Случай засорения лазерного фильтра на линии по мытью и грануляции пластика редко является проблемой фильтра в изоляции. Это видимый симптом всего того, что произошло выше по потоку: насколько чистой была плитка, когда она вышла из шлифовального устройства; какое количество влаги прошло через центрифугу и сушильник; как последовательно поддерживалось температурное состояние экструдера; и соответствует ли поступающий рулон спецификациям материала, на который эта линия была построена. Лазерный фильтр с пробитым стальным диском, вращающимся скребком и непрерывным загрузочным штуцером является самым прощающим технологией фильтрации, доступной для переробки полиолефинов после их использования, поскольку он позволяет удалять загрязнения, не прекращая работы линии. Но эта отзывчивость скрывает первопричину. Обычный устройство для замены фильтров принуждает к остановке линии и позволяет видеть визуально фильтр, на котором отчетливо видно, что прошло через него. Лазерный фильтр продолжает работать, пока нарастает давление, температура расплава повышается и качество гранул ухудшается, и к тому моменту, когда сработает сигнал тревоги, диск уже может быть засорен от срезки до внешней стороны. Компания Polyretec, фабрика Wanplas, которая специализируется на оборудовании для переработки пластика, строит линии для мойки, скребковых механизмов и систем обезвоживания, а также линии гранулирования, работающие на базе надежной лазерной фильтрации, и наиболее распространенным вопросом операторов не является вопрос о том, как работает фильтр, а о том, как предотвратить засорение на первом этапе. В настоящем руководстве засорение лазерного фильтра рассматривается как дисциплина диагностики системы, а не как замена компонентов. В нем объясняется принцип действия фильтра, публикуются логические выводы по давлению, на которые должны опираться операторы; изложены шестнадцать различных первопричин с их диагностическими знаками и антимерами; разъясняется процесс диагностики пошагово; сравниваются методы регенерации диска; и завершается рекомендацией по профилактической работе, методам анализа шлама, связи между засорением и качеством гранул, календарю технического обслуживания и допустимым процентом засорения. Цель состоит в том, чтобы в следующий раз, когда появится сигнал о повышении давления, ответом служила сбалансированная диагностика, а не угадывание настроек.

Что делает лазерный фильтр в линии переработки пластика.

Лазерный фильтр – это последний шлюз по чистоте между расплавленным рециклером и стаканом гранулятора. Его задача – отобрать все, что не должно превращаться в гранулы: волокна бумаги, песок, древесина, мельчайшие металлические частицы, переплетения древесного угля, нерастворимые полимеры с высокой температурой плавления, а также агломераты наполнителей и связующих. В узле переработки вторсырья лазерный фильтр не является излишним, добавочным этапом; он – это компонент, позволяющий работе линии на поврежденном по потреблению вторсыре не требовать присутствия оператора, чтобы он менял экраны. Заказчики обычно оценивают состояние фильтра только по параметрам давления, а это значит, что оператор, не обращая внимания на сигналы тревоги, будет реагировать слишком поздно.

Для понимания этой роли необходимо разделить два понятия, которые часто перепутываются. Первое из них — удаление примесей, которое зависит от размера пор. Второе — обработка примесей, которое зависит от скребка и системы выпуска. Малый размер пор позволяет удалить больше, но они также быстрее засоряются и увеличивают давление, поэтому во время работы лазерного фильтра необходимо избирать максимально крупные поры, которые все еще обеспечивают требуемое качество гранулята, а затем поддерживать их открытыми, отвечая за нагрузку на входе. Лента, применяющая фильтрацию с размером пор 150 микрометров к чистой реграинде после промышленного использования, может работать в течение нескольких дней практически без отвода материала; та же самая лента для смешанной реграинды после использования потребителями с добавлением бумаги и песка может заполнить свой бункер отвода за смену. Фильтр не изменился. Состав исходного сырья изменился.

Причина, по которой это имеет значение при устранении неполадок, заключается в том, что засорение почти всегда связано с исходным материалом и процессом фильтрования. Когда забивается лазерный фильтр, инстинкт подсказывает открыть его, почистить и перезапустить. Этот цикл возвращает производство в рабочее состояние на несколько часов, а затем дифференциальное давление снова повышается, поскольку причина, будь то плохая промывка, налипание влажных зерен, термическое разрушение частиц или неправильный размер пор, все еще способствует быстрому появлению загрязнений, то есть быстрее, чем гребной скрепер может очистить зерна. Метод устранения неполадок в этой статье построен таким образом, чтобы выйти из этого бесконечного цикла, заставляя проводить диагностику перед любыми вмешательствами.

