На фоне развития глобальной круговой экономики и все более строгих мер по контролю за загрязнением пластиком отрасль переработки отходов пластика вступает в стадию масштабного и высококачественного развития. Предприятия по переработке по всему миру сталкиваются с двойными требованиями – расширения мощностей обработки и улучшения качества переработанных гранул. Традиционные одноступенчатые машины по гранулированию пластика имеют очевидные ограничения при обращении с большими объемами отходов пластика, такие как недостаточная способность деволатилизации, плохое размалывание расплава, частые перерывы в работе для замены экранов и низкое качество готовой продукции, что уже не может больше соответствовать требованиям современной промышленной переработки. Технология двухступенчатого гранулирования, благодаря уникальной двухступенчатой структуре экструдера, обеспечивает эффективную пластификацию, глубокое дегазирование и равномерное смешивание, и стала основным техническим решением для производства высококачественных гранул с высокой производительностью.
Австрия признана одним из родителей глобальной передовой технологии переработки пластика. Ее оборудование для экструзии и гранулирования имеет мировую известность благодаря точному механическому проектированию, стабильному контролю процесса и высокой энергоэффективности и уже давно является выбором для высокотехнологичных предприятий по переработке. Однако чисто импортированное австрийское оборудование имеет высокую стоимость закупки, длительный цикл поставки и высокую стоимость последующего обслуживания, что создает высокую преграду для большинства развивающихся предприятий по переработке. ВIntroducing устарелую австрийскую технологию двухстадийной гранулировки и объединив преимущества локализованного точного производства и логистических цепочек, компания POLYRETEC выпускает целую линейку высокопродуктивных линий двухстадийной гранулировки пластика, которые не только сохраняют передовые свойства ключевой технологии, но и существенно снижают затраты на приобретение оборудования и его эксплуатацию, делая технологию высокого уровня доступной для большего числа предприятий по переработке пластика.
Являясь профессиональным производителем, специализирующимся на оборудовании для переработки пластика, POLYRETEC имеет богатый опыт в области исследований и разработок, а также реализации проектов по линии для мониторинга и утилизации пластика и системам гранулирования. Австрийская технология двойной линии гранулирования охватывает широкий диапазон показателей производительности от малой до большой, и ее можно идеально соединить с различными линиями мониторинга и утилизации пластика, чтобы реализовать интегрированное производство от очистки отходов пластика до гранулирования. В этом руководстве подробно объясняется принцип работы, основная структура, показатели производительности, варианты конфигурации и возврат инвестиций в технологию двойного гранулирования, а также представляются технические характеристики и применение оборудования POLYRETEC. Все это является полезным для предприятий по вторичной переработке, которые хотят модернизировать производственные мощности и улучшить качество продукции.
1. Отраслевой контекст и техническая ценность технологии двухступенчатой гранулизации
1.1 Растущий спрос на решения по переработке пластика с высокой вместимостью
В последние годы страны по всему миру последовательно вводили политику запрета на пластик и системы возмещения производителями, что сильно способствует повышению уровня переработки пластика. Глобальный объем переработки отходного пластика каждый год растит более чем на 8%, в большом количестве появляются масштабные центры переработки и парки промышленной переработки. Для предприятий, занимающихся переработкой, расширение числа оборудования пока не может обеспечить необходимую эффективность. Им срочно необходимы вытяжные пресс-подборщики с высокой производительностью, надежностью и низкими затратами на единицу оборудования для реализации масштабного и интенсивного производства.
В то же время рынок продукта по низу поставил более высокие требования к качеству переработанных гранул. Обычные переработанные гранулы, выпускаемые одноступенными машинами, имеют такие проблемы, как высокое содержание летучих веществ, внутренние пузырьки, неравномерный показатель плавления и много примесей, которые могут использоваться только в низкопроизводительных изделиях с низкой добавленной стоимостью. Высококачественные переработанные гранулы со стабильными свойствами и чистым внешним видом можно использовать в средне- и высокопроизводительных изделиях и даже частично заменять первичные материалы, причем цены на них существенно выше. В условиях двойного давления расширения мощностей и повышения качества двойная технология гранулирования с высокой производительностью и качеством стала неизбежным выбором для модернизации отрасли переработки.
