Австрійська технологічна лінія для переробки пластика визначена одним вирішальним проектним рішенням: матеріал кондиціюється, перш ніж він досягне шнека. Замість того, щоб капати холодний, низької щільності, нерівний шарик безпосередньо в рот екструдера і змушувати його рухатися приколом, австрійський метод перед передачею матеріалу екструдеру керує ним фронтальним ножем-збивачем, який ріже, змішує, сушить, щільнить і нагріває корм, а потім передає екструдеру теплий і однорідний, злитий агломерат. Саме це одне архітектурне рішення є причиною того, що ці лінії мають репутацію майнеру з низькими витратами обслуговування, і саме тому ця конструкція набула популярності, стала ліцензованою та була удосконалена в глобальному ринку обладнання для переробки протягом більше трьох десятиліть. Компанія Polyretec, завод Wanplas, спеціалізується на обладнанні для переробки пластику, і виробляє лінії для миття, пресові установки та комбінації екструдера з пресованим порошком, які виконують за цим принципом проектування. Ця інструкція розкриває кожну ланку цієї системи по-одинці: фізику єдиного приводу з високим поточним тиском, рамки параметрів для фронтального ножа-збивача та одношнекового екструдера, системи вентиляції та фільтрації для очищення розплаву, специфічні механізми, які запобігають зносу, реальне графік заміни елементів та технічного обслуговування, дані по енергоспоживанню та обсягах виробництва на різноманітних масштабах, технічні примітки до значень для різних матеріалів поліолефінів, тканинного поліпропілену, полістиролу, поліестеру, поліаміду та полімолочної кислоти, критерії приймання якості, матрицю діагностики несправностей, а також рамку відповідності, яку зараз вимагають покупці переробленого грануляту. Мета не в якості довідково-маркетингової інформації, а в тому, щоб на механічному та термодинамічному рівнях показати, чому ця архітектура створює менше витрат на технічне обслуговування, ніж інші варіанти, і де її межі.
Що означає австрійська технологія у продуктовій лінії пластмас
Австрійські технології у переробці пластикових відходів включають комплексний пристрій для розрізання-компактора і одношнековий екструдер, архітектуру, розроблену та модернізовану у Австрії і який сьогодні вважається референтним дизайном для переробки більш низькооб'ємного, теплозбідненого та складного вторсировини. Основним принципом є попереднє підготовку: перетворення складних, не високо об'ємних, термочутливих відходів в стабільний, щільний, теплий сировину перед початком екструзії. Всі характеристики потім, від зносу шнека до терміну експлуатації фільтрів та споживання енергії, визначаються ефективністю попередньої підготовки.
Комерційна сфера навколо цієї технології домінує кількома австрійськими компаніями. EREMA має найбільшу репутацію, оскільки побудувала свій слави на приладі для попереднього підготовки матеріалу та його інноваційній технології з лазерних фільтрів. Next Generation Recyclingmaschinen (із зазвичай викладеною буквальною абревіатурою NGR) розробила комбінацію грохота та екструдера, в якому грохот та помилковий вал об'єднали спільний каркас та пряму трасу матеріалу. Starlinger, в минулому варто був власником конструкцій для виготовлення тканинних мішків, сповнений віри, що екструдер ніколи не повинен виконувати функцій зменшення розміру та щільності матеріалу. Ці компанії здебільшого вирішують один і той самий основи роздорь на відміну від один одного, але вони діляться думкою, що екструдера ніколи не можна змусити виконувати функції зменшення розмірів та щільності матеріалу.
Важливо точно визначитися, що таке австрійські технології, а що означає просто хороший інженерний рішення. Наявність маркера "австрійський" — це скорочена версія технологічного напрямку, а не гарантія походження товару. Багато машин, які виробляються в Китаї, Німеччині, Італії, Індії і Туреччині, тепер використовують один і той же технологічний шлях, іноді за ліцензією, а іноді самостійно. Для покупця важливо, чи конкретна машина, що стоїть перед ним, фактично забезпечує механічні властивості, зв'язані з цим технологічним шляхом: справжній завихрюючий механізм у камері міксера-укладача, справжнє регулювання температури на попередньо нагрітому матеріалі, тангенційна геометрія подачі, що дозволяє відмірювати, а не завантажувати, та система фільтрації, яка не потребує зупинки виробничого процесу. Машина, на яку встановлено міксер-укладач на звичайному екструдері, але в якій немає контролю температури та тангенційної системи подачі, не забезпечить переваг у справі обслуговування.
Другий фактор, який відрізняє цю маршрут, - його матеріальна толерантність. Зазвичай звичайні лінії для рециклінгу оптимізуються для однієї геометрії кормового матеріалу. Лінія, налаштована для жорсткого розплавлення, не впорається з плівкою, а лінія, налаштована для обробки плівки, не справиться з великими жорсткими гігакти. Окремонеподільна установка набагато вільніша, оскільки нормалізує геометрію перед подаванням: плівка, тканинні вироби, обрізки з листового матеріалу, волокна, грудки та розплавлений матеріал залишають камеру як однакова нагріта суміш. Для рециклера, чия імпортна база змінюється у відповідь на ринкові умови, таку адаптивність можна перетворити на менше переходу від одного режиму роботи до іншого, менше помилок налаштування та менше подій з обслуговування, які викликані використанням матеріалу, для якого лінія не була призначена.
Усередині пристрою попередньої підготовки: фізика розрізника-компресора
Одиниця попереднього підготовки, скорочено як PCU, і зазвичай іменована як "різальна-пресовушка", являє собою вертикальну циліндричну камеру з обертовим диском з високошвидкісним лезом в нижній частині та тангенційним випускним отвором, який безпосередньо з’єднаний із входом екструдера. Матеріал, який надходить в камеру, відкидається назовні і вгору ротором, внаслідок чого утворюється тороїдальний вихор, в якому кожна частинка повторно розрізається, зрізається про стінку камери, а потім піднімається назад у зону розрізання. Це одночасно процес зменшення розмірів, процес змішування, процес осушення і процес нагрівання, і взаємодія між цими чотирма функціями надає цьому блоку велику ефективність.
Топлення відбувається виключно при терті. Для нормальної роботи поліолефінів зовнішні нагрівачі не потрібні, оскільки контакт спинки ротора, що рухається зі швидкістю від 25 до 35 метрів за секунду, з матеріалом з перемінним ступенем тертя перетворює передавану енергію на тепло. Оператор контролює температуру, регулюючи швидкість ротора і регулюючи рівень матеріалу в камері за допомогою термопари, яка читає температуру маси, а система керування зменшує швидкість ротора, щоб підтримувати задану температуру. Для поліетилена і поліпропілену цільове діапазон значень температури становить від 70 до 95 °C. Нижче цього діапазону денсифікація матеріалу неповна, і він залишається пухким. Вище даного діапазону температура поверхні часток починає зменшуватися, що призводить до скучення цих частинок в шматочки, які перекривають прохідний отвір, а в крайніх випадках заряд може тверднути у спільну масу, яку необхідно вирізати з камери.
У межах цього температурного діапазону відбувається три корисні процеси одночасно. Перше — поверхнева волога випаровується і виносяться вентильованим повітрям, тому на лінії ріжучого пресувальника можна завантажувати плівку за вологістю, яка б заподійвала серйозне гідроліз або мовне зволоження у простесточному екструдері. Друге — полімер розслабляється, а семікристалічна фракція перебудовується, що незначно підвищує кристалічність і жорсткість частинки, дозволяючи якомога краще різати, а не розмазувати композицію. Третє, і це, особливо важливо для подачі сировини, — масова густина зростає значно. Розсипчастий викид плівки має масову густину лише 0,03-0,05 грама на кубічний сантиметр, що практично складається з повітря з невеликим вмістом полімеру, розпорошеного у ньому. Після попередньої тепловій обробки агрегати, які виходять з камери, звичайно мають масову густину 0,30-0,45 грама на кубічний сантиметр (зріст приблизно в 8-12 разів).
Цей збільшення густини є механічним принципом конструкції цілієї системи. Зубитель екструдера – це об’ємний пристрій: він може передавати тільки обсяг, який охоплює його зубці. Коли подаваемая маса має повітряний об'єм 0,04 грама на кубічний сантиметр, зубці зубителя перевозять переважно повітря, продуктивність зменшується, і оператор компенсує це, насипаючи матеріал відразу через забірник, що майже ідентично вищеописаній ситуації, яка викликає знос. Коли той же зубитель отримує матеріал з об'ємною густиною 0,35 грама на кубічний сантиметр, зубці зубця навперемінно заповнюються, споживання стабілізується, а продуктивність обмежується за відношенням руйнування, а не подачі, що є оптимальним станом для роботи екструдера.
Геометрія тангенціального викиду заслуговує уваги, оскільки часто її неправильно розуміють. Поворотний шар матеріалу працює як свій власний живильник: віхти створюють обертальний потік, який тисне агломерати проти стінки камери, а твір розподілу просто перекриває частину цього циркулюючого потоку. Це принципово відрізняється від роботи силової насадки, яка використовує окремий привідний шнек для вдавлювання матеріалу в порожнину. Тангенціальне розташування саморегулююче. Вона не застосовує зовнішнього стисного тиску на привідний шнек і не може переполняти блокувальну зону. На великих установках короткий привідний шнек може сприяти передачі, але його функція полягає в зв'язку відстані, а не в стисканні.
