Trên nền tảng của sự phát triển của nền kinh tế tuần hoàn toàn cầu và các chính sách kiểm soát ô nhiễm plastic ngày càng nghiêm ngặt, ngành tái chế nhựa rác đang bước vào giai đoạn phát triển trên quy mô lớn và chất lượng cao. Các doanh nghiệp tái chế trên toàn thế giới đang phải đối mặt với hai yêu cầu là mở rộng khả năng xử lý và nâng cao chất lượng hạt nhựa tái chế. Máy ép hạt nhựa một giai đoạn truyền thống có hạn chế rõ ràng khi xử lý lượng lớn chất liệu nhựa rác, chẳng hạn như khả năng de hơi chưa đủ, sự đồng nhất hóa chất nhờn kém, phải tạm dừng hoạt động thường xuyên để thay màn lưới và chất lượng sản phẩm cuối cùng thấp, không còn đáp ứng được nhu cầu sản xuất tái chế công nghiệp hiện đại. Công nghệ ép hạt hai giai đoạn, với cấu trúc ép nhựa độc đáo hai giai đoạn, đạt được việc hiệu quả hóa quá trình tạo chất nhờn, loại bỏ hơi khí một cách sâu sắc và đồng nhất hóa thành phẩm, và trở thành giải pháp công nghệ chủ đạo cho việc sản xuất hạt nhựa tái chế với chất lượng cao và hiệu suất cao.

Áo được công nhận là một trong những nơi sinh ra công nghệ tái chế nhựa tiên tiến trên toàn thế giới. Các thiết bị đùn và pelletizing của Áo nổi tiếng thế giới với thiết kế cơ học chính xác, kiểm soát quy trình ổn định và hiệu quả năng lượng vượt trội, và đã lâu được coi là lựa chọn đầu tiên cho các doanh nghiệp tái chế cao cấp. Tuy nhiên, các thiết bị từ Áo được nhập khẩu hoàn toàn có chi phí tìm kiếm cao, chu kỳ giao hàng dài và chi phí bảo trì sau này cao, đặt ra một thang trượt cao đối với hầu hết các doanh nghiệp tái chế đang phát triển. Với việc đưa ra công nghệ pelletizing hai giai đoạn từ Áo đã thành thạo và kết hợp các lợi thế về sản xuất chính xác và chuỗi cung ứng đã được địa phương hóa, POLYRETEC đã đưa ra một loạt các hệ thống pelletizing nhựa hai giai đoạn có năng suất cao, không chỉ giữ nguyên bản chất tiên tiến của công nghệ cốt lõi, mà còn giảm đáng kể chi phí đầu tư thiết bị và vận hành, giúp công nghệ pelletizing cao cấp trở nên dễ tiếp cận hơn với nhiều doanh nghiệp tái chế.

Là một nhà sản xuất chuyên nghiệp tập trung vào các thiết bị tái chế nhựa, POLYRETEC có kinh nghiệm phong phú trong R&D và thực hiện các dự án về các dây chuyền rửa và hệ thống nén nhựa. Dòng nén hai cấp của công nghệ Áo có các tiêu chuẩn công suất từ nhỏ đến lớn và có thể kết nối hoàn hảo với các dây chuyền rửa nhựa khác nhau để thực hiện sản xuất tích hợp từ việc làm sạch chất thải nhựa đến nén nhựa. Hướng dẫn này sẽ giải thích cơ chế hoạt động, cấu trúc chính, chỉ số hiệu suất, tùy chọn cấu hình và lợi tức đầu tư của công nghệ nén hai cấp, giới thiệu các đặc tính kỹ thuật và giá trị ứng dụng của thiết bị POLYRETEC một cách chi tiết, và cung cấp thông tin tham khảo quyết định toàn diện cho các doanh nghiệp tái chế để nâng cao năng suất sản xuất và cải thiện chất lượng sản phẩm.

1. Hiện trạng ngành công nghiệp và giá trị kỹ thuật của công nghệ thành phần hóa hai cấp

1.1 Thị trường ngày càng tăng nhu cầu về giải pháp tái chế nhựa có công suất cao

Trong những năm gần đây, các nước trên thế giới liên tục triển khai chính sách cấm sử dụng chất nhựa và hệ thống trách nhiệm sản xuất mở rộng, thúc đẩy cải thiện tỷ lệ tái chế nhựa. Về lượng tái chế chất thải nhựa toàn cầu, mỗi năm đều tăng trưởng đều đặn hơn 8%, các trung tâm tái chế và các khu tái chế công nghiệp đang phát triển một cách nhanh chóng. Đối với các doanh nghiệp tái chế, việc chỉ tăng số lượng thiết bị đã không thể đáp ứng được yêu cầu nâng cao hiệu quả sản xuất. Họ đang cần thiết bị sản xuất hạt có công suất lớn, độ tin cậy cao và chi phí thấp để thực hiện sản xuất trên quy mô lớn và công khai.

Đồng thời, thị trường sản phẩm hạ lưu đang đặt ra yêu cầu cao hơn về chất lượng các loại pellet tái chế. Các loại pellet tái chế sản xuất bằng máy một giai đoạn có những vấn đề như hàm lượng khí dễ bay, bọt bên trong, chỉ số nung không đều và nhiều tạp chất, chỉ có thể được sử dụng trong các sản phẩm có giá trị gia tăng thấp. Các loại pellet tái chế chất lượng cao có hiệu suất ổn định và hình thức sạch sẽ có thể sử dụng trong các sản phẩm có tiêu chuẩn trung cao, thậm chí có thể thay thế một phần nguyên liệu sạch, với mức giá bán cao hơn rất nhiều. Trong tình trạng có hai mối căng thẳng là tăng công suất và nâng cao chất lượng, công nghệ pellet hóa hai giai đoạn với ưu điểm là cả năng suất cao và chất lượng cao đã trở thành lựa chọn không thể tránh khỏi cho việc nâng cấp ngành tái chế.