Как работает лазерный фильтр: отверстие в диске, скребок и выталкивающий винт.

Сердцем устройства является сплошной стальной фильтрующий диск, а не тканый сетчатый материал. Лазерной установкой просверливаются тысячи строго заточенных отверстий в металле, а стандартные размеры пор — 70, 80, 100, 120 и 150 микрометров. Конусная форма — ключевая антипригарная особенность: входящая сторона каждого отверстия более широка, чем исходящая, поэтому загрязнение, которое больше, чем шейка отверстия, не может застрять глубоко, а поток ускоряется через узкий проход, а не застаивается. Эта конусная геометрия принципиально отличается от плоского экрана, на поверхности которого частица может застрять, закупоривая соседние отверстия и образуя матрац в течение нескольких секунд.

Расплавленный полимер заталкивается с входной стороны диска на выходную сторону под давлением экструдера и, на большинстве линий, при помощи насоса для расплава, расположенного непосредственно ниже. Когда расплав проходит через диск, твердый зараженный материал запечатывается против входной поверхности. Лопата-скребок, установленная на медленно вращающемся подложке, непрерывно очищает эту поверхность, поднимая накопившийся зараженный материал с поверхности и сжимая его к отводному отверстию. Скорость работы скребка может регулироваться, обычно от 0,5 до 5 оборотов в минуту, и она обычно стабильно задается на определенное давление, а не работает с фиксированным темпом. Когда накапливаемая загруженность мала, скребок крадется вдоль поверхности, но когда ее мощность нарастает, система управления выносит скребок вперед.

Удаленный загрязнитель попадает на выгрузной винт, иногда называемый винтом или выгрузочным винтом, который транспортирует его за пределы камеры расплава против внутреннего давления. Так как выгрузка производится непрерывно и механически герметизирована, линия никогда не нуждается в остановке для удаления загрязнителя. Объем отходов, удаляемых из реактора, является самым полезным реальным показателем нагрузки фильтра: при чистом качестве сырья он составляет от 0,5 до 3 процентов проходимой массы, а при высоком уровне загрязнения он может достигать 5–8 процентов. Резкий рост объема выгрузки является первым честным сигналом о том, что что-то изменилось вверх по потоку, еще до того, как сработает дифференциальный сигнализатор.

Бесперебойная система не может восстановить поры, забитые изнутри. Щетка действует только на поверхности. Если частица попадает в коническую канавку и застревает там, или если углерод, образовавшийся в результате термического разрушения, стёрся на стенке канавки, в результате чего седло уменьшилось в размерах, никакое скребничное очищение не восстановит потока; только термическая или механическая регенерация диска. Данное различие между загрязнением поверхности и забиванием канавки является ключевым моментом всей логики поиска неисправностей, поскольку два режима выхода из строя требуют совершенно разных корректирующих действий.

Лазерный фильтр против сменной решетки и реверсивной фильтрации.

Перед диагностикой лазерного фильтра полезно знать, как работают другие техники, поскольку на многих линиях рециквирования лазерный фильтр работает в сериальном соединении с обычным устройством смены экранов, и смешение этих двух технологий приводит к неправильным выводам. В таблице ниже представлена сравнительная характеристика всех трех технологий по параметрам, важным для процесса переработки отходов на постпотребительском уровне.

Параметр	Лазерный фильтр (диск до перфорированного фильтра с двухсторонним ударом и закрученный выхлопный канал).	Бесперебойной сменный экран (дублирующий клапан)	Аппарат для смены сеточного полотна (ручной или гидравлический).
Остановка линии для замены среды.	Никакая, непрерывная выгрузка	Ни одна, автоматически индексируемая	Да, при замещении каждого фильтрующего экрана
Втручение оператора	Очень низкий.	Низкий-середний.	Высокая
Типичный диапазон мелкости.	от 70 до 150 микрометров;	80 — 250 микрометров	100-600 микрометров
Переработка бумаги и волокна.	Очень хорошо, откачка осуществляется непрерывно.	Середний, чистка изрезов и занавесок	Низкое качество: маты быстро загрязняются.
Переработка песка и металлической пыли.	Хорошо, абразивный для скребка.	Хорошо, но истирает уплотнения.	Середний
Стоимость расходных материалов	Низкий, диск регенерирован много раз.	Средство, с износом фильтрующих экранов	Середина до высокая, экраны расходуются.
Стабильность давления	Хорошо с контролем; повышение при пробуксовке.	Хорошо для регулирования времени обратного смыва.	Пульсации в момент загрузки сеток
Лучшее соответствие в линии моечной обработки	Тяжелое загрязнение после использования.	Чище послеупрошенные потоки	Рециркулируемая смола низкой качественности
Относительные капитальные затраты	Высокая	Средний до высокий	Низкий.