Австрійський маршрут проти традиційного стиркового переробника і силової дозаторки
Найзрозуміліший спосіб зрозуміти переваги обслуговування полягає в порівнянні двох шляхів, де чітко подаються параметри, які спричиняють витрати. Конвенційний шлях використовує окремий молотильний або гранулюючий пристрій, контейнер чи транспортний пристрій та насипний пристрій або помоль, який заповнює шар оболонки в чури екструдера. Австрійський шлях замінює ці всі пристрої на єдину інтегровану камеру. Відмінності видно в стабільності подачі, значенні зносу, енергії, періодичності обслуговування і гнучкості матеріалу.
| Параметри | Австрійський маршрут: млин-збивач з одношнековим пресуванням | Стандартна лінія: дробарка з шнековим подавачем |
|---|---|---|
| Масова щільність сировини в шнеку | 0,30-0,45 т на кубометр; | 0,03-0,12 г на кубічний сантиметр для плівки і легких кристалів; вироби з частим заповненням повітрям |
| Стабільність подачі | Самостійне вимірювання тангенціального переносу; змінна продуктивність досягає, як правило, декількох відсотків. | Crammer-залежний; підйом і перехресний характерні для плівки і волокна |
| Температура матеріалу при подаванні. | 70–95 градусів Цельсія, попередньо нагрітий та частково висушений; | Характер знову заповнювати, зазвичай з повним вмістом вологи на поверхні |
| Насадка для запобігання зносу шурупів і труби | Знижений: менше роботи подрібнення крупа в зонах подачі і стиснення, нижче пикового моменту | Подавайте: холодне уплотнення, біковий навантаження кранером, розчинні відходи небезпек, перенесені внаслідок фракціонування. |
| Швидкість споживання енергії, плівка ПЕ | 0,22-0,35 кВт/год на кг, включаючи попереднє підготовлення | 0,32-0,48 кВт*год на кг типові при нестабільному годуванні |
| Поведінка при очищенні екрана | Продовжувальна самоочисна лазерна фільтрація або утилізатор, лінія не зупиняється | Ручне або напівавтоматичне заміна кожні 2–8 годин при забрудненому кормі |
| Частота незапланованих зупинок | Низкий рівень води: статистика точкових відмов визначається більше аномаліями харчових продуктів, ніж зусиллями машини, компактний режим, безпечні обмежувальні умови роботи машини | Середній — заворушення фільтра та подолання затулків |
| Обробка плівки та волокнистого матеріалу | Вроджена спроможність; не вимагає попереднього з'єднання | Потрібен окремий агломератор або денсифікатор у більшості випадків. |
| Ткані мішки з поліпропілену | Виштовхували прямо, розрізали і щільніли в одній камері | Ризик оковування вісь в шредере. |
| Жорсткий повторно утилізований матеріал і грудочки | Обробляється з ротором та приводом, специфічними для дії. | Добре обробляється; це найсильніший випадок для традиційного способу. |
| КЗП | Компактні; обробка і екструзія займають одне каркас | Більший; окремий comminuter, буфер, конвеєр та подавальний пристрій |
| Відносна сума витрат на капітал | Від високого до преміум залежно від пакета фільтрації та зняття парів | Середній; нижня точка входу, більша повторювальна навантаження. |
| Відносне обсяг обслуговування | Низький. | Середній до високий |
Справу не слід розглядати як вердикт про те, що одна технологія є всесвітньо переважаючою. Для чистої, однорідної, високодисперсної жорсткої перемолоченої маси, виробленої власним чином, звичайний ґніт і екструдер з підігрівом може бути цілком придатними та представляти меншу початкову інвестицію. Австрійський шлях заробляє собі премію, якщо матеріал-супутник не надто високої якості, коли він переміщується у вигляді тонких шарів, фільмів, наявності друку та води, а також коли він забруднюється. Це описує абсолютну більшість порцій після споживання та велику частину післязаводського фільмового сміття. При низькій якості матеріалу-фонду різниця в обслуговуванні цих двох технологій значно зміцнюється.
Основні модулі і технічні параметри
Австрійська технологічна лінія для переробки пластику складається з шести функціональних підсистем, кожна з яких має власне вікно параметрів: стрічковий револьвер, одношнекове екструдер, систему відділення газів, стадію фільтрації пластичної маси, насос розплавленого матеріалу та гранулятор. Для правильної роботи кожного з цих елементів необхідно задати їх параметри, але справжня майстерність полягає у синхронізації цих параметрів, щоб жодна з цих стадій не стала слабким ланкою або концентром зносу.
Розміри та конфігурація ротора
Камери ріжучо-одержувачі зазвичай задаються діаметром диска жорстко покладених лез, який варіюється від 800 мм на маленьких лабораторних і пілотних установках до 2200 мм на високопродуктивних промислових машинах. Зазвичай число лез варіюється від шести до дванадцяти, при цьому більша кількість лез використовується для більш тонкого подрібнення тонких плівок, а менша кількість – для обробки важких чи жорстких матеріалів. Висота обертання регулюється в інтервалі від 25 до 35 м/с, що означає, що зростання діаметра веде до зниження швидкості обертання.
| Розмір диска ножа | Типове число клинових ножів | Загальний діапазон швидкості ротора | Показова потужність привода | Установіть клас пропускну здатності |
|---|---|---|---|---|
| 800 мм | 6 | 600–830 об/хв | 30 до 45 кВт | 150–300 кг за годину |
| 1100 мм | 6 до 8 | 440 до 610 об./хв | 55-90 кВт | 300 до 500 кг/год |
| 1400 мм | 8 | 340 до 480 об / хв | 90-132 кВт | 500-800 кг за годину |
| 1600 мм | 8–10 | 300 до 420 об/хв | 132-200 кВт | 800–1 200 кг на годину |
| 1800-2200 мм | 10–12 | 220–370 об./хв | 200–315 кВт | 1200 до 2000 кг за годину |
Вибір матеріалу леза має важливіше значення, ніж кількість леза з точки зору економіки обслуговування. Леза з інструментальної сталі з індукційно обробленим краєм є базовим варіантом. Леза з порошкової металургії з високооборотними сталями і наконечниками з карбіду вольфраму коштують дорожче, але суттєво подовжують термін служби на абразивних струменях, що містять мінеральне заповнювач, волокна скла, пісок або залишкові грунт. Найважливішим деталлю є геометрія краю: квадратний корпус з чотирма використовуваними режучими кромками можна відсортувати тричі, перш ніж відшліфувати його або замінювати, що дозволяє удвічі або втричі подовжити інтервал між повною заміною леза у порівнянні з дизайном з одним краєм.
Конфігурація чотиришестерінного екструдера
Екструдер на австрійській технологічній лінії є за задумом класичним і належно виконаним. Тому що одиниця попередньої обробки вже виконала процеси згущення і попереднього нагріву, гвинт не вимагає агресивної геометрії стискування або високої розтягування. Йому потрібен довгий, м'який профіль плавлення і ефективне перемішування, тому співвідношення довжини до діаметру становить 30–36, що значно перевищує 20–25, характерних для старих екструдерів для переробки.
| Розмір винта | Л / Д співвідношення | Діапазон швидкостей ріжучого елемента | Основна потужність приводу | Номинальний вихід, ПЭ-плівка | Зони барабана |
|---|---|---|---|---|---|
| 80 мм | 30 – 33 | 90-160 об./хв. | 75 до 110 кВт | Від 250 до 350 кілограмів за годину | від 4 до 5 |
| 105 мм | 30 – 34 | 85 до 150 об/хв | 110-160 кВт | 420 до 550 кг на годину | 5-6 |
| 125 мм. | 32 до 36 | 80 до 140 об/хв | 160-250 кВт | 650–900 кг на годину | 6 до 7 |
| 160 мм | 32 до 36 | 80 до 130 об/хв | 250–400 кВт | 1050-1400 кг/год | 7 до 8 |
| 180-200 мм | 33 до 36 | 75 до 120 об./хв | від 400 до 630 кВт | 1600-2200 кг за годину | 8–9 |
Обробка поверхні барабана і гвинта є прямим спосібом забезпечення технічного стану. Нітрована труба з нітрованим гвинтом є економічно доцільним базовим варіантом для чистого постпромислового поліолефіну. Біметалевий лінійний вкладиш барабана в комбінації з гвинтом з твердих поверхонь, з використанням нитруватих або вольфрамовокислих покриттів на тих місцях гвинта, які роблять контакт з матеріалом, буде відповідним технічним параметром для переробки матеріалу, що містить дрібні частинки, добавки чи волокна. Встановлення дешевшого варіанту для матеріалу з високим рівнем абразивного навантаження — найчастіший помилковий вибір при закупівлі обладнання для лінії переробки, оскільки затрати на заміну зношеного набору гвинта і барабана, а також втрати виробництва під час проведення заміни, перевищують первинні економії.
Дегазація та видалення летких речовин
Деволатилізація видаляє залишки вологи, мономеру, розчинника друкарської фарби, залишки клею та низькомолекулярні продукти розкладу з пластмасового шламу. Єдиний вакуумний випускний клапан, що працює при тиску від -0,085 до -0,095 мегапаскалів, є стандартом для плівок з поліолефінів. Швидко віддруковані плівки, змножнолентовий матеріал шматувальної фракції та матеріали зі залишками клею або покриття зажалують на те, щоб застосувати двоповерхову вакуумну систему, при якій перший випускний клапан встановлюється на середній глибині, а другий на повній глибині після зону декомпресії і повторного плавлення, яка дозволяє доступ до свіжої поверхні пластмасового розплаву.
Ефективність видалення газів значно більше залежить від оновлення поверхні розплаву, ніж від потужності насоса. Вентиляційна зона з секцією глибокого витіснення, відповідним пристроєм ущільнення розплаву вгорі і правильно розміщеним вентиляційним отворами спроможна ефективно видаляти леткі компоненти при середньому вакуумі; погано спроектована вентиляційна зона не зможе їх видалити навіть при максимальному вакуумі, а навпаки - переповнить вентиляційний відкритий отвір. Потоплення вентили залежить від конструкції, параметрів регулювання, а не від насоса. Практичними засобами підтримки чистоти отвори вентиляції є підтримка достатнього вільного об'єму у зоні витіснення, уникати надмірної швидкості обертання шнека у порівнянні з швидкістю подачі і встановлювати стиплер на лініях, що перевозять матеріал з невеликою в'язкістю.