1.2 Các lợi thế chính của thiết kế hai giai đoạn so với một giai đoạn

Dây sản xuất viên nén hai giai đoạn bao gồm hai bộ máy xay độc lập kết nối theo chuỗi. Máy xay giai đoạn đầu chủ yếu chịu trách nhiệm nung chảy, tạo dẻo và lọc sơ cấp chất thải nhựa, trong khi máy xay giai đoạn thứ hai chịu trách nhiệm loại bỏ chất cháy sâu, loại bỏ chất khí và làm đồng nhất chất lỏng, và cuối cùng hoàn thành việc xay viên. So với cấu trúc một giai đoạn, thiết kế phân chia này mang lại nhiều cải tiến về hiệu suất trung tâm.

Trước hết, nó có khả năng giải mêt và loại bỏ nhiệt bằng hơi tốt hơn. Bước thứ hai được trang bị một hoặc hai đầu ra hút chân không, có thể loại bỏ hoàn toàn nước, các thành phần dễ bay hơi và các chất có cấu tạo phân tử nhỏ trong hỗn hợp dưới môi trường chân không cao, giảm đáng kể tỷ lệ bọt của viên nguyên liệu hoàn thiện và cải thiện độ kết dính và độ sáng của sản phẩm. Nó có thể xử lý trực tiếp các vật liệu đã rửa có độ ẩm nhất định, giảm yêu cầu về quá trình sấy trước và tiết kiệm chi phí xử lý trước. Thứ hai, hiệu quả làm nhuyễn và đồng hóa tốt hơn. Cầu nấu và trộn hai bước làm cho hỗn hợp nhuyễn dẻo đều hơn, dao động chỉ số nhuyễn dẻo nhỏ hơn, và hiệu suất của viên nguyên liệu hoàn thiện ổn định hơn. Thứ ba, nó có thể thích ứng với các vật liệu có hàm lượng tạp chất cao. Việc lọc nhiều giai đoạn có thể được cấu hình để lọc các tạp chất từng bước, và thiết bị thay màn hình liên tục giúp tránh gián đoạn sản xuất do thay màn hình. Thứ tư, độ liên tục hoạt động tốt hơn, tỷ lệ hoạt động hàng năm cao hơn và sản lượng thực tế nhiều hơn sản lượng của máy một kỳ tương tự.

1.3 Di sản kỹ thuật Áo trong công nghệ tái chế

Áo đã có nhiều thập kỷ tích lũy kinh nghiệm về thiết bị tái chế nhựa và hiện đang giữ vị trí dẫn đầu thế giới trong lĩnh vực thiết kế ống lồng, tối ưu hóa đường ống lưu, kiểm soát quy trình và độ tin cậy của thiết bị. Các thiết bị làm bột của Áo được biết đến với độ chính xác cao, tiêu thụ năng lượng thấp và tuổi thọ dài, và có thể làm việc ổn định trong điều kiện tải nặng lâu dài, được nhiều doanh nghiệp tái chế hàng đầu trên toàn thế giới công nhận.

Những lợi thế chính của công nghệ Áo nằm ở sự tối ưu hóa chi tiết về động lực học lỏng và cơ học cấu trúc. Kết cấu trục được thiết kế chính xác dựa trên đặc điểm của các nguyên liệu tái chế, giúp đạt được độ nấu chất cao ở nhiệt độ thấp và giảm thiểu tình trạng suy yếu của nguyên liệu. Thiết kế cần trục không có góc chết, giúp tránh tình trạng ứ đọng nguyên liệu và quá trình hoá carbon, đồng thời đảm bảo ổn định chất lượng sản phẩm. Kiểu thiết kế với độ tin cậy cao làm giảm tỷ lệ hỏng hóc và kéo dài tuổi thọ thiết bị. POLYRETEC đã tiến hành hợp tác kỹ thuật sâu sau đó với các đội kỹ thuật Áo, đồng thời tối ưu hóa cần thiết cho đặc điểm nguyên liệu của thị trường thu gom và tái chế toàn cầu, mang lại khả năng thích ứng đối với các điều kiện đưa nguyên liệu phức tạp hơn trong khi vẫn đảm bảo hiệu năng xuất sắc.

2. Cơ cấu và quy trình hoạt động của dòng sản xuất phân ly hạt nhựa hai giai đoạn

2.1 Máy ép đầu tiên và hệ thống lọc chính

Đoàn bốc đồng tạo vật liệu ở giai đoạn đầu là trung tâm của quá trình plastic hóa của toàn quy trình. Nó thực hiện các chức năng vận chuyển, nung chảy, cắt và lọc cấp thứ nhất cho các loại phế liệu nhựa. Bạc xay theo cấu hình trộn ngăn cách được thiết kế theo công nghệ của Áo, và tối ưu hóa cấu trúc bay và phân phối cắt theo các loại phế liệu khác nhau. Điều này giúp đạt được sự plastic hóa hoàn chỉnh ở nhiệt độ tương đối thấp và tránh sự suy giảm nhiệt của chất liệu do quá trình cắt vượt mức. Cấu tạo của bạc xay được làm từ thép hợp kim cao cấp, bề mặt được xử lý bằng hợp kim chống mài mòn và chống ăn mòn, có độ cứng cao và thời hạn sử dụng dài, thích hợp cho quá trình xử lý dài hạn có tạp chất của loại vật liệu được tái chế.

