Залп засмічення лазерного фільтра на лінії переробки пластиків рідко є проблемою тільки цього компонента. Це помітний симптом того, що трапилося в попередньому зростку: наскільки чистий було уламкове зілля, поки воно покидало циклонний трієр, скільки вологості збереглося після класифікатора та сушарки, чи стабільно підтримувався температурний режим по всій лінії, і чи відповідало дійсно вхідна балка специфікації матеріалу, на який побудована лінія. Лазерний фільтр, із його наскрізно металевим диском, оберним щітком та нестримним гвинтом відвози, є найупорядкованішою технологією фільтрації, доступною для по-споживчому переробки поліолефінів, бо видаляє забруднювачі без будь-якого затримки роботи лінії. Однак, саме ця обезплевка приховує першопричину проблеми. На відміну від традиційної системи заміни екрану, яка викликає стопор лінії і дозволяє точно побачити частки, які пройшли крізь екрани, лазерний фільтр працює, коли диференційний тиск росте, температура розплавленого матеріалу змінюється, а якість гранул дрейфує, і, коли вимкнення лінії неминуче, диск уже може бути завуглебований до самої периметра. Фірма Polyretec, завод Wanplas, спеціалізується на технологіях переробки пластиків, та побудову вакуумних ліній вибірки, скрипу і відділення кондицентів, а також ліній гранулювання з рамковою грануляцією, і найбільш поширеними запитами операторів є не питання, як обладнання працює, а підкатки, як при цьому затримати процеси засмоктування, що в свою чергу призводить до засмічення. Дана книга розглядає забивання лазерного фільтра більшою мірою як дисципліну діагностики системи, а не заміни компонента. В ній, насамперед, пояснюється робочий принцип, оприлюднюється логіка диференційного тиску, якою повинні керуватися оператори; виділяються шістнадцять здатен виділити першопричину, з особливостями діагностичних сигналів та контрзаходів до неї; всесполучливий процес самостійного діагнозування, порівняння методів регенерації диска, а також проаналізується профілактичний порядок роботи, система розплаву, зв'язок засмічення лазерного фільтра та якості гранул, календар технічного обслуговування і безпечний о район. Метою є запобігання забивання лазерного фільтра, і, коли наступного разу з'явиться аварійний сигнал про диференційний тиск, реакція на несправність стане обґрунтованою чисто діагностичною, а не гидким коригуванням параметрів.
Що робить фільтр-лазер в лінії з утилізації пластика
Лазерний фільтр — це шлюз останньої паросткісності між розплавленою переробленою сировиною і die для виготовлення гранул. Його завдання полягає в тому, щоб виключити все, що не повинно ставати гранулами: волокна паперу, пісок, дерево, металеві відходи, перекручене попіл, неплавлені полімери з високою температурою плавлення, гель та агломерати заповнювачів. У зрілій лінії переробки лазерний фільтр не є компонентом, додатковим за стадією на завершальній стадії, а є елементом, який дозволяє працювати лінії безперервно на забрудненому потоці постконсументів, без присутності оператора, який необхідно замінити обкладинку. Штрафом за таку можливість є те, що стан фільтрується визначається тільки за допомогою сигналів тиску, що означає, що оператор, який читає тільки світило у вигляді тривоги, зазвичай реагує занадто пізно.
Для розуміння ролі потрібно розрізняти два поняття, які часто змішуються. Перше — це видалення забруднювачів, що залежить від розміру пор. Друге — це оцифрування забруднювачів, що залежить від триммерного пристрою і системи викиду. Невеликий розмір пор дозволяє видалити більше, але вони також швидше засмічуються і підвищують тиск, тому метод роботи лазерного фільтра полягає в тому, щоб вибрати поріз найгрубіші структури, яка ще забезпечує вимоги замовника до якості гранул, а потім тримати цю структуру відкритою, управляючи навантаженням на вході. Лінія, яка працює на фільтрації 150 мікрометрів на чистій постіндустріальній перемелюванні, може працювати протягом дня практично без завантаження викиду, тоді як тa ж пластина при змішаному перешаровуванні кінофільмів з папером і піском може заповнити себе викидом змінною продукцією протягом зміни. Фільтр не змінювався. Загрянута сировина — це змінила.
Причинно-наслідковий зв'язок у пошуку несправностей полягає в тому, що засмічення найчастіше — історія, пов'язана з сировиною та фронтом роботи, з симптомом фільтрації. Коли заплавиться лазерний фільтр, інстинкт полягає у його відчиненні, чищенні та повторному запуску. Цей порядок дій відновлює виробництво на кілька годин, а потім диференційний знак знову зростає, оскільки причина, будь то погана миття, волога вічка, термічна деградація або неправильний розмір пори, все ще забезпечує утворення забруднень швидше, ніж скребок може їх видаляти. Метод пошуку несправностей, описаний у цій статті, побудований так, щоб пробратися через цей замкнутий цикл, висуваючи діагноз до втручання.
Як працює лазерний фільтр: пробитий диск, скребок і викидний шнек
Серцевиною обладнання є щільний сталевий фільтрувальний диск, а не тканинна сітка. Лазер робить тисячі точно такераних отворів прямим шляхом через метал, а стандартні розміри пор – 70, 80, 100, 120 і 150 мікрометрів. Конусний вигин – ключова функція, яка запобігає закупорці: стінка входу кожного отвору ширша, ніж його вихід, тому частка більшої, ніж виходний діаметр, не зможе застрягти глибоко й швидкість потоку збільшується завдяки утворенню конусу, ніж, напротив, зупинитися. Ця конічна геометрія принципово відрізняється від плоскої сітки, на поверхні якої частинка може перекрити сусідні отвори, утворивши міт протягом кількох секунд.
Рідиний полімер змушується від входного боку диска до вихідного боку за допомогою тиску екструдера і, на більшості ліній, за допомогою помпи для розплавленого металу, яка розташована незабаром нижче. Коли розплав перетинає диск, твердий забруднювач затримується на входній стороні. Щетина, прикріплена до повільно обертаючого телескопа, постійно вичищає цю сторону, піднімаючи накопичений забруднювач з поверхні і спіраючи його до вихідного порта. Швидкість щетини регульована, зазвичай від 0,5 до 5 оборотів в хвилину, і зазвичай керується таким чином, щоб підтримувати діапазон тиску на заданому рівні, а не працювати з постійною швидкістю. Коли навантаження забруднюючим речовиною невелике, щетина поступово рухається; при високому навантаженні система керування прискорює її.
Видалиста умови скошується в розвантажувальну шнек, який іноді називають шнеком або шнеком розвантаження, і транспортується за кордон з камери плавки проти внутрішнього тиску. Так як розвантаження триває в незадержаних автоматично зачинених лініях, шнек ніколи не вимушений припиняти свою роботу для очищення від забруднень. Об'єм скошеної шлаку є найкориснішим реалістичним показником навантаження фільтра: на чистій подачі він становить від 0,5 до 3 відсотків пропускної здатності, а на слабо забрудненій – 5–8 відсотків. Різкий підйом об'єму розвантаження є першим чесним сигналом, що щось змінилося над лінією, давно до того, як віддільна аларма запуститься.