Архітектура фільтрації розплавленого матеріалу
Фільтрація — це стадія, при якій австрійська технологічний шлях найбільше відрізняється за витратами на обслуговування, оскільки саме тут конвенціональні лінії втрачають найбільше виробничого часу. Використовуються три технології, часто в комбінації.
| Типи фільтрації | Типова тонкість | Вихід забруднювачів | Необхідний зупинення лінії | Увага оператора. | Найкраще застосування |
|---|---|---|---|---|---|
| Ручний зміна скролу з панелі. | 150–400 мкм | Ручне обладнання для розкриття пакетів настоювачів | Так, при кожному зміні параметрів | Висока | Чисте фіберглобулярки після промислового очищення, невеликого сорту |
| Система безперервного гідравлічного змінного двоступінчастої лопатки | 80 до 200 мікрон | Індексація пакета екрана без перерв. | Ні. | Середній тип (100 кг/год): | Сортимент поліолефінів широкого призначення для гранулювання. |
| Обслуговувач диска для очищення протиструму з двома поршнями | 80 до 150 мікрон | Плавлення, зворотне промивання забруднювачів | Ні. | Низкий - середній | Помірно навантажений диск. |
| Лазерний фільтр з обертальним шкребом | 80 до 150 мікрон | Безперервне сплюнування та вивідний шкірний привід | Ні. | Низький. | Сильно забруднений пост-споживчий матеріал з папіровими, дерев'яними та алюмінієвими компонентами. |
| Лазерний фільтр плюс насос для заміни пістолета. | Груба, потім 80-100 мікрон | Безперервний грубозернистий + індексний дрібнозернистий | Ні. | Низький. | Віскорозчинений вторсир, з суворими обмеженнями на допустиму кількість вязки та цяток |
Лазерний фільтр заслуговує спільного опису, тому що є компонентом, найбільш пов'язаним з австрійською технологією. Обертаюча перестирана пластина, вироблена методом лазерного буріння із точно регульованими геометрією отворів, послідовно зачищується ключами. Розплавлене металоутворюючий компонент протікає через отвори, а утримані забруднювачі від導чених зачистних ключів викидаються на вивантажувальний шнек, внаслідок чого ніколи не утворюється фільтруючого осаду. Через те, що забруднювачі ніколи не накопичуються у вигляді фільтруючого осаду, різниця тисків майже постійна, температура розплаву стабільна, і не вимагається заміна екранів. На корундових сипучих матеріалах з вмістом в межах від 2 до 5% незгоряючих забруднювачів, ця проста деталізація може виключити до п’яти непланових зупинок зміни.
Насос розплаву та гранулювання
Помпа типу передачі, встановлена після фільтрації, розриває зв'язок між коливаннями тиску екструдера та тиском прес-форми. Добре налаштована помпа уловлює тиск в прес-формі з точностю до плюс-мінус 2 бара, що стабілізує вагу гранул, усуває різницю діаметра ниток та дозволяє екструдері працювати під значно меншим тиском, відповідно, при нижче температурі розплаву та низькому крутному моменту. Помпа також є внеском в процедури обслуговування: вона поглинає коливання тиску, що зменшує цикличні навантаження на розподільний механізм екструдера.
Існують три методи гранулювання, вибір яких ґрунтується на властивостях полімеру та якості гранул. Гранулювання спіральним ножем із прив'язаною водітельной стрічкою, при якому гранули викидаються в водну плівку, використовується для грануляції рециоклу поліолефінового плівкового матеріалу та дає циліндричні або лінзоподібні частинки осереднійого розміру 3-4 міліметри. Підводне гранулювання, при якому розрізна камера повністю наповнюється водою, дає найменшу кількість пилу, максимально односпіральні та однорідні гранули і використовується для високоякісного рециоклу, поліестеру та матеріалів, які використовуються для виготовлення композиційних матеріалів. Закручене гранулювання, при якому екструдовані смужки охолоджуються у водному басейні і подрібнюються, залишається найбільш простим та економічним способом і добре підходить для жорстких матеріалів, інженерних полімерів та ліній з невеликою продуктивністю.
Інженерні початкові причини низької вартості обслуговування
Низкі витрати обслуговування у лінії повторного використання пластику, що використовує австрійську технологію, не є маркетинговою заявою; це арифметична згода п'яти специфічних технічних механізмів, кожен з яких усуває відомий шлях виходу із ладу чи зношування. Розуміння цих механізмів дозволяє покупцеві переконатись, що конкретна машина дійсно їх реалізує, а не лише імітує їх конструкцію.
Механізм перший: попереднє нагрівання зменшує обертальний навантаження на гайку.Енергія, необхідна для підвищення температури поліетилену з 20 градусів Цельсія до температури плавлення, встановлена термодинамікою. У звичайній лінії ця енергія подається всередину барабана, переважно у вигляді в'язкого розжарення, яке виникає при роботі винта проти холодного, жорсткого матеріалу. У австрійській лінії перші 50-75 кельвінів цього підвищення температури забезпечує тертя, що виникає при нагріванні за межами барабану, де механічні елементи, задіяні в процесі, являють собою великі, міцні, легко доступні і дешево замінювані лопатки, а не прецизійно оброблений вінець і тверділий барабан. Тому вінець працює на меншому крутному моменту, з нижчим потужністю при отриманні піни та нижчою локалізованою температурою, що ізначить збільшення терміну служби. Це є найважливішою причиною значного збільшення інтервалів інспекції вінець-барабан з 8000 до 20000 годин на добре налагоджених лініях.
Механізм другий: безперервно самопочищення фільтрації усуває найчастіші зупинки роботи.На звичайному линії з виробництва плівки після споживання ручна або напівавтоматична зміна екрану кожні два-шість годин виявляється нормальним явищем, і кожна зміна означає зупинку, паперову ексцентричність, промивання, тимчасову зміну якості та перезапуск. Поряд із втраченими виробничими часом кожна зупинка-старт супроводжується термічним циклеранням бункера, тимчасовим напруженням нагрівальних захисних стрічок і пропуском зіпсованого матеріалу через формувальний пластинчастий вал. Безперервна лазерна фільтрація або чергове промивання знімає цю категорію явищ. Додаткові переваги вельми значні: постійне тиск сполучення означає постійну температуру розплавленого матеріалу, постійна температура розплавленого матеріалу означає меншу термічну деградацію, а менша деградація означає менше появи гелів, менший налітий пластинчастий вал і більше проміжків між очищенням пластинчастих валів.
Механізм третій: стабілізатори змінної частоти та сервоприводи усувають механічні ударні навантаження.Непряме включення великого ротора зрізального компресорного агрегату накладає великий тимчасовий момент на привід, ланцюги, вали та підшипники. Застосування пристрою змінної частоти на двигун ротора дозволяє регулювати початкову швидкість, усувати ударний інерційний вплив під час пуску та утримувати постійний переміщення ротора відповідно до вимірюваної температури матеріалу, щоб уникнути теплового нагріву камери та перезволоження. На стороні екструдера сучасні пристрої з рекуперативним гальмом та обмеженням моменту захищають редуктор від ударного навантаження, що виникає, коли в діафрагму потрапляє сторонній предмет або охолоджена шихта. Регульоване приводом позиціонування ножа пресс-гранулятора забезпечує постійний тиск контакту ножа з матрицею, який є домінантним показником терміну служби ножа пресс-гранулятора і матриці.
Механізм четвертий: централізоване і автоматизоване змазування.Роторні підшипники, тяговильні підшипники екструдера, редуктор, шпалерні проміжні опори та підшипники гранулятора вимагають запланованого змащування. Централізована прогресивна система змащування з програмним дозуванням виключає найпоширеніший спосіб помилки, що полягає у недоповненні точок змащування на гарячій, шумій, забрудненій машині під час розвантаженого чергування виробництва. Помилки, що виникають через пропуск змащування, обходяться дорого не тому, що підшипник коштує дорого, а тому, що від цього страждають вали, манжети і установка, а час простою не буває плановим.
Механізм п'ятий: багаторізинні індексуючі леза.Чотиригранний зворотний роторний лапка можна відкрутити, обертати до чистої кромки різу і повторно закрутити за частину часу, який потрібен для повної замінної операції, і його можна проіндексувати три рази, перш ніж витратиться корпус. Це значно збільшує період між повної заміни лопаток, перетворюючи закупівлю деталей в коротке технологічне завдання. На протязі багатьох років експлуатації ця одна деталь повністю змінює профіль споживання деталей-витрат лінії.
Два додаткові чинники доповнюють цю інформацію. По-перше, компактна інтегрована рама вимагає менше транспортних конвейерів, менше точок передачі, менше електродвигунів і менше датчиків, а тому кожен елемент, що не існує, не може вийти із ладу. По-друге, стабільність подачі гравійної суміші пручає пориви, що викликають цикличну навантаження на момент гравійної суміші. Машина, що працює за постійною вантажопідйомністю, старіє значно меншою мірою, ніж машина, що oscillates між 60 і 110 % номінальних навантажень кожні кілька секунд.
Інтервали технічного обслуговування та тривалість експлуатації зношених частин.
Реалістична планування технічного обслуговування вимагає розрізнення між інтервалами перевірки, інтервалами налагодження та інтервалами заміни, і помічати, що всі вони змінюються в залежності від зернистості сировини. Нижче наведені дані представлют типовий досвід роботи з поліолефінами, які чисті або помірно забруднені, і вони повинні скорочуватися в матеріалах, що містять мінеральні наповнювачі, скляну або піщану волокна або металопорошок.
