Nel funzionamento di una linea di lavaggio del riciclo del plastica, i sistemi di filtrazione fungono da barriera principale per garantire la pulizia dei materiali lavati e la stabilità della qualità dell'acqua circolante. Tra i diversi elementi di filtrazione, il filtro a laser si distingue per la sua dimensione uniforme dei pori, l'alta precisione di filtrazione, la forte rigidità strutturale e la lunga durata di servizio, e viene installato in posizioni chiave come i serbatoi di lavaggio primario, le unità di lavaggio a caldo, i bacini di risciacquo e le macchine di desidratazione. A differenza delle tradizionali grate perforate, il filtro a laser utilizza un processo di perforazione al laser ad alta precisione su un sottostante in acciaio inox di alta qualità, che consente di ottenere una precisione di filtraggio a micron e di intercettare efficacemente impurità sottili, grasso viscido e depositi di calcare nel liquido di lavaggio. Tuttavia, in un periodo di produzione continuo a lungo termine, i micropori sul filtro a laser saranno progressivamente bloccati da impurità sottili, grasso viscoso e depositi di calcare, che non solo ridurranno la velocità di flusso dell'acqua e l'efficacia del lavaggio, ma aumenteranno anche la carico dei macchinari e possono anche determinare l'overflow di materiali o il shutdown per sovraccarico dell'impianto.

Molti imprenditori del riciclaggio di plastica non dispongono di un sistema standardizzato di pulizia del filtro a laser e spesso adottano metodi di pulizia estesi, come raschiature casuali e lavaggi violenti a pressione alta. Questi procedimenti scorretti sono facili a causare danni irreversibili alla struttura microporosa, con conseguente allargamento delle dimensioni delle pori, deformazione della piastra del filtro e persino crollo, che riduce significativamente la durata del filtro e aumenta il costo delle parti di ricambio. Al contrario, padroneggiare metodi di pulizia scientifici e formulare un ciclo di manutenzione ragionevole può non solo restaurare al massimo i prestazioni di filtrazione del filtro a laser, ma anche estenderne la durata, ridurre la frequenza di sostituzione delle parti di ricambio e mantenere un funzionamento stabile a lungo termine dell'intera linea di lavaggio del riciclaggio del plastica. Per le linee di riciclaggio medie e grandi, una manutenzione standardizzata del filtro può anche ridurre significativamente il tempo di inattività imprevista e prevenire le perdite di produzione causate da malfunzionamenti del sistema di filtrazione.

Come produttore professionale specializzato nell'equipaggio di riciclaggio del plastico e nelle linee complete di lavaggio, POLYRETEC ha accumulato una vasta esperienza di manutenzione sul posto nel processo di realizzazione a lungo termine dei progetti. Le sue linee di lavaggio per il riciclaggio del plastico sono dotate di sistemi di filtraggio a laser di alta qualità ottimizzati per una facile smontaggio e manutenzione, e sono abbinati ad attrezzi di pulizia speciali e schemi di processo. Questo guida descrive sistematicamente le caratteristiche strutturali e il valore di applicazione dei filtri a laser, analizza le cause delle impurità e i rischi della pulizia irregolare, presenta in modo dettagliato il processo standard di pulizia passo per passo, classifica il ciclo di manutenzione e il schema di manutenzione preventiva, elenca le operazioni errate comuni e le strategie di evitazione, e fornisce un'analisi dettagliata dei costi e dei benefici e le soluzioni di supporto di POLYRETEC, al fine di fornire indicazioni pratiche complete alle imprese di riciclaggio del plastico per fare bene la manutenzione dei filtri e migliorare l'efficienza complessiva delle linee di lavaggio.

1. Funzioni e caratteristiche strutturali del filtro laser nella linea di lavaggio

1.1 Principio di funzionamento e design strutturale del filtro laser

Il filtro a laser, noto anche come elemento filtro perforato a laser, è un elemento filtro industriale di alta precisione realizzato in lamiere di aceria inox 304 o 316L come materiale di base e trattato con la tecnologia di frettatura a laser di alta precisione. Il raggio laser ad alta energia fonde e penetra la sottostruttura in acciaio inox formando micropori distribuiti uniformemente. Il diametro dei pori può essere controllato approssimativamente entro la banda di 0,3 mm a 3 mm in base alle esigenze del processo, e le pareti dei fori sono lisce e il tasso di apertura è elevato. In confronto al tradizionale schermo perforato meccanicamente, il filtro a laser presenta una distribuzione di dimensioni dei pori più uniforme, una precisione di filtrazione più alta e nessuna buccia sulla parete del foro, che non è facile essere bloccata dalle impurità fibrosi. Allo stesso tempo, la resistenza strutturale complessiva della piastra del filtro è alta, consentendo di resistere ad impatti di alta pressione idraulica e a un uso prolungato dei materiali, rendendola adatta all'ambiente di lavoro difficile del riciclo e del lavaggio dei plastici.

In base alle diverse posizioni di installazione e ai scenari di utilizzo, i filtri a laser possono essere divisi principalmente in due forme strutturali: tipo piastra piatta e tipo tamburo. Il filtro a laser con piastra piatta viene principalmente installato all'uscita dell'acqua del serbatoio di lavaggio, all'ingresso della pompa dell'acqua circolante e sul fondo del serbatoio di rinfresco per realizzare una filtrazione statica del flusso d'acqua. Il filtro a laser con tamburo viene principalmente utilizzato nella macchina a cerniera rotativa e nella lavatrice a tamburo, e ruota con l'attricanto per realizzare una filtrazione continua e dinamica e la desidratazione del materiale. Che struttura si tratti, il principio operativo principale consiste nel permettere all'acqua pulita di passare attraverso i micropori e di intercettare gli impurità solide più grandi del diametro dei pori sulla superficie del filtro, in modo da realizzare una separazione solido-lquido e un trattamento dell'acqua. Mantener la lisatezza dei micropori è la premessa per garantire l'efficienza di filtrazione e la capacità di trattamento dell'acqua del filtro a laser.