1.2 Основные преимущества двухступенчатой конструкции перед одноступенчатой конструкцией
Линия двухступенчатой гранулирования состоит из двух независимых экструзионных установок, соединенных последовательно. Первая стадия экструдера主要 отвечает за плавление, пластификация и первичную фильтрацию отходов пластика, а вторая стадия экструдера отвечает за глубокое отделение летучих соединений, вакуумное обезвоживание и гомогенизацию расплава, а затем завершает гранулирование. По сравнению со структурой с одним ступенем, этот раздельный дизайн обеспечивает множество ключевых улучшений производительности.
В первую очередь, эта установка обладает более высокой степени дегазации и деволатилизации. Второстепенная ступень оборудована одним или двумя отверстиями для вакуумного отвода, которые могут полностью удалять влагу, летучие компоненты и низкомолекулярные вещества из расплава в условиях высокого вакуума, что позволяет значительно снизить частоту образования пузырей в готовых гранулах и улучшить степень уплотнения и глянцевость продукции. Она может непосредственно обрабатывать промытые материалы с определенным содержанием влаги, что сокращает требования к предварительной сушке и позволяет сэкономить затраты на подготовку. Во-вторых, эффект пластификации и обеспечения однородности расплава выше. Двойная стадия плавления и смешивания позволяет сделать расплав более однородным, размер колебаний индекса расплава меньше, а характеристики готовых гранул более стабильные. В-третьих, она может приспосабливаться к материалам с более высоким содержанием примесей. Многократный этап фильтрования можно конфигурировать, чтобы последовательно фильтровать примеси, а непрерывный менятель сит предотвращает прекращение производства вследствие замены сит. В-четвертых, производительность непрерывна, скорость работоспособности в течение года выше и фактическая ежегодная производительность намного превышает показатели одноступенчатого оборудования такой же конструкции.
1.3 Австрийское инженерное наследие в области технологий переработки
Австрия имеет многолетний технический опыт в области оборудования для переработки пластмас в области проектирования винтов, оптимизации потокового канала, контроля процесса и надежности оборудования. Австрийское оборудование для гранулирования славится своей высокой точ-ностью, малым энергопотреблением и долгим сроком службы и может поддерживать стабильную работу при длительных условиях высокого нагружения, что широко признается ведущими предприятиями по переработке в мире.
Основные преимущества австрийской технологии заключаются в тщательной оптимизации гидrodинамики и структурной механики. Геометрия винта разработана с учетом свойств рециклируемых материалов, что позволяет добиться достаточной пластификации при более низких температурах и снизить деградацию материала. В конструкции вала отсутствует мертвый угол, что предотвращает задерживание материалов и их карбонизацию и обеспечивает стабильное качество продукции. Высоконадежная конструкция снижает частоту отказов и продлевает срок службы оборудования. Компания POLYRETEC провела глубокую техническую кооперацию с австрийскими техническими командами, полностью усвоила эти современные конструкторские принципы и провела локализованную адаптивную оптимизацию с учетом характеристик сырья мирового рынка рециклинга, чтобы оборудование могло адаптироваться к более сложным условиям загрузки при сохранении отличных эксплуатационных характеристик.
2. Основная структура и процесс работы двухступенчатой линии гранулирования
2.1 Первый этап экструзии и первичная система фильтрации
Первый стадий экструзии — это сердцевина пластификации всей линии, которая выполняет функции транспортировки, плавления, разрезания и первичной фильтрации отходов пластмас. Шнек имеет конструкцию смешивания с барьером, разработанную австрийской технологией, и оптимизирует структуру прохода и распределение разрезания в зависимости от типа отходов пластмас, что позволяет выполнить полную пластификацию при относительно низкой температуре и избежать термического разрушения материалов, вызванного чрезмерным разрезанием. Материал шнека выполнен из высококачественной легированной стали, а поверхность обработана износостойким и коррозионно-стойким сплавом, который имеет высокую твердость и длительный срок службы и подходит для многолетней переработки вторичных материалов с примесями.
В барабане используется многозонное независимое управление температурой, и каждая зона оснащена независимыми циклами нагревания и охлаждения с высокой точностью управления температурами, что позволяет точно настраивать температурную кривую в соответствии с характеристиками материала. В конце первой зоны установлен непрерывный автоматический сменщик экранов с двойной станцией или многократной конфигурацией, который может заменять фильтрующий экран без остановки машины, что препятствует прекращению производства и появлению отходов материалов, вызванных заменой экрана. Фильтрующий экран может быть выбран с различными комбинациями ячеек в соответствии с содержанием примесей в исходных материалах, чтобы обеспечивать степенчатую фильтрацию, что не только гарантирует эффективность фильтрации, но и продлевает срок службы фильтрующего экрана и снижает затраты на расходные материалы. Для материалов с высоким содержанием примесей может быть настроена система многоповторной фильтрации, позволяющая последовательно выделять примеси различного размера.