| Компонент. | Дія | Типовий інтервал | Потрібний час простою | Відносна ціна деталей | Примітки |
|---|---|---|---|---|---|
| Лопатки ротора подрібнювально-дробарного агрегату | Індексувати до свіжого краю | 500-1 500 годин експлуатації | Довжина запланованого зупинки коротка | Низький. | Чотири грані в дизайні дозволяють здійснити три цикли повороту, перш ніж замінювати брусок |
| Лопатки ротора подрібнювально-дробарного агрегату | Повна заміна або повторна переробка | 2000–6000 годин роботи | Парна зміна | Низкий - середній | Версії з вушками з карбіду розширюють інтервал на подачу абразивних матеріалів |
| Нарізання стінок випарника | Визначте і виміряйте | 2000 годин роботи | Тільки контроль | Середній тип (100 кг/год): | Заміняється внутрішній корпус, що захищає сам обіймач. |
| Фільтрація розплавів, постійна самовідновлююча система очищення | Інспекція елементів скринингу | 1500 до 4000 робочих годин | Заплановане завдання для зупинки | Середній тип (100 кг/год): | Немає зупинки виробництва через регулярне викидання забруднення |
| Фільтрація розплавів, ручне очищення екранів | Зміна пакета екрана. | від 2 до 8 годин роботи на забрудненій сировині; | Призупинення лінії кожного разу | Низка за подію, висока сумарна | Головна волатильна постійна витрата на традиційних маршрутах |
| Ущільнення та направляючі екранної змінної частини. | Перевірка, перев'язка | 4 000–8 000 робочих годин | Парна зміна | Середній тип (100 кг/год): | Витікання за поршнем свідчить про знос ущільнення |
| Гвинт і циліндрична частина екструдера. | Випробування на відповідність розмірів та вимірювання зазору | 8 000—20 000 годин роботи | Повна зміна або більша | Висока | Біметалевий бак та набори з галтшими навертками підвищують термін служби при роботі на абразивних матеріалах. |
| Режучі ножі пилотиратора. | Регрануляція або заміна | 800 до 2000 годин роботи | Довжина запланованого зупинки коротка | Низкий - середній | Контроль тиску контакту є основною змінною параметра |
| Машина для штампування пластинки | Послухати лице, почистити отвори. | 2000–4000 годин роботи | Довжина запланованого зупинки коротка | Середній до високий | Загартовані або покриті грані протидіють зносу при контакті з ножами |
| Насосне масло та фільтра для вакуумного насоса | Замінювати масло, замінювати фільтр вихлопних газів | 2000 годин роботи | Довжина запланованого зупинки коротка | Низький. | Стан масла прискорено втрачається, якщо застосовуватися друковане і ламіноване подавання |
| Насос для виведеного матеріалу | Перевіряйте передачі та підшипники | 8 000—16 000 годин роботи | Повна зміна | Висока | Чистий розплав, хороша стійкість при розтяганні |
| Основний редуктор | Аналіз масла і заміна | 4 000–8 000 робочих годин | Заплановане завдання для зупинки | Середній тип (100 кг/год): | Продовження тренду за кількістю частинок передбачає стан опорних роликів. |
| Самостелі і ущільнювальні елементи валів | Моніторинг стану, оновлення | Щорічний технічний огляд, оновлення у відповідності до документів. | Планований відключення | Середній тип (100 кг/год): | Вплив вібрацій проявляється за кілька тижнів до їх появи. |
| Шинки нагрівача та термопара | Перевірка опору, заміна | Річна, заміна при виникненні неполадок | Довжина запланованого зупинки коротка | Низький. | Держите заряд запасних частин у повному обсязі; відмови виникають випадково |
| Централізована система мастила. | Удосконалення резервуара; перевірка цілісності лінії. | Кожен місяць | Немає | Низький. | Вимога щодо аларми на низькому рівні та заблокованій лінії |
| Цикл транспортування гранул. | Чистка фільтра, перевірка якості води. | Тижнево | Нікого немає; робоча зона коротка | Низький. | Скупчення круп призводить до зношування ножів і матриць. |
Важливим заняттям у розумінні цієї таблиці як загального навантаження а не як списку робіт є розгляд і прочитання її як цілісної структури. Практично всі операції з коротким інтервалом є недорогими та короткочасними, а практично всіми складними і дорогими — з тривалам інтервалом, що вимірюється тисячами годин. Ця структура є характерним ознакою архітектури з низькими витратами на технічне обслуговування. Стандартний шлях має протилежний результат: часто повторювані порушення парку, що зупиняють роботу, — ручне зміна світлої панели — включено до щоденного графіка.
Матриця споживання енергії і продуктивності
Специфічний споживання енергії є справедливим способом порівняння ліній переробки, оскільки він стандартизує за розміром, а також є провідним показником технічного стану обладнання. Лінія, у якій специфічне споживання енергії змінюється вгору протягом кількох місяців, як правило, повідомляє оператору, що проходження шнека і вала збільшилося, що тиск відсортування зростав або що догляд за засипкою поступив в занепад. Нижче наведені показники стосуються чистого сухого сировини та відображають діапазон встановленої потужності разом із реальним рівнем споживання потужності.
| Клас вантажопідйомності | Потужність компактора-інструменту | Головне привід екструдера | Нагрівальні елементи та додаткові пристрої. | Повна встановлена потужність | Промивання тканини SEC, PE | Робочий SЕК, PP тканий |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 300 кг на годину | 45-55 кВт | 75–90 кВт | 35–50 кВт | 155 до 195 кВт | 0,28–0,35 кВт∙год на кг | 0,31-0,38 кВт⋅год на кг |
| 500 кг на годину | 75–90 кВт | 110-132 кВт | 45-65 кВт | 230 до 287 кВт | 0,26–0,33 кВт⋅год/кг | 0,29–0,36 кВт∙год на кг |
| 800 кг на годину | 110-132 кВт | 160-200 кВт | 60−85 кВт | 330–417 кВт | 0,24-0,31 кВт/год на кг | 0,27 до 0,34 кВт∙год на кг |
| 1200 кг/год | 160-200 кВт | Від 250 до 315 кВт | 85–120 кВт | 495–635 кВт | 0,23-0,29 кВт/год на кг | 0,26–0,32 кВт⋅год/кг |
| 2 000 кг на годину | Від 250 до 315 кВт | від 400 до 500 кВт | 120–170 кВт | 770–985 кВт | 0,22-0,28 кВт/год на кг | 0,25-0,31 кВт/год на кг |
У цій таблиці можна назвати три закономірності. Перша зв'язана з тим, що конкретна кількість споживаної енергії зменшується, як збільшується розмір лінії, оскільки теплові втрати та фіксовані допоміжні навантаження розподіляються на більшу кількість потужності. Це основний технічний аргумент на користь консолідації виробничих потужностей у менше кількості великих ліній, ніж у величезній кількості малих. Друга зв'язана з тим, що встановлювана потужність завжди значно вища за операційний споживання, оскільки двигуни розраховані на запуск та найгірші умови доставки сировини, тому в атомних електростанціях, які розраховують потужність електричного живлення, будують надто високі трансформатори та кабелі. Третя зв'язана з тим, що спінений поліпропілен постійно дещо вище, ніж поліетиленова плівка, тому що поліпропілен має вищу енергію плавлення і вищий середній температурний інтервал при переробці.
Практичні заходи, які переводять споживання до нижнього кінця кожної діапазону, включають ізоляцію стінок нагрівального циліндра, що, як правило, суттєво зменшує навантаження на нагрівання; використання керамічних, а не миколових нагрівальних стрічок на зонах з високою температурою; запуск насосу для розплаву таким чином, щоб екструдер міг працювати при низькому тиску; підтримання дрібності фільтрації не більше, ніж це необхідно для конкретного призначення; і, що найголовніше, підтримання правильної температури компресора-змішувача, щоб екструдер не стикався з необхідністю компенсувати тепловий дефіцит завдяки змішуванню. Система управління енергією, що узгоджена з ISO 50001, забезпечує необхідну дисципліну в проведенні вимірювань, що необхідна для підтримання цих вигод, а не для однієї їх реалізації та втрати.
Компетентність матеріалів між особами полімерних потоків
Комбінація гранулятора-компресора і одношнекового знаряддя — це найнапрямніша архітектура гранулювання, яка широко застосовується, але кожен полімер накладає свої вимоги стосовно вологості, температури, дегазації та подальшої обробки. Нижній стіл містить підсумовані робочі параметри та конкретні попередження, які визначають, чи спричиниться конкретний запуск успіхом.
| Матеріали | Вимоги до вологості корму | Температура ПК | Температура плавлення | Видалення газів | Основні зауваження щодо процесу |
|---|---|---|---|---|---|
| LDPE і LLDPE плівки, сухи | Нижче 2 відсотків | 75 до 90 °C | 190 до 220 °C | Единий вакуум | Зразкове застосування; найбільший продуктивність і найменша енергія у будь-якому потоку |
| Плівка LDPE та LLDPE, промита водою | Тиск нижче 8% до ПКО. | 80-95?С | 195–225 °С | Единий або двокамерний підморожувач. | Механічний екстрактор перед БКР є обов`язковим, інакше камера охолоджується і зупиняється процес утворення гранул; |
| Жорсткий перероблений пластикат HDPE | Менше 1% | 70–85 °C | 200-230 °C | Единий вакуум | Нижча будіна; роль ПТЖ змінюється на змішування, сушку та дозирование |
| ТКАНІ ПП і паспира скотчовий | Нижче 2 відсотків | 80-95?С | 210–240 °C | Единий вакуум | Різає ідеально в машинному відсіку, де скрипільники страждають від облямування; стежити за зносом наповнювача з кальцитом карбонату |
| PS та HIPS | Менше 1% | 60 до 75 °C | 190 до 215 °C | Единий вакуум | Низка точка розм'якшення вимагає нижнього значення порога PCU, інакше заряд буде згущуватися; видалення залишкового стиролового мономеру збагачується під вакуумом |
| Лист ПЕТ і залишки термоформування | Кристалізуйте і висушіть до 50 ppm | Вакуумне відсапування при температурі до 180 °C у спеціальних конструкціях | 265–285 °C | Глибока двоступінчата вакуумна обробка. | Зберігання внутрішньої в’язкості регулює все. Додавайте полікондентацію в твердому стані для отримання продукту, придатного для упаковування. |
| PA6 і PA66 | Менше 0,1 відсотка | 70–90 °C | 240–280 °C | Глибока двоступінчата вакуумна обробка. | Сильно гігроскопічний і чутливий до гідролізу, передсинтетична сушіння не є необов’язковим. |
| ПЛА і компостуємо фільм. | Нижче 250 ppm | 45-60 ° C | 170–195 С | Двохкамерний вакуум | Дуже слаба точка льоту означає, що машина фрезування повинна працювати з низькою температурою; вузький температурний діапазон та швидке гідролізне знешкодження |
| ЕВА та оцтовий полімер. | Нижче 2 відсотків | 60 до 75 °C | 170–200 С | Двохкамерний вакуум | Липкість при низькій температурі; потрібно зменшити курсовий режим пропускання паратів і очистити поверхні камери для попередження від прилипання |
| волокно ПП і ПЕ, некручене, велика мішковина | Нижче 2 відсотків | 80-95?С | 200-235 °C | Единий вакуум | Вузол “Фібре” — це найскладніша структура для традиційних технологій виробництва і один з найбільш зручних варіантів для цієї архітектури. |
Дві матеріальні зауваження заслуговують розбірки. Для промитої плівки соковижималка не є факультативним пристосуванням. Вода, що надходить в розмісвач-компресор з вологістю 20%, поглинає величезну латентну теплоту під час випаровування, що знижує температуру камери, усуває уплотнення та змушує оператора збільшувати швидкість обертання ротора і таким чином піднімати споживання енергії та знос лез. Механічний соковижималка, по суті короткий компактуючий екструдер з перфорацією циліндра, знижує вологість до рівня, який камера може ефективніше термічно обробляти, і він самостійно окупається за рахунок зменшення споживання енергії і тривалості роботи лез.
