Dans un contexte de développement de l'économie circulaire à l'échelle mondiale et de politiques de contrôle de la pollution par les matières plastiques de plus en plus strictes, l'industrie du recyclage des déchets plastiques entre dans une phase de développement à grande échelle et de haute qualité. Les entreprises de recyclage du monde entier font face à des exigences duales : elles doivent d'une part augmenter leur capacité de traitement et de l'autre améliorer la qualité des granulés recyclés. Les machines de granulage des plastiques à un seul stade présentent des limitations évidentes lorsqu'il s'agit de traiter de grandes quantités de déchets plastiques, telles que une capacité de désvoaltilisation insuffisante, un mélange de fonte inégal, des arrêts fréquents pour le changement de tamis et une faiblequalité du produit fini, ce qui ne peut plus répondre aux besoins de la production industrielle de recyclage moderne. La technologie de granulage à deux étapes, avec sa structure d'extrusion à deux étapes unique, permet une plasticisation efficace, un dégazage en profondeur et un homogénéisation uniforme respectivement, et est devenue la solution technologique dominante pour la production de granulés recyclés à haute yield et à haute qualité.
L'Autriche est reconnue comme l'un des foyers de la technologie de recyclage plastique de pointe à l'échelle mondiale. Son équipement d'extrusion et de pelletisation est mondialement connu pour sa conception mécanique précise, son contrôle de processus stable et son efficience énergétique optimale, et a longtemps été le premier choix des entreprises de recyclage haut de gamme. Cependant, les équipements autrichiens importés purement et simplement présentent un coût d'acquisition élevé, un cycle de livraison long et un coût de maintenance élevé, ce qui pose un seuil élevé pour la plupart des entreprises de recyclage en croissance. En introduisant la technologie de pelletisation à double étage autrichienne, mature, et en combinant les avantages de la fabrication de précision localisée et de la chaîne d'approvisionnement, POLYRETEC a lancé une série de lignes de pelletisation à double étage à haut rendement, qui ne se limite pas à conserver le côté innovant de la technologie de base, mais réduit également sensiblement les coûts d'investissement et d'exploitation des équipements, rendant la technologie de pelletisation haut de gamme accessible à un plus grand nombre d'entreprises de recyclage.
En tant que fabricant professionnel spécialisé dans les équipements de recyclage du plastique, POLYRETEC possède une vaste expérience en R&D et dans la mise en œuvre de lignes de lavage et de systèmes de granulés. Sa ligne de granulés à deux étapes d'origine autrichienne propose une gamme de capacités allant du petit au grand, et peut être parfaitement connectée à diverses lignes de lavage du plastique pour réaliser une production intégrée, de la purification des déchets plastiques à la granulométrie. Ce guide expliquera de manière systématique le principe de fonctionnement, la structure principale, les indicateurs de performance, les options de configuration et le rendement d'investissement de la technologie de granulométrie à deux étapes, il présentera en détail les caractéristiques techniques et la valeur d'application des équipements POLYRETEC et fournira une référence complète pour les entreprises de recyclage visant à mettre à niveau leur capacité de production et à améliorer la qualité de leurs produits.
1. Contexte industriel et valeur technique de la technologie de pelletisation à deux étages
1.1 Croissance de la demande de solutions de recyclage en plastique à haute capacité
Au cours des dernières années, les pays du monde entier ont successivement mis en place des politiques d'interdiction du plastique et des systèmes de responsabilité des producteurs, qui favorisent fortement l'amélioration du taux de recyclage du plastique. Le volume mondial de recyclage des déchets plastiques connaît une croissance stable de plus de 8 % chaque année, et de nombreux centres de recyclage à grande échelle et parcs industriels de recyclage apparaissent. Pour les entreprises de recyclage, l'extension du nombre d'équipements n'a pu satisfaire la demande d'amélioration de l'efficacité. Elles ont urgemment besoin d'équipements de granulage à grande capacité, à haute fiabilité et à faible coût unitaire pour réaliser une production à grande échelle et intensive.
Parallèlement, le marché des produits de downstream fait remonter des exigences plus élevées en matière de qualité des granulés recyclés. Les granulés recyclés ordinaires produits par des machines à étapes simples présentent des problèmes tels qu'une teneur élevée en substances volatiles, des bulles internes, un indice de fusion inégale et de nombreuses impuretés, ce qui limite leur utilisation à des produits de bas de gamme à faible valeur ajoutée. Les granulés recyclés de haute qualité, stables et de qualité impeccable, peuvent être utilisés dans des produits de milieu à haut de gamme, voire être utilisé partiellement pour remplacer les matières premières vierges, avec des prix de vente nettement plus élevés. Sous la pression double de l'expansion des capacités et de l'amélioration de la qualité, la technologie du granulation à deux étapes, à la fois productive et de haute qualité, devient le choix inéluctable pour l'innovation de l'industrie du recyclage.
