Sul background del processo di sviluppo dell'economia circolare globale e delle politiche di controllo della contaminazione plastica sempre più rigide, l'industria del recycling dei rifiuti plastici entra in un periodo di sviluppo a grande scala e di alta qualità. Le imprese di riciclo di tutto il mondo affrontano richieste duali: l'estensione della capacità di processo e l'ottimizzazione della qualità dei pellet di riciclo. Le macchine tradizionali di forgiatura a singola fatica manifestano limitazioni nel trattare volumi elevati di rifiuti plastici, come ad esempio la capacità di devolatilizzazione insufficiente, la bassa omogeneità del fusione, la frequente necessità di chiudere la macchina per il cambio della griglia e la bassa qualità del prodotto finito, che non è più in grado di soddisfare le esigenze della produzione industriale di riciclo moderna. La tecnologia di forgiatura a due fasi, con la sua struttura unica a due stadi di estrusione, consente una plasticizzazione efficiente, un degassaggio profondo e un omogeneizzazione uniforme, rispettivamente, e è diventata la soluzione tecnica predominante per la produzione di pellet di riciclo a elevata rendita e qualità.

L'Austria è riconosciuta come uno dei luoghi di nascita della tecnologia mondiale avanzata di riciclaggio del PVC. I suoi impianti di estrusione e pelletizzazione sono famosi a livello mondiale per il design meccanico preciso, il controllo preciso dei processi e l'eccellente efficienza energetica, e da tempo sono la scelta preferita per le aziende di riciclaggio di altissimo livello. Tuttavia, gli impianti austriaci integrali importati presentano un costo di acquisto elevato, un ciclo di consegna lungo e un costo di manutenzione successivo elevato, che impone un'elevata soglia per la maggioranza delle aziende di riciclaggio in crescita. Presentando la tecnologia austriaca avanzata della pelletizzazione a due fasi, POLYRETEC ha portato sul mercato una serie di linee di pelletizzazione di alto rendimento, che non solo conservano la natura avanzata della tecnologia centrale, ma riducono anche notevolmente l'investimento sugli impianti e i costi di gestione, rendendo la tecnologia di pelletizzazione di alto livello accessibile a più aziende di riciclaggio.

Come produttore professionale specializzato in apparecchiature per il riciclo del plastico, POLYRETEC possiede una lunga esperienza nella ricerca e sviluppo, e nella realizzazione di progetti, riguardanti le linee di lavaggio e i sistemi di pelletizzazione del plastico. La linea di pelletizzazione a doppio stadio, con tecnologia austriaca, copre una varietà di specifiche di capacità, da piccole a grandi, e può essere perfettamente collegata a diverse linee di lavaggio del plastico, per realizzare una produzione integrata, dalla pulizia del plastico in eccesso alla pelletizzazione. In questo manuale, verrà spiegato nel dettaglio il principio di funzionamento, la struttura principale, gli indicatori di prestazione, le opzioni di configurazione e il rendimento dell'investimento della tecnologia della pelletizzazione a doppio stadio. Saranno descritti in dettaglio le caratteristiche tecniche degli impianti POLYRETEC e nel loro valore applicativo, fornendo una riferimento completo per le aziende di riciclaggio che desiderano aumentare la capacità produttiva e migliorare la qualità dei prodotti.

1. Contesto industriale e valore tecnico della tecnologia di granulazione a due fasi

1.1 Crescente domanda di soluzioni di riciclo dei plastici di alta capacità

Negli ultimi anni, i paesi di tutto il mondo hanno progressivamente introdotto politiche di proibizione del plastica e sistemi di responsabilità produttori estesi, che promuovono con forza l'ottimizzazione del tasso di riciclo del plastica. Il volume globale di riciclaggio del plastica inerte registra una crescita stabile superiore all'8% ogni anno e i centri di riciclaggio di grandi dimensioni e i parchi industriali di riciclaggio stanno emergendo in grandissima quantità. Per le aziende di riciclaggio, l'espansione semplice del numero degli impianti non è stata in grado di soddisfare la richiesta di miglioramento dell'efficienza. Queste hanno urgente bisogno di impianti di granulazione ad alta capacità, di alta affidabilità e di basso costo unitario, per realizzare una produzione di grande scala e intensiva.

Al tempo stesso, il mercato dei prodotti downstream pone richiami più elevati alla qualità dei granuli riciclati. I granuli riciclati ordinari prodotti da macchine a stadio unico presentano problemi come un alto contenuto di volatili, bolle interne, un indice di fusione ineguale e tante impurità, che possono essere utilizzati solo in prodotti di bassa gamma con basso valore aggiunto. I granuli riciclati di alta qualità, con prestazioni stabile e aspetto pulito, possono essere utilizzati in prodotti di rango medio-alto e addirittura sostituire in parte le materie prime di origine naturale, con prezzi di vendita significativamente più elevati. Nel contesto della doppia pressione dell'estensione delle capacità e dell'elevazione della qualità, la tecnologia di pelletizzazione a due stadi, con alta produzione e alta qualità, è diventata la scelta inevitabile per l'innalzamento della competitività del settore del riciclaggio.