Для поліестеру основним питанням є гідроліз по блокам ланцюга. Вода, присутня в пластиці при температурі обробки поліестеру, атакує естерний зв'язок і незворотньо знижує внутрішню в’язкість. Щоб уникнути цього, необхідно кристалізувати амофотонічну піну, щоб вона не агломерувалась під час сушіння, сушити до дуже низького рівня залишкової вологості, протягом екструзії проводити глибокий вакуум і мінімізувати час перебування при температурі. У випадку, коли мова йде про виготовлення продукції, що надходить від флакона до флакона чи призначається для контакту з їжею, стадія твердотільного поліконденсації після гранулювання відновлює молекулярну вагу і забезпечує час контакту, необхідний для безпечності продукції, яка відповідає нормам регулювальних органів.
Метрики якості грануляту і методи випробування
Вихідна продукція лінії рециклену важлива лише наскільки покупець може переконатися в її однорідності, і цю однорідність можна вимірювати за допомогою невеликого набору добре визначених тестів. Установка, яка виконує ці тести регулярно та аналізує їх результати, визначить механічну деградацію лінії занадто рано, перш ніж вона стане причиною поломки, тому якість контролю є інструментом технічного обслуговування, а не тільки комерційним інструментом.
| Показник якості | Метод випробувань. | Типовий показник прийнятного рівня | Що вказує на пошкодження | Частота випробувань. |
|---|---|---|---|---|
| Зміна показника плавності при розплавленні змінно в залежності від вихідного матеріалу | ISO 1133 | У межах плюс-мінус 15 відсотків | Передчасний розрив або термічна історія або розпад ланцюга від вологи. | Кожен лот |
| Останній вміст вологоди в пеллетах | Оцифроване титрування методам Карла Фишера або втрата маси при сушінні | Менше 0,05 відсотка для загальної кількості | Недостатнє видалення парів або зневоднення вологого гранульованого матеріалу | Кожен лот |
| Вміст азоту | ISO 3451 | Залежить від застосування; найважливішим є стабільність ринкового потоку. | Перевитрата наповнювача, обхід фільтрування або забруднення сировини | На тижневій основі та при зміні сировини |
| Збереження напруженості. | ISO 527 | Найбільш 85-90% від референтних даних із білої маси | Деградація, переплутування або розведення добавок | Місячне та на підставі кваліфікації. |
| Кількість гелів в текстурочній продукції | Склад фільмового геля за квадратний метр | Залежить від застосування; головним завданням є отримання стабільної маловипадковистої продукції. | Неплавлені частинки, деградація матеріалу або обхід фільтра | Кожна партія для виготовлення фільмової продукції |
| Стан колірних плям | Візуальний чи оптичний підрахунок в стиснутому пластмасовому листі | Низкий і стабільний; зростання кількості — це сигнал тривоги | Карбонізований осад у барабані, матриці або адаптері; пошкоджена застійна розплавлена маса. | Кожен лот |
| Індекс жовтініння | Оцінка кольору пресованим зразком за допомогою кольорометра | Стабільна у межах заданого діапазону | Термічне розпадання, окислення або забруднення фарби | Кожен лот |
| Грузова щільність і геометрія гранул | Гравиметричне вимірювання та сортівання | Єдині гранули діаметром від 3 до 4 мм, мінімальна кількість дрібних фракцій та залишків. | Загрязнення ножів пилотиратора, температура матриці або проблеми з течією води. | В кожному вахті |
| Внутрішня в'язкість, тільки поліестер | Розчин методом візкометрії | Залежить від застосування; критерієм при цьому є збереження несія продукції. | Гідролізація через недостатнє сушіння або надмірно довгий термін перебування | Кожен лот |
| Оцінка запахів. | Стандартизоване сенсорне панельне вимірювання або аналіз голодування. | Прийнятний для даного призначення. | Недостатнє деволатилізації або залишок органічних компонентів у сировині. | Для кожного відбиткового пакету для реалізації в масовий ринок |
Основний показник, що найпрямеше пов'язаний із обслуговуванням, - це кількість чорних плям. Пряма тенденція до зростання цих плям майже завжди означає, що у застійній області (зазвичай на зношеному кінці болта, у переході, за деградованим ущільнювачем або у каналі прес-матриці у зоні, де утворюється суха зона) накопичується карбонізований полімер. Виявлення таких тенденцій на ранній стадії перетворює майбутню відмову продукції на плановий засіб очистки. Аналогічно, розширяване поширення геометрії гранул найчастіше є першим визначальним симптомом зносу ножа гранулятора або нерівномірного збільшення температури збурів білизни, що трапляється тижнями до того, як клієнти починають скаржитися на якість товару.
Матриця для відладки проблем для ліній австрійського типу
Найбільші неполадки на лінії екструзії свердлильного-уплотнювального агрегату виникають з однієї з трьох сфер: термічного стану камер, чистоти шляху видування чи технічного стану зношених деталей. У прикладі нижче наведені загальні симптоми згруповані за можливою причиною та надано порядок діагностики, який рухається від найдешевшого контролю до найбільш руйнівного.
| Симптом | Найбільш ймовірні причини | Секвенція діагностики | Збитки на виправлення |
|---|---|---|---|
| Поступове зниження пропускної здатності при постійних налаштуваннях | Притуплення кінця лезів; зростання тиску фільтра; збільшення зазорів гвинтів і барабана; зміна густоти сировини | Перевірте диференційний тиск фільтра, потім тенденцію навантаження мотора, стан країв лопатей, потім зазор гайки | Контроль мембран з ексцентричним мотором, ремонт фільтрувального апарата, перевірка сировини, планування інспекції насоса і циліндра, якщо ослаблення перевищує допустимі регламентні граничні значення |
| Об'єднання матеріалу в камері або в пазусі подачі | Температура випарника перевищує максимальну для матеріалу; надмірна частка паливнощільного речовини; «пуска петля» умісту вологи; порушення настройки рівня Масивів | Знаходимо температуру камери, перевіряємо датчик рівня, потім оглядаємо вологість сировини; | Знизити швидкість обертання ротора чи значення задачених температур, відновити керування рівнем, додати сховик-насадку або попередній висушування при подачі вологого сировини. |
| Шляходіяння обертаючої частини або пропускна система з перериваннями | Матеріал занадто теплий і липкий; температура зони подачі матеріалу занадто висока; пошкоджений підйомний відділ; недостатній рівень в камері; | Перевірте рівень завантаження, тиск води та температуру миття. | Охолодження зони подавання, зменшення температури в камері, відновлення рівня, перевірка рейок подавання на знос або полірування |
| Вихідний тиск матеріалу, що перевищує відносну відміну 5 бар | Значне збільшення потоку корму; фільтр частково закрито; помпа для обробки шлаку не працює або повністю зношена; нестабільна суміш сировини | Перевірте форму кривої тиску, потім перевірте диференцію випарника, потім регулювання швидкості нагнітання крану | Стабілізуйте подачу, проведіть технічне обслуговування фільтра, перевірте керування помпою, приготуйте суміш сировини до вкладення в камеру. |
| Свині хвости, нитки або спресовані розщеплені частини | Низкий тиск контакту ножа; тупо заточені ножі; температура ділянки контакту занадто висока; текучність води або нетипові температури. | Перевірте контакти ножів і зношування, потім температуру лиця форм, а потім швидкість і температуру потоку охолоджуючої води. | Зміна тиску контакту сервогайки, заміна або повторне розточування ножів, регулювання нагріву в кузові, виправлення теплового кола. |
| Бубончі бульбашки, порожнини або срібні смуги у гранулах | Недостатній вакуум; закупорення вентиляційних отворів; волога вихідного матеріалу; надмірна температура розплавленого матеріалу, що призводить до утворення газів, що руйнують наплавки; | Прочитайте вакуумний манометр, перевірте порти відведення для розплавленого матеріалу, перевірте вологість сировини, а потім прочитайте температуру розплавленого матеріалу. | Відновити рівень вакууму, прослухати насос і фільтр, виправити параметри зона вентиляції, висушити заготовку, зменшити температуру плавлення. |
| Сильна залишна запах у гранулах | Одновимірний дегазація недостатня для підготовки друкованого або ламінованого матеріалу; надмірна тривалість перебування в сушильному агрегаті; органічні залишки в вихідному матеріалі | Перевірте глибину вакууму, а потім склад сирих матеріалів, час перебування та температуру плавлення. | Оновлення до подвійного вакууму, покращення процесу прання у верхньому потокі, зниження температури плавлення та часу перебування; |
| Ріст кількості чорних частинок. | Карбонізований відкладення на кінці зношеної гвинтової шпинделі, адаптера або штампа, деградований ущільнювач, застійна зона наповнення | Послухати жолобчати і адаптери, потім наконечник, потім всі переходи, які визначають шлях переходу розплавленого металу. | Очистіть шляху розплавлення, замініть зношену головку або ущільнювальний шов, усуньте мертві зони і перевірте процедуру промивання. |
| Надмірне навантаження або спади тяги у двигунам. | Настанова металу або твердого чужорідного тіла в подачі; холодний старт камери; надмірна висота рівня матеріалу; помилка настройки двигуна | Зупинити і проаналізувати камеру, потім перевірити детекцію кріпильних деталей вгорі по потоку, а потім перевірити налаштування приводного розгінного пасажа. | Вилучити об'єкт, увімкнути або відремонтувати металеве відділення, виправити порядок старту і параметри схилу двигуна. |
| Надлишки у продукті гранул. | Ножі гранулятора для обдирання; неправильна температура води; надмірна швидкість транспортування; пересушені продукти | Перевірити ножі, потім температуру води, потім швидкість повітря, що подається, потім зміну індексу струму розплаву | Прочистити ножі, налаштувати циркуляцію води, скоротити швидкість транспортування, знайти причину деградації |
| Система випуску забруднювачів фільтра занадто зволожена полімером. | Швидкість викидного гвинтового шпинdele занадто висока; температура плавлення висока; розміщення пристрою для підберезовування неправильне | Перевірте налаштування виливного гвинта, потім температуру плавлення в фільтрі, потім настройку бокового ковша. | Зменшити швидкість видавлювання, знизити температуру фільтрувального зони, повернути проріз скосуера до стандарту |
| Перегрів випарника та злиття заряду | Повне обертання ротора; швидкість обертання ротора занадто велика для матеріалу; рівень занадто низький; деформація термоперетворювача | Перевірити, чи термопара відповідає референтній, потім перевірити реакцію контролерного ланцюга, після цього перегляньте рівень матеріалу. | Замініть або перекалібруйте термопар, заново настроїть піроплазмову обмотку, знизьте швидкість ротора і відновить правильний рівень. |
Розміщення лінії, комунікації та планування монтажу
Ручний лінія з переробки картону, яка легка у догляді на папері, в практиці може стати складною для обслуговування, якщо при установці не враховуються доступ, комунікації та потік матеріалів. При плануванні компонування слід відносити завдання утримання до физичних операцій, які потребують простору, можливостей для переміщення та безпечних робочих положень.