Що не може зробити безперервна система, – це відновити порожнечу, яка заклипала зсередини. Сталевий шкребник діє лише на поверхні. Якщо частка всохне в конічному отворі або якщо при термічній деградації на стінки отвори влазить карбон, і отвір затягується, жоден обмивання не відновить прохідність – роботи справляються лише процесом термічного або механічної регенерації валу. Ця відмінність між забрудненням поверхні та запертою порожнечею є ключем для розв'язання всіх проблем, оскільки два вищезазначені порушення вимагають абсолютно різних корективних дій.
Лазерний фільтр у порівнянні з змінником сітки та фільтрацією за допомогою обігріву
Перед діагностикою лазерного фільтра корисно знати, що робить кожна з альтернативних технологій, тому що в декількох лініях для переробки накопичують лазерний фільтр, який працює в послідовності з конвенційним пристроєм для поміни змістового матеріалу, і змішування цих двох методів часто веде до помилкових висновків. Нижній стіл порівнює ці три технології за параметрами, які важливі для переробки від побічних продуктів споживання.
| Параметри | Лазерний фільтр (диск плюс щітка плюс виводячий гвинт) | Кінцевий зміна екрану (двохпоршневий зворотний промивання) | Змінник сит (ручний або гідравлічний) |
|---|---|---|---|
| Призупинення лінії для зміни середовища | Нікого немає; викидання безперервне | Нікого немає; індексація автоматична | Так, при кожному заповненні екрана |
| Втручання оператора | Очень низька. | Низкий - середній | Висока |
| Типовий діапазон гранулометричних розмірів частинок | 70–150 мікрометрів | 80 до 250 мікрометрів | 100-600 мікрометрів |
| Обробка паперу і волокна | Очень хороше кажуть; відпускаються без перерв. | Середнє – барабанне прання вологого одягу, натяг та нашаровування штор та ковдр | Недостатній стан — мати швидко зношуються. |
| Обробка піску та металлодісперсів | Добре, але дрібношліфуюче щодо скребкового ножа | Добре, але зношує уплотнення | Середній тип (100 кг/год): |
| Вартість витратних матеріалів | Низький, диски регенеризуються декілька разів | середнє, що поглинає сито | Від середнього до високого, споживаються екрани |
| Стабільність тиску | Добре контролюється; піднімається при утворенні пробок в свердловині | Добре з регулюванням заднього промивання | Пульсація при наповненні сит |
| Найкращий підхід в лінії приготування | Тяжке забруднення після споживача. | Чисті поточні промислові потоки | Низкосортова жорстка переплавка |
| Відносні витрати на капітал | Висока | Середній до високий | Низький. |
Практичний висновок полягає в тому, що лазерний фільтр є ідеальним інструментом для брудної частини ринку переробки, але це не диво. На лінії, на якій також розміщений безперервний пристрій для заміни екрана, лазерний фільтр звичайно виконує грубу функцію безперервного очищення, а екранний пристрій — грубу функцію полірування, а забиття, що утворюється на лазерному фокусі, часто виникає на етапі екрану, коли цей передуючий елемент частково закритий і створив єдиний обмежувальний момент. Тому при усуненні неполадок завжди потрібно з'ясувати, який етап є справжнім обмежувальним моментом, а не тільки той, який спрацював аварійний сигнал.
Де розташований лазерний фільтр в технологічному ланцюзі миття та гранулювання
Засмічення не можна зрозуміти без повного зображення всієї системи, адже кожен попередній етап подає фільтр. Повна лінія переробки та гранулювання поліолефінів після їх споживання триває приблизно за таким порядком: попереднє прання для відокремлення вільної бруду, крупне роздрібнення або розстрільнювання на шматочки подібного розміру, віджимний фільтр для механічного сприскувального очищення уламків, гаряче прання приблизно за 90 градусів Цельсія з 1-2 відсотками кислоти (гідроксиду натрію) для вилучення етикеток та органічних речовин, холодне промивання для видалення кислоти та відібраного бруду, центрифугування для вигнати воду, теплове або механічне сушіння для зниження вмісту залишкової вологи, а нарешті екструзію та гранулювання. Лазерний фільтр розміщується в кінці цієї системи між екструдером та насосом для розплаву або машинкою для відливання.
Зрозуміло, лазерний фільтр - це приймаючий кінець довгого ланцюга забезпечення якості. Якщо вимивальна шайба втрачає тиск, якщо температура гарячого відбілювання знижується нижче 90 градусів по Цельсію, якщо концентрація окислювача виходить за обмеження 1 - 2 відсотків, якщо промивання не достатньо тривалим або якщо сушарка не може досягти поставлених показників вологості, то кожне з цих порушень призводить до забруднення фільтра. Фільтр не може відкинути чистку, він лише накопичує її. Тому забитий фільтр часто є наслідок накопиченої помилки в секторі мийки, а діагностична СОП, описана пізніше в цій статті, повторно перевіряє, що вдається відстежити не за допомогою фільтра, а шляхом обернення процесу зворотним ходом від фільтра до сектора мийки.
Також варто зазначити, де фільтр не може діяти. Він не знаходиться в області суховідбору, і він не замінює хорошого розділення. Матеріал, який неправильно розділено на етапі упаковки в тюки, наприклад, завантаження, в якому більше ПЕТ, ПА або ПВХ, ніж на це було заплановано, не може бути виправлений фільтром; сторонній полімер або розплавляється при різній температурі і утворює гель або відходи, або він не розплавляється і забиває пори. Фільтр управляє забруднювачами, які вже є в розплаві; він не управляє ідентичністю матеріалу. Ця межа визначає різницю між проблемою очищення і проблемою сировини, і такий розподіл відображається в таблиці причинно-наслідкових зв’язків.
Основні параметри і логіка аларму різниці тиску
Надійне виявлення несправностей залежить від знання нормальних значень, оскільки різниця тиску є єдиним параметром, який оператори можуть читати постійно. Нижче наведений список значень, які повинні міститися у лінії рециркуляції поліетилену, наладженій у відповідності зі всіма стандартами. Це відпрацьовані технічні значення; точні параметри конкретного обладнання можна знайти на табличці і в звіті про запуск завантаження, а відхилення від цих параметрів має бути початком будь-якого дослідження.
| Параметри | Нормальний діапазон | Межа аларм і дій |
|---|---|---|
| Надходний тиск розплавленого матеріалу | 80 до 180 бар | Стійке надмірне навантаження вище 180 бар свідчить про обмеження набігу. |
| Струмове тиск на входу | 40–100 бар | Нижче 40 бар вказує на те, що помпа або має утечею вниз течій |
| Деловий тиск через диск. | 30–70 бар | Аварійний рівень вище 100 бар; зупинка при рівні вище 140 бар |
| Швидкість скрапера | 0,5–5 об./хв. (змінна частота) | Максимальне прикріплення вказує на хронічне навантаження |
| Частка продуктів виходжу від загального виробництва (в %) | від 0,5 до 3 відсотків | 5-8 відсотків при високій забрудненні; вище 8 % є ненормальним |
| Температура пластичного тіла через диск | 200–250 градусів Цельсія для PE | Нижче діапазон підвищує віскозність і тиск; вище діапазону може статися деградація |
| Одноманітність температури диска | Відхилення в межах 8 °C. | Більший розмах вказує на помилку опалення чи зазначення холодного місця. |
Найважливішим показником є диференційний тиск, різниця між тиском на вході і виході. Нормальний диск пропускає металолом при диференціації в межах від 30 до 70 бар. Коли цей показник перевищує 100 бар, система управління подає сигнал тривоги, а при перевищенні 140 бар лінія, як правило, зупиняється, щоб захистити диск, привід решета і насос для перекачування сплаву. Причина припинення роботи, а не подачі натиску, полягає в тому, що вище цього значення зона отворів зменшилася доти, що температура сплаву і час зберігання рясно виросли, що призводить до зниження якості гранул і можливої запікання диска.