2.2 Система вторичного обезвлажнения и хомогенизации
Вторая стадия экструдера является основным отличительным feature двойного стадийного производственного линий от простого стадиального оборудования. Основная функция этой стадии заключается в глубокой деволатилизации, вакуумном дегазировании и гомогенизации расплава после первичной пластификации и фильтрации. Цилиндр второй стадии оснащен 1–2 вакуумными отсадными отверстиями, соединенными с системой высокого вакуума. Они позволяют полностью удалять влагу, остаточные летучие компоненты, низкомолекулярные полимеры и запаховые вещества из расплава, существенно улучшая компактность и чистоту готового гранулята.
Пелены после вакуумного удаления не имеют внутренних пузырей, имеют хороший блеск поверхности и устойчивые показатели плавления, которые можно напрямую использовать в производстве высококлассных изделий и имеют значительно более высокую цену на рынке, чем обычные одностадийные пелены. Вторая стадия грузила имеет конструкцию с низким разрывом, которая гарантирует полное смешивание и гомогенизацию расплава, избегая деградации материала, вызванной чрезмерным разрывом, и максимально сохраняет исходные свойства материала. Температура и вязкость расплава после обработки вторая стадия более равномерные, а литье стабильнее после входа в систему гранулирования, при этом форма частиц правильная, а размер устойчив. Для сценариев смешанного гранулирования, когда необходима добавка добавок, цвета или наполнителей, вторая стадия также может использоваться в качестве разделительной сегмента для полного смешивания добавок и матричной смолы.
2.3 Помощные системы подачи и гранулирования
Система кормления может быть настроена по различным схемам в зависимости от морфологии материала. Для легких материалов, таких как пленки и волокна, может быть установлен принудительный кормопровод с устройством для прессования, что позволяет стабильно подавать пушистые материалы в экструдер, предотвратить образование мостов, обеспечивает непрерывность и стабильность подачи и улучшает фактический выпуск. Для твердых пластиковых отходов можно настроить vibрационный кормопровод или винтовой кормопровод для равномерной и количественной подачи. Цяла система кормления связана со скоростью главного двигателя, который автоматически регулирует количество подачи в зависимости от нагрузки главного двигателя, что обеспечивает постоянную работу оборудования при оптимальной нагрузке.
Система гранулирования может быть оснащена водяным кольцевым гранулированием, гранулированием жгутов или подводным гранулированием в зависимости от характеристик материала и потребностей заказчика. Водяное кольцевое гранулирование подходит для большинства полиолефиновых материалов, обеспечивая высокую производительность и красивую форму гранул, что является современной распространенной конфигурацией. Гранулирование жгутов отличается простой структурой и удобством обслуживания и подходит для производственных циклов с небольшими партиями и разнообразными материалами. Подводное гранулирование подходит для материалов с высокой вязкостью и склонностью к адгезии с наилучшими качествами гранул, но относительно высокой стоимостью. После гранулирования гранулы проходят центробежную дегидрацию, вибрационный сепаратор и обдув кулером, после чего попадают в бункер готового продукта. Весь процесс осуществляется автоматически и непрерывно без участия человека.
4 Интеллектуальная система автоматического управления. 4)
Целая линия функционирует на основе системы интеллектуального управления с PLC и сенсорным экраном, на котором при помощи интуитивно понятной и простой операции можно задавать и контролировать все параметры процесса. В системе предусмотрены встроенные формулы для обработки разных типов материалов. При смене вида материала достаточно вызвать соответствующую формулу, не повторяя отладку. Это значительно сокращает время перехода на новый материал. Система имеет полные функции самодиагностики и тревожных сигналов, которые позволяют контролировать в реальном времени ключевые параметры, такие как температура, давление, ток и скорость, автоматически подавать тревожные сигналы и предпринимать защитные меры в случае неисправностей, чтобы избежать повреждения оборудования.