Hành trình sử dụng dầu khuôn采用 đa vùng tự động điều chỉnh nhiệt độ, mỗi vùng được trang bị các vòng tuần tự sưởi và làm lạnh độc lập với độ chính xác điều khiển nhiệt độ cao, có thể chỉnh điều chuỗi nhiệt theo đặc điểm của vật liệu.​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​Quả hồi đầu tiên được trang bị bộ thay đổi lưới liên tục với thiết kế hai trạm hoặc nhiều trạm, có thể thay lưới lọc mà không cần ngừng máy, tránh sự gián đoạn sản xuất và lãng phí tài nguyên do thay lưới lọc. Lưới lọc có thể được phối hợp với các kết hợp lớp mesh khác nhau theo hàm lượng tạp chất của nguyên liệu đầu vào để thực hiện lọc cấp bậc, không chỉ đảm bảo hiệu quả lọc mà còn kéo dài tuổi thọ của lưới lọc và giảm chi phí vật tư. Đối với nguyên liệu có hàm lượng tạp chất cao, hệ thống lọc đa bước cũng có thể được cấu hình để lọc bỏ tạp chất có kích thước hạt khác nhau từng bước.

2.2 Hệ thống giải mùi và đồng hóa giai đoạn thứ hai

Đoạn sản xuất nén của giai đoạn 2 là điểm khác biệt chính giữa dòng máy hai giai đoạn và máy một giai đoạn, nhiệm vụ chính của nó là thực hiện việc loại bỏ chất lỏng sâu, loại bỏ khí ở áp suất thấp và đồng nhất chất nấu sau khi định hình và lọc nhũ tương ở giai đoạn đầu. Hàng rã của giai đoạn 2 được trang bị 1 đến 2 lỗ thoát chân không kết nối với hệ thống chân không cao, có thể loại bỏ hoàn toàn độ ẩm, các thành phần lỏng dễ bay hơi còn lại, các polymer phân tử thấp và các chất gây mùi ở nhũ tương, cải thiện đáng kể độ chặt chẽ và tính sạch thanh của hạt đã thành phẩm.

Các hạt sau quá trình thoát hơi bằng chân không không có các bọt bên trong, có độ bóng mặt tốt và hiệu suất nóng chảy ổn định, vì vậy có thể được sử dụng trực tiếp trong sản xuất các sản phẩm cao cấp và có giá bán trên thị trường cao hơn nhiều so với các hạt đơn giai đoạn thông thường. Sợi của giai đoạn thứ hai sử dụng thiết kế tán đồng có cường độ xoáy thấp, đảm bảo sự trộn và đồng nhất hoàn toàn của chất nóng trong khi tránh được sự hỏng vật liệu do cường độ xoáy quá cao, và duy trì hiệu suất ban đầu của vật liệu ở mức cao nhất. Nhiệt độ và độ sánh của chất nóng sau quá trình xử lý ở giai đoạn thứ hai đều đều hơn, và sau khi đi vào hệ thống tạo hạt, việc ép thành phẩm trở nên ổn định hơn, có hình dạng hạt đều và kích thước đồng đều. Đối với các trường hợp tạo hạt kết hợp cần thêm phụ gia, Masterbatch màu hoặc chất điền, giai đoạn thứ hai cũng có thể được sử dụng như một phần trộn để thực hiện sự trộn đồng nhất của các phụ gia và chất kết dính chủ yếu.

2.3 Hệ thống phụ trợ cung cấp và xay

Hệ thống cấp liệu có thể được cấu hình với các phương án khác nhau tùy thuộc vào đặc tính kim loại. Đối với các vật liệu nhẹ như các màng và sợi, mô-đun cấp liệu được lực đẩy với thiết bị đùn có thể được cấu hình để ổn định việc đưa các vật liệu lông nhung vào máy đùn, tránh hiện tượng kết khối, đảm bảo sự liên tục và ổn định của quá trình cấp liệu và nâng cao năng suất thực tế. Đối với các loại phế liệu nhựa cứng, mô-đun cấp liệu rung hoặc mô-đun giẫm có thể được cấu hình để thực hiện việc cấp liệu thống nhất và định lượng. Toàn bộ hệ thống cấp liệu được liên kết với tốc độ của động cơ chính, có thể tự động điều chỉnh lượng cấp liệu theo tải trọng của động cơ chính để đảm bảo thiết bị luôn hoạt động ở điều kiện tải trọng tối ưu.

Sự hệ thống định hình viên có thể được trang bị sốn tròn định hình nước, định hình dây hoặc định hình dưới nước theo đặc điểm của nguyên liệu và nhu cầu của khách hàng. Sốn tròn định hình nước thích hợp với hầu hết các vật liệu polyolefin, có hiệu quả sản xuất cao và hình dạng các hạt đẹp, là cấu hình chủ yếu hiện nay. Định hình dây có cấu trúc đơn giản và dễ bảo trì, thích hợp với các trường hợp sản xuất số lượng nhỏ và đa dạng nguyên liệu. Định hình dưới nước thích hợp với các nguyên liệu có độ nhớt cao và dễ dính với chất lượng hạt tốt nhất nhưng chi phí tương đối cao. Sau khi định hình, các viên sẽ qua khử nước bằng phương pháp tâm trượt, sàng lọc và làm mát bằng không khí, cuối cùng được đưa vào silo sản phẩm cuối cùng. Tất cả quá trình vận hành tự động và liên tục mà không cần sự can thiệp của người.

2.4 Hệ thống kiểm soát thông minh và giám sát sản xuất

Toàn bộ dây chuyền áp dụng hệ thống điều khiển thông minh bằng PLC và màn hình cảm ứng, và tất cả các tham số quá trình có thể được thiết lập và theo dõi trên màn hình cảm ứng với giao thức dễ hiểu và dễ sử dụng. Hệ thống có sẵn các công thức quá trình cho nhiều loại vật liệu phổ biến. Khi thay đổi vật liệu, bạn chỉ cần gọi công thức tương ứng mà không cần thiết lập lại, giúp rút ngắn thời gian thay đổi vật liệu. Hệ thống có các chức năng tự chẩn đoán lỗi và báo động đầy đủ, có thể theo dõi các thông số chính như nhiệt độ, áp suất, dòng điện và tốc độ trong thời gian thực, đưa ra cảnh báo tự động và thực hiện các biện pháp bảo vệ khi phát hiện sự cố xảy ra, từ đó tránh các thiệt hại cho thiết bị.