1.2 Avantages clés du système à double étage par rapport au système à un seul étage
La ligne de granulométrie à double étape est composée de deux unités d'extrusion indépendantes reliées en série. La première unité d'extrusion est principalement chargée du fusionnement, du plasticage et de la filtration primaire des déchets plastiques, tandis que la deuxième unité d'extrusion est responsable de la profonde dévolatilisation, de la désaturation sous vide et de l'homogénéisation de la masse fondante, puis termine par la granulométrie. Par rapport à la structure à une seule étape, cette conception fractionnée offre de multiples améliorations de rendement de base.
Premièrement, il a une capacité de dégazage et de désvolatilisation plus forte. La deuxième phase est équipée d'un ou de deux ports d'évacuation sous vide, qui peuvent extraire entièrement l'humidité, les composants volatils et les substances de faible masse moléculaire dans la fonte, sous un environnement sous vide élevé, ce qui réduit considérablement le taux de bulles des granules finis et améliore la compacité et le lustre des produits. Il peut traiter directement des matières lavées présentant une certaine teneur en humidité, réduisant ainsi la nécessité de pré-séchage et faisant économiser les coûts de prétraitement. Deuxièmement, l'effet de plasticisation et d'homogénéisation est meilleur. La fusion et le mélange à deux étapes permettent d'obtenir une fonte plus uniforme, les fluctuations de l'indice de fusion sont plus faibles, et les performances des granules finis sont plus stables. Troisièmement, elle peut s'adapter à des matériaux à plus haute teneur en impuretés. Un système de filtration à plusieurs étapes peut être configuré pour éliminer les impuretés pas à pas, et le dispositif de changement de tamis continue permet d'éviter les interruptions de production liées au remplacement du tamis. Quatrièmement, la continuité de la production est plus élevée, le taux d'exploitation annuel est plus élevés et la production annuelle réelle dépasse bien celle des équipements à un étage de même spécification.
1.3 Avantages de la technologie autrichienne dans le domaine du recyclage des plastiques
L'Autriche possède une accumulation technique de plusieurs décennies dans le domaine des équipements de recyclage des plastiques et occupe une position de leader mondiale en matière de conception des vis, d'optimisation du canal de circulation, de contrôle des processus et de fiabilité des équipements. Les équipements de pelletage autrichiens sont réputés pour leur haute précision, leur faible consommation d'énergie et leur longue durée de vie. Ils peuvent fonctionner de manière stable sous des conditions à fort chargement à long terme, ce qui est largement reconnu par les entreprises de recyclage de pointe à l'échelle mondiale.
Les avantages clés de la technologie autrichienne résident dans l'optimisation détaillée de la dynamique des fluides et de la mécanique structurelle. La géométrie de la vis est conçue avec précision en fonction des caractéristiques des matériaux recyclés, ce qui permet une plastification suffisante à des températures plus faibles et réduit la dégradation du matériau. La conception du guide ne présente aucun angle mort, ce qui évite la rétention et la carbonisation du matériau et garantit la stabilité de la qualité du produit. La conception à haute fiabilité réduit le taux d'échec et prolonge la durée de vie de l'équipement. POLYRETEC a réalisé une coopération technique approfondie avec les équipes techniques autrichiennes, a entièrement intégré ces concepts de conception avancés et a mis en œuvre une optimisation adaptative aux caractéristiques des matières premières du marché mondial du recyclage, de manière à ce que l'équipement puisse s'adapter à des conditions d'alimentation plus complexes tout en conservant d'excellentes performances.
2. Structure clé et processus de travail de la ligne de pelottage à deux étages
2.1 Extrusion au premier stade et système de filtration primaire
L'unité d'extrusion de première étape est le cœur de la plasticisation de l'ensemble de la ligne, qui a pour rôle de transporter, fondre, ciseler et filtrer en premier lieu les déchets plastiques. La vis adopte une configuration de mélange par barrière conçue par la technologie autrichienne et optimise la structure de la course et la distribution du cisaillement selon différents types de déchets plastiques, afin de parvenir à une plasticisation complète à une température relativement faible et d'éviter la dégradation thermique des matériaux provoquée par un cisaillement excessif. La base de la vis est fabriquée en acier allégé de haute qualité, et sa surface est traitée avec un alliage résistant à l'usure et à la corrosion, ce qui lui confère une grande dureté et une longue durée de vie, et il convient au traitement à long terme de matériaux recyclés présentant des impuretés.