Высококлассная конфигурация может добавить функцию сбора производственных данных и статистики, автоматически записывать информацию о выходе, расхода энергии, времени работы и другие данные, создавать отчеты о производстве, что удобно для предприятий при управлении производством и учетом издержек. Система поддерживает функцию удаленного диагностирования, и техники могут просматривать состояние работы оборудования удаленно через сеть, быстро проводить диагностику и решать неисправности, значительно сокращая время реакции на неисправности и снижая потери времени простоя. Интеллектуальная система управления не только уменьшает зависимость от опыта оператора, но и повышает стабильность работы и эффективность управления всей линией.
3. Показатели производительности и высокий выход
3.1 Объем выпускаемого продукта для разных отходов пластика
Фактический выход двухступенчатой линии гранулирования зависит от типа исходного материала, его чистоты, влажности и требований по качеству готового продукта. Для чистых ПЭ/ПП-материалов для пленок с влажностью менее 5% и содержанием примесей менее 1% после обработки линии мойки среднепровозная двухступенчатая линия может достичь стабильного вывода 500-800 кг в час, а повседневный выход составляет 12-19 тонн при 24-часовой непрерывной работе. Для аграрных и мульчирующих пленок с незначительно большим содержанием примесей и влажностью выход немного снижается, до 400-600 кг в час, но в любом случае он намного выше, чем у одноступенчатой аппаратуры аналогичной спецификации.
Для твердых пластиковых отходов, таких как полосы от бутылок HDPE и лотки PP конвертного типа, мощность средней линии может составлять 450-700 килограммов в час. Для инжинерных пластиковых отходов, таких как АБС и ПС, производительность составляет около 350-550 килограммов в час. Дульная двухступенчатая линия при обработке чистых пленок ПЭ/ПП может обеспечить максимальную производительность более 1500 кг в час, что соответствует скорости выпуска крупных линий для мытья пластика. Это позволяет осуществлять непрерывное интегрированное производство мытья и гранулации, а также подходить для крупных промышленных парков по переработке и ведущих предприятий по переработке
3.2 Качество конечного гранулята и рыночный предел
Готовые гранулы, производимые по австрийской технологии линии двойного этапа гранулирования, превосходят обычные одноступенчатые гранулы по многим показателям. По внешнему виду гранулы имеют однородный цвет, гладкую поверхность, отсутствуют пузыри, явные примеси, форма и размеры являются регулярными. По своим характеристикам скорость течения расплава стабильна с небольшим диапазоном колебаний, процент сохранения механических свойств высок, что позволяет частично заменять первичные материалы. Содержание летучих веществ и влажность низки без явного запаха, что позволяет удовлетворять производственные потребности среднего и высокого качества пластиковых изделий.
На рынке переработанного материала цена высококачественных двухступенчатых пеллет обычно на 10–20% выше, чем цены обычных однступенчатых пеллет. Пеллеты имеют более широкие каналы сбыта и с большей вероятностью принимаются предприятиями, занимающимися переработкой продукции. Для применения переработанного материала высокого качества, такого как материал, предназначенный для контакта с пищевыми продуктами или медицинский материал, основой является использование двухступенчатых пеллет с глубоким удалением отработанных газов и многопроходной фильтрацией, что позволяет получить более высокую стоимость продукции. Для предприятий по переработке важнейшим источником роста прибыли является улучшение качества пеллет, а не просто увеличение производственных мощностей.
3.3 Энергоэффективность и производительность потребления
Австрийская технологическая линия двойного этапного гранулирования уделяет большое внимание оптимизации энергетической эффективности во время проектирования. Благодаря разумной конфигурации шнеков, эффективной системе привода и точному проекту контроля температуры уровень энергопотребления на единицу продукции контролируется на низком уровне. При обработке полиэтиленовых пленок общий показатель энергопотребления в тонне готовой гранулы составляет около 350-450 кВт·ч, что значительно ниже среднего значения в 500-600 кВт·ч на тон, характерного для обычных линий двойного этапа в отрасли.
Система привода использует высокоэффективный сервоклапан с сервоприводом или переменной частотой вращения, что позволяет автоматически регулировать выход мощности в зависимости от нагрузки и избегать потери энергии при работе без нагрузки и при небольшой нагрузке. Система отопления использует высокоэффективный керамический нагреватель со слоеном изоляции, что позволяет снизить тепловые потери и потребление энергии на нагрев. Система охлаждения использует замкнутый цикл температурного контроля, что позволяет подавать охлаждающую воду по требованию и снижать потребление охлаждающей воды. В целом, несмотря на двухступенчатую конструкцию, благодаря оптимизированному проектированию, энергопотребление всей линии не растет экспоненциально, а расход энергии на единицу продукции даже выше, чем у многих низкоэффективных одноступенчатых устройств.