1.2 Posizioni di applicazione nella linea di lavaggio del riciclo dei materiali plastici

In una linea completa di lavaggio del riciclaggio plastico, i filtri a laser sono distribuiti in più leghe di processo, svolgendo diverse attività di filtrazione e affrontando diversi rischi di blocco. Nella seconda legna di triturazione e pre-lavaggio, il filtro a laser è installato all'uscita dell'acqua del tanfo di pre-lavaggio per filtrarne le parti solide come sgrade, sabbia e terra che vengono lavate dalla superficie dei rifiuti plastici. Quest'ultimo filtro è quello che presenta un'apertura più grande e tende a essere più facilmente bloccato da sedimenti. Nella legna di lavaggio a caldo e di lavaggio con medicinali, il filtro a laser è usato per filtrare il liquido di lavaggio a caldo, arrestando la pulizia di carta, la gomma dissoluta dai fogli e le impurità di fibra. Il filtro in questa posizione risulta facilmente bloccato dal gesso viscoso e dalle torsioni di fibra, rendendolo più difficile da pulire.

Nel collegamento di risciacquo a più fasi, lo schermo a laser è responsabile della filtrazione dell’acqua circolante per il risciacquo, rimuovendo le residuali impurità fini e garantendo la pulizia dell’acqua per il risciacquo, che influisce direttamente sulla qualità finale del lavaggio dei materiali riciclati. Nel collegamento di desorbe e asciugatura, lo schermo a laser viene installato all’interno della macchina di desorbe per realizzare la separazione di solidi e liquidi sotto la rotazione ad alta velocità, e la superficie è spesso irradiata dai materiali, che richiedono elevati requisiti di resistenza all’usura. Nel sistema di trattamento dell’acqua circolante, lo schermo a laser viene utilizzato come prima filtrazione dell’acqua circolante per proteggere la pompa idrica e gli equipaggiamenti di trattamento dell’acqua a seguire. La comprensione delle caratteristiche di blocco dei filtri in diverse posizioni è utile per formulare schemi di pulizia mirati e cicli di manutenzione.

1.3 Importanza del filtro pulito per l'efficienza della linea di lavaggio

La pulizia del filtro a laser determina direttamente l'efficienza dell'operazione di tutta la linea di lavaggio del riciclo del plastico e la qualità finale di pulizia dei materiali riutilizzati. In primo luogo, un adeguato flusso d'acqua rappresenta la base per garantire l'effetto di pulizia. Dopo che il filtro è bloccato, il ritmo di flusso dell'acqua diminuisce notevolmente, causando un insufficiente approvvigionamento di acqua per il serbatoio di lavaggio, i materiali non possono essere completamente agitati e risciacquati, e i sedimenti e le impurità su superficie dei materiali non possono essere rimossi a tempo, con conseguente aumento del contenuto di calcinato nei materiali finiti e riduzione della qualifica del prodotto. In caso di prodotti destinati a contatto con alimenti e materiali di alta qualità, unaqualità di pulizia insufficiente può avere conseguenze negative immediate sul prezzo del prodotto e generare enormi perdite economiche.

In secondo luogo, il bloccaggio del filtro aumenterà il carico operativo della pompa d'acqua e del dispositivo di agitazione, aumenterà i consumi energetici del sistema e, in casi gravi, può anche provocare l'eventuale bruciatura del motore. In terzo luogo, il blocco a lungo termine accelererà l'usura e la corrosione del filtro stesso. Le impurità incide nei micropori per un lungo periodo possono causare localmente la corrosione del sottileio in acciaio inossidabile e ridurre la durata di vita del filtro. In quarto luogo, la diminuzione del flusso di acqua circolante può determinare una riduzione della capacità produttiva complessiva della linea di lavaggio. Per una linea di lavaggio di media dimensione con una produzione oraria di 1 tonnellata, una riduzione del flusso di acqua del 20% può determinare un calo della produzione effettiva del 15% al 20%, che porta a una significativa perdita di prodotto. Pertanto, mantenere lo stato di flusso del filtro laser attraverso pulizie scientifiche è una parte importante della gestione quotidiana della linea di lavaggio.

2. Cause del blocco del filtro laser e rischi di un'igiene impropria

2.1 Principali tipi di sostanze bloccanti

Il blocco del filtro laser è il risultato dell'azione combinata di varie impurità e i principali sostanze bloccanti possono essere suddivise in cinque categorie. La prima categoria comprende sedimenti e particelle minerali, che sono le impurità più comuni nel collegamento di lavaggio primario. Le particelle di sabbia fine si infilano nei micropori all'azione della pressione dell'acqua, che sono difficili da lavare naturalmente e gradualmente si accumulano formando così blocchi. La seconda categoria comprende fibre vegetali e polpa di carta, principalmente provenienti da etichette da carta cartacea e scatole di imballaggio mescolate agli scarti plastici. Dopo il processo di immersione e stiratura, queste sostanze formano fibre fini, facili da intrecciare e che si appoggiano sulla ghiandola del foro del filtro, accumulando gradualmente altre impurità per formare un strato di pasta del filtro, che provoca un drastico declino della permeabilità dell'acqua.

La terza categoria sono i residui di grasso visco e colla, principalmente dall'adesivo delle etichette, macchie di olio sulla superficie delle parti in plastica e residui di additivi nelle materie prime. Queste sostanze viscose hanno una forte adesione e si fisseranno sulla superficie del filtro e sulla parete interna dei micropori, adsorbendo particelle e fibre finissime, formando scaglie dense che sono difficili da rimuovere. La quarta categoria sono le scaglie e i depositi minerali. Quando l'acqua circolante ha una grande durezza, i ioni di calcio e magnesio presenti nell'acqua formeranno depositi di scaglie sulla superficie del filtro e intorno ai micropori in un ambiente a lunga durata di riscaldamento, restringendo il diametro dei pori e bloccando anche completamente i micropori. La quinta categoria sono le fibre plastiche micro e le fibre finissime, che sono facili da incollare nei pori del filtro sotto l'azione della pressione dell'acqua, determinando il blocco dei pori. Diversi sostanze bloccanti corrispondono a metodi e agenti di pulizia diversi, e serve un trattamento mirato per ottenere il miglior effetto di pulizia.

2.2 Effetti negativi di una lunga congestione senza pulizia

Se il filtro laser bloccato non viene pulito a sufficienza, ciò avrà un impatto negativo su molteplici livelli sulla produzione. In termini di capacità produttiva, il filtro bloccato riduce il flusso d'acqua e rallenta la velocità di pulitura del materiale, portando a una diminuzione della produzione oraria di tutta la linea di lavaggio. Ad esempio, considerando una linea di lavaggio di pellicole PE di dimensioni medie, quando il filtro è gravemente bloccato, il flusso d'acqua può essere ridotto del 30% al 40%, e la produzione può diminuire del 20% al 30%. Calcolando 20 ore di produzione al giorno, la perdita di produzione giornaliera può raggiungere da 4 a 6 tonnellate, e la perdita economica diretta supera i 1000 dollari a settimana.