Le cylindre est équipé d'un contrôle de température indépendant en plusieurs zones, et chaque zone est dotée de circuits de chauffage et de refroidissement indépendants offrant une précision de contrôle de température élevée. Il est possible d'ajuster précisément la courbe de température en fonction des caractéristiques des matières. L'extrémité du premier étage est équipée d'un changeur de tamis automatique continu avec une conception à deux stations ou à plusieurs stations, qui permet de remplacer le tamis sans arrêter la machine, éviter des interruptions de production et des pertes de matières liées au remplacement du tamis. Le tamis peut être adapté à différents combinés de mailles en fonction du taux d'impuretés des matières, pour parvenir à une filtration graduelle, ce qui n''en optimise pas seulement l'efficacité mais prolonge également la durée de vie du tamis et réduit les coûts des consommables. Pour les matières ayant un taux d'impuretés élevé, on peut aussi configurer un système de filtration en plusieurs étapes pour filtre graduellement les impuretés de différentes tailles particulières.
2.2 Système de dévolutionalisation et d'homogénisation de deuxième étape
La unité d'extrusion en deux étapes est la principale différence entre la ligne à deux phases et la machine à une phase. Sa fonction principale est de procéder à une devolatilisation en profondeur, à un dégazage sous vide et à l'homogénéisation de la masse fondante après la plastification primaire et la filtration. Le cylindre de la deuxième étape est équipé de 1 à 2 ports d'échappement sous vide connectés à un système à haute vacuité, ce qui permet d'extraire totalement l'humidité, les composants volatils résiduels, les polymères à faible masse moléculaire et les substances odorantes de la masse fondante, améliorant considérablement la compacité et la pureté des granulés finis.
Les granulés après extraction sous vide ne présentent pas de bulles internes, ont une bonne brillance de surface et des performances de fusion stables, ce qui permet leur utilisation directe dans la production de produits haut de gamme et leur offre un prix de marché nettement supérieur à celui des granulés à un seul étage. La vis de la deuxième étape adopte une conception d'homogénéisation à faible cisaillement, ce qui assure un mélange et un homogénéisation complets de la fusion en évitant la dégradation des matériaux due à un cisaillement excessif et en conservant au maximum les performances originales du matériau. La température et la viscosité de la fusion après le traitement de la deuxième étape sont plus uniformes, et le moulage est plus stable après l'entrée dans le système de granulation, avec une forme de particules régulière et une taille uniforme. Pour les scénarios de granulation à compoundage nécessitant l'ajout d'additifs, de masterbatch de couleur ou de fillers, la deuxième étape peut également servir de section de mélange pour obtenir un mélange uniforme d'additifs et de résine de base.
2.3 Systèmes auxiliaires d'alimentation et de granulation
Le système de charge peut être configuré avec différents principes selon la morphologie du matériau. Pour les matières légères comme les films et les fibres, un chargeur à force avec un dispositif de pression peut être configuré pour envoyer de manière stable des matériaux frisquets dans l'extrudeur, éviter les formations par pontage, assurer la continuité et la stabilité de la charge et améliorer la production effective. Pour les déchets en matières plastiques dures, un chargeur vibrant ou tournant peut être configuré pour assurer un chargement uniforme et quantitativement précis. L'ensemble du système de charge est lié à la vitesse du moteur principal, ce qui permet d'adapter automatiquement la quantité de charge en fonction de la charge du moteur principal afin d'assurer que l'équipement fonctionne toujours sous les meilleures conditions de charge.
Le système de pelletage peut être équipé de pelletage à anneau d'eau, de pelletage de strates ou de pelletage sous eau, selon les caractéristiques des matériaux et les besoins du client. Le pelletage à anneau d'eau convient à la plupart des matériaux en polyoléfine, avec une efficacité de production élevée et une forme de particules esthétique, ce qui est la configuration la plus courante. Le pelletage de strates présente une structure simple et une maintenance pratique, et convient aux scénarios de production en petites quantités et de diverses variétés. Le pelletage sous eau est approprié pour les matériaux à viscosité élevée et à adhérence facilitée, avec une qualité de particules optimale, mais à un coût relativement élevé. Après le pelletage, les pellets passent par un déhumidification centripète, un tri par vibration et un refroidissement par transfert d'air, et arrivent finalement dans le silo de produits finis. L'ensemble du processus s'effectue automatiquement et de façon continue, sans aucune intervention manuelle.
4 Système de contrôle et de surveillance de la production intelligent 4
La ligne entière adopte un système de contrôle intelligent à base de PLC et d'écran tactile, et tous les paramètres de processus peuvent être réglés et surveillés sur l'écran tactile avec une utilisation intuitive et simple. Le système est doté de formules de processus intégrées pour une variété de matériaux courants. Lors du changement de matériaux, il suffit d'appeler la formule correspondante sans les débugger, ce qui réduit considérablement le temps de changement. Le système possède des fonctions complètes de diagnostic automatique des erreurs et d'alerte, qui peuvent surveiller en temps réel des paramètres clés tels que la température, la pression, le courant et la vitesse, émettre une alerte automatiquement et prendre des mesures de protection en cas d'anomalie, afin d'éviter les dommages aux équipements.