Оператори мають стежити за нахилом, а не тільки за рівнем. Диференціяльний тиск, що постійно знаходиться на позначці 55 бар, свідчить про її нормальну роботу. Диференціяльний тиск, який вчора дорівнював 40 бар, а сьогодні – 95 бар, при беззмінному режимі подачі матеріалу, передвіщає посилення навантаження від зараження або втрату ефективності скребка і він вимагає розгляду, перш ніж стає сигналом аварійної ситуації. Статистичне управління процесами застосовується тут: стеження за площею зростання диференціального тиску перетворює сигнал аварії, отриманий пізніше, на попередній сигнал, що спонукає до технічного обслуговування. Нахил, удвічі збільшується за тиждень – це сигнал для планування регенерації диска, а не причина для спроби відкласти заміну.
Шістьнадцять основних причин забивання лазерних фільтрів
Ця основна частина дисципліни вирішення проблем. У кожній рядку комбінуються спостережуваний явище з його базовою причиною, діагностична крок, що її підтверджує, і запобіжна заходи, що її усуває. У хорошій діагностиці опубліковується низка спадів, порівнюються цифри на рядку, а застосовуються лише відповідні запобіжні заходи, а не кілька заходів одночасно.
| № | Симптом/феномен | Причина першоджерела | Диагностика | Захід цивільного спротиву |
|---|---|---|---|---|
| 1 | Стале довільне зростання; шлак повний волокон, паперу, піску, дерева, металевих відходів. | Повідомлення про забруднення корму: паперові етикетки, ґрунт, дерево, металеві частинки, які потрапляють в плавильний бак. | Перевіряйте шлам; простежуйте його до секції з промивання; перевіряйте тиск фрикційної вали або очищувача етикеток і заміну етикеток | Защіплювання процесу очищення та сортировки на передньому етапі; додавання розділення повітря та виявлення металу вгору по потоку |
| 2 | Пінтування на формі, біляшки у гранулах, важкі засохлі шматки; канібалізм | Остаточна вологість вище 0,5 відсотка, що потрапляє в екструдер; вакуумне отвір не забезпечує потрібну температуру; герметичність між отворами порушена; сікюючий сушильний прилад відводить вологу. | Зніміть вологість плівок перед нагрівальним пристроєм; перевірте вихід пресувача та центрифугу. | Покращують сушіння до нижнього рівня вмісту вологості 0,3 % для поліетилену та поліпропілену; перевіряють температуру сушарки і час витримки |
| 3 | Гелі та пеклени перебувають у гранулі; тестування на дензитріметрі показує другий пункт плавлення | Крос-інтоксикація з високомолекулярним полімером, який сильно розплавлюється: ПЕТ в потоку PE, PA або PVC, що утворює вуглець | Виконуйте обстеження DSC на гранулят і шлак; визначайте температуру плавлення чужорідних речовин; перевіряйте склад доставлених кубків. | Перекомпонувати коробку з силосу; забезпечити відповідність матеріалу технічним вимогам; додати розподілення за щільністю; відхилити бали, не відповідні вимогам; |
| 4 | Вугіллю багаті шлаки, темні смуги в гранулах, пожовтіння; погіршується після повторного пуску | Термічна деградація і коксування від мертвих зон в барабанах і недостатня очистка при зупинці роботи | Перевірте профіль температури барабану; оглянути гвинт на стагнаційні зони; переглянути процедуру закриття і промивання. | Прийняти заходи для виключення жирових припливів; додатково промивати при зупинці; зменшити період перебування партії при високій температурі; переглянути конструкцію шестеренного ротора. |
| 5 | Хронічного виклику тривоги навіть при помірному подачі; високого тиску з самого початку | Розмір пор вибраний занадто тонким для рівня забруднення. | Підтвердіть сертифікацію мікрометра диску; порівняйте з основною кількістю палива та специфікацією пеллет. | Розширіть до 120-150 мікрометрів для корму з високим рівнем забруднення; залиште тонкі пори для паперу класу фільму. |
| 6 | Стрімке зростання незважаючи на наливання запобіжника на повну швидкість; об'єм викиду нормальний. | Лопатка фрези зношена або вражена, проміжок між лопатками фрези перевищує 0,15 мм | Виміряйте зазор між щіткою та диском; огляньте край щітки; перевірте гідравлічний або пружинний тиск. | Замініть або відремонтуйте ніж; відновити тиск пресування; перевірити зазор нижче 0,15 міліметра |
| 7 | Викид зупиняється або накопичується перегородка; виникли великі потужності; струм у викидному гвинтовому шпинделі високий | Викидна гвинтова шкала загубила гладкість або застопорилась; викидний канал занадто холодний, слизки покладаються твердо | Перевірте знос виливного гвинта і температуру отвору; оглядіть, чи немає твердих пробок. | Повищувати температуру виведення; очистити переплутіння; перебудовувати або замінити зношені гвинти; |
| 8 | Високі розбіжності з нормальними забрудниками. Плавлений матеріал виглядає жорстким. | Установка температури пластичного тіла занадто низькою, що призводить до зростання вязкості та опору потоку | Перевірка фактичної температури плавки порівняно з заданою точкою; перевірка точності термопари | Повысьте температуру розплаву в межах 200-250 °C для ПЕ; перевірте вихід нагрівача; |
| 9 | Локальні прохолодні зони, неоднакова температура круга, періодичні спалахи тощо. | Несправність системи нагрівання: скутість термоперетворювача або пошкоджений ланцюг нагрівача, що викликає утворення холодних ділянок | Строки нагрівальних ланцюгів; порівняння температур зон; тестування опору нагрівального елемента | Замініть пошкоджену стрічку; перекалібруйте термопари; відновити однорідність диска в межах 8 градусів Цельсія. |
| 10 | Осіання тиску; нестабільність з боку насоса; перепади навантаження фільтра. | Насос для виведеного матеріалу та контрольно-вимірювальний прилад тиску, неперегунтовані, цикл керування насосом нестабільний | Перегляньте частоту обертання насоса і різницю контролю між фільтрами; перевірте індикатор тиску. | Переконфігуруйте каскад управління насосом і фільтром; стабілізуйте тиск впускного каналу насоса. |
| 11 | Дія аларм, коли підйомник екрану перед фільтром виглядає незблокованим | Замінник екранної решітки або грубий попередній фільтр на початковому етапі вже частково закриті, що створює булаву, яка є завзятим "станам" (жорстко обмежване місце, що перешкоджає нормальному перебігу процесу). | Виміряйте падіння тиску на кожному ступені окремо; визначте справжній обмежувальний фактор. | Сервіс або індексація початкового етапу; відновити його вільну площу, перш ніж звинувачувати лазерний диск. |
