зручно для підприємств для управління виробництвом та обліку витрат. Він підтримує функцію віддалений діагностики, а техніки можуть віддалено переглядати стан роботи обладнання через мережу, швидко виявляти та виправляти помилки, що суттєво скорочує час відповідальності на помилки та зменшує втрати від простоїв. Інтелектуальна система керування не лише зменшує залежність від досвіду операторів, але й підвищує стійкість роботи й ефективність управління на цілому ланцюгу.

3. Індикатори продуктивності та високий рівень виробництва

3.1 Обсяг виробництва для різних відходів пластику

Реальний об'єм виготовлення лінії з подвійним етапом пресування сушки залежить від типу сировини, її чистоти, вмісту вологи та вимог до якості готової продукції. Для чистих плівкових матеріалів на основі ПЕ/ПП з вмістом вологи менше 5% і вмістом домішок менше 1% після обробки лінії змиву об'єм середнього розміру подвійної лінії досягає стабільних 500-800 кілограмів на годину, а сумарний діловий об'єм - 12-19 тонн при 24-годинному безперервному режимі роботи. Для аграрних та мульчувальних плівок із трохи вищим вмістом домішок та вологи об'єм знижується, - приблизно 400-600 кілограмів на годину, але він все одно значно вище, ніж у одноступеневого обладнання такого ж типу.

Для жорстких отходів з пластику, таких як дрібні відходи з пляшок з HDPE і коробок з PP, продуктивність середньої лінії може досягати 450-700 кг на годину. Для відходів із інженерного пластику, таких як ABS і PS, продуктивність становить близько 350-550 кг на годину. Великотоварні двокорпусні лінії можуть досягати максимальної продуктивності понад 1500 кг на годину при обробці чистих плівок PE / PP, що дозволяє збігатися з режимом вивантаження великих ліній для миття пластмас, реалізувати безперервне інтегроване виробництво миття та гранулювання і придатне для великих промислових парків з переробки та провідних підприємств з переробки.

3.2 Квалітет готових гранул та ринкова премія

Готові гранули, вироблені австрійською технологією двовідгалузевого гранулюючого лінії, перевершують звичайні одноступеневі гранульовані продукти за багатьма характеристиками. За виглядом гранули мають рівномірний колір, гладку поверхню, без плям, явних забруднень, регістрального формату і однорідної розміри. За характеристиками продукту швидкість розплавлення стабільна з невеликим діапазоном коливань, ступінь збереження механічних властивостей висока, а гранули можуть частково замінити вирогінні матеріали. Концентрація летких речовин і вологість низькі, не виражений запах, це відповідає вимогам виробництва середніх та високоякісних пластикових виробів.

На ринку переробленого матеріалу ціна високоякісних двоступенових гранулятів зазвичай на 10–20% вища, ніж ціна звичайних одноступенових гранулятів, вони мають ширші канали продажу та більш легше приймаються підприємствами, які виробляють продукцію нижчого сорту. Для застосування переробленого матеріалу в високоякісних сферах, таких як харчовий та медичний, основним попередними умовами є дваступеневі грануляти з глибокою очищенням вихлопу та багатократним фільтруванням, які забезпечують підвищення ціни продукції. Для перероблюючих підприємств підвищення якості грануляту дає більшу оптову ціну, що є більш важливим фактором прибутку, ніж просто збільшення виробничої потужності.

3.3 Ефективність та рівень споживання енергії

Австрійська технологічна лінія пеллетізації на двох стадіях приділяє величезну увагу оптимізації енергоефективності у конструкції. За рахунок розумної конфігурації шнеків, ефективної системи приводу та точного дизайну регулювання температури, витрата енергії на одиницю продукції контролюється на низькому рівні. При переробці матеріалів з пластикової плівки загальний рівень споживання електроенергії на тон готових пеллет становить близько 350-450 кВт·год, що значно нижче середнього рівня 500-600 кВт·год на тон у звичайних ліній на двох стадіях у цій галузі.