3.4 Стабильность непрерывной работы и показатель времени непрерывной работы
Высокая производительность отражается не только в теоретической часовой производительности, но и в реальном времени годовых операций и эффективной ёмкости. Австрийская технологическая линия двойного этапа гранулирования имеет конструкцию с высокой надежностью, а ключевые компоненты прошли строгие расчеты срока службы и тестирование, что позволяет поддерживать 24 часа в сутки непрерывное промышленное производство. Применение непрерывного автоматического сменного экрана исключает остановку из-за смены экрана. Каждая смена экрана занимает всего несколько секунд и практически не влияет на нормальное производство.
При нормальном обслуживании и приемлемом режиме загрузки скорость работоспособности всей линии может составлять более 90%, что значительно выше, чем около 70% у обычных однопроходных установок. Рассчитывая по 330 рабочим дням в году, средняя по размеру линия способна обрабатывать 3000–5000 тонн в год, а большая линия – более 10000 тонн в год. Стабильная возможность непрерывной работы позволяет реально превратить преимущество оборудования по производственному потенциалу в фактический объем выпуска продукции и экономические выгоды.
4. Разнообразные решения двойной стадии для линии гранулирования с эффектом хомогенизации
4.1 Интеграция австрийской технологии и местного производства
Полиретек специализируется на НИОКР и производстве оборудования для переработки пластика и имеет богатый опыт в создании линий по мойке пластика и системах гранулирования. Компания внедряет передовую двухступенчатую технологию гранулирования австрического происхождения и совмещает свой собственный опыт в области переработки для осуществления локальной оптимизации оборудования с учетом характеристик сит для отечественного и мирового рынков переработки.
В сравнении с исключительно импортным австрийским оборудованием, решение POLYRETEC сочетает в себе современное технологическое решение и в то же время в значительной степени снижает производственные расходы благодаря локализованному производству. Стоимость оборудования составляет всего 50–60% от стоимости импортированного оборудования с аналогичными параметрами, а цикл поставки также сокращается более чем вдвое. Все линии гранулирования POLYRETEC производятся в строгом соответствии с стандартами качества, ключевые компоненты используют известные международные бренды, а весь агрегат подвергается длительному нагружающему испытанию перед доставкой, чтобы обеспечить стабильную работу и быструю сдачу в эксплуатацию после доставки на объект заказчика. Компания также может предложить индивидуальное настройку конфигурации в соответствии с характеристиками материала и потребностями по производственной мощности.
4.2 Спецификации модели и варианты конфигурации
Австрийская линейка гидрострегловое прессования POLYRETEC предлагает несколько конфигураций с различными мощностями, от небольших до больших, что позволяет удовлетворить потребности предприятий различного масштаба.
Малогабаритная установка предназначена главным образом для небольших и средних предприятий по переработке вторсырья и поддержки небольших моющих линий, с проектным выходом 300-500 килограммов в час. Она подходит для обработки пленок ПЭ/ПП и мягких отходов. Оборудование имеет компактную конструкцию, небольшую площадь помещения, низкий порог вложений и простое быстрое производство.
Средняя спецификация — это ведущая модель на рынке, с расчетным выходом 500–800 килограммов в час, что может соответствовать производительности большинства средних линий по мышебуху. Она имеет гибкую конфигурацию и позволяет выбирать различные сменные сита, методы гранулирования и степень автоматизации в зависимости от требований, балансируя производительность и стоимость.
Большие установки предназначены для крупных предприятий по переработке отходов и проектов на уровне промышленных парков, с проектным объемом выпуска 800–1500 кг в час. Они оснащены системой двойного смешения и двойного выпуска, многостадийной непрерывной фильтрацией и высокоавтоматизированной системой управления, что позволяет обеспечивать длительную стабильную работу при высокой нагрузке.
4.3 Широкий диапазон адаптируемости к различным типам пластика
Линия двойной эстакады Polyretec обладает высокой адаптивностью к материалам и может обрабатывать большинство распространенных вторичных пластмасс. Мягкие пластмассы, включая ПЭ-пленки, ПП-сумку, агропленки, упаковочные пленки и стретч-пленки, являются наиболее подходящими материалами для данного оборудования с высоким производственным плетим и высоким качеством гранулята.