Практически вывод таков: лазерный фильтр является подходящим инструментом для грязного конца рынка рециклинга, но он не является магическим. На линии, на которой также установлено устройство непрерывной смены экрана, лазерный фильтр обычно играет роль грубого непрерывного отсеивания, а устройство смены экрана играет роль тонкого полирования, и засор, возникающий на лазерном этапе, часто появляется на этапе экрана, когда это вышележащее устройство частично затуманилось и создало бестэскочный боковый пропускной путь. Поэтому при устранении неполадок всегда необходимо выяснять, каков является истинный узкий местный участок, а не просто то, на каком этапе возник оповещающий сигнал.

Где располагается фильтр в линейке продуктов WANPLAS

Засор не может быть понят без учета всей цепочки, поскольку каждый предыдущий этап снабжает фильтр. Полная линия переработки и гранулирования полиолефинов после использования выглядит примерно следующим образом: предварительное промывание для удаления свободной грязи, грубое измельчение или shredding до фракции пластин, фрикционный фильтр для механической очистки прикрепленной грязи, горячее мытье при температуре около 90 градусов Цельсия с 1-2 процентами каустика (натриевый гидроксид) для удаления этикеток и органических отходов, холодное промывание для удаления каустика и отделения свободной грязи, центробежное удаление воды, термообработка или механическая сушка для снижения остающейся влажности и, наконец, экструзия и гранулирование. Лазерный фильтр находится в конце этой цепочки и устанавливается между экструдером и насосом жидкого материала или головкой формовки.

Глядя на это с этой точки зрения, лазерный фильтр представляет собой приемный конец длинного качественного реле. Если тормозной диск потерял давление, если температура горячее мытья отклонилась ниже 90 °C, если концентрация каустика выходит за пределы интервала от 1 до 2 %, если слив кратковременный, или если сушильный агрегат не может достичь требуемой влажности, то все эти неисправности на фильтре выявляются в виде загрязнения, которое он должен уловить. Фильтру не удастся отсечь этот груз, он сможет только накапливать его. Таким образом, засоренный фильтр часто является обобщенной отчетностью секции стирки, а диагностический ПО, рассматриваемый ниже в этой статье, намеренно прорабатывает шар доменной печи, начиная от фильтра и заканчивая участками стирки.

Стоит также упомянуть, где фильтр не работает. Он не используется в секции сухой обработки и не может заменить хорошую сортировку. Материал, который не был правильно отсортирован на стадии перемотки, например груз, в котором содержится больше ПЭТ, ПА или ПВХ, чем было указано для линии, не может быть исправлен фильтром; чужеродный полимер или твердеет при другой температуре и образует гель или окис, или же он не твердеет и забивает поры. Фильтр справляется с примесями, уже имеющимися в расплавленном состоянии; он не решает проблему идентичности материала. Эта граница определяет разницу между проблемой очистки и проблемой качества исходного сырья, что отражается в таблице корневых причин.

Основные параметры работы и логика аларма по давлению

Надежное устранение неполадок зависит от знания нормальных значений, поскольку разность давлений — единственный сигнал, который операторы могут постоянно отслеживать. В таблице ниже приведены значения, которые должен иметь в норме дренажный полиэтиленовый линию при установке лазерного фильтра. Это инженерные справочные значения; реальные установленные значения на конкретном оборудовании указаны на названии и докладе о пусконаладке, а отклонения от них должны быть исходной точкой любого расследования.