La configuration haut de gamme peut ajouter une fonction de collecte de données de production et de statistiques, enregistrant automatiquement les données de sortie, de consommation d'énergie, de durée de fonctionnement et autres, générant des rapports de production, ce qui est pratique pour les entreprises afin de mener à bien la gestion de la production et la comptabilité des coûts. Elle comprend une fonction de diagnostic à distance, grâce à laquelle les techniciens peuvent visualiser l'état d'exploitation du matériel à distance via le réseau, identifier et résoudre rapidement les problèmes, réduisant ainsi considérablement le temps de réaction face aux pannes et les pertes liées aux arrêts de production. Le système de contrôle intelligent non seulement réduit la dépendance de l'opérateur aux compétences techniques, mais améliore aussi la stabilité d'exploitation et l'efficacité de la gestion de l'ensemble de la ligne.
3. Indicateurs de performances et capacité de haute production
3.1 Capacité de production pour les différents types de déchets plastiques
La production réelle de la ligne de granulométrie à deux étages dépend du type de matière d'alimentation, de sa pureté, de son taux d'humidité et des exigences en matière de qualité du produit fini. Pour les matières de films PE/PP propres, dont le taux d'humidité est inférieur à 5 % et le taux d'impuretés inférieur à 1 % après le traitement de la ligne de lavage, la ligne à deux étages de taille moyenne peut atteindre une production stable de 500 à 800 kilogrammes par heure, et la production quotidienne peut atteindre 12 à 19 tonnes en fonctionnement continu 24 heures sur
Pour les fragments de plastique durs tels que les flocons de bouteilles en HDPE et les fragments de boîtes en PP, la production de la ligne de taille moyenne peut atteindre 450 à 700 kilogrammes par heure. Pour les fragments en plastique technique tels que l'ABS et le PS, la production est d'environ 350 à 550 kilogrammes par heure. Les lignes à deux niveaux à grande échelle peuvent atteindre une production maximale de plus de 1500 kilogrammes par heure lors du traitement de films PE/PP propres, ce qui permet de correspondre au rythme de décharge des grandes lignes de lavage du plastique, de réaliser une production intégréecontinue du lavage et du granulation, et est adapté aux grands parcs industriels de recyclage et aux entreprises de recyclage de pointe.
3.2 Qualité finale des granulés et prime de marché
Les granulés finis produits par la ligne de granulés à double étape, technologie autrichienne, présentent plusieurs avantages par rapport aux produits de granulés à une seule étape. En termes d'apparence, les granulés ont une couleur uniforme, une surface lisse, aucune bulle, aucune impureté evidente, une forme régulière et une taille uniforme. En termes de performances, le taux de coulée est stable avec une amplitude de fluctuation limitée, le taux de conservation des propriétés mécaniques est élevé et il peut remplacer en partie les matières premières vierges. La teneur en volatile et en humidité est basse, sans odeur évidente, ce qui permet de répondre aux exigences de production de produits plastiques de qualité moyenne et haute.
Sur le marché des matériaux recyclés, le prix des pellets en deux étapes de haute qualité est généralement de 10% à 20% plus élevé que celui des pellets simples. Ils disposent de canaux de commercialisation plus étendus et sont plus facilement acceptés par les entreprises de produits à la suite. Pour les applications de matériaux recyclés haut de gamme, telles que la qualité en contact avec les aliments et la qualité médicale, les pellets en deux étapes avec une évacuation profonde et une filtration à plusieurs étages constituent la condition de base, ce qui peut apporter une prime de produit plus élevée. Pour les entreprises de recyclage, l'amélioration de la qualité des pellets entraîne une hausse du prix de vente, ce qui constitue un point de croissance des profits bien plus important que simplement l'augmentation de la capacité de production.
3.3 Performances en matière d'efficacité énergétique et de consommation
La ligne autrichienne de pelletage à deux étapes mettra un grand soin à optimiser l'efficacité énergétique dans sa conception. Grâce à une configuration de vis raisonnable, à un système d'entraînement efficace et à un design de contrôle de la température précis, la consommation d'énergie par unité de production est maintenue à un niveau bas. Lors du traitement des matières film en PE, la consommation d'énergie globale par tonne de pellets finis est d'environ 350 à 450 kWh, bien inférieure au niveau moyen de 500 à 600 kWh par tonne des lignes à deux étapes ordinaires de l'industrie.
Le système d'entraînement adopte un moteur à servomoteur à haut rendement ou un moteur à fréquencevariable, lequel peut réguler automatiquement la puissance produite en fonction de la charge et éviter les pertes d'énergie pendant la phase sans charge et à faible charge. Le système de chauffage adopte un chauffage céramique à haut rendement, doté d'une couche d'isolation, pour réduire les pertes de chaleur et la consommation d'énergie nécessaire au chauffage. Le système de refroidissement adopte un contrôle à température en boucle fermée pour fournir de l'eau de refroidissement à la demande et réduire la consommation d'eau de refroidissement. Dans son ensemble, bien que la chaîne possède une structure à deux étapes, la conception optimisée permet de réduire la consommation d'énergie sur l'ensemble de la ligne, et la consommation d'énergie par unité de produit est plus favorable que celle de nombreux équipements à une seule étape à faible rendement.