Hệ thống cấu hình cao có thể thêm chức năng thu thập và thống kê dữ liệu sản xuất, tự động ghi lại thông số lượng sản phẩm, tiêu thụ năng lượng, thời gian hoạt động và các thông tin khác, tạo báo cáo sản xuất. Điều này thuận lợi cho các doanh nghiệp thực hiện quản lý sản xuất và kế toán chi phí. Hệ thống hỗ trợ chức năng chẩn đoán từ xa, các kỹ thuật viên có thể xem trạng thái hoạt động của thiết bị từ xa thông qua mạng, nhanh chóng tìm hiểu nguyên nhân lỗi và xử lý, giúp rút ngắn thời gian xử lý sự cố và giảm thiểu thiệt hại do thời gian ngừng hoạt động. Hệ thống điều khiển thông minh không chỉ giảm sự phụ thuộc vào kinh nghiệm của nhân viên, mà còn cải thiện độ ổn định hoạt động và hiệu quả quản lý của toàn bộ dây chuyền.

3. Các chỉ số hiệu suất và khả năng sản xuất lớn

3.1 Độ công suất ra của các loại nhựa phế thải khác nhau

Kết quả thực tế của dây chuyền xơ nhôm hai giai đoạn phụ thuộc vào loại nguyên liệu đầu vào, độ tinh khiết, độ ẩm và các yêu cầu về chất lượng sản phẩm hoàn thiện. Cho các loại nguyên liệu màng PE/PP sạch có độ ẩm dưới 5% và các tạp chất dưới 1% sau quá trình xử lí của dòng công nghệ rửa, dây chuyền hai giai đoạn vừa và nhỏ có thể đạt hiệu suất ổn định từ 500 - 800 kilogram mỗi giờ, và hiệu suất hàng ngày có thể đạt 12 - 19 tấn trong điều kiện hoạt động liên tục 24 giờ. Đối với các loại màng nông nghiệp và màng phủ có tạp chất và độ ẩm cao hơn đôi chút, hiệu suất giảm nhẹ, khoảng từ 400 - 600 kilogram mỗi giờ, nhưng vẫn cao hơn so với thiết bị một giai đoạn có cùng cấu hình.

Cho các vụn nhựa cứng như vảy lọ HDPE và vụn hộp chuyển đổi PP, năng suất dòng nhỏ tới trung bình có thể đạt 450 đến 700 kg mỗi giờ. Đối với vụn nhựa kỹ thuật như ABS và PS, năng suất khoảng 350 đến 550 kg mỗi giờ. Dòng hai tầng quy mô lớn có thể đạt năng suất tối đa hơn 1500 kg mỗi giờ khi xử lý các màng PE/PP sạch, có thể phù hợp với nhịp xuất óc của các đường rửa nhựa lớn, thực hiện sản xuất liên tục tích hợp giữa rửa và luyện màng, và phù hợp cho các khu công nghiệp tái chế lớn và các doanh nghiệp tái chế hàng đầu.

3.2 Chuẩn phẩm viên hoàn chỉnh và giá ưu đãi trên thị trường

Pellet hoàn thành được sản xuất bởi dây chuyền đúc viên hai cấp theo công nghệ Áo là sản phẩm vượt trội về nhiều khía cạnh so với sản phẩm đúc viên một cấp thông thường. Theo ngoại hình, các viên có màu sắc đồng đều, bề mặt mịn, không có bọt, không có tạp chất rõ ràng, hình dạng thường xuyên và kích thước đồng đều. Theo hiệu suất, tỉ lệ căng dầu ổn định với phạm vi biến động nhỏ, tỷ lệ giữ đặc tính cơ học cao, và nó có thể thay thế một phần nguyên liệu tươi. Nồng độ dễ bay hơi và hàm lượng nước thấp, không có mùi rõ rệt, có thể đáp ứng yêu cầu sản xuất các sản phẩm nhựa trung cấp và cao cấp.

Tại thị trường nguyên liệu tái chế, giá của viên nén hai tầng chất lượng cao thường cao hơn 10 - 20% so với viên nén một tầng thông thường và có nhiều kênh phân phối hơn. Các sản phẩm này dễ dàng được chấp nhận bởi các công ty sản xuất sản phẩm đường thải. Đối với các ứng dụng chất tái chế cao cấp như chất lượng tiếp xúc với thực phẩm và chất lượng dành cho ngành y tế, viên nén hai tầng có hệ thống thải khí sâu và chế độ lọc nhiều giai đoạn là điều kiện cần thiết, có thể mang lại mức ưu đãi cao hơn cho sản phẩm. Cho các doanh nghiệp tái chế, việc cải thiện chất lượng viên nén mang lại mức giá bán cao hơn, là điểm tăng trưởng lợi nhuận quan trọng hơn việc đơn thuần tăng công suất sản xuất.

3.3 Tính năng hiệu quả năng lượng và hiệu suất tiêu thụ

Dây chuyền sản xuất bắp sợi hai tầng của Áo chú trọng tối ưu hiệu quả sử dụng năng lượng trong thiết kế. Bằng cách thiết kế phù hợp cấu trúc của bánh răng, hệ thống truyền động hiệu quả và kiểm soát nhiệt độ chính xác, mức tiêu thụ năng lượng trên mỗi đơn vị sản lượng được kiểm soát ở mức thấp. Khi chế biến vật liệu bao bì PE, mức tiêu thụ năng lượng tổng thể mỗi tấn bắp sợi hoàn thành khoảng 350-450 kWh, rơi vào mức thấp hơn nhiều so với mức trung bình 500-600 kWh mỗi tấn của các dây chuyền hai tầng thông thường trong ngành.