| 12 | Тверді агломерати у шлаку; зношення абразивом на скребку | Висока кількість компонентів з'язку, таких як карбонат кальцію, тальк або діоксид титану, що призводить до утворення ситосплавов | Тест на пепел відповідно до стандарту ISO 3451; дослідження шлаку на наявність мінеральних грудок; перевірка дози добавок | Зменшити додаткову редисперсію, розширити пори, збільшити силу різальних скребків, захистити диск від зносу. |
| 13 | Неплавлені жовтуваті або переплетені комки в шлаку; пори закриті солідом | Гума, перехресне з'єднана поліетилен або термореактивні домішки, які ніколи не розплавляються. | Візуально відсортовуйте шлак; Амплітудний контроль показує відсутність плавки; перевірити подачу для відреагірованого каучуку та XLPE | Видалити затверділе rubber і XLPE на етапі розділки, не покладайтеся на фільтр, щоб уловлювати не плавні, не розтоплювальн. |
| 14 | Бляшучий металевий пил у шлаку; іноді сліди ерозії чи вибуху. | Алюмінієва фольга з ламінатної плівки (композит алюмінію та пластику) роздрібнена в струмінь | Магнітне та зорове перевірка шлаку; аналіз на наявність ламінату на вході | Виключити ламінат під час сортування; додати розділення за струменем або густиною для фольги |
| 15 | Поступове забивання бури за допомогою кристальних відкладень; відлік в'яжучої речовини з кожним тижнем зростає | Виникнення зв'язків та кристалізації чи дефіцит антиоксидантів | Аналізуємо запас; перевіряємо пакет добавок та рівень антиоксидантів у кормі | Стабілізація добавкової системи; додати антиоксидант; зменшити термічний режим; очистити диск; |
| 16 | Загальний підйом після тривалого терміну служби; відновлення відновлює, але інтервал зменшується | Довгострокове нехтування: аккумуляція вуглецю в стінці, що потребує хімічної або термічної регенерації | Спостерігайте за тенденцією інтервалів регенерації; оглядайте канал під величою. | Робіть планову піромелірування або вакуумну декоцію; продовжуйте відстеження кількості регенерації, орієнтуючись на межі 15-30. |
Правильне прочитання цієї таблиці — це різниця між одноденним усуненням несправності і повторюваним кошмаром. Помніть, що близько половини рядків показує нагору, до процесів промивання, сушіння, сортування або ідентифікації матеріалу, а лише декілька — на саму апаратну частину фільтра. Оператор, який відкриває фільтр при кожному виникненні тривоги, постійно знаходить забруднену поверхню, очищає її і спостерігає за тим, як знову зростає відмінка, тому що причина лежить в 1, 2, 3 або 4 рядку. Дисципліна полягає в тому, щоб дозволити симптоматичному шаблону назвати рядок, перш ніж чіпати гаечки.
Поступово-етіологічний порядок денний для розчищення забитого фільтра лазера
Коли зменшується нерівність, або коли плин на схилі перевищує задане порогове значення, потрібно застосувати певну послідовність дій, а не знаходитись у невідомості. Нижче наведена інструкція по реагуванню, яка може бути надяскравана на стіну керування і виконується будь-яким оператором зміни, а інженери викликаються лише на етапах аналізу, де необхідний спеціальний інструмент.
| Етаж | Дія | Що Ви шукаєте | Вузлові рішення |
|---|---|---|---|
| 1 | Перенести на діаграму тренд різниці тиску за останній зміст і за останню тиждень. | Стале, похилену, або безперервно підвищуючуся зріз. | Ухил укрупнений - окреме порушення. Низький рівень на горизонтальній решітці - хронічне непридатне функціонування щожніка. |
| 2 | Реєстрація розпорошення та зображення на фотографії вид зєднання твердих частин і шлаку. | Процент обсягу та візуальна характеристика: волокно, пісок, чорний, металевий | Великий об'єм: навантаження на верхівку. Чорна шлака: погіршення якості. Метали: невдалий розподіл |
| 3 | Візьміть зразок розплаву біля штампа і зразок шлаку біля вивантаження | Представникі зразки для лабораторних перевірок; | Обидві необхідні до будь-якого демонтажу. |
| 4 | Виконуйте обстеження DSC за ISO 11357 на гранулят і шлак, щоб визначити температуру плавлення. | Другий або змінений точковий пункт плавлення виявляє інородний полімер. | Додатковий витік: перекручування, переключитися на сортировку і відбір за щільністю |
| 5 | Визначати вміст попіл відповідно до стандарту ISO 3451 на шлаку. | Неорганічний вміст заповнювача, піску, мінералів | Висока кількість пепла: питання прання або заповнювача, захист диска від зносу |
| 6 | Перевірте ефективність очищення машинного пристрою на вході та очисного басейну для очищення олії. | Видалення етикетки, видалення ґрунту, ефективність розділення густини | Неякісне розділення: виправити опорні кільця, промити гарячою водою, засіб для очищення від шкідливих речовин, промити перед прикладанням до фільтру. |
| 7 | Перевірте вміст вологості висушеного дроту перед екструдером. | Меточне отримання, що не перевищує 0,3 %, для ПЕ і ПП. | Вище 0,5 відсотка: помилка сушіння, виправте сушарку перед регенерацією диску; |
| 8 | Перевірте температурний контроль і струми нагрівних смуг на фільтрі. | Холодні точки, підтікання, неідеальна температура диска понад 8 градусів Цельсія | Повреда ланцюга або термопари: замінюємо і знову калибруємо. |
| 9 | Виміряйте зазор між лопатками скребка та огляньте стан вихідного циркулятора. | Прокладка більше 0,15 мм, зношена або застряла гвинт. | Неналежний стан: занурена лопать дренажного ротора, розчищена або відновлена ножиця розміщення викидних частин |
| 10 | Зведена інформація та винесення корегувальних дій | Едвард Негрен, Едін домінантна причина з шестнадцяти колонкового таблиці | Розглядати одну причину за раз; перевірити різницю результатів від 30 до 70 бар |
Сітуація викладена цілеспрямовано, щоб перевірити найдешеві та звичайні причини першими. Визначеність вологи, якості промивання та склад матеріалу перевіряються, перш ніж витягувати диск, тому що в більшості реальних випадків одним з цих трьох факторів є реальна причина. Витяг та відновлення диска – це крайній заход, який вимагає циклу відновлення обмеженого ресурсу диска; тратити цей цикл на фільтр, який просто повідомляє про забруднену сировину, – це прожектування ресурсу.