Система приводу використовує високоефективний сервопривідний або промисловий двигун змінної частоти, який автоматично регулює потужність відповідно до навантаження і усуває втрати енергії під час роботи без навантаження та при низькому навантаженні. Система опалення використовує енергоефективний керамічний нагрівач з ізоляційним шаром, що дозволяє скоротити втрати тепла та споживання енергії на нагрівання. Система охолодження працює за закритою ланкою температурного контролю та забезпечує воду для охолодження на вимогу, що дозволяє зменшити споживання холодної води. В цілому, незважаючи на двопорізну структуру, завдяки оптимізованому проектуванню, споживання енергії всього комплексу не зростає експоненційно, а енергоспоживання однієї одиниці виробу навіть краще, ніж у багатьох малопродуктивних одноступінчастих установок.

3.4 Стабільність безперервної роботи та коефіцієнт безперебійної роботи

Високий вихід відображається не тільки в теоретичному поточному виробництві, але й в фактичному році експлуатації і ефективній потужності. Австрійська технологія двоповерхової лінії гранулювання має високу надійність конструкції, а основні компоненти пройшли суворий розрахунок терміну служби та тестування, що дозволяє підтримувати 7-денне 24-годинне безперервне індустріальне виробництво. Застосування безперервного автоматичного зміни ситу можна уникнути зупинки внаслідок зміни сита. Кожне зміну сита займає лише кілька секунд і майже не впливає на нормальну виробництво.

У нормальних умовах технічного обслуговування і розумних умов згодовування продукції загальна швидкість експлуатації цілої лінії може досягати понад 90%, що набагато вище, ніж у разі звичайних одноступенових машин, коли 330 робочих днів на рік, середня лінія в змозі обробляти від 3000 до 5000 тонн продукції на рік, а велика – понад 10000 тонн. Стабільна безперервна робота надає можливість повністю реалізувати переваги обладнання за показниками виготовленої продукції та економічної ефективності.

4. Двойні траси POLYRETEC для віджимання гранул

4.1 Інтеграція австрійської технології та місцевого виробництва

Компанія POLYRETEC фокусується на дослідженні та виробництві обладнання для переробки пластику, має багатий досвід роботи над проектами ліній для миття пластиків та систем гранулювання. Фірма ввела в експлуатацію зрілу австрійську технологію гранулювання у два етапи та поєднала свій власний досвід у технології переробки, щоб проводити локалізацію оптимізації обладнання під характерні особливості живлення ринків пластикової переробки в Україні та світі.

У порівнянні з чисто імпортованим австрійським обладнанням, рішення компанії POLYRETEC зберігає передову технологію, а водночас значно знижує витрати на виробництво завдяки локалізованому виробництву. Ціна обладнання становить лише 50–60% від вартості імпортованого обладнання з такого ж обсягу, а цикл доставки також скорочений більш ніж наполовину. Всі лінії гранулювання компанії POLYRETEC виробляються відповідно до стандартів якості, ключові частини використовують міжнародні відомі бренди, а ціла машина проходить довготривале навантаження перед поставкою, щоб забезпечити стабільну роботу та швидке введення в дію після доставки на майданчик замовника. Компанія також може забезпечити налаштування конфігурації за запитами клієнта відповідно до характеристик матеріалу та обсягів виробництва.

4.2 Модельні характеристики та варіанти конфігурації

POLYRETEC австрійська технологія лінії двоповерхового гранулювання охоплює широкий діапазон потужностей від невеликої до великої, що дозволяє задовольнити потреби підприємств різних масштабів.

Невеликі параметри призначені перевдом головним чином для малих та середніх підприємств з переробки відходів та обслуговує малих ліній прання. Їх проектна продуктивність становить від 300 до 500 кг в годину. Вони підходять для переробки плівок PE/PP та м'яких відходів. Оборудження має компактну конструкцію, невелику площу та низький поріг інвестицій і просте швидке виробництво продукції.