Hệ thống truyền đạt sử dụng động cơ servo cao hiệu quả hoặc biến tần, có khả năng tự động điều chỉnh công suất theo tải và ngăn chặn lãng phí năng lượng trong quá trình hoạt động không tải và tải thấp. Hệ thống sưởi sử dụng ốp gốm sưởi có thiết kế lớp cách nhiệt để giảm sự mất nhiệt và tiêu thụ năng lượng sưởi ấm. Hệ thống làm lạnh sử dụng bộ điều khiển nhiệt độ vòng dự trữ để cung cấp nước làm mát khi cần thiết và giảm tiêu thụ nước làm mát. Trên toàn bộ hệ thống, dù có cấu trúc 2 giai đoạn, nhưng nhờ thiết kế tối ưu, mức tiêu thụ năng lượng của toàn bộ dây chuyền không gia tăng theo cấp số, và năng lượng tiêu thụ đơn vị sản phẩm của thiết bị này thậm chí còn tốt hơn nhiều thiết bị 1 giai đoạn có hiệu quả thấp.

3.4 Thể chế hoạt động liên tục và tỉ lệ thời gian hoạt động liên tục

Lượng sản xuất cao không chỉ phản ánh trong năng suất giờ trong công thức, mà còn trong thời gian hoạt động hàng năm thực tế và hiệu suất công suất. Dây chuyền chế tạo pellet bằng 2 giai đoạn của công nghệ Áo có thiết kế đáng tin cậy, các thành phần trung tâm đã vượt qua quá trình tính toán và kiểm tra nghiêm ngặt về vòng đời, có thể hỗ trợ sản xuất công nghiệp liên tục 24 giờ trong 7 ngày. Dùng máy thay màn hình tự động liên tục loại bỏ tình trạng ngừng hoạt động do thay màn hình. Mỗi lần thay màn hình chỉ mất vài giây và không ảnh hưởng đến sản xuất bình thường.

Trong điều kiện bảo trì bình thường và cung cấp thức ăn hợp lý, tỷ lệ thời gian hoạt động hàng năm của toàn bộ dây chuyền có thể đạt hơn 90%, cao hơn nhiều so với khoảng 70% của các máy đơn tầng thông thường. Tính theo 330 ngày làm việc mỗi năm, dây chuyền có kích thước trung bình thực sự có thể sản xuất từ 3000 đến 5000 tấn mỗi năm, và dây chuyền có kích thước lớn có thể sản xuất hơn 10000 tấn mỗi năm. khả năng vận hành liên tục ổn định cho phép ưu thế về dung lượng của thiết bị được thực sự biến đổi thành sản lượng thực tế và lợi ích kinh tế.

4. Các giải pháp dây chuyền chế tạo lọc khô kép của POLYRETEC

4.1 Sử dụng công nghệ Áo và kết hợp với sản xuất trong nước

POLYRETEC chuyên nghiên cứu và sản xuất thiết bị xử lý tái chếplastik, và có kinh nghiệm về các dự án trong hệ thống rửa và sản xuất viên mảnh nguyên liệu plastic. Công ty áp dụng công nghệ đấu viên hai cấp tiên tiến của Áo, kết hợp với sự tích lũy riêng trong công nghệ tái chế để tối ưu hóa thiết bị phù hợp với đặc điểm cung cấp trên thị trường tái chế trong và ngoài nước.

So với các thiết bị toàn bộ nhập khẩu từ Áo, giải pháp của POLYRETEC vẫn duy trì sự phát triển của công nghệ cốt lõi, đồng thời giảm đáng kể chi phí sản xuất thông qua sản xuất nội địa. Giá máy chỉ bằng 50-60% của máy nhập khẩu có cùng công suất, và chu kỳ giao hàng cũng được rút ngắn hơn một nửa. Mọi dây chuyền xay pellet của POLYRETEC được sản xuất theo các tiêu chuẩn chất lượng nghiêm ngặt, các bộ phận chính sử dụng thương hiệu nổi tiếng trên thế giới và toàn bộ máy trải qua thử nghiệm tải dài hạn trước khi chuyển giao, đảm bảo hiệu suất ổn định và quá trình vận hành nhanh chóng sau khi máy được chuyển đến địa điểm của khách hàng. Công ty cũng có thể cung cấp các điều chỉnh cấu hình tùy chỉnh theo các đặc điểm vật liệu và yêu cầu công suất của khách hàng.

4.2 Thông tin mô hình và các lựa chọn cấu hình

Dây chuyền chế tạo viên nén hai cấp của công nghệ Austrian của POLYRETEC bao gồm các công suất đa dạng từ nhỏ đến lớn, có thể đáp ứng nhu cầu của các doanh nghiệp có quy mô khác nhau.

Định mức nhỏ chủ yếu dành cho các doanh nghiệp tái chế nhỏ và vừa và hỗ trợ các dây chuyền chế biến rửa nhỏ, với năng suất thiết kế từ 300 đến 500 kg mỗi giờ. Nó thích hợp để chế biến các màng PE / PP và phế phẩm mềm. Các thiết bị có cấu trúc nhỏ gọn, diện tích sàn nhỏ, giới hạn đầu tư thấp và dễ sản xuất nhanh chóng.

Cỡ trung bình là mẫu phổ biến trên thị trường, có năng suất thiết kế là 500-800 kilogram mỗi giờ, có thể tương ứng với năng suất của hầu hết các dây chuyền rửa nhựa cỡ trung. Nó có cấu hình linh hoạt và có thể chọn các máy thay đổi màn hình, phương thức pelletizing và các mức tự động hóa tùy theo yêu cầu, cân bằng hiệu suất và chi phí.

Kích thước lớn dành cho doanh nghiệp tái chế và các dự án ở cấp độ công viên công nghiệp, với năng suất thiết kế từ 800 đến 1500 kilogram mỗi giờ. Nó được trang bị hệ thống hai cấp, hai luồng xả, lọc liên tục nhiều cấp và hệ thống điều khiển tự động cao, có thể thực hiện hoạt động ổn định lâu dài trong điều kiện tải cao.