In termini di qualità dei prodotti, un flusso d'acqua insufficiente e una qualità inadeguata dell'acqua possono portare al calo del grado di pulizia del materiale, all'aumento del contenuto di ceneri e di impurità, e al declino della qualifica del prodotto finito. La differenza di prezzo tra i materiali riciclati primari e quelli secondari è normalmente compresa tra 80 e 150 dollari americani a tonnellata. Una qualità di pulizia non conforme nel corso del tempo genererà enormi perdite di profitto. In termini di perdita di attrezzatura, il filtro ostacolato aumenta la carico della pompa di acqua, aumenta il consumo di energia del 15% al 25%, e accelererà anche l'usura e invecchiamento del corpo della pompa. In casi estremi, può provocare la combustione del motore e causare un arresto non programmato. In termini di durata del filtro, le impurità incollate alle microporos per lungo tempo causeranno corrosione perosse e usura del sottosviluppo in acciaio inossidabile, distruggendo permanentemente la struttura porosa e riducendo notevolmente la durata del filtro. Un set di filtri a laser che avrebbe potuto essere utilizzato per 2 o 3 anni può essere stracciante in meno di 1 anno a causa della blocca a lungo termine e della manutenzione incompleta.

2.3 Rischi comuni associati a metodi di pulizia errati

Metodi di pulizia errati non solo non conseguiranno l'effetto di pulizia prevosto, ma possono anche causare danni irreversibili al filtro laser e portare a maggiori perdite economiche. Il più comune errore operazionale è l'utilizzo di un panno a fibra di acciaio per rasare la superficie del filtro. La fibra di acciaio dura graffia la superficie in acciaio inossidabile e dilata il bordo dei micropori, provocando un aumento della precisione di filtrazione e una diminuzione della capacità di intercepimento, fino a che gruppi di impurità maggiori possono passare attraverso il filtro. Al momento stesso, la superficie lisciata è più facilmente capace di accumulare impurità, che accelerano la formazione del successivo blocco e formano un vicolo circolare.

Il secondo grave errore è quello di utilizzare una pompa ad alta pressione per lavare direttamente il filtro verticalmente. Il getto d'acqua ad alta pressione deformerà i micropori e, anche, strapperebbe la tavola filtrante in seguito a un impatto prolungato, causando frammentazione e smarrimento del filtro. L'errore terzo è quello di utilizzare per lungo tempo agenti di pulizia ad acido forte e ad alcali forte. Anche se gli acidi e gli alcali forti possono dissolvere rapidamente accumuli di calcare e di grasso, corroderanno anche il sottostrato in acciaio inossidabile, in particolare nella posizione più debole della parete del poro, provocando espansione dei pori e corrosione picciolata. L'errore quarto è quello di spingere con oggetti dure contro il filtro per rimuovere gli inquinanti, cosa che è semplice da effettuare e che può causare deformazione e frammentazione della tavola filtrante, portando all'irrimediabile smarrimento del filtro. Queste modalità improprie di pulizia sembrano risparmiare del tempo, ma in realtà riducono notevolmente la durata di vita del filtro e aumentano i costi di sostituzione delle parti. Per le imprese, le perdite causate da danni al filtro sono molto più elevate dei rischi che possono generarsi dalla pulizia estensiva.

3. Preparazioni e specifiche di sicurezza prima dello spurgo

3.1 Preparazione degli strumenti e dei consumabili

Per la pulizia standard, è necessario preparare in anticipo strumenti e consumabili speciali per garantire l'effetto di pulizia e evitare danni al filtro. In termini di strumenti di pulizia, in primo luogo, preparare una pistola ad acqua ad alta pressione con pressione regolabile, che possa regolare la pressione dell'acqua in base al grado di blocco e alla posizione del filtro, con un range di pressione compreso tra 50 e 150 bar. In secondo luogo, preparare pettini in nylon morbidi di dimensioni diverse per strofinare le spaziature superficiali e di bordo. È estremamente vietato utilizzare spazzole di filo acciaio. In terzo luogo, preparare un set di strumenti di dragaggio a nastro sottili, che vengono utilizzati per lo scavo manuale delle micropore completamente bloccate. Il diametro del nastro deve essere leggermente minore del diametro dei pori del filtro per evitare che questi si espandano durante il dragaggio.

Quarto, preparare un compressore d'aria con pistola d'aria per il scarico e il secco dopo la pulizia. Quinto, preparare un serbatoio di impregnazione in plastica per posizionare il filtro per l'immersione del farmaco. Sesto, preparare gli strumenti di smontaggio necessari come chiavi e torce, che devono essere compatibili con le specifiche dei fissaggi del filtro. In materia di agenti di pulizia, preparare un eliminatore di calcare neutro, un detersivo alcalino con rapporto di concentrazione, un agente descalante ad acido citrico di grado alimentare e acqua pulita. Scegliete l'agente di pulizia appropriato in base al tipo principale di ostacolo. In materia di articoli di protezione del lavoro, gli operatori devono essere equipaggiati con guanti impermeabili, occhiali protettivi, scarpe impermeabili e maschere protettive per evitare l'intossicazione degli agenti di pulizia e i danni causati dalla pressione dell'acqua. Una sufficiente preparazione degli strumenti e dei consumabili è la premessa per garantire una pulizia efficace ed in sicurezza.

3.2 Procedura di spegnimento delle attrezzature e blocco della sicurezza

La sicurezza deve essere posta in primo luogo in tutte le operazioni di pulizia, e deve essere implementato un rigoroso procedimento di spegnimento e bloccaggio prima del smontaggio e della pulizia. Innanzitutto, interrompere l’alimentazione della linea di lavaggio, farlo funzionare per un periodo di tempo per scaricare i materiali rimasti nel serbatoio, quindi spegnere l’alimentazione dell’equipaggio pertinente, come pompa di acqua, motore di stiratura e motore trasmissivo, e appese lo striscione di avviso di manutenzione in corso, non accendere al commutatore di potenza. Implementare il sistema di "lockout-tagout", e la chiave deve essere tenuta dai personale di manutenzione per evitare che altri inizino l’equipaggio per errore.