1.2 Principali vantaggi della doppia fase rispetto alla progettazione con una fase singola.

La linea di pelletizzazione a doppio stadio è composta da due unità di extrusion indipendenti collegate in serie. Il primo estrattore dello stadio è principalmente responsabile della fusione, della plastificazione e della filtrazione primaria dei rifiuti plastici, mentre il secondo estrattore dello stadio è responsabile della devolatilizzazione profonda, della degassazione al vakuo e dell'homogenizzazione della fusione, e completa infine la pelletizzazione. In confronto alla struttura a singolo stadio, questa struttura divisa apporta molteplici miglioramenti del core.

In primo luogo, ha una maggiore capacità di desgasificazione e devolatilizzazione. La fase secondaria è dotata di uno o due aperture di evacuazione al vuoto, che possono estrarre completamente umidità, componenti volatili e sostanze di basso peso molecolare nel fondente in un ambiente a basso vuoto, riducendo il tasso di bolle dei granuli finiti e migliorando la compattezza e il lustro dei prodotti. Può lavorare direttamente materiali lavati con un certo contenuto di umidità, riducendo la richiesta di processo di asciugatura preliminare e risparmiando costi di pretrattamento. In secondo luogo, l'effetto di plastificazione e omogeneizzazione è migliore. La fusione e la miscelazione in due fasi rendono il fondente più uniforme, la fluttuazione dell'indice del fondente è minore e le prestazioni dei granuli finiti sono più stabili. In terzo luogo, può adattarsi a materiali con un contenuto di impurità più elevato. La filtrazione in più fasi può essere configurata per filtrare le impurità passo dopo passo e il cambiatore di schermo continuo evita l'interruzione della produzione causata dalla sostituzione dello schermo. In quarto luogo, la continuità della produzione è più forte, il tasso di disponibilità annuale è maggiore e il fabbisogno reale annuo supera di molto quello dell'impianto a una sola fase di uguali specifica.

1,3 Patrimoni tecnologico austriaco nel settore del riciclo dei materiali plastici

L'Austria ha una accumulazione tecnica decennale nel campo degli apparecchi di riciclaggio del plastico e si trova in una posizione di leadership a livello mondiale in termini di design delle scanalature, ottimizzazione del canale di flusso, controllo del processo e affidabilità degli equipaggi. I dispositivi austriaci per la pelletizzazione sono noti per la loro alta precisione, il basso consumo energetico e la lunga durata di vita, e possono mantenere un funzionamento stabile in condizioni di alta carico a lungo termine, cosa che viene ampiamente riconosciuta dalle aziende di riciclaggio di alta gamma di tutto il mondo.

Le principali caratteristiche dell’innovativa tecnologia austriaca risiedono nell’ottimizzazione dettagliata della dinamica dei fluidi e della meccanica strutturale. La geometria dell’asta è progettata in modo preciso in base alle caratteristiche dei materiali riciclati, che riescono a perfezionare la plasticizzazione a una temperatura inferiore e a ridurre la degradazione dei materiali. Il design del rotore non presenta angolazioni spenti, che evitano la retrazione dei materiali e la carbonizzazione, garantendo la stabilità della qualità del prodotto. La progettazione di alta affidabilità riduce il tasso di guasti e prolunga la durata di vita dell’equipaggiamento. POLYRETEC ha svolto partnership tecniche approfondite con équipe tecniche austriache, ha assorbito pienamente questi avanzati concetti di progettazione e ha condotto ottimizzazioni adatte per le caratteristiche dei materiali di partenza sul mercato globale del riciclaggio, in modo che gli impianti si possano adattare a condizioni di alimentazione più complesse mantenendo eccellenti prestazioni.

2. Struttura principale e processo di lavoro della linea doppia di granulazione

2.1 Estrazione per estrusione in prima operazione e sistema di filtrazione primaria

L'unità di estrusione di prima fase è il cuore della plasticizzazione di tutta la linea, che svolge le funzioni di trasporto, fusione, taglio e filtraggio primario di plastica da discarica. Il apposito adotta una configurazione di miscelazione in barriera progettata con la tecnologia austriaca, ottimizzando la struttura dell'aria e la distribuzione del taglio in base ai diversi tipi di plastica da discarica, garantendo una plasticizzazione completa a temperature relativamente basse e evitando la degradazione termica dei materiali causata da un eccessivo taglio. Il materiale di base del avvitatore è in acciaio alleato di alta qualità, e la superficie è trattata con un alloro resistente all'usura e alla corrosione che ha alta durezza e lunga durata di vita, e è perfetto per il processamento a lungo termine di materiali riciclabili con impurità.