Середня серія – це домінуючий варіант на ринку, який призначений для випуску від 500 до 800 кілограм в годину, що дозволяє справитися з продуктивністю більшості середніх ліній для миття пластиків. Він має гнучку конфігурацію і дозволяє вибирати різні зміни сит, методи пеллетізації та ступінь автоматизації залежно від потреб, вирівнюючи показники продуктивності та вартості.

Великі системи призначені великим переробним підприємствам і проектам на рівні промислових парків, з проектованою продуктивністю від 800 до 1500 кг на годину. Вони оснащені двокаскадною двоповерховою системою викидів, багатоповерховою безперервною фільтрацією та високоавтоматизованою системою керування, яка забезпечує тривалу стабільну роботу під великими навантаженнями.

3 Широкий діапазон адаптації до різних типів пластику

Система двохступеневого гранулювання POLYRETEC має високу адаптованість матеріалу і може переробляти більшу частину часто використовуваних термопластичних відходів пластмас. М'які пластмаси, включаючи ПЕ плівки, тканинні пакети з ПП, агролегкі плівки, упаковочні плівки та потовщені плівки, є найкращими матеріалами для цього обладнання з високим рівнем виходу продукції та якістю гранул.

Як пластики жорсткого ступеня, включаючи шматочки бутилок із HDPE, залишки PP, залишки електротехніки із ABS / ПС та залишки інженерного пластику з PC / PA, можуть забезпечувати стабільну грануляцію за допомогою заміни відповідних конфігурацій гвинтів і регулювання параметрів процесу. Для змитих матеріалів з певним вмістом вологи та домішок, витратна здатність двоповерхової конструкції може ефективно видаляти вологу та леткі компоненти, має менші вимоги до попереднього сушіння та може безпосередньо з’єднуватися із виводом з лінії змивання, що унеможливлює додатковий процес сушіння.

4.4 Повна лінійна інтеграція із лініями прання пластику

ПОЛІРЕТЕК має повний продуктовий асортимент ліній прасування пластику, який може забезпечити клієнтам комплексні рішення — від дроблення, промивання, класифікації до гранулювання. Двоповерхова лінія гранулювання можна точно з’єднати з лінією промивання паличок з пляшок PET, лінією промивання плівки PE/PP та лінією промивання жорсткого пластику, щоб реалізувати автоматизовану пов’язану роботу всього процесу.

Режим "під ключ" доставки не тільки виключає проблеми з відповідністю, які викликаються тим, що клієнти використовують обладнання від різних виробників, але також дозволяє клієнтам спілкуватися тільки з одним постачальником, що робить комунікацію по проекту і подальше технічне обслуговування більш зручним. Компанія POLYRETEC може налаштувати повний процес від миття до гранулювання відповідно до типу сировини, потужності та умов об'єкта, щоб забезпечити відповідність потужності всього виробничого ланцюга і раціональності процесу.

5. Аналіз витрат на інвестиції та доходу від інвестицій

5.1 Оцінка вартості обладнання для різних обсягів виробництва

Конкретна ціна обладнання залежить від номенклатури потужності, рівня конфігурації, додаткових функцій та кількості допоміжних машин. Нижче наведено цінову відмітну смугу для стандартної конфігурації різних специфікацій.

Мала двоповерхова лінія гранулювання з потужністю від 300 до 500 кілограмів на годину. Стандартна конфігурація включає примусовий кормовипускник, перший екструдер, безперервний змінувач сит, другий вакуумний відсмоктувальний екструдер, систему водяних обертових грануляторів, центрифугувальний віджимник сит, систему транспортування готового продукту та систему керування на основі PLC. Вартість повного комплекту обладнання становить близько 120 000–180 000 доларів США.