Способи чищення і регенерації фільтрувальних дисків
Якщо диск справді заповнений, поверхневе відшкрібання вже не достатньо, і диски треба поновлювати. Існують кілька методів, з різним балансом ефективності, залишку вуглецю, впливу на термін служби диска та забруднення навколишнього середовища. Нижче представлена таблиця порівняння, яка допомагає фабриці визначити метод, який відповідає профілю забруднень та обіцянкам з ISO 14001.
| Метод. | Умови та результат | Ресурсний твердый вуглец. | Вплив диска на тривалість роботи |
|---|---|---|---|
| Пиролізний Furnace | 425–450 градусів за Цельсієм протягом 4–8 годин, потім ударна струшування або ультразвукове чищення | Низький. | Середнє – враховується обмеження циклів на 15 – 30 |
| Флуїдизований шар | Підігріте сполучення оксиду алюмінію або піску спалює органічні речовини контактним способом | Низкий - середній | Середній, підходить для тяжкого попелу |
| Вакуумна піроліз | Контрольований термічний розкритий під вакуумом | Дуже низький, найменше залишків | Низький, краще зберігає конічну порожнину |
| Ультразвукове очищення | Цистерна з чистячим середовищем, яка розмиває відклади з поверхонь труб. | Середня, тільки поверхнева | Низкий, хороший між тепловими циклами |
| Хімічна рідина для розчинення | Сосання розчинником для розчинення відкладень | середнє, погано діє в мікробурочках | Низкий, але не рекомендується; відходи, що становлять небезпеку |
| Водяний струмінь під високим тиском | 800 до 1500 бар; вода з водопроводу | середнє, механічний злив | Низкий, добре для розсіювання поскриків |
Кожна регенерація споживає частину обмеженого ресурсу диска. Магнітний диск з твердого обробленого сталевого диска, як правило, регенерується від 15 до 30 разів, перш ніж геометрія каналу і діаметр порідрастуться за допустимими межами, а ефективний діаметр пор розшириться трохи з кожним тепловим циклом. Держачись цього, точність необхідно перевіряти за допомогою калиброваного зображення або тесту просідання після приблизно кожного третього або четвертого циклу; диск, який спеціфікувався на 100 мікрометрах, може після декількох циклів мати діаметр пор на рівні 120 мікрометрів, і специфікація якості гранул може перестати відповідати вимогам, незважаючи на те, що диск однак поводиться вільно. Коли допустиме значення площі, яка залишається відкритою, або діапазон діаметра пор не можуть бути відновлені, то диск відправляється на сміття, а не переробляється, оскільки перепалка такого диска ризикне призвести до здимання.
Профілактичні заходи, які дозволяють тримати фільтр лазера в робочому стані
Найдешевший відстійник – це такий, що ніколи не утворюється, а профілактика є переважно дисципліною, що діє на початковій стадії. Нижче наведений список засобів контролю, які, застосовуючи їх разом, перетворюють роботу лазерного фільтра з реакційного гасіння пожежі в керовано процес. Кожний із цих засобів контролю є бар'єром, що видаляє певний клас забруднюючих речовин, перш ніж вони досягнуть диска.
| Запобіжний контроль | Що видаляє або захищає | Границя прийому або точка перерви роботи |
|---|---|---|
| Сильний магніт і детектор металу на вході | Мелкі фрагменти желязної та неметалевої руди, які зношують скребок. | Виявлення металу перед екструдером; детектор настроєний на швидкість листа |
| Відділення повітря для легких часток. | Бумага, тонка плівка, пил, малощільні забруднювачі | Лекка фракція, відведена перед пранням або екструзією |
| Нагляд за якістю прання (трение, гаряче прання, змивання) | Ґрунт, органічні речовини, етикетні матеріали, залишки лугів | Горячепромивання при температурі 90 °С, з додаванням каустічного снідання в діапазоні 1-2 %, перевірене промивання |
| Контроль вологості при сушці. | Відновна вода, що викликає гідроліз і образування бульбашок у порошку | Вологість, менша ніж 0,3% для PE і PP, перед екструдером |
| Класифікація сировини та прийом такої сировини | Нестандартні тюки з стороннім полімером або великою кількістю пилу. | Забруднення класу А або В приймаються; класу С відхиляється або пересортується |
| Грубий попередній фільтр на початковому етапі, діапазон 300–500 мікрометрів | Захист дорогоцінних лазерних дисків від псування | Грудний етап перед лазерним диском; обслуговується за власним порядком |
| Регулярне збирання зразків та лабораторні перевірки | Раннє відокремлення з попелю, поведінка плавленого матеріалу, завантаження добавок | Запланований режим DSC відповідно до стандарту ISO 11357 та режим одержання попелу відповідно до стандарту ISO 3451 |
| Моніторинг процесу допорогового підйому (%) за допомогою СРИ. | Рання попередження перед запуском аларм | Тенденція полоси викликає заплановану регенерацію, а не екстрену зупинку. |
На відміну від інших, норматив визначення класу заслуговує особливої уваги, оскільки саме її найчастіше ігнорують птицеводні ферми. Вхідні круглі бали повинні класифікуватися за рівнем забруднення на такі класи, як А, В і С, при цьому А — це чистий післяпромисловий або добре розсортований післяпотребительський матеріал, В - змішаний, але управляваний, С — сильно забруднений або не відповідає специфікації. Лазерний фільтр, призначений для подачі матеріалу класу А або В, забиється при подачі матеріалу класу С, незалежно від того, наскільки добре він обслуговується, оскільки навантаження забруднюючих речовин просто перевищує конструктивну основу. Виконання норми приймання на вході є першим профілактичним засобом захисту, і це значно дешевше, ніж працювати з фільтром в «холодному» режимі та прискорено змикати диски.
Аналіз продуктів виходжу: що показує поток відходів
Залізо з фільтра є вільним безперервним зразком всього, що фільтр уловлює, і правильне його інтерпретування дозволяє визначити процес на верхньому потоку, що його створив. Перетворення заліза з відходів на дані дозволяє перетворити фільтр у діагностичний інструмент для всього процесу. Таблиця присвячена взаємозв’язком компонентів заліза з найбільш ймовірними початковими процесами на початку потоку.
| Частина шлаку. | Що вказує | Достроковий процес для дослідження |
|---|---|---|
| Волокна паперу та фрагменти етикетів. | Неповне маркування та видалення органічних речовин | Температура гарячого миття та концентрація лугу; фрикційний миючий пристрій |
| Пісок і мінеральні частинки | Невидалена ґрунт. | Етапи попереднього промивання і промивання; осадження і розділення за щільністю |
| Карбоновий чорний порошок та хар | Термічна деградація в барабані або мертвих зонах | Профіль температури барабана; дизайн гвинта; сповільнення перегріву. |
| Металові відходи, залізні або алюмінієві | Метал, що потрапляє в розплав | Магніт і виявник металів; сортування ламінованої плівки |
| Неплавлені полімерні частинки | Крос-інтоксикація або шкідлива нерозтоплювана з добавкою речовина. | Сортировка скиб; розділення за щільністю; керування ПВХ, PET або XLPE. |
| Білі мінеральні грудки | Агломерація заповнювача: CaCO3, тальк, TiO2 | Добування і попереднє розчинення наповнювача; розширення пори, якщо це необхідно |
| Частинки дерева та органічних одиниць | Зараження компонентів палива у комбінаціях | Інспекція вхідних свердликів та попередня пересортировка. |
Дисциплінований завод щоденно фотографує місткість з шлаком і зберігає контрольний список з порівнянням нормальних та ненормальних зразків. Коли шлам переходить від звичайної темної гранульованої маси до тієї, в якій переважають волокна або пісок, першим місцем для перевірки стає секція змивання, а не фільтр. Коли він набуває блиск чорного дроту, підозрою стає екструдер. Коли шлак дістає металевий блиск, сортинг провалився. Шлак – це свій власний звіт, який постійно надходить безкоштовно.