Твердые пластмассы, включая фрагменты бутылок из HDPE, остатки PP, остатки бытовых приборов из ABS/PS и остатки инженерных пластмасс из PC/PA, могут быть успешно гранулированы путем замены соответствующих конфигураций винтов и регулировки параметров процесса. Для промытых материалов с определенным содержанием влаги и примесей конструкция с двумя стадиями эффективно удаляет влагу и летучие компоненты, имеет меньшие требования к предварительной сушке и может напрямую соединяться с отводом линии промывки, устраняя необходимость дополнительной сушки.
4.4 Полная интеграция линий по мытью пластика
Компания POLYRETEC имеет полную линейку продукции по производству пластиковых линий для мойки, которые могут предоставлять клиентам всеобъемлющие решения от измельчения, мытья, сортировки до гранулирования. Двухступенчатая линия гранулирования может идеально сочетаться с линией мойки отходов из бутылок ПЭТ, линией мойки пленки ПЭ/ПП и линией мойки твердого пластика, что позволяет реализовать автоматическое взаимосвязанную работу всей линии.
Режим «под ключ» не только позволяет избежать проблем совместимости, вызванных тем, что клиенты соединяют оборудование от разных производителей, а также позволяет клиентам работать только с одним поставщиком, что удобно для коммуникации и дальнейшего технического обслуживания. Полирет сделает комплексный процесс, начиная от мойки и заканчивая гранулированием, индивидуальным в зависимости от типа исходного материала, объема заказа и условий площадки, гарантируя соответствие производительности всей линии и рациональность процесса.
5. Анализ затрат на инвестиции и доходов.
5.1 Оценка цены оборудования для различной производительности2.
Точная стоимость оборудования зависит от спецификаций производительности, уровня конфигурации, дополнительных функций и количества вспомогательных машин. Ниже приведена примерная ценовая рамка для стандартных конфигураций различных спецификаций:
Небольшая двухступенчатая линия гранулирования с производительностью от 300 до 500 килограммов в час. Стандартная конфигурация включает принудительный подающий механизм, первый этап экструдера, непрерывный сменный экран, второй этап вакуумного выдувного экструдера, систему водяного кольцевого гранулирования, центробежный отстойной экран, систему транспортировки готового продукта и систему PLC-контроля. Стоимость полной комплектации оборудования составляет около 120 000-180 000 долларов США.
Средняя двойная этапная линия гранулирования с производительностью от 500 до 800 килограммов в час, стандартная стоимость конфигурации составляет примерно 220 000-320 000 долларов США. Если выбраны двойной вакуумный отсос, многоступенчатая фильтрация и более высокий уровень автоматизированной системы, стоимость увеличится соответствующим образом.
Линии двойного этапа прессования гранул мощностью от 800 до 1500 килограммов в час, стандартная цена комплектации составляет от 380 000 до 550 000 долларов США. Она подходит для крупных проектов по переработке и обычно сочетается с полной линией мойки и автоматической системой хранения.
5.2 Поступление ежегодных эксплуатационных расходов
Взяв среднегабаритную двухступенчатую линию на гранулирование мощностью 500-800 кг/час в качестве примера, он рассчитывается на основе 300 рабочих дней в году, 20 часов в день, 6000 часов годовых эффективных производственных часов, средней производительности 600 кг/час и годовой производительности 3600 тонн.
Стоимость электроэнергии является основным компонентом эксплуатационных расходов. При расчете на основе среднего уровня использования мощности в 400 кВт-ч на тон и цены на промышленную электроэнергию 0,1 доллара США за кВт-ч годовой расход электроэнергии составит около 144 000 долларов США.
С точки зрения затрат на рабочую силу, весь конвейер имеет высокую степень автоматизации, поэтому на смену требуется всего два оператора, а на две смены — четыре человека. Рассчитав годовой заработную плату в размере 6 000 долларов США за одного работника, годовые затраты на рабочую силу составляют около 24 000 долларов.
Стоимость расходных материалов, включая фильтрующий экран, износоустойчивые детали и смазочные жидкости, составляет от 12 000 до 18 000 долларов США в год при нормальной работе. Стоимость обслуживания составляет от 5 000 до 6 000 долларов США в год. Другие miscellaneous расходы, включая охлаждающую воду, аренду площадки и затраты на управление, составляют около 10 000 долларов США в год.
После комплексного расчета общая годовая эксплуатационная стоимость, не включая закупку исходного материала, составляет около 195 000—208 000 долларов, а операционная стоимость готового продукта составляет около 54—58 долларов за тон, что находится на низком уровне в отрасли.