Вимоги щодо критичного доступу чіткі, але часто не враховуються. Витягання болта вимагає чіткого осейного проходу, що повинен бути не менш, ніж довжина болта плюс зазор для його обробки, що для болта довжиною 160 мм і відношенням довжини до діаметра 34 означає понад п'ять метрів вільного проходу та місце для підіймання пристрою. Камера куттер-компактора потребує вільного проходу для відкриття кришки та доступу до робочих лезів, а завдання сортування лезів потребує безпечної робочої платформи, а не сходи. До фільтраційної установки необхідні сторони, щоб проводити операції з елементами екрану та для виведення сполучених речовин у контейнер, який можна вмістити і вивантажити під час роботи лінії. Розташування машини близько стіни, щоб заощадити підлогу, зазвичай коштує дорожче, ніж площа підлоги, на яку вона відходить.
Енергетичне планування здійснюється на основі показників встановленої потужності у енергетичному табло, електромережа розрахована з урахуванням встановленої потужності, а тариф та енергетичний бюджет базуються на експлуатаційному споживанні електроенергії. Для обігріву циліндричного зони складання необхідна холодна вода, для охолодження масла коробки передач потрібно охолоджувач вакуумного насоса, а для циркуляції води у редукторі – замкнутий охолоджувач з плитним теплообмінником. Установлена система холодного постачання забезпечить вільний від нальоту і біологічних відкладень циркулюючу воду у редукторі, що запобіжить зношуванню ножів. Компресований повітря потрібний для підключення пневматичних клапанів, транспортування гранул та видалення пилу. Витяг вихлопних газів з вентиляційного отвори дробарно-збиваючого агрегату та з вихідного клапана вакуумного насоса повинен повністю відводитися за межі приміщення, а у випадку використання плівкового або ламінованого сировини може бути необхідна його обробка перед видаленням.
Конструкція з безпеки повинна відповідати принципам оцінки ризиків машин, наведеним в EN ISO 12100, а машинне устаттво повинно мати знак CE для ринку Європейського союзу. Відносно цього обладнання добре зрозумілі конкретні небезпеки: обертаючий диск потребує ламаючогося кришку з запізнілим розблокуванням, яка запобігає відкриванню, коли ротор припиняє обертання; плавний шлях рухається за температурою і тиском, що може спричинити серйозні опіки, тому в ньому необхідна охорона в кожному можливому місці витікання, а електричні й гідравлічні системи вимагають процедур надвиключення і відпуску тиску перед будь-якими втручаннями. Завод, який документує ці процедури та гарантує їх виконання, також майже випадково забезпечити гарну дисципліну щодо технічного обслуговування в цілому.
Потік матеріалу у камеру повинен привертати так багато уваги, як і сама машина. Кількість металобезпечення та відділення перед компактором – недорогоцінна застава від єдиного найбільш руйнівного випадку, що може статися, якого є частинка залізовмісного або беззалізового металу, потрапивши у ротор. Буферний силос з регулюванням рівня забезпечує сприятливий надходження сировини та запобігає запуску камери порожньою, що може привести до зміни температури. Конвеєр з регулюванням швидкості, кріплений до сигналу рівня камери, краще ніж рух матеріалу з постійною швидкістю, тому що дозволяє системі контролю тримати рівень матеріалу на ділянці, де густифікація найефективніша.
Стратегія запасних частин, професійні навички операторів і цифрове спостереження
Вартість обслуговування залежить від трьох факторів: як часто деталі стираються, наскільки швидко їх можна замінити та чи можна було передбачити вихід з ладу чи це стало несподіванкою. Структура машини вирішує перший з цих питань. Другі два фактори – це організаційні, і завод, який їх ігнорує, не зможе повною мірою скористатися потенціалом цієї структури.
Раціональна стратегія запасних частин класифікує предмети за тривалістю циклу і наслідками. В першому рівні зберігаються предмети, які споживаються передбачувано і дешево запасати: повний набір роторних лопаток із кріпленнями, ножі для гранулятора, елементи екрана, нагрівальні кабелі, термопарні, ущільнювальні гумові прокладки, герметики та масло та фільтри для вакуумного насоса. У другому рівні знаходяться предмети зі середньостроковим циклом, повна несправність яких зупиняє виробництво: набори запчастин для заміни екрана, ущільнювальні гумові прокладки для насосів плавлення, ремені приводу, датчики і запасна блок приводу для важливих електродвигунів. На третьому рівні входять довгострокові запчастини основного устаткування, наприклад болти, циліндри, матриці та редуктори, які не зберігаються на фабриці, але потрібно точно встановити постачальників і вказати строки надання замовлення, щоб невелика поломка не переростала в кризу. "Wanplasts" поставило поставку запасних частин на рівень корпорації в усіх своїх заводах, включаючи щорічний безкоштовний запас запасних частин для клієнтів-одноранжових виробництв, а "Polyretec" має запасні деталі зношення для стадій зварювання та гранулювання.
Компетентність оператора є найменш обговореною змінною і одною з найбільш впливових. Параметри, які найбільше впливають на знос на даній лінії – це установлена температура камери, рівень матеріалу, швидкість ротора та щільність фільтру. Всі ці параметри підконтрольні оператору, і кожному з них можна підібрати оптимальні значення, які забезпечать прийнятний пеллет сьогодні, не зачіпаючи при цьому строки служби обладнання. Оператор, який підвищує швидкість ротора, щоб компенсувати вологу кормового матеріалу, а не вирішити проблему з вологістю, розмінює строк служби лез в задоволення. Оператор, який вибирає фільтр з меншою щільністю, ніж це потрібно для даної продукції, віддає температуру плавки і енергію, адже ніхто не просив якісний марж. Тому навчання має охоплювати не лише те, як досягти поставленої мети, а й те, на що кожна зміна в процесі обходиться.
Цифрове моніторинг перетворює таблицю технічного обслуговування з постійного календаря на графік, заснований на стані обладнання. Інструментація, яка варта мати, проста: тенденція посунку основного двигуна і крутного моменту, різниця тисків в фільтрі, тиск розплавленого матеріалу перед і після помпи, температура розплаву, температура і рівень камери, рівень вакууму, температура масла в редукторі і рівень вібрації на роторі і опорі тиску екструдера. Виявлення цих сигналів дозволяє визначити тих невеликих відхилень, які важливі. Зvyšення певної енергетичної витрати при постійній пропускній здатності показує проблеми із зазорами або фільтрацією. Зростання різниці тисків в фільтрі при постійній подачі сировини є свідченням засмічення елементів. Збільшення амплітуди вібрації на частоти обертання опори показує, що вона наближається до кінця свого терміну служби, звичайно з кількома тижнями попередження. Жодна з цих ознак не потрібна для запуску складної платформи; програма, яка реєструє дані зі зростанням сигналу тривоги і кожен тиждень проводить зустріч з переглядом ситуації, забезпечує більшу частину цінності.
Фінальним організаційним елементом є дисципліна з деактивацією та очищення. Більшість проблем з чорними плямами та гелем виникає при неспланованих простоях, коли матеріал стояв нагрітий. Документована процедура очищення шлейфа розплавленого матеріалу відповідним очищувальним речовиною перед будь-якою тривалою простою, поступове зниження температури бака та вказівки щодо початкового нагріву при повторному запуску запобігає значній частині проблем з якістю, які оператори інакше пояснюють матеріалом, що надійшов.
Своєчасне виправлення, сертифікація та вимоги щодо циркулярної економіки.