In secondo luogo, chiudere le valvole di entrata e uscita del tubo di circolazione dell'acqua, liberare la pressione residuale nel tubo e verificare che non vi sia nessuna pressione residuaria prima del montaggio. In terzo luogo, svuotare l'acqua accumulata nel serbatoio di lavaggio e nella camera del filtro per evitare che una grande quantità di acque reflue sfugga durante lo smontaggio. In quarto luogo, attendere che il filtro si raffreddi a una temperatura sicura prima dell’avvio. Per il filtro della fase di lavaggio caldo, è necessario prevenire che l’acqua e la vapore a bassa temperatura possano bruciarti. In quinto luogo, quando si smonta il filtro pesante, utilizzare strumenti di sollevamento o collaborare con più persone per evitare lesioni causate dall’accadeamento di oggetti pesanti. Procedure di operazione rigorosamente sicure possono evitare efficacemente incidenti di sicurezza durante il processo di pulizia.

3.3 Complessi di demontaggio e precauzioni

Il操作 di smontaggio standardizzato permette di evitare danni al filtro e alle parti di sigillatura durante la smontaggio, oltre a facilitare un'installazione e un reset smooth dopo la pulizia. Innanzitutto, marcare la posizione di installazione e la direzione del filtro prima del smontaggio e fare foto per il registrazione, per reinserire esattamente dopo la pulizia e evitare errori di direzione di installazione che portano alla mancata filtrazione. In secondo luogo, aprirsi le viti di fissaggio simmetricamente e passo dopo passo per evitare la deformazione della piastra del filtro causata da una stresse ineguale. Non aprirsi il filtro con un chiave a crichetto o altri utensili duri, per non graffiare la superficie di sigillatura e la superficie del filtro.

In terzo luogo, estratti delicatamente il filtro e posiziatelo sul cuscino morbido per evitare collisioni e graffi sulla superficie. In quarto luogo, rimuovi simultaneamente lo stelo di sigillatura e il tappo, controlla il grado di usura e invecchiamento e sostituiscili in tempo se sono danneggiati. In quinto luogo, pulisci gli oggetti eccedenti e i sedimenti nella camera del filtro finché non è stato estratto, per evitare la contaminazione secondaria del filtro pulito durante il rimpiego. Per il filtro laser del tipo tamburo, prestare attenzione a proteggere la posizione dell'asse di rotazione e dell'asse, evitare l'entrata di acqua e la contaminazione e garantire una buona protezione del sigillo durante la pulizia. Un smontaggio standardizzato non solo protegge i componenti del filtro, ma migliora anche l'efficienza della successiva installazione e riempimento.

4. Process standardizzato di pulizia passo per passo

4.1 Pulizia preliminare e lavaggio superficiale

Il primo passo del processo di pulizia consiste nel rimuovere le impurità macchie presenti sulla superficie tramite un trattamento preliminare, che permette di ridurre il carico di lavoro delle successive pulizie profonde. In primo luogo, posizionare il filtro rimosso obliquamente sulla staffa di pulizia e soffiare la superficie e la sporcizia presente nella strato superiore dei micropori da cima a fondo con aria compressa. La pressione dell'aria deve essere controllata tra 3 e 5 bar. Il pistola a aria deve mantenere una distanza adeguata dalla superficie del filtro per evitare danni alle orizzonte porosi causati da una distanza troppo stretta. Il trattamento di purga può spazzare via la maggior parte delle sedimenti solenni, dei detriti di fibre e degli attacchi superficiali, e aprendo inizialmente alcune pori bloccate.

In secondo luogo, lavare le parti anteriore e posteriore del filtro con acqua pulita a bassa pressione, da cima verso il basso, per lavare via la sporca in sospensione e le impurità lasse che sono state risciacquate dall'aria compressa. Durante il risciacquo, prestare attenzione a farlo nella stessa direzione del flusso d'acqua durante l'operazione normale, e poi condurre un semplice risciacquo dalla parte opposta per lavare via parte delle impurità incollate nelle micropore. A questo punto, non utilizzare acqua a alta pressione per evitare di pressare ulteriormente le impurità nella profondità delle micropore. Dopo il prelievo e il risciacquo preliminare, si possono rimuire più del 50% delle impurità superficiali, creando così una buona base per il successivo immersione dei farmaci e la pulizia a fondo. Per i filtri leggermente ostruiti, il semplice risciacquo può ripulire in gran parte l'efficacia della filtrazione.

4.2 Sviluppare il processo di immersione e disintegrazione della polvere

La fase di ammollo è il passo chiave per dissolvere e deumidificare le ostinate ritenute, ed il tipo di agente da usare viene scelto in base al tipo di rettiunta predominante. Per i filtri principalmente bloccati da grasso e colla, si consiglia di utilizzare un detergente alcalino a temperatura calda con una concentrazione del 3% al 5%, e la temperatura di ammollo deve essere controllata tra i 40°C e i 60°C. L'ammollo a caldo accelera la dissoluzione del grasso e della colla, e il tempo di ammollo è compreso tra i 30 e i 60 minuti. Per i filtri principalmente bloccati da sali e depositi minerali, può essere utilizzato un agente decalcificante al citrato neutro o un rimuovitore di sali specifico per l'acciaio inossidabile, con una concentrazione del 5% al 8% e un tempo di ammollo di 1 a 2 ore, in modo da dissolvere e pelare completamente i sali.

Per i filtri con un bloccaggio miste di diverse impurità, può essere adottata una fase trascorrente. In primo luogo, imbevete il filtro con un agente alcalino, poi laviatelo con acqua pulita e infine sciacquiatelo con un agente acido. È estremamente proibito mescolare gli agenti acido e alcalini direttamente. Durante la fase di immersione, il filtro deve essere completamente immerso nell'additivato per garantire che tutte le parti siano in pieno contatto con esso. Girate il filtro ogni 20 minuti, per garantire che i depositi presenti in diversi punti vengano completamente reattivi all'additivato. Non immergete il filtro per troppo tempo per evitare la corrosione del substrato in acciaio inox. L'immersione può ammorbidire e decomporre con completezza anche le impurità più ostinate, diminuendo in modo notevole la difficoltà dell'operazione successiva di sgrassaggio e pulizia ad alta pressione.