Il cilindro adotta un controllo della temperatura indipendente in più zone, e ciascuna zona è equipaggiata con circuiti di riscaldamento e raffreddamento indipendenti, che garantiscono una precisione di controllo della temperatura elevata, consentendo di regolare in modo preciso la curva di temperatura in base alle caratteristiche del materiale. L'estremità della prima fase è dotata di un cambiatore di schermo automatico continuo con design a doppio o multi-stazione, che consente di sostituire il schermo del filtro senza interrompere la macchina, evitando interruzione della produzione e sprechi di materiale a causa del cambiamento del filtro. Il schermo del filtro può essere abbinato a diverse combinazioni di reti secondo il contenuto di impurità dei materiali di alimentazione, per raggiungere una filtrazione graduale, garantendo non solo l'efficacia della filtrazione ma anche aumentandole la durata e riducendo i costi dei consumabili. Per i materiali con un alto contenuto di impurità, può essere inoltre configurata un sistema di filtrazione in più stadi per separare le impurità di diverse dimensioni molecolari.

2.2 Sistema di dedivolatilizzazione e omogeneizzazione di seconda fase

La seconda unità estensiva rappresenta il principale punto di differenza tra la linea a due fasi e la macchina a singola fazione; la sua funzione principale consiste nel completare la devolatilizzazione profonda, il degassaggio al vuoto e l'homogenizzazione della fusione dopo il plastificazione primario e la filtrazione. Il cilindro della seconda fazione è dotato di 1 o 2 porte di scarico al vuoto, connesse a un sistema ad alto vuoto, in grado di estrarre completamente umidità, componenti volatili residui, polimeri di molecole basse e sostanze odorose nel fusione, migliorando significativamente anche la compattezza e la purezza dei granulati completi.

I pellet dopo l'eccessione a vuoto non presentano bolle interne, presentano una buona lucentezza superficiale e prestazioni di fusione stazionarie, che possono essere utilizzati direttamente nella produzione di prodotti di alta gamma e hanno un prezzo di mercato notevolmente superiore rispetto ai semplici pellet di unica fasi. Il girus della seconda fase adotta un design di omogeneizzazione a bassa agitazione, garantendo una perfetta miscelazione e omogeneizzazione del fenolo, evitando in modo efficace la degradazione del materiale causata da un'eccessiva agitazione, e mantenendo in gran parte le prestazioni originali del materiale. La temperatura del fenolo e la viscosità dopo il trattamento della seconda fase sono più uniformi, e la formaggiatura è più stabile dopo aver entrato nel sistema di pelletizzazione, con forma delle particelle regolare e dimensioni uniformi. Per scenari di formaggiatura a miscelazione che richiedono l'addizione di additivi, masterbatch di colore o riempitivi, la seconda fase può anche essere utilizzata come sezione di miscelazione per realizzare una perfetta miscelazione di additivi e resina di matrice.

2.3 Sistemi auxiliari di alimentazione e di granulazione

Il sistema di alimentazione può essere configurato con vari schemi in base alla morfologia del materiale. Per materiali leggeri, come i film e le fibre, è possibile configurare un fornitore forzato con un dispositivo di pressione per inviare stabilmente i materiali soffici all'estrusore, evitare la formazione di ponti, garantire la continuità e la stabilità dell'alimentazione e migliorare la produzione effettiva. Per detriti plastici duri, è possibile configurare un fornitore a vibrazione o un fornitore a vite per garantire un'alimentazione uniforme e quantitativa. L'intero sistema di alimentazione è collegato alla velocità del motore principale, che può regolare automaticamente la quantità di alimentazione in base alla carico del motore principale per garantire che l'installazione funzioni sempre nelle condizioni di carico ottimali.

Il sistema di granulazione può essere attrezzato con una granulazione a anello d'acqua, una granulazione di striscia o una granulazione subacquea in base alle caratteristiche del materiale e alle esigenze del cliente. La granulazione a anello d'acqua è adatta alla maggior parte dei materiali di poliolefina, con elevata efficienza produttiva e bella forma delle particelle, costituendo l'attuale configurazione principale. La granulazione di striscia ha una struttura semplice ed un mantenimento agevole e è adatta a scenari di produzione in batch limitato e multi-varietà. La granulazione sott'acqua è adatta a materiali di alta viscosità e facile adesione, con la migliore qualità delle particelle ma con un costo relativamente elevato. Dopo la granulazione, i granulati passano attraverso la desidratazione centrifuga, il taglio vibrante e il raffreddamento con trasporto aereo, per poi arrivare nel silo dei prodotti finiti. L'intero processo avviene automaticamente e in modo continuo, senza intervento manuale.

2.4 Sistema intelligente di controllo e monitoraggio della produzione

L'intera linea adotta un sistema di controllo intelligente a PLC e schermo tattile, e tutti i parametri del processo possono essere impostati e monitorati sullo schermo con un'operatività intuitiva e semplice. Il sistema è dotato di formule di processo per una varietà di materiali comuni. Quando si cambia i materiali, è sufficiente chiamare la formula corrispondente senza re-debuggare, il che riduce notevolmente il tempo di cambiamento dei materiali. Il sistema dispone di complete funzioni di autodiagnosi e allarme, che possono monitorare in tempo reale parametri chiave come temperatura, pressione, corrente e velocità, fornire un allarme automaticamente e adottare misure di protezione in caso di anomalia, per evitare danni all'equipaggiamento.