Перероблений гранульований матеріал більше не продається тільки за специфікацією; він продається за документованим відповідністю, а обладнання і процеси повинні відповідати заявленим характеристикам готового продукту. Для рецикулятора, який інвестує в австрійські технології виробництва з переробленого пластику, слід зрозуміти нормативну базу ще до визначення обсягів виробництва, оскільки модернізація системи очищення суттєво вище за ціну, ніж її включення заздалегідь.
| Структура | Об'єкт | Значущість для лінії переробки |
|---|---|---|
| Директива ЄС про одноразові пластикові вироби. | Обмеження у використанні продуктів, призначених для одноразового використання, і зобов'язання за вмістом рецикл-матеріалів для пляшечок для напоїв. | Приводи створюють попит на якісний рециклат і приносять при цьому користь ринку високоякісних ліній, що здатні виробляти продукцію класу харчової продукції |
| ЄС 2022/1616 | Положення щодо рецикльованих пластикових матеріалів та виробів, призначених для контакту з харчовими продуктами | Визначення шляху авторизації для процесів утилізації, що виробляють мульчу для контакту з продуктами харчування |
| Оцінка процесу, яку проводить EFSA | Наукове оцінювання ефективності дезактивування у конкретному процесі переробки | Потрібно документально встановити час перебування, температуру та умови вакуумування. Устаткування повинно бути здатним тримати та довести ці показники. |
| EuCertPlast | Європейська сертифікація переробників пластикових відходів | Аудити контролюють відстеження походження вхідного матеріалу, контроль процесу і якість готової продукції по всій фабриці |
| Сертифікат RecyclClass | Оцінка спроможності до переробки та сертифікація простежуваності вмісту переробленого матеріалу | Підтримує заяви про вміст рецикльованого матеріалу, які все більше вимагають власників торгових марок в договорах на поставку. |
| Глобальний стандарт з переробки | Стандарт ланцюга постачання для переробленого вмісту, який широко використовується в текстильних матеріалах та упаковці | Потрібно документально спостерігати за масою, починаючи від введення сировини до вивантаження гранул. |
| ISO 14001 | Системи управління навколишнім середовищем. | Покривають стоки безпечності, викиди, утилізацію забруднюючих речовин відходів та обов'язки постійного вдосконалення. |
| ISO 15270 | Наземні вимоги щодо відтворення та переробки відходів з пластику. | Установлює термінологію та процедурну основу, що використовуються в тендерах і специфікаціях клієнтів. |
| ISO 50001 | Системи управління енергією | Створення системи контролю споживання енергії, яка також використовується для надання прогнозів для обґрунтованого планування технічного обслуговування. |
| ISO 1133, ISO 3451, ISO 527 | 4. Методи тестування швидкості плавлення, вмісту пеку та міцності на розрив. | Основу для визначення показників прийняття якості, передбачених у угодах на постачання пеллет |
| Маркування CE і стандарти EN ISO 12100 | Методологія оцінки та приведення в відповідність безпеки машин. | Обов'язковий для розміщення обладнання на ринку Європи; регулює задобрювання, взаємне блокування та документування |
Комерційна логіка, що лежить в основі цієї інфраструктури, варта викладення ясною мовою. Власники торговельних марок взяли на себе публічні зобов’язання щодо вмісту матеріалів вторинної переробки і зобов’язані їх виконувати відповідно до угод, що означає, що їм потрібні матеріали з вторинної переробки, які документуються, відслідковуються і мають стале норми, а не лише дешеві. Цей перехід винагороджує переробників, які можуть продемонструвати контроль процесу, причому контроль процесу легше продемонструвати на лінії, параметри якої стабільні, автоматизовані і протоколюються. Архітектура, що утримує тиск плавлення в межах декількох бар, забезпечує безперервну фільтрування без зупинки і записує конкретну норму енергоспоживання на партію, що виробляє необхідні документальні докази для цих сертифікацій майже безкоштовно.
Відносні витрати на експлуатацію за десятирічний період
Сравнение інвестицій в лінії рециклування лише на основі вартості покупки систематично вводить в оману, оскільки вартість покупки є одноразовим явищем, а частини обіду, енергія, простої та відповідність якості переживають щорічні відхилення. Нижче розташована таблиця показує порівняння трьох архітектур за кількісним базуванням вартостей у різних категоріях витрат, обумовлених термінами, що не є цифрами, оскільки істинні значення залежать від місцевих тарифів на енергію, праці, якості сировини та ступеню використання обладнання.
| Категорія витрат | Австрійський маршрут з лазерним фільтром | Австрійський маршрут з пневматичним змінаком | Стандартна дробарка та шнековий подавач |
|---|---|---|---|
| Первинне капіталовкладення | Премія | Висока | Середній тип (100 кг/год): |
| Затрати на встановлення та налаштування | Середній тип (100 кг/год): | Середній тип (100 кг/год): | Висока |
| Витрати на енергію за тонну зливків | Низький. | Низький. | Середній до високий |
| Витрати на заміну болтів та барабанів | Низький. | Низький. | Висока |
| Вартість змінних деталів для фільтрування | Середній тип (100 кг/год): | Середній тип (100 кг/год): | Висока |
| Вартість інструмента та ножа | Низький. | Низький. | Середній тип (100 кг/год): |
| Кошти на неплановий простой | Низький. | Низкий - середній | Висока |
| Потребність у працівниках за зміну | Низький. | Середній тип (100 кг/год): | Висока |
| Відхил якості та повторна обробка | Низький. | Низкий - середній | Середній до високий |
| Значення гнучкості сировини | Очень высокая квалификация. | Очень высокая квалификация. | Середній тип (100 кг/год): |
| Придатність для забруднених кормів після споживання | Очень высокая квалификация. | Середній до високий | Низкий - середній |
| Вартість володіння протягом десяти років. | Низький. | Низкий - середній | Висока |
Схема є послідовною: австрійський маршрут починає окупатися непрямими витратами, а потім працює економічно, тоді як традиційний маршрут дозволяє заощаджувати тут і зараз. Точка перетину майже виключно залежить від ступеня використання та якості сировини. Завод, який працює одним змінним режимом на чистій внутрішній відвальній продукції, може і не досягти перетину, і для такого заводу традиційний маршрут є істинно правильним рішенням. Завод, який працює трьома змінами на купленій після споживання вторинній сировині, зазвичай перетинає зону перетину у перші роки роботи і продовжує накопичувати перевагу протягом всього ресурсу обладнання. Відповідь полягає, з іншого боку, не в тому, яка технологія краща за арбітражем, а в тому, де конкретний об'єкт розташований на вісь використання і виходу із ресурсу.
Одна із категорій в таблиці – легка для підвищення і не повинна бути: вартість здатності заповнюватись сировиною. Переробники працюють на ринку, де доступність та склад сировини змінюються залежно від політики збору, сезонних тенденцій та конкуруючого попиту. Лінія, яка може приймати плівку цього кварталу і ткані пакети наступного кварталу без механічних модифікацій, має вартість опції, яка ніколи не з’являється на ліцензійному обліку, але часто визначає, чи зможе завод продовжувати працювати при повній завантаженості, коли його головна сировина стає рідкісною або дорогою.
Як інженерна команда Polyretec проектує лінії для переробки з австрійською технологією
Пілотцентр Wanplas, що спеціалізується на обладнанні для переробки пластиків, виробляє лінії для промивання, систему змащування і відпрацювання, комбінації пресувально-розкочувального агрегату та лінії гранулювання, які реалізують інженерні принципи, описані в цій статті. Філософія проектування полягає в тому, щоб конкретизувати кожну одиницю для конкретного кормового матеріалу, а не вибирати стандартну каталогову конструкцію, тому що різниця між лінією з низькими витратами на обслуговування та лінією з високими витратами на обслуговування майже завжди полягає в рішенні про специфікацію, яке приймається ще до того, як був побудований самий агрегат.
На практиці це означає, що проект починається із характеристики сировини — ідентифікації полімеру і єдності складу, типу і рівня забруднення, вхідної вологості, насипної щільності, геометрії і вмісту абразивів. Ці параметри визначають діаметр ротора і кількість лопатей, матеріал лопат і геометрію краю, потужність приводу камери, необхідність установлення скрубер до камери, геометрію і обробку поверхні гвинта, обґрунтованість використання біметальної труби, одно- чи дводіапазонний відвід повітря, технологію фільтрування і степінь очищення, необхідність використання насоса для розбілювання та тип моделювання гранул, який відповідає вихідному продукту. Всі ці вибірки впливають на профіль обслуговування, і правильне визначення їх на стадії технічного завдання значно дешевле, ніж корегування надалі.
По-перше, оскільки Polyretec входить у бренд Wanplas і його мережу спеціалізованих заводів, проект лінії рециклування може скористатися суміжними можливостями без виходу з групи. Коли необхідне стадію компаундування, наприклад, коли в процесі обжиму рециклату потрібні добавки наповнювача, модифікатора пружності або кольоровий мастики, завод Wanplas Kerke забезпечує трохи кооперуючі екструдери з двоблідром, які влаштовані нижче систем миття і попереднього оброблення Polyretec. Коли рецикльований гранулят безпосередньо надходить на переробку, інші завод Wanplas займаються екструзією труб і профілів, екструзією плівок та листів, екструзійним та прес-формованим литтям, а також формовуванням пляшок з поліестеру. Ця вертикальна структура схожа на місію Wanplas тепло пригостити клієнтів по всьому світу китайським пластмасовим устаткуванням, а особливо вона корисна для рециклерів, які тестують новий вид з метою підтвердження його відповідності конкретному застосуванню.
Підтримка після налаштування — саме там коштують обслуговування й тут виграно або програно. Wanplas дотримується зобов’язань у відношенні запчастин, належних на рівні бренду, які включають щорічний безкоштовний набір витратних матеріалів для життєвого циклу — а один з основних витратними матеріалами для рециклингу — це лопаті ротора в стандартному і зносостійкому видах; елементи сепарів у широкому діапазоні пористості; ножі гомогенізаторів, матриці пресів, ущільнювальні кільця та набори нагрівачів. Комбінуючи це з дистанційною діагностикою системи керування та структурованим навчанням операторів про кошторис витрат через вибір параметрів, ця підтримка перетворює архітектурну перевагу, описану в цьому документі, у вимірюваний операційний результат.
Найчастіші питання
Що являє собою лінія повного циклу переробки пластмас "австрійської технології"?
Це архітектура рециркуляції і пресування, в якому ріжучий-пресовуючий пристрій, також називається підготовчим агрегатом, відразу з'єднується з входом зернової камери одношнекового екструдера. Обертаючись, дискові ножі розтинають, перемішують, сушать і підігрівають матеріал до близько 70–95 °C, підвищуючи щільність від 0,03 до 0,05 грамів на кубічний сантиметр для розсипного матеріалу і до 0,30–0,45 грама на кубічний сантиметр, а потім, подрібнюючи суміш, подають її в шнек з постійною, самознімаючою швидкістю. Концепція була розроблена і промислово впроваджена в Австрії, її пов'язують з такими будівниками, як EREMA, NGR і Starlinger, і тепер вона впроваджена по всьому світу.
Чому насос-компресор зменшує знос черв'яка і барабана?