4.3 Pulizia con getto d'acqua ad alta pressione

Dopo il detersivo, la maggior parte dei detriti è stata ammorbidita e fatta strizzare, e il successivo pulizia a getto d’acqua ad alta pressione può ottenere il doppio dell’effetto con la metà del lavoro. Innanzitutto, regolare la pressione del pistola ad alta pressione a 80-120 bar. Per i filtri con piastre sottili e piccole dimensioni dei pori, la pressione deve essere adeguatamente ridotta. E’ rigorosamente proibito utilizzare una pressione superiore a 150 bar per la pulizia. In secondo luogo, mantenere il getto a un angolo di 30-45 gradi rispetto alla superficie del filtro, muoverlo uniformemente e lentamente per lo scanning e lo scolpo, e non allineare il getto verticalmente con i micropori durante la spruzzatura a lungo, per evitare l’espansione dei pori e la deformazione della piastra del filtro.

Terzo, pulire prima dalla parte anteriore, poi dalla parte posteriore, e ripetersi a colpire i microporosi dal lato opposto per espellere le impurità incastrate nei pori. Quarto, concentrarsi sul pulire l'area dell'angolo e la posizione con blocchi seri, e ridurre adeguatamente la distanza e aumentare il tempo di spurgo, ma mantenere sempre un angolo inclinato. Quinto, durante il processo di spurgo, controllare costantemente l effetto di pulizia. Per le posizioni che rimangono bloccate, collaborare con lo scrubbing di una spugna morbida. Non aumentare la pressione in modo cieco. La pulizia con acqua ad alta pressione può eliminare la maggior parte delle impurità netturate e restituire la planarità di quasi tutti i microporosi.

4.4 Sbarco dei pori microscopici e pulizia fine

Per i micropori individuali che sono ancora ostruiti dopo il lavaggio ad alta pressione, è necessario effettuare un sgrade manuale. In primo luogo, controllare la superficie del filtro a confronto con la fonte luminosa e segnare i pori ostruiti che non sono trasparenti. In secondo luogo, utilizzare una speciale ago morbido di diametro corrispondente per sgorzare uno per volta. Durante il processo di sgorzamento, applicare una forza delicata e verticale. Non utilizzare filo di acciaio duro o ago troppo spesso per evitare l'allargamento dell'apertura e danneggiare la parete del foro. In terzo luogo, dopo il sgrade manuale, lavare con acqua pulita dall'altro lato per spazzare via le impurità rilasciate.

In quarto luogo, dopo che tutti i fori bloccati sono sgraditi, asciugare la superficie del filtro con una spazzola morbida in nylon immersa in un diluito detergente per rimuovere la sporca residua e gli accumuli sulla superficie e attorno ai fori. In quinto luogo, concentrarsi sul pulito dell'angolo di sigillatura e della superficie di contatto di installazione del filtro per garantire che non ci siano residui di sporco, per evitare di compromettere l'effetto di sigillatura dopo l'installazione. Il sgradimento fine è un passaggio necessario per ripristinare completamente le prestazioni di filtrazione, specialmente per i filtri a apertura piccola, che possono rendere il tasso di apertura dei micropori a più di 98% dello stato del prodotto nuovo.

4.5 Backwashing e risciacquo finale

Dopo che la pulizia frontale è stata completata, è necessario il lavaggio inverso per eliminare in modo completo le impurità residue imbratate nei pori. Posizionare il filtro nel senso opposto all'operazione normale e lavarelo ad acqua pulita sotto una certa pressione, dal lato di uscita dell'acqua al lato di ingresso. Il lavaggio inverso consente di sciacquare le finissime particelle rimaste nel canale dei pori dal interno verso l'esterno, evitando il problema che la pulizia frontale possa solo pulire la superficie ma non rimuovere le impurità profondamente imbratate.

Dopo il lavaggio in retrostrada, risciacquare ripetutamente tutto il filtro con acqua pulita per garantire che tutti gli agenti di pulizia e i residui di sporco vengano lavati. Controllare il residuo di agente di pulizia con il test di pH per assicurarsi che l'effluente sia neutro. Dopo il risciacquo, soffiando con aria compressa, asciugare l'acqua superficiale e dentro i micropori, in particolare il vuoto e la posizione di sigillatura. Il trattamento di asciugatura può prevenire che l'acqua residua causi ruggine e screpolatura sulla superficie del filtro e dentro i pori durante il processo di allestimento, mantenendo l'effetto di pulizia più a lungo. Dopo le procedure indicate, le prestazioni di filtrazione del filtro laser possono essere ripristinate a oltre il 95% dello stato del prodotto nuovo.

5. Punti di pulizia per i diversi tipi di filtrieri a laser

5.1 Punti di pulizia del filtro laser a piattaforma liscia

Il filtro a disco piatto è la forma più comune, utilizzato principalmente in posizioni fissate come bidoncini di lavaggio e serbatoi d'acqua. Durante il lavaggio, attenzione a proteggere la planarità della piastra del filtro. Non posizionare oggetti pesanti sulla superficie del filtro per evitare la deformazione della piastra del filtro. Durante lo strofinamento e lo sfioramento a alta pressione, esercitate una forza uniforme per evitare le deiezioni locali causate da un impatto prolungato in una singola posizione. Per la combinazione di filtri piatti multistrato, dovranno essere démontati e puliti capovolto a capovolto, e il tappo di scorta tra i capovolti dovrà essere controllato e sostituito regolarmente.

Dopo la pulizia, controlla la piatta superficialità della piastra del filtro. Se si scopre una lievitazione leggera, essa deve essere corretta in tempo per evitare perdite d'acqua causate da una colla non adeguata dopo l'installazione. La piatta filtrante ha una grande area di stress, quindi è necessario controllare la pressione dell'acqua durante il lavaggio ad alta pressione per evitare deformazioni e rotture causate da un'eccessiva irregolarità dello stress nel tempo.

5.2 Punti di pulizia del cartucio del filtro laser a tamburo

Il filtro laser a rotella viene principalmente usato nelle macchine di screening rotative e nelle macchine di desidratazione, che girano continuamente durante il funzionamento. Durante la pulizia, prestare attenzione alla pulizia complessiva delle pareti interne e esterne e proteggere anche le parti di connessione della trasmissione a entrambi i lati. Prima della pulizia, avvolgi il lubrificante e la parte di trasmissione con un film impermeabile per evitare che l'acqua entri nel lubrificante e causi un difetto dell'olio di lubrificazione.

Durante il pulito, girate la cartuccia del filtro lentamente mentre spennate per garantire che tutte le posizioni della circonferenza siano pulite uniformemente. Non fermare la spianatrice in una posizione per un lungo periodo di tempo per evitare la diluizione locale e danni della parete della cartuccia del filtro. Dopo il pulito, controllate la saldatura e la guaina di rinforzo della cartuccia del filtro per eventuali fratture e cadute, e riparate e rinforzate in tempo se si riscontra un problema. Dopo l'installazione, effettuate un test di funzionamento inidio per confermare che la cartuccia del filtro ruoti in modo stabile senza rumori e vibrazioni anomali.