Як забиття підриває пропускну спроможність і якість гранул
Забирання не є лише експлуатаційним незручності; це погіршує продукт. Механізм полягає в термодинаміці. З підняттям температурного різниці потоковідведенний насос повинен працювати важче, а розплавчувалою речовиною витрачається більше часу при температурі; тому час перебування в умовах температури збільшується; триваліше перебування в умовах температури призводить до термічної деградації; показники якості деградують. У таблиці вищенаведенну дію із озброєним зображенням.
| Ланцюжок в ланцюзі. | Фізичний ефект | Мірована якісна наслідок |
|---|---|---|
| Стрімке зростання. | Подача плавленого стану через зменшену відкриту поверхню. | Збільшення навантаження насоса та енергії на кілограм. |
| Час перебування збільшується | Плавлений матеріал знаходиться при температурі довше | Термічна деструкція прискорюється |
| Знищення прогресує | Розсічення ланцюгів і переплетіння. | Індекс розплавлення змінюється приблизно на плюс або мінус 20 %. |
| Вміст гелів | Вслід за небезпечні сполуки утворюється легкоплавкий не розчинний компонент. | Збільшення кількості гелів та чорних дрібних частинок, помітні дефекти |
| Оксидативне пожовтілий | Накопичення хромофора внаслідок розкладання | Індекс жовтініння змінюється, з'являється нестандартний колір |
Практичне визначення полягає в тому, що забитий лазерний фільтр мовчазно спричиняє збитки в двох місцях одночасно: він стимулює насос до використання більше енергії на кілограм, а також відправляє гранули, які відхиляються від стандартів по індексу текучості розплаву, кількості гелевого компонента та кольору. Тому що ці якісні відхилення накопичуються поступово, їх легко пропустити, поки не надійде скарга від клієнта. Стriktій реагуванням на різницю є вважати її сигналом якості, а не лише сигналом тиску, і утримувати її у межах діапазону від 30 до 70 бар як вимога до якості продукції, а не лише як механічній обмеження. Ця різниця стає вимірюваною за допомогою стандартних методів тестування: індекс текучості розплаву відстежується за стандартом ISO 1133, а тензопропорції гранул перевіряються за стандартом ISO 527, тому забитий фільтр спочатку виявляється як повільне рух у цих числах, а не як видимий дефект. Для рециклованого матеріалу, який призначений для чутливих або контактних із продуктами харчування застосувань, режим дезактивації та якості також повинен відповідати ЄС 2022/1616, європейському стандарту на відновлений пластик, який призначений для контакту з продуктами харчування, тож дисципліна фільтрації є не лише механічною, а й питанням відповідності для цих ринкових сегментів.
Розклад обслуговування лазерного фільтра та підтримуючих систем
Профілактичне обслуговування лазерного фільтру є незначним для самого фільтру, але залежить від дисциплінованого контролю систем, які його обслуговують. Нижній календар розподіляє роботу на повсякденні, тижневі, місячні, квартальні і річно-періодичні інтервали, щоб нічого не чекало до того, як сповна зламається.
| Інтервал | Завдання. | Вимоги до прийому, які регулюють роботу ламінату |
|---|---|---|
| щоденна | Реєстрація кількості твердих частин, викиду карбонату кальцію та характеру шлаку; перевірка струму електродвигуна нащелкивача. | Деловий тиск від 30 до 70 барів; викид від 0,5 до 3%; струм стабільний. |
| Тижнево | Проведіть огляд і перевірте віддільний отвір; огляньте ущільнення на предмет утрати герметичності; перегляньте тренд | Немає перекриття у порту; немає жила на ущільнювачах; схильність відноситься до запланованого інтервалу |
| Кожен місяць | Виміряйте зазор на лезі шуруповерта; огляньте край лопаті; перевірте струми на відкатному нагрівальному елементі. | Зазор між лезвими на рівні 0,05–0,10 міліметра; однакова навантаження на нагрівач |
| Квартальний | Витягніть і відновіть диск; повторно виміряйте розмір пор; перевірте викидаючу гайку. | ..4000 годин роботи. Вимитий післяпотребительський поліолефін забезпечує термін служби |
| Років | капітальний ремонт двигуна-зменшувач; обслуговування гідравлічної установки; тестування та повторна калібрування системи гарячого водопостачання | Редуктор відповідає вимогам за зазором; гідравлічна система чиста; однорідність температури – до 8 градусів за Цельсієм |
Місячна перевірка зазора між лезвиями є найчастішим прогулюваним завданням і найвищу ймовірністю виникнення помилкового сигналу «забиття». Щітка, яка зношена до зазору вище 0,15 міліметра, більше не видаляє ефективно обличчя диска, тому диференціал піднімається, незважаючи на нормальну кількість забруднювального матеріалу. Оператори потім регенерують диск, не бачать покращання і приймають рішення, що диск зламався, коли насправді за допомогою шимовування лезів можна було вирішити це завдання. Утримання зазору на рівні 0,05-0,10 міліметра є дешевою страховкою від цілої категорії фантомних забивань.
Процедури безпеки при роботі лазерного фільтра та очистці
Лазерний фільтр обробляє полімер при температурі від 200 до 250°C і під тиском до 180 бар, а його регенерація включає пічки та розчинники, тому гарантії безпеки не можна викласти на сумнів. Нижче описані принципи відповідають принципам стандарту EN ISO 12100 щодо оцінки ризиків машин і ISO 45001 щодо охорони здоров'я, і вони повинні бути зазначені у процедурі роботи з фільтром, перш ніж його внести в експлуатацію.
- Блокування та залуговування застосовуються до приводу скріплера, нагрівального об'єкта та гідравлічного двигуна перед відкриттям корпусу і перевіркою ізоляції.
- Камеру плавлення повністю відкачують і дають охолонути нижче безпечної температури, перед тим як розірвати будь-який шов; жаркого, тиснутої шовної з'єднувальної частини не розкривають.
- Оператори використовують термостійкі рукавиці, захисний шлем та костюм з довгими рукавами, який захищає від впливу розпеченого розчину, при роботі біля відкритого фільтра або преса.
- Етап піромелу або декаокінг виконується в повітроізольованій камері з процесом обробки ВПК, оскільки спалювання полімерів виділяє пароподібні феноли, які не повинні накопичуватися в робочому просторі.
- Водяний струмінь під тиском вище 800 бар опрацьовують як ризик крою з дотриманням обмежуючих заходів і застосуванням лише обладнаних працівників.
- Дотримуються процедури реагування у разі розливу сплаву, а доступність найближчих змивалок і безпечних душів перевіряються перед будь-яким демонтуванням.
Безпека і технічне обслуговування взаємопов'язані, оскільки найнебезпечніші моменти - відкриття гарячого фільтра і видалення диска - є саме процесами технічного обслуговування, що створюються програмою відновлення. Процедура, яка розділяє ці два моменти, є неповною; наказ на роботи з відновлення має включати як технічні завдання, так і заходи безпеки в одному документі.