La configurazione di alta qualità può aggiungere la funzione di raccolta di dati e statistiche produttive, registrando automaticamente l'output, il consumo energetico, il tempo di funzionamento e altri dati, generando rapporti di produzione, che è conveniente per le aziende che effettuano la gestione della produzione e il contabilizzo dei costi. Sostiene la funzione di diagnosi a distanza, e i tecnici possono visualizzare lo stato di funzionamento dell'impianto in remoto tramite la rete, risolvere rapidamente i problemi e risolvere i guasti, riducendo notevolmente i tempi di risposta ai guasti e diminuendo le perdite di attivazione. Il sistema di controllo intelligente non solo riduce la dipendenza dall'esperienza dell'operatore, ma migliora anche la stabilità di funzionamento e l'efficienza della gestione di tutta la linea.

3. Indicatori di performance e capacità di produzione elevata

3.1 Capacità di uscita per diversi materiali di plastica da rifiuti

L'output effettivo della linea di granulazione a due stadi dipende dal tipo di materia primaria, dalla purezza, dall'umidità e dalle esigenze di qualità del prodotto finito. Per i materiali in film di PE/PP puliti con un contenuto d'umidità inferiore al 5% e un contenuto di impurità inferiore al 1% dopo il trattamento della linea di lavaggio, la linea a due stadi di media grandezza può raggiungere un'output stabile compreso tra 500 e 800 chilogrammi all'ora, e l'output giornaliero può raggiungere dai 12 ai 19 tonnellate in un'operatività continua di 24 ore. Per i film agricoli e i film da mulching con una leggera maggiore quantità di impurità e di umidità, l'output diminuisce leggermente, fino a 400-600 chilogrammi all'ora, ma rimane molto superiore a quello realizzato dagli apparecchi a singolo stadio di stessa specifica.

Per i resti di plastica dura, come le fettine di bottiglia in HDPE e i resti delle coperture di bolla in PP, la produzione della linea di grandi dimensioni può raggiungere da 450 a 700 chilogrammi orari. Per i resti di plastica da costruzione, come ABS e PS, l'output è di circa 350 a 550 chilogrammi orari. Le linee a doppio stadio di grande dimensioni possono raggiungere una produzione massima superiore a 1500 chilogrammi orari quando trattano le pellicole pulite PE/PP, che può corrispondere al ritmo di scarico delle grandi linee di pulizia del plastico, permettere una produzione integrata continua di pulizia e granulazione e è adatta ai grandi parchi industriali di riciclaggio e alle aziende di riciclaggio di punta.

3.2 La qualità finale dei granuli e il prezzodopio sul mercato

I bacchetti finiti prodotti con la tecnologia a doppio stadio della linea austriaca di pelletizzazione sono superiori ai prodotti ordinari di pelletizzazione a singolo stadio in molti aspetti. In termini di aspetto, i bacchetti hanno un colore uniforme, una superficie liscia, senza bolle, senza impurità evidenti, una forma regolare e un dimensione uniforme. In termini di prestazioni, il tasso di flusso di fusione è stabile con un ampio intervallo di fluttuazioni, il tasso di conservazione delle proprietà meccaniche è alto e può sostituire in parte materiali primari. La tasso di volatilizzazione e di umidità è basso senza profumo evidente, il che può soddisfare i requisiti di produzione di prodotti in plastica di medio e alto livello.

Sul mercato dei materiali riciclabili, il prezzo delle granule a due fasi di alta qualità è generalmente del 10% al 20% più alto rispetto a quello delle granule a un singolo stadio, e hanno canali di mercato più ampi e sono più facilmente accettati dalle società di prodotti downstream. Per applicazioni di materiali riciclati di alta qualità, come quella di classe di contatto con gli alimenti e di classe medica, le granule a due fasi con scarico profondo e filtrazione a molte fasi costituiscono la premessa fondamentale, ciò può portare a premi aggiuntivi sui prodotti. Per le imprese di riciclo, l'ottimizzazione della qualità delle granule porta a un prezzo di vendita più alto, il che costituisce un punto di crescita dei profitti più importante rispetto all'aumentare semplicemente della capacità di produzione.

3.3 Prestazioni di efficienza energetica e di consumo

La linea austriaca di granulazione a doppia fase attribuisce grande importanza all'ottimizzazione dell'efficienza energetica nel suo design. Grazie ad una ragionevole configurazione dei rulli, ad un sistema di trasmissione efficiente e ad una progettazione di controllo della temperatura accurata, il consumo energetico per unità di produzione viene mantenuto a un basso livello. Quando si lavorano materiali in polietilene, il consumo energetico totale per tonnellata di pellet finitia è di circa 350 a 450 kWh, che è molto inferiore al livello medio di 500 a 600 kWh per tonnellata delle linee a doppia fase comuni dell'industria.