5.3 Pratiche di pulizia per le diverse specifiche dell'apertura

I filtri a laser con dimensioni dei pori diverse presentano gradi di blocco e difficoltà di pulizia diversi, e l'intensità di funzionamento deve essere adatta in base a ciò. I filtri con dimensioni dei pori inferiori a 1 mm appartengono agli filtri di alta precisione, che sono facili da bloccare e hanno pareti porose sottili, pertanto sono più vulnerabili a danni. Durante la pulizia, la pressione idrica deve essere ridotta adeguatamente, e la buca di sgonfiamento deve essere scelta attentamente in base alle dimensioni dei pori. È vietato rasare con forza e lavare a pressione elevata. Esso per evitare un blocco grave che non può essere recuperato.

I filtri con dimensioni dei pori da 1 mm a 2 mm sono le specifiche convenzionali più diffuse, con un rischio moderato di blocco e una notevole resistenza strutturale. Possono essere puliti secondo i procedimenti standard. I filtri con dimensioni dei pori superiori a 2 mm vengono principalmente utilizzati per la filtrazione primaria a grandi pori, con un basso rischio di blocco e una forte resistenza strutturale. La pressione di pulizia può essere adeguatamente incrementata e il ciclo di pulizia può essere più lungo. Che si tratti di filtri con qualsiasi dimensione dei pori, il principio fondamentale è quello di garantire una pulizia completa, senza danneggiare la struttura del filtro.

6. Inspezione della qualità e riasettamento dell'installazione dopo pulizia

6.1 Costo annuo di consumo energetico

Dopo la pulizia, la qualità della pulizia deve essere controllata in primo luogo e il filtro può essere installato solo dopo che è stato qualificato. Il primo metodo di verifica è l'ispezione visiva sotto una luce sufficiente per verificare se sulla superficie del filtro ci sono residui di sporco, calcare e macchie di olio e se ci sono danni, gradi e deformazioni evidenti sulla superficie. Il secondo metodo è l'ispezione della trasmissione della luce. Posizionare il filtro di fronte a una sorgente di luce intensa, osservare la trasmissione della luce di tutti i micropori e verificare se ci sono ancora punti oscuri bloccati. Il numero di orifici residui bloccati non deve superare il 2% del numero totale di fori e non dovrebbe essere concentrato nella stessa area.

Il terzo è controllare l'integrità del diametro dei pori. Scegliere a caso alcune posizioni per misurare il diametro dei pori con un strumento di misura, per garantire che non ci sia una espansione di pori o deformazioni evidenti. Il quarto consiste nel verificare la piattaforma e la rotondità del filtro per assicurarsi che non ci sia alcuna deformazione strutturale. Solo il filtro che supera l'ispezione della superficie e della trasmissione della luce può essere installato e utilizzato. Se si rinvengono danni strutturali gravi, il filtro deve essere smaltito e sostituito per evitare che influenzi l'efficacia della filtrazione.

6.2 Ispezione delle guarnizioni e precisione di installazione

Prima dell'installazione, controllare attentamente tutte le parti di scorrimento. Controllare se il gommino e la guarnizione di scorrimento sono stati danneggiati, fissurati o deformati. Se ci sono problemi, sostituirli con altri nuovi. Le prestazioni di scorrimento determinano direttamente se durante l'operatività ci saranno perdite di materiale e di acqua, e meritano di essere prese in considerazione. Applicare una sottile strato di grasso siliconico sulla superficie del gommino di scorrimento per migliorare l'effetto di scorrimento e la durata.

Installa il filtro nella posizione e nella direzione precedentemente indicati per garantire che la direzione dell'installazione sia corretta. Tensiona iatori simetricamente ed uniformemente secondo il torsione specificato per evitare uno stress irregolare sulla piastra del filtro. Non tennere troppo i grilletto per evitare deformazioni della piastra del filtro. Dopo l'installazione, controlla se l'adesione tra il filtro e la seduta di montaggio è stretta e non ci sono evidenti spazi. Un'eccellente qualità di installazione può garantire che tutto l'acqua scorra attraverso l'area del filtro, evitare il corto circuito del flusso d'acqua causato da spazi e assicurare l'effetto di filtrazione.

6.3 Esperimento operativo e verifica dell'effetto

Dopo l'installazione, effettua un funzionamento di prova per verificare l'effetto di utilizzo effettivo. Innanzitutto, aprite lentamente la valvola dell'introduzione dell'acqua, riempite i tubi con l'acqua e controllate se ci sono fughe d'acqua in ciascuna posizione di sigillamento. Se ci sono fughe, spegnete immediatamente la macchina per il riassemblaggio. Di secondo ordine, accendete il motopompa e lasciatela funzionare a bassa velocità per un periodo di tempo, osservate il flusso e la pressione dell'acqua e confrontateli con i dati prima della blocca. In condizioni normali, il flusso d'acqua dopo il risciacquo può essere ristabilito a più del 95% del livello del filtro nuovo.

Terzo, dopo un' operazione normale, osserva la turbidità dell'acqua dell'effluente e l'effetto di pulizia dei materiali per confermare che l'accuratezza della filtrazione risponde alle richieste del processo. Quarto, verifica se il courant dell'attrezzatura è nel range normale per evitare un'operazione di sovraccarico. Registra i parametri di operazione dopo la pulizia come dati di riferimento per la valutazione successiva di un eventuale blocco. Attraverso la verifica dell'operazione di prova, si può garantire che il filtro dopo la pulizia possa funzionare normalmente e ottenere l'effetto di pulizia desiderato.

7. Ciclo di manutenzione scientifica e manutenzione preventiva

7.1 Fattori che influenzano lo schema di pulizia

Il ciclo di pulizia del filtro laser non è costante, ma deve essere formulato in base alle condizioni di lavoro effettive. Il primo fattore di influenza è il grado di sporco dei materiali di partenza. I rifiuti plastici con contenuto elevato di sedimenti e tante impurità determinano un blocco del filtro più rapido e un ciclo di pulizia più breve. Il secondo fattore è la posizione del filtro. Il filtro nella connessione di lavaggio primario sopporta la quantità maggiore di impurità e ha il ciclo di pulizia più breve. Il filtro nella connessione di risciacquo finale ha un'elevata qualità dell'acqua e un ciclo di pulizia più lungo.