Середня лінія пресування гранул з двох стадій з витратою від 500 до 800 кг на годину, стандартна ціна конфігурації становить близько 220 000–320 000 доларів США. Якщо вибрані подвійне вакуумне викидання, багатоступінчата фільтрація і більш високий рівень автоматизації, ціна відповідно збільшиться.

Гігантська двокімнатна лінія гранулювання з продуктивністю від 800 до 1500 кг на годину, стандартна конфігурація коштує приблизно від 380 000 до 550 000 доларів США. Ця лінія підходить для великих проектів рециклінгу і, як правило, комбінується з повною лінією прасування та автоматичною системою зберігання.

5.2 Розподіл щорічних операційних витрат

Беручи в розрахунок середньорозмірну двоповерхову лінію гранулювання з продуктивністю 500-800 кг/год, розрахунок проводиться на основі 300 днів роботи протягом року, 20 годин на день, 6000 годин щорічного ефективного виробничого часу, середнього виходу 600 кг/год і щорічного виробництва 3600 тонн.

Вартість електроенергії є основним компонентом операційних витрат. Розраховуючи загальну витрату електроенергії на рівні 400 кВт·год на тон і ціну промислової електроенергії 0,1 долара США за кВт·год, щорічна вартість електроенергії становить близько 144 000 доларів США.

З погляду витрат на трудові ресурси, уся лінія характеризується високим ступенем автоматизації, що потребують лише двох операторів за зміну і чотирьох осіб на дві зміни. Розрахуючи за обробними витратами у розмірі 6000 доларів США на одну людину, щорічні витрати на працю становлять близько 24 000 доларів США.

Вартість витратних матеріалів, включаючи фільтрувальні сітки, зношене обладнання та мастильний масляний розчин, становить приблизно від 12 000 до 18 000 доларів США на рік за умови нормального виробництва. Вартість технічного обслуговування становить приблизно 5 000–6 000 доларів США на рік. Інші витрати, пов'язані з охолоджуючою водою, орендою території та функціонуванням, становлять приблизно 10 000 доларів США на рік.

Комплексно розраховуючи, сумарні щорічні операційні витрати, без урахування закупки сировини, становлять від 195 000 до 208 000 доларів США, а операційні витрати на одиницю готової продукції складають від 54 до 58 доларів США за один тон, що є на низькому рівні в галузі.

5.3 Обчислення пройдених доходу і прибутку

Розрахунок за середньозваженою ціною переробленого PE гранул у розмірі 800 долларів США за тонну, річний оборот від продажів становить близько 2 880 000 доларів США. Розрахунок за витратами на закупку відходів пластикового сировини у розмірі 500 доларів США за тонну, враховуючи втрати при виробництві, загальні витрати на сировину становлять близько 1 890 000 доларів США.

Після вирахування вартості сировини та щорічних операційних витрат у розмірі близько 200 000 доларів США щорічний щоденний прибуток становить близько 790 000 доларів США. Якщо використовувати перевагу якості двоперехідних гранул, щоб збільшити ціну продажу на 10 % до 880 доларів за тонну, щорічні продажі можуть збільшитися до 3168 000 доларів США, а щорічний прибуток - до приблизно 1 078 000 доларів США.

Для сценаріїв, що відносяться до інженерних пластмас високої вартості, різниця в ціні між сировиною та готовою продукцією є значною, а прибуток - досить великим. Даже враховуючи коливання ринку та інші фактори, прибутковість проекту дуже висока.

5.4 Розрахунок статичного періоду окупності

Розрахунок за умови загальних інвестицій у розмірі близько 270 000 доларів США за стандартну конфігурацію середнього розміру обладнання та річного чистого прибутку у розмірі близько 790 000 доларів США за референтний сценарій прибутку, термін виплати статичного вкладного періоду становить менше 5 місяців. Не враховуючи факторів, таких як зростання потужності і зміни на ринку в початковий період виробництва, розрахунок за 50%-вим зменшенням річного чистого прибутку показує, що термін окупності інвестицій становить лише близько 10 місяців.