Il sistema di trasmissione adotta un motore servo di alta efficienza o un motore a frequenza variabile, in grado di regolare automaticamente l'uscita di potenza in base alla carga e di evitare il dispendio energetico durante l'operazione a poca o senza carico. Il sistema di riscaldamento adotta un riscaldatore ceramico di alta efficienza con una struttura a strato di isolamento, per ridurre le perdite di calore e il consumo energetico di riscaldamento. Il sistema di raffreddamento adotta un controllo prestabilito della temperatura ciclo chiuso, che garantisce l'approvvigionamento dell'acqua di raffreddamento a richiesta e riduce le spese per l'acqua di raffreddamento. In generale, nonostante la sua struttura a due fasi, grazie al design ottimizzato, il consumo energetico di tutta la linea non aumenta esponenzialmente, e il consumo energetico unitario per prodotto è anche superiore a quello di molti apparecchi di una sola fase a basso rendimento.

4 Stabilità dell'operazione continua e tasso di uptime

L'alta produzione non si riflette solo nella produzione oraria teorica, ma anche nel tempo di operatività annuale effettivo e nella capacità effettiva. La linea austriaca di pellettizzazione ad entrambi i gradi adopta un design di alta affidabilità, e i componenti centrali hanno superato severe calcolazioni e prova della durata, garantendo 7 ore di produzione continua 24 ore al giorno. L'applicazione dello schermo automatico continua elimina l'interruzione dovuta al cambiamento dello schermo. Ogni cambiamento dello schermo richiede solo pochi secondi e ha praticamente nessun impatto sulla produzione normale.

In condizioni di manutenzione normale e un'alimentazione ragionevole, il tasso di disponibilità annuale dell'intera linea può raggiungere il 90 %, molto superiore al circa 70 % delle macchine a un unico stadio. Calcolato su 330 giorni di lavoro all'anno, la linea di media grandezza può effettivamente processare da 3000 a 5000 tonnellate all'anno, mentre la linea di grande portata può trattare più di 10000 tonnellate all'anno. La capacità di funzionamento continuo ed affidabile consente di trasformare realmente l'andamento della capacità degli apparecchi in rendimento effettivo e benefici economici.

4. POLYRETEC Soluzioni in 2 fasi per la granulazione dei pellet

4.1 Integrazione della tecnologia austriaca e della produzione locale

POLYRETEC si concentra sullo sviluppo e produzione di apparecchiature per il riciclaggio dei plastici e dispone di una vasta esperienza proiettiva nella progettazione di linee di pulizia e sistemi di granulazione. L'azienda introduce il design maturo della tecnologia austriaca a doppio stadio di granulazione e combina la propria accumulazione nella tecnologia di riciclaggio per realizzare ottimizzazioni locali degli apparecchi per le caratteristiche di alimentazione dei mercati di riciclaggio nazionali e globali.

In confronto con l’impianto austriaco di importazione pura, la soluzione di POLYRETEC mantiene l’avanzamento della tecnologia di base e allo stesso tempo riduce notevolmente i costi di produzione attraverso la fabbricazione localizzata. Il costo dell’impianto è solo del 50-60% di quello degli impianti importati con la stessa capacità, e il ciclo di consegna è ridotto di oltre la metà. Le linee di granulazione POLYRETEC vengono prodotte in completa conformità ai standard di qualità, le parti principali adottano marchi internazionali di fama, e tutta la macchina subisce una prova a carico di lunga durata prima della consegna per garantire prestazioni stabili e una rapida messa in servizio dopo la consegna sul sito del cliente. La società può anche fornire un’adeguamento personalizzato della configurazione in base alle caratteristiche del materiale e alle esigenze di capacità del cliente.

4.2 Specifiche standard e opzioni di configurazione

La linea di granulazione a due fasi POLYRETEC austriaca offre motori con capacità variabili da piccole a grandi, che soddisfano le esigenze di imprese di diverse dimensioni.

La piccola specifica è principalmente destinata alle imprese di riciclo di piccolo e medio dimensione e alle linee di lavaggio di piccole dimensioni, con una capacità di produzione progettata di 300 a 500 kg all'ora. È adatta al trattamento di pellicole PE/PP e pezzettini morbidi. Gli impianti hanno una struttura compatta, un'area minima e un investimento basso, con produttività facile ed immediata.

Specifiche medie: il modello di punta del mercato, con una capacità progettata da 500 a 800 chilogrammi all'ora, che può corrispondere alla capacità di molte linee di lavaggio delle plastica di dimensioni medie. Ha una configurazione flessibile e può scegliere vari cambiatori di schermo, metodi di pelletizzazione e livelli di automazione in base alle richieste, bilanciando il rendimento e il costo.

Il sistema grande è destinato alle grandi attività di riciclaggio e ai progetti di parchi industriali con una capacità progettata di 800 a 1500 chilogrammi all'ora. È equipaggiato con un sistema di uscita doppia a due stadi, filtrazione continua pluristaggio e un sistema di controllo automatizzato elevato, che consente un'operazione stabile a lungo termine anche durante carichi elevati.

4.3 Ampla adattabilità a diversi tipi di plastica

La linea di granulazione a doppio stadio POLYRETEC offre una forte adattabilità dei materiali e può trattare la maggior parte dei rifiuti plastici termoplastici comuni. I plastici morbidi, come le pellicole PE, le sacche intrecciate in PP, le pellicole di mulch agricole, le pellicole di imballaggio e le pellicole estensibili, sono i materiali più adatti per questo equipaggio, con una produzione elevata e una qualità delle granuli eccellente.