4.3 Khả năng thích ứng với các loại nhựa khác nhau

Cung cấp hệ thống phân tán có hai giai đoạn POLYRETEC có khả năng thích ứng với vật liệu mạnh mẽ và có thể xử lý hầu hết các chất thải nhựa thermoplastic phổ biến. Các nhựa mềm bao gồm film PE, túi vải PP, film mulch nông nghiệp, film đóng gói và film kéo là các loại vật liệu thích hợp nhất cho thiết bị này với hiệu suất cao và chất lượng viên nén tốt.

Các loại nhựa cứng bao gồm tàn vụ chai HDPE, tàn vụ PP, tàn vụ thiết bị nhà bếp ABS/PS và tàn vụ nhựa kỹ thuật PC/PA có thể đạt được quá trình pellet hóa ổn định bằng cách thay đổi cấu hình ốc phù hợp và điều chỉnh các tham số quá trình. Khi đối mặt với các nguyên liệu đã rửa có độ ẩm và tạp chất nhất định, khả năng thoát khí của cấu trúc hai tầng có thể loại bỏ hiệu quả độ ẩm và các thành phần dễ bay hơi, nên có yêu cầu thấp hơn về tiến trình sấy trước và có thể kết nối trực tiếp với dòng thoát của dòng rửa, loại bỏ quá trình sấy bổ sung.

4.4 Sự tích hợp toàn bộ dây chuyền với dây chuyền rửa nhựa

POLYRETEC có một dòng sản phẩm hoàn thiện về dây chuyền rửa nhựa, có thể cung cấp cho khách hàng các giải pháp toàn diện một cửa từ nghiền, rửa, phân loại đến xay thành viên. Dây chuyền xay thành viên hai cấp có thể kết nối hoàn hảo với dây chuyền rửa khoáng rắn vỏ chai PET, dây chuyền rửa film PE/PP và dây chuyền rửa nhựa cứng của công ty để thực hiện hoạt động liên kết tự động của toàn dây chuyền.

Mô hình cung cấp "trọn gói" không chỉ tránh được các vấn đề liên quan đến tương thích do khách hàng lựa chọn thiết bị từ các nhà sản xuất khác nhau, mà còn cho phép khách hàng kết nối với một nhà cung cấp duy nhất, giúp quá trình liên lạc và bảo trì sau này trở nên thuận lợi hơn. POLYRETEC có thể tùy chỉnh mô hình quá trình từ giặt đến xay ép theo loại nguyên liệu ban đầu, yêu cầu công suất và điều kiện ở địa điểm để đảm bảo việc đồng bộ hóa toàn bộ hệ thống với công suất phù hợp và chu trình hợp lý.

5. Phân tích chi phí đầu tư và lợi tức đầu tư

5.1 Giá thành thiết bị cho các dung lượng khác nhau

Giá cụ thể của thiết bị phụ thuộc vào thông số hiệu năng, cấp độ cấu hình, các chức năng có sẵn và số máy phụ trợ. Dưới đây là phạm vi giá tham chiếu cho các cấu hình tiêu chuẩn của những thông số hiệu năng khác nhau.

Dây chuyền sản xuất pellet dạng một tầng nhỏ với năng suất từ 300 đến 500 kg/ giờ, cấu hình tiêu chuẩn bao gồm máy phun thô, máy ép tầng đầu tiên, bộ thay màn rây liên tục, máy ép tầng thứ hai, hệ thống pellet bằng ngân tay, màn rây chiết khô tia xoay, hệ thống vận chuyển khí cho sản phẩm đã hoàn thiện và hệ thống điều khiển PLC. Giá của bộ thiết bị hoàn chỉnh là khoảng từ 120.000 đến 180.000 USD.

Dây chuyền làm phân ly cực đại dạng đôi có công suất 500 - 800 kg/giờ, giá cấu hình tiêu chuẩn khoảng 220.000 - 320.000 USD. Nếu chọn hệ thống thoát bằng chân không kép, lọc nhiều cấp và hệ thống tự động ở mức cao hơn, thì giá sẽ tăng theo.

Dòng cán pellet có hai tầng lớn với công suất từ 800 đến 1500 kg/giờ, giá cấu hình tiêu chuẩn là từ 380.000 đến 550.000 USD. Nó phù hợp với các dự án tái chế lớn và thường được kết hợp với dòng rửa hoàn chỉnh và hệ thống lưu trữ tự động.

5.2 So sánh chi phí hoạt động hàng năm

Nếu lấy đường phân cây 2 cấp có dung tích trung bình từ 500 đến 800 kg mỗi giờ làm ví dụ, chúng ta sẽ tính dựa trên 300 ngày làm việc trong một năm, 20 giờ mỗi ngày, 6000 giờ thời gian sản xuất hữu hiệu hàng năm, sản lượng trung bình 600 kg mỗi giờ và sản lượng hàng năm là 3600 tấn.

Chi phí điện là thành phần chính của chi phí hoạt động. Doanh số tiêu thụ điện được tính theo đơn vị tổng hợp 400 kWh/ tấn và giá điện công nghiệp 0,1 USD/kWh, chi phí điện hàng năm khoảng 144.000 USD.

Về chi phí nhân công, toàn bộ dây chuyền có mức độ tự động hóa cao, chỉ cần 2 người vận hành mỗi ca và 4 người cho hai ca làm việc. Kể từ lương năm năm là 6.000 USD mỗi người, chi phí nhân công hàng năm ước tính là 24.000 USD.

Chi phí tiêu hao bao gồm lưới lọc, các bộ phận tiêu pha và dầu bôi trơn là khoảng 12.000 đến 18.000 USD/năm trong điều kiện sản xuất bình thường. Chi phí bảo dưỡng là khoảng 5.000 đến 6.000 USD/năm. Chi phí khác bao gồm nước làm mát, thuê địa điểm và chi phí quản lý là khoảng 10.000 USD/năm.

Theo tính toán toàn diện, tổng chi phí hoạt động hàng năm không bao gồm việc mua nguyên liệu là khoảng 195.000 đến 208.000 USD, và chi phí hoạt động đơn vị về sản phẩm đã hoàn thiện là khoảng 54 đến 58 USD mỗi tấn, đây là mức thấp trong ngành.