5.3 Прогнозирование дохода и прибыли
При средней цене переработанных гранул ПЭ в 800 долларов США за тон годовая выручка от продаж составляет около 2 880 000 долларов США. При стоимости покупки отходов пластика в 500 долларов США за тон, учитывая потери при производстве, общая стоимость сырья составляет примерно 1 890 000 долларов США.
После вычета затрат на сырьё и годовых операционных расходов, составляющих примерно 200 000 долларов США, годовая чистая прибыль составит около 790 000 долларов. Если использовать преимущества качества двухуровневых гранул для повышения цены продажи на 10% до 880 долларов за тон, годовая выручка от продаж может вырасти до 3 168 000 долларов, а чистая прибыль — до примерно 1 078 000 долларов.
Для сценариев, связанных с высокоценным инженерным пластиком, разница в цене между сырьем и finished продуктами больше, а пространство для получения прибыли значительно больше. Если учесть колебания на рынке и другие факторы, то рентабельность проекта очень высока.
5.4 Расчет статического срока возврата инвестиций
С учетом общих инвестиций в размере около 270 000 долларов США за среднеразмерное стандартное оборудование и годовой чистой прибыли в размере около 790 000 долларов США в соответствии со сценарием прибыли-отклонения, период времени, необходимый для возврата капитальных вложений, составляет менее 5 месяцев. При учете факторов, таких как рост производительности и колебания рынка в начальной стадии производства, а также с учетом 50% скидки на годовую чистую прибыль, период времени, необходимый для возврат инвестиций, составит всего около 10 месяцев.
Для комплексных проектов с собственной линией мойки затраты на сырье ниже, а премия за готовый продукт выше, поэтому скорость окупаемости инвестиций будет быстрее. Даже для крупногабаритного оборудования, благодаря более высокой прибыли на единицу мощности, продолжительность амортизационного периода, как правило, может контролироваться в пределах от 12 до 18 месяцев, что значительно ниже среднего двух-пятилетнего цикла окупаемости инвестиций в отрасли переработки пластмас.
6. Руководство по установке, эксплуатации и техническому обслуживанию
1 Подготовка площадки и пусконаладка5.
Перед приходом оборудования следует завершить подготовку площадки в соответствии с чертежами монтажа, предоставленными компанией POLYRETEC. Резервировать достаточное пространство для монтажа и обслуживания оборудования в соответствии с его размерами. Поверхность должна быть ровной и достаточно прочной для выдерживания веса оборудования и колебаний во время работы. Резервировать трехфазный электросетевой разъем, интерфейс трубопровода с охлаждающей водой и интерфейс с компрессионным воздухом с мощностью, соответствующей номинальному объему потребления оборудования.
ПОЛИРЕТЕК организует на месте услуги профессиональных инженеров, которые помогут с установкой и пуском в эксплуатацию. Цикл установки и пуско-наладки стандартных моделей составляет примерно 10-15 дней. После завершения работ будут проведены пробные испытания с использованием материалов с целью обеспечения того, чтобы производительность и качество гранул соответствовали согласованным стандартам. Во время пуско-наладки инженеры проводят системное обучение персонала заказчика по эксплуатации и техническому обслуживанию, объясняя, как использовать оборудование, проводить дистанционное обслуживание и устранять неполадки.
6.2 Ежедневная эксплуатация и профилактическое техническое обслуживание
Стандартизированная ежедневная эксплуатация и техническое обслуживание являются ключом для обеспечения долгосрочной стабильной работы и продления срока службы оборудования. Перед запуском проверьте, что все детали находятся в нормальном состоянии, постепенно нагревайте до заданного температурного диапазона и держите компьютер в теплом состоянии в течение определенного промежутка времени после достижения температуры перед запуском производства. Во время производства контролируйте чистоту и влажность исходных материалов, избегайте попадания твердых предметов, таких как металл и песок, в экструдер. Регулярно проверяйте параметры температуры, давления и тока и немедленно прекращайте работу в случае обнаружения неисправностей.
Ежедневное техническое обслуживание включает в себя очистку поверхности оборудования во время каждой смены, проверку уровня масла в каждой точке смазки и затяжку рыхлых разъемов. Проверяйте состояние фильтра еженедельно и вовремя чистите или заменяйте его элемент. Проверяйте работоспособность гидравлической и вакуумной систем ежеквартально и проверяйте, не имеют ли уплотнительные кольца утечек. Проверяйте износ винта и барабана раз в квартал, а также очищайте от попыток и закрепляйте электрическую систему. В ежегодном порядке проводите комплексное техническое обслуживание, заменяйте изношенные уплотнительные кольца и износные детали, а также калибруйте датчики температуры и давления.