3.4 Stabilité de fonctionnement continu et taux d'exploitation
La production élevée ne se manifeste pas seulement par la production théorique horaire, mais aussi par la durée d'exploitation réelle annuelle et la capacité effective. La chaîne de granulométrie à double étape conçue en Autriche est dotée d'une conception très fiable, et les composants principaux ont fait l'objet de calculs et d'essais rigoureux, ce qui garantit sept jours par semaine, 24 heures par jour, de production industrielle continue. L'application d'un échangeur de tamis automatique en continu évite les arrêts dus au remplacement des tamis. Chaque changement de tamis ne dure que quelques secondes et n'a pratiquement pas d'incidence sur la production normale.
Sous des conditions de maintenance normales et d'alimentation raisonnables, le taux d'exploitation annuel de l'ensemble de la ligne peut atteindre plus de 90%, bien supérieur aux 70% environ des machines à une seule étape. Calculé en fonction de 330 jours de travail par année, la ligne de taille moyenne peut effectivement traiter entre 3000 et 5000 tonnes par année, et la ligne de taille importante peut traiter plus de 10000 tonnes par année. La capacité de fonctionnement continu stable permet de transformer véritablement l'avantage de capacité de l'équipement en production réelle et en bénéfices économiques.
4. Les solutions de broyeuse à double étage POLYRETEC
4.1 Intégration de la technologie autrichienne et de la fabrication locale
POLYRETEC se concentre sur la R&D et la fabrication d'équipements de recyclage du plastique et possède une riche expérience dans les lignes de laver et de peloter le plastique. L'entreprise adopte la conception de la technologie double étape autrichienne de peloter mûre, et combine sa propre accumulation dans la technologie de recyclage pour effectuer une optimisation locale des équipements correspondant aux caractéristiques d'alimentation des marchés de recyclage nationaux et mondiaux.
Par rapport à l'équipement autrichien entièrement importé, la solution de POLYRETEC conserve l'avancement de la technologie de base tout en réduisant considérablement les coûts de fabrication par une fabrication localisée. Le prix de l'équipement est seulement de 50 % à 60 % de celui des équipements importés de même capacité, et le cycle de livraison est également réduit de plus de la moitié. Toutes les lignes de pelletage POLYRETEC sont produites conformément à des normes de qualité rigoureuses, les composants principaux sont équipés de marques internationales renommées et l'ensemble de la machine est soumis à un test de charge prolongé avant la livraison afin de garantir un rendement stable et une mise en service rapide après la livraison sur le site du client. La société peut également fournir un ajustement de configuration personnalisé en fonction des caractéristiques du matériau et des besoins de capacité du client.
4.2 Spécifications du modèle et options de configuration
La ligne de pelletage à double étage de la technologie autrichienne POLYRETEC couvre plusieurs gammes de capacité, du petit au gros, ce qui permet de répondre aux besoins des entreprises de différentes tailles.
Le système de petite taille est principalement destiné aux entreprises de recyclage de petite et moyenne taille et aux lignes de lavage auxiliaires, avec une production conçue à un niveau de 300 à 500 kilogrammes par heure. Il est adéquat au traitement des films en PE/PP ainsi que des déchets souples. Cet équipement présente une structure compacte, une surface au sol réduite, un seuil d'investissement bas et une production facile et rapide.
La spécification moyenne est le modèle dominat sur le marché, avec une production prévue de 500 à 800 kilogrammes par heure, ce qui correspond à la production de la plupart des lignes de lavage de plastiques de taille moyenne. Il présente une configuration flexible et permet de choisir différents changeurs d'écrans, méthodes de pelletisation et degrés d'automatisation selon la demande, en tenant compte des performances et des coûts.
La gamme Large est destinée à des entreprises de recyclage de grande taille et à des projets d'échelle de parc industriel, avec une production prévue de 800 à 1500 kilogrammes par heure. Elle est équipée d'un système d'évaporation à deux étapes et à double évacuation, d'un système de filtration continu à plusieurs étapes et d'un système de commande automatisé de haute technologie, capable de fonctionner de manière stable sur le long terme sous une charge élevée.
4.3 Grande adaptabilité à différents types de plastiques
La ligne de granulation à double étage POLYRETEC présente une forte adaptabilité des matériaux et peut traiter la plupart des déchets plastiques thermoplastiques courants. Les plastiques souples, notamment les films PE, les sacs tissés en PP, les films de mulch agricoles, les films d'emballage et les films étirables, sont les matières les plus adéquates pour cet équipement, qui présente une capacité de production élevée et une qualité de granulé optimale.