I plastici dure, inclusi i granelli di bottiglie in HDPE, i residui di PP, i residui di elettrodomestici in ABS/PS e i residui di plastica di ingegneria in PC/PA, possono ottenere un processo di granulazione stabile sostituendo le configurazioni del cuculo e regolando i parametri del processo. Per le materie prime lavate con una certa umidità e impurità, la capacità di dissipazione della struttura a due livelli può rimuovere efficacemente l’umidità e i componenti volatili, richiede una pre-disinfezione più leggera e può essere collegata direttamente alla scarica della linea di lavaggio, eliminando il processo di asciugatura aggiuntivo.

4.4 Integrazione completa con le linee di lavaggio del plastico

POLYRETEC dispone di una completa gamma di linee di lavaggio in plastica, in grado di offrire ai clienti soluzioni complete a tutto tondo, dalla triturazione, al lavaggio, dalla classificazione alla granificazione. La linea di granificazione a doppia fase può essere perfettamente collegata alla linea di lavaggio delle flocchi di bottiglie in PET, alla linea di lavaggio degli strati in film di PE/PP e alla linea di lavaggio delle plastica dure, per realizzare un'operazione di collegamento automatico di tutta la linea.

Il metodo di consegna chiavi in mano non solo evita i problemi di compatibilità derivanti dalla necessità di abbinare apparecchiati provenienti da diversi produttori, ma consente anche ai clienti di allinearsi con un unico fornitore, rendendo la comunicazione dei progetti e l'eventuale successiva manutenzione più convenienti. POLYRETEC può personalizzare il cosiddetto schema del processo completo, dalla lavaggio alla granulazione, in base al tipo di матеріale della clientela, alla richiesta di capacità e alle condizioni del sito, per garantire il corrispondere tra la capacità dell'intera linea e un processo ragionevole.

5. Analisi dello spreco del capitale investito e dei rendimenti

5.1 Stima del prezzo dell'equipaggiamento per diverse capacità

Il prezzo degli impianti dipende dalla specifica di capacità, dal livello di configurazione, dalle funzioni opzionali e dal numero delle macchine accessorie. Di seguito sono indicati i range di prezzo di riferimento per le configurazioni standard di diversi specifici.

Una piccola linea di pelletizzazione a due stadi con una capacità di 300 a 500 chilogrammi all'ora. La configurazione standard include un caricatore forzato, un estrudore del primo stadio, un cambiatore continuo della griglia, un estrudore a scarico al vacuo del secondo stadio, un sistema di pelletizzazione a anello d'acqua, una griglia di desidratazione centrifuga, un sistema di trasporto dell'aria del prodotto finito e un sistema di controllo PLC. Il prezzo dell'intero set di attrezzature è di circa 120.000 a 180.000 dollari USA.

La linea di pelletizzazione a due fasi di media capacità, pari a 500-800 chilogrammi all'ora, ha un prezzo standard di circa 220.000-320.000 dollari americani. Se si sceglie l'evacuazione a vuoto doppio, il sistema di filtrazione a più fasi e un sistema di automazione di livello superiore, il prezzo aumenterà in conseguenza.

Una linea di pelletizzazione a due stazioni di ampia scala con una capacità di 800 a 1500 chilogrammi all’ora, il prezzo di configurazione standard è di circa 380.000 a 550.000 dollari USA. È adatta per progetti di riciclaggio di grandi dimensioni e viene generalmente abbinata a una linea completa di lavaggio e a un sistema di stoccaggio automatico.

5.2 Specificazione delle spese operative annue

Prese come esempio la linea di pelletizzazione a doppia fase di 500 a 800 kg / h; calcolata su 300 giorni di lavoro all’anno, 20 ore al giorno, 6000 ore di tempo di produzione effettivo annuo, produzione media di 600 kg / h ed output annuo di 3600 tonnellate.

Il costo dell'energia elettrica è il componente principale del costo operativo. Calcolando la bilancia energetica complessiva di 400 kWh per tonnellata e il prezzo dell'energia elettrica industriale pari a 0,1 dollari statunitensi per kWh, il costo annuale dell'energia elettrica è di circa 144.000 dollari statunitensi.

In termini di costi del lavoro, l'intera linea presenta un alto grado di automazione, che richiede solo 2 operatori per turno e 4 persone per due turni. Calcolando il salario annuo di 6.000 dollari per persona, i costi annuali del lavoro sono di circa 24.000 dollari.

Il costo degli articoli consumabili, inclusi lo schermo del filtro, i pezzi di scambio e l'olio lubrificante, è di circa 12.000 a 18.000 USD all'anno durante la produzione normale. Il costo della manutenzione è di circa 5.000 a 6.000 USD all'anno. Gli altri spese accessorie, tra cui l'acqua di raffreddamento, l'affitto del sito e i costi di gestione, variano da 10.000 a 15.000 USD all'anno.

Calcolato in modo completo, il costo totale annuale operativo, escluso l'acquisizione di materie prime, è di circa 195.000 a 208.000 dollari americani, e il costo operativo unitario dei prodotti finiti è di circa 54 a 58 dollari per tonnellata, valore che è a bassa soglia nell'industria.