5.3 Dự báo doanh thu và lợi nhuận

Tính theo giá trung bình của hạt PE tái chế là 800 USD/tấn, doanh thu hàng năm ước tính đạt 2.880.000 USD. Tính theo chi phí mua nguyên liệu nhựa thải là 500 USD/tấn, tính cả mất mát sản xuất, tổng chi phí nguyên liệu ước tính là 1.890.000 USD.

Sau khi trừ đi chi phí nguyên liệu và chi phí hoạt động hàng năm khoảng 200.000 USD, lợi nhuận trước thuế hàng năm khoảng 790.000 USD. Nếu lợi thế về chất lượng của pellet hai giai đoạn được sử dụng để tăng giá bán khoảng 10% lên 880 USD một tấn, doanh thu bán hàng hàng năm có thể tăng lên 3.168.000 USD, và lợi nhuận trước thuế có thể tăng lên khoảng 1.078.000 USD.

Đối với các kịch bản liên quan đến nhựa kỹ thuật có giá trị cao, sự khác biệt về giá giữa nguyên liệu và sản phẩm thành phẩm cao hơn, và khoảng không lợi nhuận sẽ lớn hơn. Ngay cả khi xem xét biến động thị trường và các yếu tố khác, lợi nhuận của dự án rất lớn.

5.4 Tính toán chu kỳ chi trả tĩnh

Khi tính dựa trên tổng lượng đầu tư khoảng 270.000 USD cho thiết bị cấu hình tiêu chuẩn quy mô trung bình và lợi nhuận nèt hàng năm khoảng 790.000 USD theo kịch bản lợi nhuận chuẩn, thời gian hoàn vốn ròng là ngắn hơn 5 tháng. Ngay cả khi xem xét các yếu tố như tăng sản lượng và biến động thị trường trong giai đoạn đầu của hoạt động sản xuất, tính bằng giảm 50% lợi nhuận nết hàng năm, thời gian hoàn vốn chỉ khoảng 10 tháng.

Đối với các dự án tích hợp với hệ thống trải giường nghiền riêng, chi phí nguyên liệu thấp và ngân sách lợi nhuận của sản phẩm thành phẩm cao hơn, do đó tốc độ quay lại vốn sẽ nhanh hơn. Cho dù là các thiết bị lớn, do lợi nhuận cao hơn cho mỗi đơn vị hiệu suất, thời gian hồi vốn thường có thể được kiểm soát trong khoảng 12 đến 18 tháng, đó là rất thấp hơn so với trung bình 2 đến 3 năm của chu kỳ quay lại vốn trong ngành tái chế nhựa.

6. Quy tắc cài đặt, vận hành và bảo trì

6.1 Chuẩn bị vị trí và khai thác cơ sở

Trước khi thiết bị đến nơi, việc chuẩn bị địa điểm phải được hoàn thành theo các bản vẽ lắp đặt do POLYRETEC cung cấp. Để lại đủ không gian lắp đặt và khoảng cách hoạt động, bảo trì theo kích thước thiết bị. Đất phải bằng phẳng và đủ cứng để chịu được trọng lượng và sự rung động của thiết bị trong quá trình hoạt động. Để lại các kết nối điện ba pha, đường ống nước làm mát và đường ống khí nén với sức chứa đủ đáp ứng nhu cầu định mức của thiết bị.

POLYRETEC sẽ bố trí các kỹ sư chuyên nghiệp để hướng dẫn lắp đặt và thao tác chính thức tại hiện trường. Chương trình lắp đặt và thao tác chính thức cho các loại mẫu tiêu chuẩn kéo dài khoảng 10-15 ngày. Sau khi hoàn tất, sẽ tiến hành sản xuất thử nghiệm với nguyên vật liệu để đảm bảo tốc độ và chất lượng quả lựu đạt tiêu chuẩn đã thỏa thuận. Trong quá trình thao tác chính thức, các kỹ sư sẽ cung cấp đào tạo hệ thống cho nhân viên của khách hàng về vận hành và bảo trì thiết bị, giải thích cách vận hành, bảo trì hàng ngày và xử lý các sự cố thường gặp.

6.2 Hoạt động hàng ngày và bảo trì phòng ngừa

Hệ thống hoạt động và bảo trì hàng ngày được chuẩn hóa là yếu tố quyết định để đảm bảo hoạt động ổn định lâu dài và tăng tuổi thọ thiết bị. Trước khi khởi động, kiểm tra xem các bộ phận có bình thường không, sưởi ấm từng bước theo khung nhiệt độ được cài đặt, và giữ nhiệt trong một khoảng thời gian sau khi đạt nhiệt độ trước khi bắt đầu sản xuất. Trong quá trình sản xuất, theo dõi độ tinh khiết và độ ẩm của nguyên liệu đầu vào, tránh các vật chất cứng như kim loại và cát xâm nhập vào máy xay. Thường xuyên kiểm tra các tham số nhiệt độ, áp suất và điện, và dừng kiểm tra kịp thời nếu phát hiện bất kỳ hiện tượng bất thường nào.

Bảo trì hàng ngày bao gồm việc vệ sinh bề mặt thiết bị sau mỗi ca làm việc, kiểm tra mức dầu của các điểm bôi trơn và nẹt chặt các đầu nối bị lỏng lẻo. Kiểm tra tình trạng bộ lọc mỗi tuần và vệ sinh hoặc thay thế bộ lọc trên thời gian hợp lý. Kiểm tra trạng thái hoạt động của hệ thống thủy lực và hệ thống hút chân không mỗi tháng, và kiểm tra xem các lớp silicon có bị tràn không. Kiểm tra độ mài mòn của ốc vít và ống mỗi quý, và tiến hành loại bỏ bụi bẩn và gắn chắc hệ thống điện. Tiến hành bảo trì toàn diện một lần mỗi năm, thay thế các lớp silicon đã cũ và các bộ phận có độ mòn, và chuẩn bị lại các cảm biến nhiệt độ và áp suất.