Відносні витрати на фільтрацію та регенерацію варіантів
Вартість тут ніколи не висловлюється у вигляді грошової суми, тому що економика від сортування залежить повністю від сировини, використання і місцевого факторів. Те, що можна чесно заявити, – це відносний рівень вартості кожного варіанту, використовуючи прості етикетки, щоб покупець міг порівняти капітальні витрати із експлуатаційними навантаженнями. У таблиці використовується категорія «низька», «середня», «вища», «дуже вища» і «преміум», яка відповідає правилу «без валютних одиниць», так як всі ці категорії означають відносну вартість.
| Вариант | Відносні витрати на капітал | Відносний розмір оболонки | Найкраще, коли |
|---|---|---|---|
| Лазерний фільтр, одную стадію | Висока | Низький. | Тяжке забруднення після споживача, безперервний операційний режим. |
| Лазерний фільтр плюс грубий попередній фільтр. | Висока | Низький. | Захищає диска, збільшує інтервал регенерації. |
| Продовжувальний апарат для заміни екрана | Середній тип (100 кг/год): | Середній тип (100 кг/год): | Чисті поточні промислові потоки |
| 2. Ручне зміна сит | Низький. | Висока | Низкосортова жорстка переплавка, невисоки витрати на працевлаштування |
| Регенерація піромежу | Середній тип (пекарня): | Середній тип (100 кг/год): | Висока грязнема маточина, повна прочистка |
| Регенерація вакуумної піролізу | Очень высокая квалификация (пічка). | Низький. | Захищає термін служби диску та зменшує залишки. |
| Чищення водяним струменем під високим тиском | Середній тип (обладнання): | Низький. | Місце між термічними циклами: незначне заповнення |
| Пілінна чистка хімічними розчинниками | Низький. | Висока (обробка відходів) | Не рекомендовано; суперечить стандарту ISO 14001 |
| Преміум-диск з найдовшим терміном служби. | Премія | Очень низька. | Лінії з високою продуктивністю, де перевага надається тривалості роботи. |
Співставлення чітко підкреслює стратегічний момент. Найнижче загальне навантаження за весь термін експлуатації високопродуктивного обладнання має лазерний фільтр, який забезпечується грубим попереднім фільтром і обслуговується за допомогою вакуумного або піромеханичного регенерування, навіть якщо його капітальні витрати високі або високі. Ручне обладнання для заміни фільтрів виглядає дешевим при покупці, але має високий операційний навантаження за рахунок робочої сили та аварійних зупинок. Тому вибір полягає не в тому, який фільтр дешевший, а в тому, яку фільтрувальну конструкцію можна застосувати для мінімізації загальних витрат на експлуатацію для конкретного сировини і завантаження, тобто аналогічна логіка, яка застосовується при прийнятті рішення про більш широку лінію рециклінгу.
Як компанія Polyretec налаштовує лазерну фільтрацію в лініях переробки
Компанія Polyretec, яка є заводом Wanplas, спеціалізується на обладнанні для переробки пластику. Поліровтект визначив фотофільтрацію як частину інтегрованого рішення для миття та гранулювання, а не як самостійне додаткове обладнання. Управляючий принцип тут один і той самий, що тримається по всьому цьому матеріалі: фільтр практично так само хороший, як і процес, який його підгодовує. Тому підготовка специфікації починається з оцінки сировини, і вона складається з верхньої точки до диска.
Типовий проект Polyretec починається із класифікації вводного матеріалу, його типу і рівня забруднення, вологості після миття, ємності та вмісту абразивів. Ці параметри встановлюють конфігурацію миття, навантаження сушарки, необхідність видавлювача перед екструдером, геометрію шнека екструдера та його обробку поверхні, потребу в одно- або двоканальному видаленні парів, технологію фільтрування та ступінь очищення, а також наявність необхідності в помпування розплавленого матеріалу. Рейтинг лінійки лазерних дисків вибирається відповідно до заявлених завдань, а не зупиняючись на загальному значенні з каталогу, тому лінія з виготовлення плівки та лінія з виготовлення труб з одного заводу можуть мати диски різного рейтингу.
Так як Polyretec входить у бренд Wanplas і його мережу спеціалізованих заводів, проект переробки може скористатися суміжними можливостями, не відходячи від групи. Якщо перероблене волокно необхідно зміцнювати за допомогою наповнювача, модифікатора або барвника під час гранулювання, завод Wanplas Kerke постачає комп’ютерні двошнекові змішувальні екструдери, що включаються по ходу виробничого процесу вивішування і фільтрації Polyretec. Якщо перероблене волокно згодовується ураховуючи плоску переробку, інші заводи Wanplas займаються виробництвом труб і профілів за методом екструзії, за допомогою екструзії плівки і листів, екструзії з обробкою подіям тиску, екструзії з ін’єкцією подіям тиску та спірального формування пластикових пляшок, що дозволяє переробнику випробувати характеристики грануляту на реальному процесі переробки, а не лише в лабораторних умовах. Цей вертикальний погляд відповідає місії Wanplas – наблизити глобальних клієнтів до китайської пластичної машини.
Підтримка після введення в експлуатацію - це місце, де дисципліна вирішення проблем, описаної у цій статті, стає оперативною. Wanplas дотримується зобов'язань щодо запасних частин бренду, що включає щорічну безкоштовну норму змінних деталей для лінійних клієнтів, а Polyretec постачає консументи, специфічні для рециклінгу, завдяки яким можна контролювати час роботи фільтрації: щітки в стандартних і протизношуваних розрахунках, лазерні диски в широкому діапазоні фінез, ножі для гранулятора, прес-форми, ущільнювальні елементи і нагрівальні комплекти. У комбінації із віддаленим діагностикою системи контролю та структурованою підготовкою операторів, яка пояснює наслідки різниці у схиленні, ця підтримка трансформує шістнадцятирядовий метод виявлення першопричини із теорії у щоденну процедуру на лінії.
Найчастіші питання
Що означає тривожний різницевий тиск на лазерному фільтрі?
Потужний сигнал – це замінник змінної, яка показує, скільки площі видовбаного диска ще залишається відкритою для подачі плавлення. На лінії з поліетилену нормальна різниця тисків по диску становить 30–70 бар, на рівні вище 100 бар задається сигнал аварійної ситуації, а лінія зазвичай зупиняється над 140 бар. При досягненні сигналу аварійної ситуації площа відкритих пористів зменшилася до такого ступеня, що насос повинен більше напружуватися, щоб просувати через нього ту саму масу плавлення, що підвищує температуру плавлення та час, який плавлення перебуває в трійнику. Зростаючий схильності подовження розриву є більш корисним раннім сигналом, ніж абсолютний номер, тому що виявляє, чи перевищує швидкість накопичення забруднюючих речовин швидкість видалення за допомогою ґрунтової очисної систем.
Чому лазерний фільтр все ж забивається, незважаючи на те, що його щоденно чистять?
Продовжувальне очищення видаляє забруднення з поверхні диска, але не може відновлювати пори, які були забиті зсередини переплетеним буру, неорганічними наповнювачами, що твердіють у порожнині, або нерозплавленими частинками з високою точкою плавлення, висунутими в конічну щілину. Коли якість миття на передньому кінці падає, при проникненні в тверде тіло вологи або коли зазор на лезі затріску проходить приблизно 0,15 міліметра, очищення стає косметичним, і тиск продовжує підвищуватися. Фільтр самовідновлюється на поверхні, а не самовідновляється в порожнині.
Який піровий розмір лазерного фільтра я повинен вказати для поліолефінів кінцевого споживача?