Il terzo fattore è lo spessore del poro del filtro. Più piccolo è lo spessore del poro, più facile è che il filtro si bloccasse e più breve è il ciclo di pulizia. Il quarto fattore è la capacità di trattamento giornaliero e il tempo di funzionamento della linea di lavaggio. Tutto ciò che il tempo di funzionamento continuativo è più lungo, più rapido è il ritmo di formazione del calcare. Il quinto fattore è la qualità dell’acqua di circolazione. L’acqua di circolazione con durezza elevata e molte impurità accelererà la formazione del calcare e ridurrà il ciclo di pulizia. Le imprese devono determinare il ciclo di pulizia appropriato in base alle proprie condizioni reali e lo devono regolare in modo dinamico in funzione delle modifiche stagionali e degli elementi di avanguardia.

7.2 Piano di manutenzione graduato raccomandato

Si consiglia di adottare un sistema di manutenzione a tre livelli, che prevede un'ispezione giornaliera, un accurato cleaning settimanale e un cleaning profondo mensile. L'ispezione giornaliera deve essere condotta dal personale su posto durante ciascuna turno. Si deve controllare il flusso d'acqua e l'indicazione della pressione, osservare se c'è una evidente ostruzione sulla superficie del filtro e pulire i residui superficiali nel tempo, se ci sono. L'ispezione giornaliera consente di individuare i primi segnali di ostruzione in tempo e di evitare ostacoli seri.

La pulizia semplice settimanale consiste nel semplice spurgo e pulito del filtro ogni settimana senza disassemblaggio o solo un semplice disassemblaggio per rimuovere le impurità accumulate in superficie e ritardare la formazione di blocchi gravi. La pulizia profonda mensile significa che il filtro viene completamente disassemblato una volta al mese per una pulizia e una verifica complete secondo il processo standard descritto sopra, in modo da rimuovere completamente la polvere e restituire al filtro le migliori prestazioni di filtrazione. Per il collegamento di lavaggio primario con una significativa polvere, il ciclo di pulizia profonda può essere abbreviato a metà mese. Per il collegamento di lavaggio con una buona qualità dell'acqua, la pulizia profonda può essere effettuata ogni due mesi. In aggiunta, una verifica completa deve essere svolta ogni trimestre per valutare la usura e la durata del filtro, realizzando in anticipo un piano di sostituzione.

7.3 Misure di manutenzione preventiva per ridurre le obstruzioni

Ridurre il blocco dalla fonte può ridurre la frequenza di pulizia e prolungare la vita utile del filtro. Prima di tutto, aggiungere un dispositivo di pre-filtrazione prima del filtro al laser, come una ferrita grossa e un serbatoio di sedimentazione del sabbia, per rimuovere prima le particelle di sedimenti e impurità più grandi, ridurre la carica del filtro al laser e prolungare il ciclo di blocco. In secondo luogo, ottimizzare il sistema di trattamento dell'acqua in circolazione, sostituire regolarmente l'acqua in circolazione e rimuovere i sedimenti, ridurre la concentrazione di impurità nell'acqua e ridurre la deposizione di impurità sulla superficie del filtro.

Terza, aggiungere agenti appropriati per il trattamento dell'acqua al circuito per impedire la formazione di calco e ridurre la deposizione di sostanze minerali. Quarta, controllare la velocità di alimentazione e il rapporto di acqua sul materiale per evitare che sedimenti in eccesso entri nel sistema di lavaggio allo stesso tempo. Quinta, fare un buon lavoro nella pretrattamento delle materie prime, rimuovendo la maggior parte dei sedimenti e delle impurità tramite screening primario e separazione dell'aria prima di entrare nella linea di lavaggio, un pratico che può ridurre notevolmente il carico della linea di lavaggio e del filtro. La manutenzione preventiva non solo può ridurre il carico di pulizia ma anche prolungare la durata del filtro e ridurre i costi complessivi di funzionamento.

8. Supporto di soluzioni e manutenzione di POLYRETEC

8.1 Ingegneria vantaggi del sistema di filtraggio della linea di lavaggio POLYRETEC

Le linee di lavaggio del riciclo del plastico POLYRETEC tengono in considerazione completamente la facilità di manutenzione in futuro già dall'inizio del design del sistema dei filtri. Tutta lePosizioni dei filtri laser adottano una struttura di smontaggio a apritevite, che consente di completare il smontaggio senza l'utilizzo di strumenti complessi, riducendo significativamente il tempo di smontaggio e facilitando la pulizia. Il design a aperto veloce riduce il tempo di arresto necessario per la pulizia dei filtri, che passa dai 2-3 ore originali a 30-45 minuti, limitando in modo significativo gli effetti percepiti sulla produzione.

Al tempo stesso, ogni filtro è dotato di una combinazione multi-fase di pre-filtrazione, che filtra strato per strato, da robusto a soffice, riduce la carica di filtrazione e estende estremamente il ciclo di servizio del filtro per laser di precisione. Il sistema è inoltre dotato di un dispositivo di detegazione della pressione differenziale, che può monitorare la chiusura del filtro in tempo reale attraverso la differenza di pressione tra l'ingresso e l'uscita. Quando la differenza di pressione raggiunge il valore impostato, si genera automaticamente un'allarme per ricordare all'operatore di effettuare la pulizia, evitando la diminuzione dell'efficienza produttiva derivante da una chiusura eccessiva. Il design ottimizzato del sistema di filtrazione riduce la gravosità del lavoro di manutenzione quotidiano e migliora la stabilità generale dell'operatività dell' equipaggio.

8.2 Schema completo di pulizia e agente

POLYREC mette a disposizione dei clienti un kit speciale per la pulizia dei filtri a laser, che comprende spazzole morbide speciali, set di ago per graffiatura di diverse specifiche, agenti di pulizia speciali in acciaio inox e direttive operative. Gli strumenti di pulizia sono personalizzati in base ai parametri del filtro delle linee di lavaggio POLYREC, evitando di danneggiare la struttura del filtro e garantendo il massimo效果 di pulizia.

L'agente di pulizia speciale abbinato è una formula neutrale e rispettosa dell'ambiente, specificamente sviluppata per i filtri laser in acciaio inossidabile, che può dissolvere efficacemente grasso, calcare e residue di fibra senza corrodere il sottostante in acciaio inossidabile. In confronto all'agente di pulizia preparato dai clienti stessi, l'agente speciale presenta un effetto di pulizia migliore e una maggiore sicurezza, e può proteggere meglio la durata del filtro. L' equipe tecnica di POLYRETEC formulera anche schemi di pulizia e formule di agente mirati in base alle caratteristiche della materia prima del cliente e alle condizioni di qualità dell'acqua per aiutare i clienti a ottenere il miglior effetto di manutenzione.