6.3 Các vấn đề thường gặp trong sản xuất và các giải pháp

Các bong bóng trong bột thường được gây ra bởi độ ẩm cao của vật liệu hoặc độ chân không không đủ. Nó có thể được giải quyết bằng cách cải thiện hiệu quả sấy trước, kiểm tra sự kín đáo của hệ thống chân không và làm sạch chất liệu tích tụ ở cửa xả.

Sản lượng thấp có thể do sự rơi vào tình trạng đóng kín trong băng tải, mòn bánh răng hoặc thiết lập nhiệt độ không hợp lý. Các bộ phận liên quan phải được kiểm tra và các tham số nhiệt độ cần được tối ưu hóa.

Nguyên nhân khiến vật liệu rơi ra khi thay màn lưới thường là do lắp đặt màn lưới lọc không đúng cách hoặc bề mặt bôi khiêng của thiết bị thay màn lưới bị mòn. Do đó, cần có quy chuẩn cho quá trình thay màn lưới, kiểm tra sự mòn của bề mặt phủ và tiến hành cắt mài và sửa chữa ngay.

Cấu trúc hạt không đều có thể do cắt mòn, xả thối lọt ra không đều hoặc áp suất chảy không ổn định. Trước tiên, cần thay thế máy cắt, làm sạch đầu nạp và điều chỉnh các tham số điều chế.

Hầu hết các vấn đề thường gặp có thể được giải quyết bằng cách điều chỉnh quá trình và bảo trì hàng ngày. POLYRETEC cũng cung cấp hướng dẫn xử lý sự cố hoàn chỉnh và hỗ trợ kỹ thuật từ xa để giúp khách hàng nhanh chóng giải quyết các vấn đề trong quá trình sản xuất.

7. Tại sao nên chọn POLYRETEC làm đối tác cung cấp thiết bị tái chế

7.1 Hỗ trợ kỹ thuật toàn bộ quá trình và dịch vụ khép kín

POLYRETEC không chỉ cung cấp thiết bị riêng, mà còn cung cấp dịch vụ toàn diện từ thiết kế quy trình, lập kế hoạch cho khu vực, sản xuất thiết bị, lắp đặt và thao tác vận hành đến huấn luyện nhân viên. Khách hàng chỉ cần cung cấp thông tin về nguyên liệu và mục tiêu sản lượng, và công ty sẽ thiết kế một kế hoạch tái chế và đùn được hoàn chỉnh nhằm đảm bảo sản xuất trôi chảy và đạt được các tiêu chuẩn sau khi thực hiện dự án.

Công ty có một nhóm nghiên cứu và phát triển quy trình chuyên nghiệp, có thể tối ưu hóa các tham số quy trình theo đặc điểm vật liệu khác nhau và giúp khách hàng đạt chất lượng sản phẩm cuối cùng tốt nhất và hiệu quả sản xuất cao nhất. Cho các khách hàng mới trong ngành tái chế, công ty cũng có thể cung cấp các dịch vụ có giá trị gia tăng như tư vấn thị trường và đề xuất mạng lưới nguyên liệu và sản phẩm, giúp khách hàng tránh những chặng đường gian nan và nhanh chóng đạt lợi nhuận.

7.2 Dịch vụ sau bán hàng toàn cầu và cung cấp phụ tùng

Sản phẩm POLYRETEC được xuất khẩu sang nhiều quốc gia và khu vực trên toàn thế giới, và đã được thiết lập một hệ thống dịch vụ sau bán hàng hoàn hảo trên toàn cầu. Những phụ tùng tiêu chuẩn có sẵn trong số lượng đủ, và có thể được vận chuyển nhanh chóng đến mọi khu vực trên thế giới. Trong trường hợp thiết bị bị hư hỏng, chẩn đoán từ xa sẽ được thực hiện trước tiên để nhanh chóng xác định sự cố và hướng dẫn khách hàng tự xử lý. Đối với những vấn đề cần giải quyết trực tiếp, các kỹ sư sẽ được sắp xếp phục vụ tại địa điểm trong thời gian sớm nhất để giảm thiểu thiệt hại thời gian nghỉ dưỡng của khách hàng.

Mọi thiết bị đều có bảo hành 12 tháng miễn phí. Trong thời hạn bảo hành, các bộ phận hư hỏng do sự cố khác không phải do người sử dụng gây ra sẽ được thay thế miễn phí. Sau thời hạn bảo hành, công ty sẽ cung cấp nguyên liệu thay thế với giá thành và hỗ trợ kỹ thuật suốt đời.

Kết luận

Dây chuyền làm bột nhựa hai cấp sử dụng công nghệ Áo có năng suất cao là thiết bị chính cho các doanh nghiệp tái chế để mở rộng công suất sản xuất, tối ưu chất lượng bột và nâng cao lợi nhuận. Nó không chỉ giải quyết chướng ngại điểm về công suất của thiết bị một giai đoạn truyền thống, mà còn cải thiện đáng kể cấp chất lượng của bột tái chế, mang lại lợi ích kép về tăng năng suất và nâng cao chất lượng sản phẩm.

Dòng đường ống sản xuất hạt kép của POLYRETEC kế thừa chính xác và độ tin cậy của công nghệ Áo, kết hợp với lợi thế chi phí của chế tạo nội địa, có những ưu thế tích hợp đáng kể về hiệu năng, giá cả và dịch vụ. Dù là việc mở rộng công suất và nâng cấp cho các doanh nghiệp tái chế nhỏ và vừa hoặc xây dựng một lô sản xuất toàn đường ống cho các dự án tái chế lớn, POLYRETEC đều có thể cung cấp các giải pháp có giá cả hợp lý để giúp khách hàng giành được ưu thế trên thị trường tái chế nhựa cạnh tranh và đạt được lợi ích kinh tế và môi trường.