Опрісуюча секція здійснює зменшення розмірів, щільнення, сушку та передопікивку поза бункером, тому на шнек надходить теплий, однорідний, вологозахищений агломерат, а не холодний, низькою щільністю брикет. Менше енергії для розмелювання потрібно створювати в зонах завантаження та стискання, а максимальний крутний момент менший і стабільний, і в шнеку не вступає стороннє навантаження. В процесі робочих поліолефінових ліній звичайно періодичність інспекції шнека і бункера становить від 8 000 до 20 000 годин роботи, а при застосуванні немунієваних бункерів та шнеків з твердосплавним покриттям — набагато довше при згущених сировинних кормах з великою кількістю абразивних частинок.
Скільки енергії споживає лінія переробки по австрійській технології?
Для чистих, сухих плівок LDPE або LLDPE рівень споживання енергії зазвичай коливається в межах від 0,22 до 0,35 кіловат-години на кілограм, виміряного по основному двигунові, ріжучому-компактору й нагріванню. Більші лінії зазвичай зосереджені в нижній частині цієї області через постійні втрати, які розподіляються на більший обсяг продукції. В цьому зв'язку поліпропіленова тканина має трохи вищому рівні споживання, так як має більшу теплоту плавлення, а вологий або сильно підданий друку сировина змушує показники щодо споживання перевищувати верхню межу або переглянути її грань.
Чи краще використовувати лазерний фільтр, ніж змішувач скрині із заміною плунжера з гідроциліндром?
Лазерний фільтр з обертаючою скіркою і неперервним вивантаженням краще підходить для сильно забруднених стічних вод після споживання, що містять папір, дерево, алюміній або хімічно нестійкі домішки, оскільки він безперервно видаляє забруднення, не зупиняючи лінію чи не вимагаючи залучення оператора. Неперервний гідравлічний дво-тактовий змішувач з двомоторним обігрівом більш економічний і цілком відповідає вимогам для чистіших післяпроцесорних матеріалів. Багато ліній вищої категорії працюють в послідовному режимі, використовуючи лазерний фільтр для грубої фільтрації й двоматорний змішувач як стадію тонкого оброблення при діаметрах 80 - 100 мікрон.
Яку саму ступінь очищення потрібно застосовувати на заводі рециркуляції?
Більшість ліній для зрошування поліолефінів працює в діапазоні від 80 до 150 мікронів. Реканат для виготовлення тонкого видувного плівки, як правило, потребує більш тонкої зернистості в межах від 80 до 100 мікронів, щоб тривалість гелевих і чорних плям залишалася прийнятною, у той час як вихід високої якості для ін’єкційних та шлангопровідного використання допускає 120-150 мікронів. Встановлення більш тонкого фільтрації, ніж необхідно для застосування, підвищує тиск, температуру розплавлення та споживання екранів, одночасно знижуючи пропускну здатність, тому тонкість повинна регулюватися залежно від кінцевого застосування, а не лише завдяки досвіду.
Як часто необхідна увага до клинків пилкопада-подавлювача?
На чистій плівці з поліолефіну лопатки ротора звичайно проходять від 500 до 1500 годин роботи, перш ніж їх проіндексують до нового режучого краю, замість повного заміни або переточування приблизно через 2000–6000 годин. Чотириріжні зворотні корпуси лопатей продовжують інтервал між повними замінами приблизно в три–чотири рази у порівнянні з одноріжковими конструкціями. Засобу для виготовлення сировини, що містить пісок, мінеральне наповнювач або волокно з скла, суттєво скорочує всі ці інтервали, тоді карbide-tipped або з порошкової металургії лопатки стають вигідними.
Чи може одна і та ж лінія обробляти плівку, тканинні пакети і жорсткий перероблений матеріал?
Так, ця гнучкість є одним з найбільш переконливих аргументів на користь даної архітектури. Резак-компактор справляється з розрідженою плівкою, тканою поліпропіленовою плівкою, листоварним пакуванням, волокном і краєм нічого не промальовуючи, а також приймає жорсткий регринд, якщо геометрія ротора і потужність приводу призначаються для виконання заданої роботи. Що змінюється між різними матеріалами, це швидкість ротора, задана температура камери, геометрія гвинтів і тонкість фільтрації, а не фундаментальна компоновка машини, тому перехід від одного матеріалу до іншого завдається рецептом, а не ремонтом механізмів.
Чи працює технологія для PET, або вона застосовується тільки для поліолефінів?
Це працює для поліестеру, але поліестер вимагає контролю процесу, якого не вимагають поліолефіни. Завдяки кристалізації і сушінні порошку перед екструзією, глибинній двоконтурній відгонці при тиску від –0,085 до –0,095 Мпа та мінімізації часу перебування при температурі 265–285 °C обсяг молекулярного ваги відновлюється на стадії твердотільної поліконденсації після гранулювання. Для процесів транспортування з бокала в бокаль і продуктів, що належать до групи харчових продуктів, етап твердотільної поліконденсації забезпечує термін контамації, необхідний процесу, який проходив оцінювання EFSA відповідно до вимог ЄС (ЄС 2022/1616).
Який реальний обсяг роботи з обслуговування такої лінії?
На робочому місці витрачається менше часу, необхідного для проведення вимірів у системі мащення, перевірки стану лез, виведення фільтраційного завантаження, а також перевірки ножів пресформи і якості води, які можна проводити, коли лінія працює. Серйозні роботи, такі як перевірка гвинтів та циліндрів, реконструкція редуктора, заміна підшипників і ущільнювальних прокладок, плануються щорічно або раз у кілька років. Деци-сивна органічна різниця від конвеєрів звичайного типу полягає в тому, що постійна самовідторгова фільтрація усуває необхідність руйнувати блоки для зміни скріпки, що є найчастішою причиною зупинки конвеєра звичайного типу.
Які сертифікати важливі для покупців гранул, отриманих у результаті переробки?
Для продуктів, що контактують з харчовими продуктами в європейських країнах, основним нормативним документом є ЄС 2022/1616 разом з оціночним висновком EFSA щодо конкретного процесу переробки. Для загальних заяв про вміст переробленого матеріалу найчастіше залежимо від сертифікатів EuCertPlast, RecyClass та Глобальний стандарт з переробки. Звернемо увагу, що ISO 14001 стосується управління навколишнім середовищем, ISO 15270 охоплює справи з відновлення відходів пластику, а ISO 50001 – управління енергетикою. Крім того, сама техніка повинна мати маркування CE та відповідний оцінку ризиків відповідно до стандарту EN ISO 12100.
Як визначити, чи дійсно машина виконує австрійський метод?
Перевірте шість речей. По-перше, чи дійсно температура камера реалізована в автоматизованому режимі та регулюється згідно з нею, а обертовий механізм намотувача збалансується таким чином, або ж камера – це просто пристрій засікування, що працює в режимі відкритого управління; по-друге, чи є подача в екструдер тангенціальною та саморегульованою чи же використовується привідний пристрій, що надає тиск; по-третє, чи виключає система фільтрації потік забрудненої води без використання зупинки лінії; по-четверте, чи мають пристрої керування змінну частоту обертів і на горизонтальній осі забезпечуються контролем по висоті, а не працюють в режимі «директне включення». Машина, на якій відповіді на всі ці питання є позитивними, забезпечить технічне обслуговування, описане в цьому документі; машина, якій дано негативний відповідь на кілька пунктів, не поводитися таким чином, незалежно від того, наскільки схоже технічне обладнання.
Яка найпоширеніша помилка, яку роблять покупці?
Вибір нітрувальної гвинта та створа для абразивного вторинного сировини з метою зниження вартості покупки. Мінеральний заповнювач, скловолокно, залишковий пісок і металодеталі зношують нітруваний поверхню значно швидше, ніж бimetальний ствол з гвинтом з твердого сплаву, а витрати на передчасну заміну гвинта і створа, а також втрати виробництва під час проведення заміни і зміна характеристик якості при наростанні зазорів значно перевищують первісні економії. Друга найпоширеніша помилка полягає в упущенні стискача перед ріжучо-збивачем на лініях обробки обробленої плівки, що тихим чином підвищує споживання енергії та знос ножів за кожен прохідний робочий час.
Висновок
Австрійська технологічна лінія переробки пластику забезпечує низьку вартість обслуговування завдяки механізмам, а не маркетингу. Перемістивши розмірний зменшення, сушку, щільність та прогрівання за межі циліндра екструдера на компактор-розріз, який підвищує щільність від 0,03 до 0,05 до 0,30-0,45 грамів на кубічний сантиметр і постачає матеріал при температурі від 70 до 95 градусів Цельсія, ця архітектура виключає два найпоширеніші чинники зношування у переробці екструзії: холодне спресовування проти супорта та підкид при боковій навантаженні. Продовжена самопромивна фільтрація з розміром 80-150 мікрометрів виключає необхідність зміни екрана, який домінує в графіку незапланованого технічного перешкоду трудовим чином на стандартних лініях. Штами змінного числа обертів та серворегулювання виключають механічні удари, централізоване змащування виключає найчастіші внаслідок людських помилок технічні відкази, а обертові індекційні бруски подовжують інтервал між повними замінами на три-чотири рази. Результатом є профіль обслуговування, в якому регулярні процедури дешеві та оперативні, а високоплатісні операції випадають на інтервали від 8 000 до 20 000 годин, а споживання енергії на одиницю ваги становить від 0,22 до 0,35 кВт-год для поліетиленової плівки. Архітектура не завжди є оптимальною; одночасна операція, що переробляє чисту внутрішню жорстку реграду, може краще обслуговуватися стандартною лінією за нижчою вартістю капіталу. Однак для кожного переробника, який обробляє плівку, тканину, волокна, друковану або заражену післяпотребу додану сировину з доцільним використанням, кейс загальних витрат на обслуговування визначається чітко і він посилюється, як якості сировини знижується. Компанія «Поліретэк», завод Wanplas, проектує та виробляє ці лінії навколо фактичного попереднього матеріалу, а не за каталоговим варіантом, бо різниця між лінією з низькою вартістю обслуговування та лінією з високою вартістю обслуговування визначається на стадії проектування, довго до часів, коли перший індексний край бруска буде встановлений.