Для вторинної сировини фільмової якості, призначеної для виробництва тонких продуктів, типові умови – від 80 до 100 мікрометрів, щоб контролювати кількість гелів та плям. Для ін’єкційного та трубного виробництва допустимо використовувати від 120 до 150 мікрометрів, що менш навантажує тиск. Занадто дрібне розрідження, наприклад, нижче 80 мікрометрів на сильно забрудненій сировині – найвідоміша помилка у специфікаціях, яка підтверджується хронічними засосами, оскільки відібрана площа на одиницю забруднення на практиці зменшується.
Можу я почистити забиту лазерну пластинку без пірометалургійної печі?
Частичне очищення можливе за допомогою ультразвукових ванн, джерування водою під високим тиском (від 800 до 1500 бар) або псевдозрідленого шару, але повне видалення вуглецю, пропікаючого через канавки, можливе лише за допомогою термічного очищення. Стерилізація методом вівуаного пиролізу при 425–450 °C залишає найменше залишковий вуглець та краще зберігає конічну форму. Очищення хімічними розчинниками не рекомендується, оскільки не проникають до внутрішніх канавок та створюють небезпечний стік відходів, що суперечить вимогам стандарту ISO 14001 щодо екологічних стандартів.
Як визначити, чи виникають пробоїни через подачу сировини, чи за допомогою машини?
Взяти зразок шламу відходу та гранул, а потім здійснити вимірювання вмісту попелу згідно з ISO 3451 і сканування плавлення за ДСК згідно з ISO 11357. Шлак, домінуючий волокном, папером та піском, вказує на верхню частину процесу, де застосовується промивний і тертя. Шлак, в якому домінує карбоновий чорнило та пепелька, свідчить про термічну деградацію в циліндрі або такого, що називають "гарячим впуском". Неплавлені частинки, що мають відмінну точку плавлення при ДСК, вказують на перехресне забруднення ПЕТ, ПА або ПВХ. Якщо зазор на лопатках відрегулювача перекачування знаходиться на рівні 0,15 мм, а потік відводу занадто низький, причина в самому обладнанні.
Який реальний термін служби диска фільтра лазера?
Добре зроблений диск з твердого чорного металу, як правило, витримує від 15 до 30 циклів регенерації, перш ніж геометрія отвори та діаметр пори зміняться за межі допустимого. Кожен термічний цикл трохи збільшує ефективну площу пори та розслаблює конічний протизасорювальний профіль, тому фінність необхідно перераховувати засобом для калібрування зображення або тестом потоку після кожного третього або четвертого декакування. Як тільки можна буде відновити допустимий розмір прохідних дір та обмеження діаметра пори, диск вилучається з експлуатації замість того, щоб його заново свердлити.
Чи відсутність потрібного обладнання для зміни попередніх мережів повністю виключається за допомогою лазерного фільтра?
Ні. Найкращим методом на заражених постадресних лініях є грубий попередній фільтр розміром від 300 до 500 мікрометрів перед лазерним диском. Попередній фільтр затримує великі і забруднені частинки та захищає дорогі лазерні диски, а лазерні диски здійснюють тонку полірування та постійну виключення. Вилучення попереднього грубого стадії просто переносить навантаження защемлення на лазерний диск та скорочує часи його відновлення, зрощуючи загальні операційні витрати, навіть якщо самостійно лазерне обладнання не зупиняє лінію.
Які заходи безпеки є обов'язковими перед відкриттям лазерного фільтра?
Надайте блокировку до привода, нагрівача та гідравлічної енергії, після чого повністю відкачайте тиск в камері плавлення і дозвольте йому охолонути нижче рівня безпечного оброблення перед зняттям будь-якої кришки. Оператори носять термостійкі рукавиці, захисний щит на обличчя та костюм з довгими рукавами від впливу розплющеної температури плавини і операцію піромелінг, або декоки, проводять у вентильованому приміщенні з процесом очищення отруйних парів, що відповідає вимогам міжнародного стандарту ISO 45001 щодо охорони здоров'я та безпеки праці. Ні в якому разі не розбивайте палюче, напружене з'єднання.
Висновок
Закупорення лазерного фільтра в лінії прання та гранулювання пластику є системним симптомом, а не дефектом компонента, і єдиним стійким відповіддю є діагностика, яка працює зворотним ланцюгом від різниці тиску до істинної причини. Самий лазерний фільтр, жорсткий сталевий диск, просвердлений конічними порожнинами діаметром 70…150 мікрон, гребінка, яка обертається зі швидкістю від 0,5 до 5 об/хв, і валик вивантаження, здатний вилучувати 0,5…3% продукції у вигляді продуктів згоряння, є наймилосернішою технологією фільтрації, доступною для забруднених поліолефінів, одержаних після споживача, саме тому, що вона ніколи не зупиняє лінію. Ця милосердя також є її пасткою: вона продовжує працювати, коли різниця тиску зростає від здорової 30…70 бар до 100-барового аварійного сигналу і 140-барового зупинення, в той час як явно підвищується температура розплавлення, тривалість перебування і ступінь деградації, поки якість гранул не починає змінюватися залежно від показника потоку розплаву, кількості гелю і жовтивості. Шестнадцятивідсоткове таблиця кореня причини показує, що приблизно половина всіх закупорень починається угорі, у процесі прання, сушіння, розділення або ідентифікації матеріалу, і лише кілька рядків направляють на апаратний склад фільтра, символічні цифри демонструють той факт, чому відкриття диска під час кожного аварійного сигналу є неправильним рефлексом. Правильний рефлекс – це десятиступенева СОП: накопичити криву різниці тиску, записати продукт згоряння, взяти зразок розплаву, запустити DSC за стандартами ISO 11357 і ISO 3451, перевірити стадії прання та сушіння, перевірити температуру і зазор між гребінкою, а лише потім діяти. Профілактика перемагає регенерацію в будь-який момент, завдяки магнітам і детекції металічного сміття, розділенню повітря, дисциплінованому пранню при температурі 90 градусів за Цельсієм з 1…2% лікарського мила, сушінню при вологості нижче 0,3%, стандарту класифікації забруднення на входу, грубому 300…500-мікроновому попередньому фільтрі і статистичному моніторингу підвищення різниці тиску. Коли регенерація потрібна, вакуумування або піроліза в печі при температурі 425…450 градусів за Цельсієм відновлює диск у межах його 15…30 циклів роботи, за умови, що після кожного циклу проводиться контроль розмірів пор. Денсиметричне та механічне поведіння розплаву підтверджується стандартами ISO 1133 і ISO 527, шляхи контакту з продуктами харчування відповідають діючому ЄС 2022/1616, а сама техніка містить сертифікат CE з послідовним оцінюванням ризику відповідно до EN ISO 12100, в той час як завод оперує за стандартами ISO 14001 і ISO 45001. Компанія Polyretec, яка знаходиться на території заводу Wanplas, будує ці лінії, орієнтуючись на фактичні подавальне сировина, а не на каталогову конфігурацію, оскільки різниця між фільтром, який працює протягом кількох тижнів, і тим, який будить аварійний сигнал щодня, вирішується на етапі специфікації і підтверджується щоденним спостереженням сміття та кривої. Наступного разу, коли прозвучить аварійний сигнал, відповідь вже, ймовірно, може бути в тренді та в ковші для сміття, а не в припусках.