Les plastiques durs, y compris les copeaux de bouteille en HDPE, les restes de PP, les restes d’appareils ménagers en ABS ou PS et les restes de plastique technique en PC ou PA, peuvent tous être transformés en granulés de manière stable en remplaçant les configurations des vis correspondantes et en adaptant les paramètres de traitement. Pour les matières lavées contenant une certaine quantité d’humidité et d’impuretés, la capacité d’évacuation de la structure à deux étages peut efficacement éliminer l’humidité et les composants volatils, nécessite des pré-traitements de séchage moins exigeants et peut être connectée directement à l’échappement de la ligne de lavage, éliminant ainsi le besoin d’un processus de séchage supplémentaire.
4.4 Intégration complète avec les lignes de lavage des matières plastiques
POLYRETEC dispose d'une gamme complète de lignes de lavage des plastiques, qui peuvent offrir aux clients des solutions globales de bout en bout, de la broyeure au lavage, du tri au granulation. La ligne de granulation à deux étages peut être parfaitement interconnectée à la ligne de lavage des grumeaux des bouteilles en PET, à la ligne de lavage de film en PE/PP et à la ligne de lavage de plastique dur, pour réaliser un fonctionnement en liaison automatique de l'ensemble de la ligne.
Le mode de livraison clés en main permet de contourner non seulement les problèmes de compatibilité causés par les clients qui associent des équipements de différents fabricants, mais aussi de permettre aux clients de collaborer avec un seul fournisseur, ce qui facilite la communication sur le projet et les activités de maintenance ultérieures. POLYRETEC peut personnaliser le schéma complet du processus, de la lavage au pelletage, en fonction du type de matière première, de la demande de capacité et des conditions sur place, afin de garantir l'adaptation de la capacité de la ligne au complet et d'un processus raisonnable.
5. Analyse du coût d'investissement et du retour sur investissement
5.1 estimation des coûts de l'équipement pour différentes capacités
Le prix spécifique de l'appareil dépend de la spécification de capacité, du niveau de configuration, des fonctions optionnelles et du nombre de machines auxiliaires. Voici les intervalles de prixréférentiels pour les configurations standard de différentes spécifications.
Petite ligne dʼélastomolation en deux étapes de capacité de 300 à 500 kilogrammes par heure, la configuration standard comprend un alimentateur forcé, un extrudeur de première étape, un changeur de tamis continu, un extrudeur à extraction par vide de deuxième étape, un système de granulage à anneau à eau, un tamis de décuvage centrifuge, un système de transport par air du produit fini et un système de commande par PLC. Le prix complet de lʼensemble dʼéquipements est dʼenviron 120 000 à 180 000 dollars américains.
Ligne de granulométrie en double étage de moyenne capacité (500 à 800 kilos par heure), le prix en configuration standard est d'environ 220 000 à 320 000 dollars américains. Si on choisit un système de tri à double évacuation sous vide, une filtration multicouches et un système d'automatisation de niveau supérieur, le prix augmente en conséquence.
Une ligne de granulation à double étage de grande capacité, pouvant traiter de 800 à 1500 kilogrammes par heure, a un prix de configuration standard d'environ 380 000 à 550 000 dollars américains. Elle est idéale pour les grands projets de recyclage et est généralement associée à une ligne de lavage complète et à un système de stockage automatique.
5.2 Décomposition annuelle des coûts d'exploitation
En prenant en exemple la ligne de pelletisation à deux étages de 500 à 800 kg par heure, nous calculemmes sur la base de 300 jours de travail par an, 20 heures par jour, 6000 heures de production effective annuelle, une production moyenne de 600 kg par heure et une production annuelle de 3600 tonnes.
Le coût de l'électricité constitue la composante principale des coûts d'exploitation. Calculé en fonction d'une consommation unitaire d'électricité de 400 kWh par tonne et d'un prix de l'électricité industriel de 0,1 dollar américain par kWh, le coût annuel de l'électricité est d'environ 144 000 dollars américains.
En termes de coût du travail, l'ensemble de la ligne est hautement automatisé, ne nécessitant que 2 opérateurs par poste et 4 personnes pour deux postes. Calculé à partir du salaire annuel de 6 000 dollars par personne, le coût du travail annuel s'élève à environ 24 000 dollars.
Les coûts de consommation, y compris le tamis, les pièces d'usure et l'huile de lubrification, s'élèvent à environ 12 000 à 18 000 dollars américains par an dans le cadre d'une production normale. Les coûts de maintenance s'élèvent à environ 5 000 à 6 000 dollars américains par an. Les autres dépenses diverses, y compris l'eau de refroidissement, le loyer de l'installation et les frais de gestion, sont d'environ 10 000 dollars américains par an.
Sur la base de calculs approfondis, le coût de fonctionnement annuel total, sans achat de matières premières, est de 195 000 à 208 000 dollars américains, et le coût de fonctionnement unitaire des produits finis est d'environ 54 à 58 dollars américains par tonne, ce qui est à un niveau faible dans l'industrie.