5.3 Proiezione delle entrate e del profitto

Calcolato sul prezzo medio delle polveri di PE riciclato pari a 800 dollari statunitensi per tonnellata, il ricavato annuale delle vendite è di circa 2.880.000 dollari. Calcolato sul costo di acquisto delle materie prime in plastica sporche pari a 500 dollari statunitensi per tonnellata, tenendo conto delle perdite di produzione, il costo totale delle materie prime è di circa 1.890.000 dollari.

Dopo aver dedotto i costi delle materie prime e i costi operativi annuali di circa 200.000 dollari USA, il profitto bruto annuo è di circa 790.000 dollari USA. Se l’avanzamento qualitativo delle pellets a doppia fase viene sfruttato per aumentare il prezzo di vendita dell’ordine del 10% a 880 dollari USA per tonnellata, il fatturato annuo può aumentare a 3.168.000 dollari USA, e il profitto netto può salire a circa 1.078.000 dollari USA.

Per i scenari che coinvolgono plastici tecnici di alta qualità, la differenza di prezzo tra materie prime e prodotti finiti è maggiore, e lo spazio di profitto sarà molto più significativo. E anche considerando le fluttuazioni del mercato e altri fattori, il valore aggiunto del progetto è molto alto.

5.4 Calcolo dell'assicurazione statica

Calcolato sulla base della spesa totale di circa 270.000 dollari statunitensi per l'attrezzatura di configurazione standard di medie dimensioni e dei profitti netti annui pari a circa 790.000 dollari secondo il caso di affrancamento del rendimento, il periodo di ammortizzazione statica è inferiore ai 5 mesi. Anche considerando fattori come l'aumento della capacità e le fluttuazioni del mercato nell'istante iniziale della produzione, calcolato con uno sconto del 50% dei profitti netti annui, il periodo di ammortamento dell'investimento è solo di circa 10 mesi.

Per i progetti integrati con le loro proprie linee di lavaggio, il costo della materia prima è più basso e il premio prodotto finito è più alto, quindi il tempo di ritorno dell'investimento sarà più rapido. Anche per l'equipaggiamento a grande scala, a causa del maggior profit per unità di capacità, il periodo di recupero degli investimenti può essere generalmente controllato entro 12 e 18 mesi, il che è molto inferiore al ciclo di ritorno dell'investimento medio di 2-3 anni dell'industria del riciclo del plastica.

6. Linee guida per l'installazione, il funzionamento e la manutenzione

6.1 preparazione del sito e commissionamento dell’installazione

Prima dell'arrivo dell'attrezzatura, deve essere completata la preparazione del sito secondo i disegni di installazione forniti da POLYRETEC. Devono essere disponibili abbastanza spazio di installazione, di operatività e di manutenzione in base alla dimensione dell'attrezzatura. Il terreno deve essere piano e abbastanza solido per sopportare il peso dell'apparecchiatura e le vibrazioni durante l' operatione. Devono essere previsti l'interfaccia di alimentazione a corrente trifase, l'interfaccia del canale dell'acqua di raffreddamento e l'interfaccia dell'aria compressa con una capacità che soddisfi la richiesta di potenza dell'attrezzatura.

POLYRETEC richiederà l'istituzione di ingegneri professionisti per guidare l'installazione e la messa in servizio sul luogo. Il ciclo di installazione e messa in servizio per i modelli standard è di circa 10-15 giorni. Dopo la conclusione, verrà effettuata una produzione di prova utilizzando materiali per garantire che la capacità e la qualità dei pellet soddisfano i standard concordati. Durante la messa in servizio, gli ingegneri forniranno una formazione sistematica al personale di gestione e manutenzione del cliente, spiegando l'operazione degli apparecchi, la manutenzione quotidiana e la gestione delle falli comuni.

6.2 Operazione giornaliera e manutenzione preventiva

L'operazione e la manutenzione standardizzate quotidiane sono la chiave per garantire un funzionamento stabile a lungo termine e prolungare la durata di servizio dell'impianto. Prima del lancio, verifichi se tutte le parti sono normali, riscalda gradualmente in base alla curva di temperatura impostata e mantieni caldo per un certo periodo di tempo dopo aver raggiunto la temperatura prima di avviare la produzione. Durante la produzione, monitora la purezza e il contenuto d'umidità dei materiali di ingresso, evita che oggetti duri, come metallo e sabbia, entrano nell'escludente. Verifica regolarmente i parametri di temperatura, pressione e corrente e interrompi per effettuare un controllo tempestivo in caso di anomalie.

La manutenzione quotidiana include la pulizia della superficie degli apparecchi in ogni turno, la verifica del livello di olio di ogni punto di lubrificazione e l'öppertura di connessioni incastrate. Verificare lo stato del filtro settimanalmente e pulire o sostituire l'elemento del filtro in tempo. Verificare lo stato di funzionamento del sistema idraulico e del sistema a vuoto ogni mese, e controllare se i guarnizioni presentano fughe. Controllare l'usura dei vani e dei barili ogni trimestre, effettuare la rimozione della polvere e il fissaggio del sistema elettrico. Effettuare un controllo completo ogni anno, sostituire le guarnizioni vecchie e i componenti usurati, e calibrare i sensori di temperatura e di pressione.