8.3 Assistenza tecnica post-vendita e fornitura di pezzi di ricambio

POLYRETEC fornisce ai clienti un supporto tecnico completo nel corso di tutto il ciclo di vita per la manutenzione dei filtri. Durante l'installazione e la messa in servizio degli impianti, ingegneri professionisti eseguiranno un'insegnamento sul luogo del disassemblaggio, la pulizia e la manutenzione dei filtri al personale operativo e di manutenzione del cliente, per garantire che quest'ultimo possa padroneggiare le competenze operative standardizzate. Nel processo di utilizzo successivo, se i clienti incontrano problemi nella pulizia e nella manutenzione, possono contattare l'équipe di assistenza postvendita in qualsiasi momento per ottenere istruzioni professionali.

In termini di fornitura di pezzi di ricambio, POLYRETEC dispone di un adeguato stock di filtri laser di varie specifiche e di elementi di sigillatura di supporto, che possono essere spediti rapidamente dopo la richiesta del cliente e ridurre il tempo di attesa per i pezzi di ricambio. Il prezzo del filtro laser piatto convenzionale va da 800 a 2.500 dollari statunitensi per set, e il prezzo del cartuccio di filtro laser a tamburo grande va da 3.200 a 6.500 dollari statunitensi per set. La manutenzione scientifica può estendere la durata del filtro da 1 anno a 2,5-3 anni, risparmiando il 60% al 70% dei costi dei pezzi di ricambio annualmente. Per i clienti con una cooperazione a lungo termine, POLYRETEC fornisce anche servizi di manutenzione regolari sul posto per aiutare i clienti a fare un buon lavoro nell'ampio mantenimento della linea di lavaggio.

9. Analisi costi-benefici della pulizia standardizzata

9.1 Costi diretti del pulito standardizzato

Il costo della pulizia standard comprende principalmente il costo del lavoro, quello degli agenti di pulizia e dei consumabili e una piccola quantità di perdita di tempo di fermo. Considerando una linea di lavaggio di medi dimensioni come esempio, un set di filtri a laser viene pulito a fondo una volta al mese. Ogni pulizia richiede 2 personale di manutenzione per 4 ore. Calcolato sullo stipendio orario di 15 dollari USA per persona, il costo del lavoro è di 120 dollari USA per volta, e il costo annuale del lavoro è di circa 1.440 dollari USA. Il costo degli agenti di pulizia e dei consumabili è di circa 80 dollari USA per volta, e il costo annuo è di circa 960 dollari USA. Il costo totale della pulizia annuale è di circa 2.400 dollari USA.

Se viene aggiunto il lavaggio semplice settimanale, il costo aumenta leggermente, ma questo può prolungare il ciclo di pulizia approfondita e ridurre la difficoltà della pulizia profonda, e il costo totale non aumenta significativamente. In confronto alle enormi perdite causate dall'obbottino e al danno dei filtri, l'investimento nella pulizia standardizzata è molto basso.

9.2 Benefici economici derivanti dalla pulizia standardizzata

La pulizia standardizzata apporta benefici economici pluridimensionali. In primo luogo, evita la perdita di produzione causata dall'occlusione del filtro. Se il filtro non viene pulito a tempo e l'output diminuisce del 15%, la perdita mensile di output è di circa 70-100 tonnellate, e la perdita di profitto è di almeno 5000 dollari americani. La pulizia standardizzata può eliminare praticamente la perdita di output causata dall'occlusione del filtro.

In secondo luogo, garantisce la qualità del pulito dei materiali e evita la riduzione dei prezzi dei prodotti. La differenza di prezzo causata dalla riduzione del grado di qualità è normalmente di 80 a 150 dollari americani per tonnellata. Calcolata sulla base di un output mensile di 1.000 tonnellate, mantenere una qualità costante dei prodotti può garantire un guadagno di decine di migliaia di dollari ogni mese. In terzo luogo, prolunga la durata del filtro e risparmia i costi di sostituzione delle parti di ricambio. Ad esempio, prendendo in considerazione due set di filtri a tamburo, il costo di sostituzione è di circa 10.000 dollari americani. La durata è prolungata da un anno a 3 anni, con un risparmio annuale di circa 6.700 dollari sui costi di ricambio. In quarto luogo, riduce il consumo energetico e la frequenza di guasti degli impianti e risparmia i costi di elettricità e manutenzione. Un calcolo completo mostra che il beneficio annuo ottenuto con un pulito standardizzato supera più di duplice la spesa per il pulito, e il rapporto tra il valore investito e il rendimento ottenuto è molto alto.

Conclusione

Il filtro a laser è un componente fondamentale nella linea di smaltimento e lavaggio del riciclaggio del plastico, e la sua pulizia dipende direttamente dall'efficienza di produzione, dalla qualità del lavaggio del prodotto e dai costi di funzionamento di tutta la linea. Metodi di pulizia estesi e sbagliati non solo non garantiscono l'effetto di filtrazione, ma accelerano anche il danno del filtro e aumentano i costi di produzione. Solo controllando il processo di pulizia scientifico e standardizzato, formulando un ciclo di manutenzione razionale graduale e facendo un buon lavoro nella manutenzione preventiva a sorgente, possiamo massimizzare il recupero delle prestazioni del filtro, prolungare la durata di vita e garantire un funzionamento stabile a lungo termine della linea di lavaggio.

In qualità di fornitore professionale di impianti di riciclaggio del plastico e di linee di lavaggio, POLYRETEC non offre solo sistemi di filtrazione a laser di alta qualità e progettati in modo ottimizzato, ma fornisce anche ai clienti schemi completi per la manutenzione e pulizia, strumenti speciali e supporto tecnico. Con l'aiuto di questi schemi professionali, le aziende possono facilmente realizzare la standardizzazione della manutenzione del filtro, ridurre i costi operativi e migliorare i benefici complessivi. Prestare attenzione alla manutenzione quotidiana del filtro è un investimento piccolo, ma può portare grandi ricompense in termini di stabilità della capacità produttiva, qualità dei prodotti e controllo dei costi dei ricambi. È una parte indispensabile della buona gestione delle linee di lavaggio del riciclo del plastico.