5.3 Projection des revenus et du bénéfice
À la valeur moyenne du prix des granulés de PE recyclés de 800 dollars américains par tonne, le chiffre d'affaires annuel s'élève à environ 2 880 000 dollars américains. Calculé au coût d'achat des matières premières de plastiques usagés de 500 dollars américains par tonne, compte-tenu de la perte de production, le coût total des matières premières s'élève à environ 1 890 000 dollars américains.
Après déduction des coûts de matières premières et des coûts de fonctionnement annuels d'environ 200 000 dollars US, le bénéfice brut annuel s'élève à environ 790 000 dollars US. Si l'avantage de qualité des granulés à double étape est utilisé pour augmenter le prix de vente de 10 % pour atteindre 880 dollars US la tonne, les revenus annuels pourraient augmenter à 3 168 000 dollars US et le bénéfice brut à environ 1 078 000 dollars US.
Pour les scénarios impliquant des plastiques techniques de grande valeur, la différence de prix entre les matières premières et les produits finis est plus importante, et les marges de profit seront plus substantielles. Même en tenant compte des fluctuations du marché et d'autres facteurs, la rentabilité du projet est très élevée.
5.4 Calcul de la période de retour d'investissement statique
Calculé en fonction d'un investissement total d'environ 270 000 dollars américains pour des équipements de configuration standard de moyenne taille et d'un bénéfice net annuel d'environ 790 000 dollars américains dans le scénario de bénéfice de référence, le délai de remboursement de l'investissement est inférieur à 5 mois. Même en tenant compte de facteurs tels que la montée en puissance de la capacité et les fluctuations du marché dans la phase initiale de production, calculé en déduction de 50 % du bénéfice net annuel, le délai de remboursement de l'investissement est d'environ 10 mois.
Pour les projets intégrés disposant de leurs propres lignes de lavage, le coût de la matière première est moindre et la prime du produit fini est plus élevée, ce qui entraîne une vitesse de rentabilisation des investissements plus rapide. Même dans le cas d'équipements de grande taille, grâce à un profit plus élevé par unité de capacité, le délai de récupération d'investissement peut généralement être maîtrisé dans une fourchette de 12 à 18 mois, ce qui est bien inférieur au cycle de rentabilisation typique des investissements de 2 à 3 ans dans l'industrie du recyclage des matières plastiques.
6. Directives d'installation, d'exploitation et de maintenance
6.1 Préparation du site et mise en service de l'installation
Avant l'arrivée de l'équipement, la préparation du site doit être terminée conformément aux dessins d'installation fournis par POLYRETEC. Réserver suffisamment d'espace d'installation, d'exploitation et d'entretien en fonction de la taille de l'équipement. Le sol doit être plat et suffisamment solide pour supporter le poids de l'équipement et les vibrations pendant son fonctionnement. Réserver une interface d'alimentation trifasique, une interface de canalisation d'eau de refroidissement et une interface d'air comprimé dont la capacité répond aux besoins nomiaux de l'équipement.
POLYRETEC assure l'installation et la mise en service sur place grâce à l'intervention d'ingénieurs professionnels. Le cycle d'installation et de mise en service des modèles standards est d'environ 10 à 15 jours. Une production de démonstration avec des matériaux sera réalisée après la fin des opérations pour s'assurer que la capacité et la qualité des granulés respectent les standards convenus. Pendant la mise en service, les ingénieurs fournissent une formation systématique aux personnels d'exploitation et de maintenance du client, expliquant le fonctionnement des équipements, les travaux d'entretien courants et la prise en charge des pannes les plus courantes.
6.2 Exploitation quotidienne et entretien préventif
Une exploitation et un entretien standardisés sont fondamentaux pour assurer une exploitation stable à long terme et allonger la durée de vie de l'équipement. Avant le démarrage, vérifiez si toutes les pièces sont normales, préchauffez progressivement selon la courbe de température définie, et gardez au chaud pendant une période après avoir atteint la température avant de commencer la production. Pendant la production, surveillez la pureté et le taux d'humidité des matières premières, évitez que des objets solides comme le métal et le sable ne pénètrent dans l'extrudeur. Vérifiez régulièrement les paramètres de température, de pression et de courant, et arrêtez pour vérifier en temps réel si une anomalie est détectée.
Le maintien au quotidien inclut le nettoyage de la surface de l'appareil à chaque poste, la vérification du niveau d'huile de chaque point de lubrification et le serrage des connecteurs non solidement fixés. Vérifiez l'état du filtre une fois par semaine et nettoyez ou replacez l'élément filtrant en temps utile. Vérifiez l'état de fonctionnement du système hydraulique et du système à vide chaque mois et contrôlez la présence de fuites dans les joints. Vérifiez l'usure de la vis et du réservoir tous les trois mois et effectuez un nettoyage des poussières et un serrage du système électrique. Effectuez un contrôle complet tous les ans, remplacez les joints vieillissants et les pièces endommagées, ainsi que la calibration des capteurs de températures et de pressions.