6.3 Problemi comuni di produzione e soluzioni

Le bolle nei granuli sono di solito causate da un contenuto umido elevato dei materiali o da un grado di vuoto insufficiente. Possono essere risolte migliorando l'effetto di seccatura previamente, verificando il sigillo del sistema a vuoto e pulendo il materiale accumulato nella porta di scarico.

La bassa uscita può essere dovuta a uno scarico con punti di contatto, all'usura dei pistoni o a una temperatura irrazionale. È necessario controllare l'intero sistema di alimentazione, verificare l'usura dei pistoni e ottimizzare i parametri delle temperaturi in base a ciò.

La perdita di materiale durante la sostituzione del filtro è generalmente causata da un'installazione errata dello screen o dal deterioramento della superficie di sigillatura dello screen changer. È necessario standardizzare l'operazione di sostituzione del filtro, verificare lo stato di usura della superficie di sigillatura e rettificarla o ripararla in tempo.

La forma ineguale delle particelle può essere causata dall'usura dello schiaffo, dall'esaurimento ineguale della matrice o dalla pressione della fusione instabile. È necessario sostituire lo schiaffo, pulire la testa della matrice e regolare i parametri del processo.

La maggior parte dei problemi comuni può essere risolti regolando i processi e effettuando la manutenzione quotidiana. Il manuale di gestione delle anomalie prodotto da POLYRETEC fornisce anche un servizio remoto di supporto tecnico per aiutare i clienti a risolvere rapidamente i problemi in produzione.

7. Perché scegliere POLYRETEC come partner nel settore dell’equipaggiamento per il riciclo

7.1 Assistenza tecnica per l'intero processo e servizio chiavi in mano

POLYRETEC non solo fornisce gli strumenti necessari, ma offre anche un servizio "full-service" da progetto, pianificazione del sito, fabbricazione dell'ausilio, installazione e messa in servizio, formazione del personale. I clienti devono solo fornire informazioni sulla materia prima e gli obiettivi di capacità; la società adatterà un sistema completo di riciclaggio e pelletizzazione per garantire un'ottima produzione e conformità alle normative dopo l'implementazione del progetto.

L'azienda ha un team di R&D processi professionale, in grado di ottimizzare i parametri del processo in base alle diverse caratteristiche dei materiali e di aiutare i clienti a ottenere la migliore qualità del prodotto finito e l'efficienza produttiva. Per i clienti nuovi nel settore del riciclaggio, l'azienda può anche fornire servizi a valore aggiunto come consulenza di mercato e suggerimenti per il canale di materie prime e prodotti, per aiutare i clienti ad evitare deviazioni e a raggiungere rapidamente la redditività.

7.2 Conformità al processo di produzione di qualità alimentare

I prodotti POLYRETEC vengono esportati in molti paesi e regioni del mondo e un perfetto sistema di servizio postvendita globale è stato istituito. Le parti di manutenzione standard sono in abbondanza e possono essere spedite rapidamente in tutte le parti del mondo. In caso di guasto del equipaggio, viene eseguita in primo luogo una diagnosi a distanza per localizzare rapidamente il problema e guidare i clienti a risolvere il problema da soli. Per i problemi che richiedono un trattamento sul luogo, saranno organizzati tecnici che andranno sul posto il più rapidamente possibile per minimizzare le perdite di tempo del cliente.

Tutti gli impianti sono dotati di una garanzia gratuita di 12 mesi. Durante il periodo di garanzia, le parti danneggiate non umane vengono sostituite gratuitamente. Dopo il periodo di garanzia, viene fornita una fornitura a vita dei pezzi di ricambio al prezzo di costo e un supporto tecnico a vita.

Conclusione

La linea di granulazione in polimeri doppia stadio ad elevata capacità prodotta in Austria è l'equipaggiamento centrale per le aziende di riciclo per espandere la capacità produttiva, ottimizzare la qualità dei granulati e aumentare il profitto. Non solo risolve il bottleneck di capacità degli equipaggiamenti monostadio tradizionali, ma migliora significativamente la qualità dei granulati riciclati, offrendo vantaggi doppi grazie all'aumento della produzione e al pregio della qualità.

Le linee di pelletizzazione a due fasi della serie POLYRETEC ereditano la precisione e la affidabilità della tecnologia austriaca e combinano il vantaggio del costo derivante dalla fabbricazione localizzata, che presenta notevoli vantaggi complessi in termini di prestazioni, prezzo e servizio. Che si tratti di un'espansione della capacità e di una modernizzazione delle piccole e medie società di riciclo o della costruzione di linee complete per grandi progetti di riciclo, POLYRETEC può fornire soluzioni efficaci dal punto di vista economico per aiutare i clienti a ottenere un vantaggio nel competitivo mercato dei prodotti plastici riciclati e a ottenere benefici economici e ambientali.