Для інтегрованих проектів з власними лініями збирання маси вартість сировини нижча, а прибуток від готових продуктів вищий, тому термін окупності інвестицій буде швидшим. Далі навіть для великомасштабного обладнання, завдяки вищому прибутку на одиницю продуктивності, термін окупності інвестицій можна контролювати в межах від 12 до 18 місяців. Це набагато нижче середнього періоду повернення інвестицій у 2-3 роки у текстильній галузі.

6. Настанови щодо монтажу, роботи та технічного обслуговування

6.1 Підготовка об'єкта і налагодження монтажу

Перед доставкою обладнання слід завершити підготовку місця відповідно до інсталяційних малюнків, наданих компанією POLYRETEC. Потрібно забезпечити достатній простір для установки, експлуатації та технічного обслуговування відповідно до розмірів обладнання. Ґрунт повинен бути рівним і достатнісно міцним, щоб витримати вагу та вібрацію обладнання під час роботи. Потрібно виділити інтерфейс трифазного живлення, інтерфейс системи охолодження та інтерфейс стиснутого повітря з обсягом, що відповідає номінальній потребі.

«Поліретек» посилить спільну роботу з вашою компанією, надасть професійних інженерів для нагляду за установкою та запуском на місці. Цикл установки та запуску стандартних моделей – близько 10–15 днів. Після завершення проведене буде тестове виробництво з матеріалами, щоб гарантувати, що виробничі можливості та якість гранул відповідають узгодженим стандартам. Під час запуску інженери проведуть систематичну підготовку персоналу вашої компанії з питань експлуатації та обслуговування, роз’яснять, як експлуатувати обладнання, здійснювати щоденні ремонти та усувати найпоширеніші несправності.

6.2 щоденний операційний та профілактичний технічний обслуговування

Стандартизоване щоденне експлуатацію та технічне обслуговування є ключем до забезпечення довготривалого стабільної роботи й продовження терміну служби обладнання. Перед запуском перевірте, чи всі частини знаходяться у нормальному стані, поступово прогрівайте за встановленим температурним графіком, а після досягнення температури залиште обладнання у тепловому режимі протягом певного часу, перш ніж розпочати виробництво. Під час виробництва наглядайте за чистотою та вмістом вологи паливного матеріалу, уникайте потрапляння твердих корок, таких як металеві та піщані частинки, у екструдер. Регулярно контролюйте параметри температури, тиску та струму, а у разі виявлення будь-яких несправностей відмічайте виробництво.

Денне обслуговування включає в себе чистку поверхні обладнання кожну зміну, перевірку рівня масла у кожному точках обробки і затискання розчиненого контакту. Ратично перевіряти стан фільтра і своєчасно очищати або замінювати його елемент. Перевіряти робочий стан гідравлічної системи та вакуумної системи раз на місяць та перевіряти, чи не відбувається витікання із ущільнень. Перевіряти ступінь зносу штоку і циліндра раз на три місяці, а також проводити очищення від пилу та закріплення електроустановки. Забезпечувати комплексний ремонт щорічно, замінювати зношені ущільнення та деталі, а також перекалібровувати датчики температури та тиску.

6,3 Спільні проблеми виробництва та їх вирішення

Бульби в гранулах, як правило, викликані високим вмістом вологи в матеріалах або недостатнім ступенем вакууму. Їх можна вирішити шляхом покращення ефекту передбавного висушування, перевірки герметичності системи вакууму та очищення накопиченого матеріалу біля випускного отвору.

Низкий вихід може бути викликано припинення подачі ланцюга, пошкодження валу, нераціональне регулювання температури. Потрібно перевірити роботу системи подачі, перевірити стан вала і оптимізувати параметри регулювання температури.