6.3 Problèmes de production courants et solutions
Les bulles dans les pellets sont généralement provoquées par un taux d'humidité élevé des matières ou par un degré de vide insuffisant. Cela peut être résolu en améliorant l'effet de séchage préalable, en vérifiant l'étanchéité du système de vide et en nettoyant la matière accumulée à l'extrémité d'évacuation.
La faiblesse de la production peut être due à une alimentation par bridging, à l'usure de la vis ou à une température inadaptée. Il est nécessaire de vérifier le système d'alimentation, de contrôler l'usure de la vis et d'optimiser les paramètres de température en conséquence.
Les fuites de matériau lors de la permutation du tamis sont généralement dues à une installation inadéquate du tamis filtrant ou à l'usure de la surface d'étanchéité du changeur de tamis. Il est nécessaire de normaliser l'opération de permutation du tamis, de vérifier l'usure de la surface d'étanchéité et de la râper et la réparer à temps.
La forme inégale des particules peut être due à l'usure de la lame de coupe, à une décharge inégale du moule ou à une pression de fusion instable. Il est nécessaire de remplacer la lame de coupe, de nettoyer la tête du moule et de régler les paramètres de processus.
La plupart des problèmes courants peuvent être résolus en ajustant les procédés et en effectuant une maintenance quotidienne. POLYRETEC fournit également une documentation complète traitant de la prise en charge des pannes et un support technique à distance pour aider les clients à résoudre rapidement les problèmes rencontrés en production.
7. Pourquoi choisir POLYRETEC comme partenaire pour vos équipements de recyclage ?
7.1 Assistance technique complète et service clé en main.
POLYRETEC non seulement fournit des équipements, mais propose également un service clé en main de bout en bout, allant de la conception du processus, de la planification du site, à la fabrication des équipements, à l'installation et à la mise en service, en passant par la formation du personnel. Les clients n'ont qu'à fournir les informations sur la matière première et les objectifs de capacité, et l'entreprise proposera un schéma complet de recyclage et de pelletage, afin de garantir une production fluide et de respecter les normes après la mise en œuvre du projet.
La société dispose d'une équipe de R&D du processus professionnelle, qui peut optimiser les paramètres de processus en fonction des caractéristiques des différents matériels et aider les clients à obtenir la meilleure qualité du produit fini et l'efficacité de la production. Pour les clients novices dans le secteur du recyclage, la société peut également fournir des services à valeur ajoutée, tels que des conseils sur le marché et des suggestions sur les canaux de matériaux bruts et de produits, pour aider les clients à éviter les détours et à atteindre rapidement la rentabilité.
7.2 Conformité au processus de production de qualité alimentaire
Les produits POLYRETEC sont exportés dans de nombreux pays et régions du monde entier, et un système de service après-vente global parfait a été mis en place. Les pièces d'usure conventionnelles sont en stock suffisant et peuvent être envoyées rapidement dans toutes les régions du monde. En cas de panne d'équipement, un diagnostic à distance est d'abord effectué pour localiser rapidement le problème et guider les clients à le résoudre par eux-mêmes. Pour les problèmes nécessitant un traitement sur place, des ingénieurs seront envoyés sur place au plus vite afin de minimiser les pertes de temps des clients.
Tout le matériel bénéficie d'une garantie gratuite de 12 mois. Pendant la période de garantie, les pièces endommagées non provoquées par l'homme sont remplacées gratuitement. Après la période de garantie, une fourniture à vie de pièces de rechange au prix de revient et un soutien technique à vie sont proposés.
Conclusion
La ligne de granulation plastique à double étage dotée de la technologie autrichienne à haut rendement est l'équipement central pour les entreprises de recyclage qui souhaitent augmenter leur capacité de production, optimiser la qualité des granulés et accroître leur rentabilité. Elle non seulement résout le problème de la tension de capacité des équipements à une seule étape, mais améliore également significativement la qualité des granulés recyclés, ce qui procure un double bénéfice, soit une augmentation de la production et une meilleure qualité.
La série de lignes de pelletisation à deux étapes de POLYRETEC, qui hérite de la précision et de la fiabilité de la technologie autrichienne, associe les avantages en matière de coût de la fabrication locale, ce qui présente d'importantes avantages d'ensemble en termes de performance, de prix et de service. Qu'il s'agisse d'une expansion de la capacité et d'une mise à niveau des petites et moyennes entreprises de recyclage ou de la construction d'une chaîne complète dans le cadre de grands projets de recyclage, POLYRETEC peut fournir des solutions à un prix avantageux pour aider les clients à gagner un avantage sur le marché de la matière plastique recyclée et à accéder à des bénéfices économiques et environnementaux.