6.3 Общие проблемы производства и решения
Пузырьки в гранулах обычно вызываются высоким влажностью материалов или недостаточным уровнем вакуума. Их можно решить, улучшив эффект предварительного сушения, проверив герметичность вакуумной системы и очистив накопленный материал в отводном отверстии.
Низкая продуктивность может быть связана с закупориванием режущей головки либо с питанием от низкого напряжения от входящего в блок питания разъема.
Утечка материалов во время замены экрана обычно происходит из-за неправильной установки фильтров или износа уплотняющей поверхности сменника. Необходимо стандартизировать процесс замены экрана, проверять износ уплотняющей поверхности и вовремя затачивать и ремонтировать его.
Неравномерная форма частиц может быть вызвана износом ножей, неравномерной подачей в пресс-формах или нестабильным давлением расплава. Необходимо заменить нож, очистить головку пресс-формы и настроить параметры процесса.
Большинство распространенных проблем может быть решено путем корректировки процесса и ежедневного обслуживания. POLYRETEC также предоставляет полный руководство по обращению с неисправностями и удаленную техническую поддержку, чтобы помочь клиентам быстро решать проблемы на производстве.
7. Почему выбирать POLYRETEC в качестве партнера по оборудованию для переработки
7.1 Полное техническое обслуживание и комплексное обслуживание под ключ.
POLYRETEC не только обеспечивает оборудование, но и предоставляет комплексные услуги «под ключ», начиная от проектирования процесса, планирования площадки, производства оборудования, монтажа и пуска в эксплуатацию, до обучения персонала. Клиентам достаточно предоставить информацию о исходном сырье и целевые показатели мощности, а компания разработает индивидуальную схему переработки и грануляции, чтобы обеспечить безотказную работу и соответствие стандартам после реализации проекта.
В компании есть профессиональная команда по изучению процессов и разработке, которая может оптимизировать параметры процесса в зависимости от особенностей разных материалов и помочь клиентам получить наилучшее качество готовой продукции и эффективность производства. Для клиентов, недавно попавших в отрасль переработки, компания может также предоставлять услуги добавленной стоимости, например, оценивать рынок и предлагать каналы сбыта исходного сырья и готовой продукции, чтобы помочь клиентам избежать похода лишними путями и быстро добиться экономической отдачи.
7.2 Согласование производственного процесса с требованиями к пищевым продуктам
Продукция POLYRETEC экспортируется в многие страны и регионы мира, и была создана идеальная система глобального сервисного обслуживания. Стандартные износоустойчивые части имеются в достаточном количестве и могут быть быстро доставлены во все уголки мира. В случае сбоя оборудования сначала проводится удаленная диагностика, с целью быстрого локализации проблемы и направления клиентов на ее самостоятельное решение. При проблемах, требующих ремонта на месте, специалисты будут доставлены в заданную точку в кратчайшие сроки, чтобы свести к минимуму потерю времени со стороны клиента.
Вся оборудование поставляется с 12-месячной бесплатной гарантией. В течение периода гарантии поврежденные части, не связанные с человеческим вмешательством, заменяются бесплатно. После окончания гарантийного срока предоставляется бесплатная поставка запасных частей по стоимости и техническая поддержка в течение всего срока службы оборудования.
Заключение
Двухступенчатая линия пластикового гранулирования с технологией из Австрии является основным оборудованием для предприятий по рециклингу, позволяющим расширить производственные мощности, оптимизировать качество гранул и повысить рентабельность. Она не только решает проблему «горячей точки» традиционного одноступенчатого оборудования, но и существенно повышает категорию качества переработанных гранул, принося двойную пользу: увеличение выработки и повышение качества.
Линия пелетизации с двумя ступенями серии POLYRETEC наследует прецизность и надежность австрийской технологии и объединяет ценовые преимущества локального производства, что дает значительные общие преимущества по производительности, цене и обслуживанию. Будь то расширение возможностей и модернизация малых и средних заводов по переработке отходов или строительство полной линии крупных проектов по переработке, POLYRETEC может предложить экономически эффективные решения, которые помогут клиентам получить преимущества на конкурентном рынке переработанных пластиков и достичь экономических и экологических выгод.