Утрата матеріалу під час заміни сит у виробничих лініях звичайно викликана несправною установкою фільтрових сит або зносом герметизуючої поверхні ситозмінника. Потрібно стандартизувати процедуру заміни сит, перевірити стан герметизуючої поверхні і вчасно проточити її та виправити.

Неоднорідна форма частинок може бути спричинена зносом ріжучих роликів, нестикованим виливанням з прес-форми або нестабільним тиском розплавленого матеріалу. Необхідно замінити ріжучі ролики, почистити головку прес-форми та налаштувати параметри процесу.

Найбільші проблеми можна вирішити, налаштовуючи процеси та виконуючи щоденне технічне обслуговування. Компанія POLYRETEC надає повний посібник щодо вирішення проблем та віддаленну технічну підтримку, що дозволяє клієнтам швидко усувати проблеми у виробництві.

7. Чому обирати POLYRETEC як партнера у сфері техніки для переробки

7.1 Технічна підтримка на всій ділянці процесу та послуги «під ключ»

POLYRETEC не тільки сам надсилає обладнання, але також надає послуги «під ключ», починаючи від проектування процесу, планування об'єкта, виробництва обладнання, монтажу та налагодження впровадження до підготовки персоналу. Клієнти лише повинні надати інформацію про сировину і цілі по продуктивності, а компанія відрегулює повний схему переробки і гранулювання, щоб забезпечити безперебійну виробництво та відповісти стандартам після впровадження проекту.

Компанія має професійну команду досліджень та розробки процесів, яка може оптимізувати параметри процесу відповідно до характеристик різних матеріалів і допомогти клієнтам отримати найкращу якість готової продукції та ефективність виробництва. Для клієнтів, які нові у сфері переробки відходів, компанія також може надавати додаткові послуги, такі як консультація по ринку та пропозиції каналів постачання сировини та продукції, щоб допомогти клієнтам уникнути непотрібних затримок та швидко досягти прибутковості.

7.2 Своєчасна реалізація нормативів виробничого процесу зроблених з використанням продуктів харчової якості

Продукти POLYRETEC експортуються в багато країн та регіони по всьому світу, а також створений ідеальний систем обслуговування післяпродажу. Стандартні деталі легко доступні в наявності та можуть бути швидко доставлені в будь-яку частину світу. У разі поломки обладнання спочатку проводиться дистанційна діагностика, щоб швидко виявити проблему й надати інструкції для самостійного її вирішення. У випадку проблем, які потребують ремонту на місці, фахівці будуть негайно посаджені на ремонт, щоб зменшити втрати часу клієнтів.

Усі обладнання поставляється з 12-місячною безкоштовною гарантією. Під час гарантійного терміну нелюдські пошкоджені частини замінюються безкоштовно. Після закінчення гарантійного терміну надається безкоштовне постачання запасних частин з розрахункової ціни та безкоштовна технічна підтримка протягом усього терміну.

Висновок

Високопродуктивна угорська технологія двохступеневої лінії гранулювання пластику є основним обладнанням для підприємств з переробки, що дозволяє розширювати виробничу потужність, оптимізувати якість гранул і підвищувати прибутковість. Не тільки вона вирішує проблему обмеження потужності традиційного одноступінчастого обладнання, а й суттєво покращує якісний клас перероблених гранул, привносячи дві переваги — збільшення виробництва та підвищення якості.

Комплекси давлепливних ліній з двома етапами від POLYRETEC успадкували точність та надійність австрійської технології і поєднують собою переваги локального виробництва, що надає значні комплексні переваги по характеристикам, ціні та обслуговуванню. Які б не були цілі – розширення потужностей та модернізація дрібних і середніх підприємств, що рецикулюють, або будівництво цілих ліній у рамках великих проектів рециклювання – POLYRETEC може запропонувати ефективні рішення, які допомагатимуть зацікавленим користувачам отримати переваги на конyкурентному ринку рециклованих пластиків та досягти економічних та екологічних переваг.