Параметр	Нормальный диапазон	Ограничения тревоги и действий
Напор расплавленного сырья	80 — 180 бар	Содержание давления выше 180 бар указывает на ограничение на технологическом уровне выше.
Давление на выходе (страна насоса).	От 40 до 100 бар.	Ниже 40 бар указывает на протечку насосной системы или форсунок
Дифференциальное давление через дисковой блок.	от 30 до 70 баров;	Аларма при давлении выше 100 бар; остановка при давлении выше 140 бар
Скорость скрапера	0,5–5 оборотов в минуту (переменная скорость)	Максимальное наличие отверстий указывает на хроническую нагрузку.
Выбросы в процентном отношении к общей массе продукта	0,5–3 процента	5 – 8 % при высокой степени загрязнения; более 8 % — аномально
Температура плавления через диск.	От 200 до 250°C для полиэтилена	Ниже диапазон повышает вязкость и давление; выше диапазон может привести к деградации
Равномерность температуры диска	Отклонение в пределах 8 градусов по Цельсию	Более широкое временное окно, указывающее на наличие неисправностей — нагрев или охлаждение.

Самое важное число – дифференциальное, разность между давлением на входе и на выходе. Нормальный диск пропускает расплав при дифференциальном давлении от 30 до 70 бар. Когда это давление превышает 100 бар, система управления подает сигнал тревоги, а при превышении 140 бар линия обычно прекращается, чтобы защитить диск, привод скребка и помпу для расплава. Причиной для прекращения работы, а не для попыток пройти через остановку, является то, что при превышении этого значения зона пор имеет уменьшенную площадь, при которой температура расплава и время пребывания резко увеличиваются, что приводит к ухудшению качества гранул и может привести к переходу диска в твердое состояние.

Операторы должны следить за наклоном, а не только за уровнем. Дифференциал, который устойчиво находится на уровне 55 бар, считается здоровым. Дифференциал, который вчера находился на уровне 40 бар, а сегодня - на уровне 95 бар, хотя скорость подачи остается неизменной, представляет собой предупреждение о том, что накапливается загрязняющ привозной материал или что щётка потеряла эффективность и требует проверки, прежде чем превратиться в сигнал о сбое. Существует математическая теория статистического контроля процесса: отслеживание скорости повышения уровня предполагает, что учебное предупреждение о сбое превращается в сигнал для профилактических работ, а не в повод для пренебрежения судьбой установки. Наклон, в два раза увеличивающийся из недели в неделю, является сигналом для планирования регенерации дисков, а не поводом для простоя.

Шестнадцать основных причин забивания лазерных фильтров

В этом и заключается основа дисциплины по устранению неисправностей. Каждая строка сочетает наблюдаемый феномен с его причиной, диагностическим шагом, который подтверждает ее, и мерой, позволяющей устранить неполадку. При правильном диагностическом расследовании следует прочитать ряд, в котором представлена ​​описанная стадия, найти подходящую ветвь, идентифицировать отклоняющийся от нормы признак и применить только соответствующую меру, а не менять несколько вещей сразу.

№	Симптом / явление.	Корень проблемы.	Диагностика.	Противоуправление
1	Дифференциальный подъем стабильно; материал шлака полон волокон, бумаги, песка, дерева, металлических мелочей.	Отход кормов налет белья, сърдежа, дерево, металлические фрагменты заносятся в область закрепления и смазки лезвий.	Осмотрите шлаки; отследите зарубежные отчисления; проверите давление прижимного набора фильтров и удаление этикеток.	Натяжение оборудования для предварительной мойки и сортировки; добавление разделения воздуха и обнаружения металла выше по течению.
2	Уплотнение в датчике, пузырьки в гранулах, шлаки выглядят влажными; дифференциальный сужение.	Остаточная влажность выше 1% проходящая через экструдер; отсос вакуума не достигает целевого уровня; уплотнительный шов между отводами поврежден; отвод горячего пара сушильного агрегата заблокирован	Измерьте влажность пластов перед экструдером; проверьте выпускной отсек и центрифугу.	Усовершенствуйте сушку до уровня влажности ниже 0,3% для полиэтилена и полипропилена; проверьте температуру сушильного агрегата и время действия.
3	Гель и углеводородные включения в пелете; СКЗ показывает второй температурный критический точку плавления	Перекрестное загрязнение полимерами с более высокой температурой плавления: ПЭТ в потоке полиэтилена, ПА или PVC, образующие углеводороды.	Выполните DSC на пелетах и шлаках; определите температуру плавления посторонних веществ; проверите состав входящей пленки.	Пересортировка заготовки; обеспечение соответствия материала требованиям; добавление разделения по плотности; удаление балок, не соответствующих спецификации.
4	карбонатное гидролиз, разрез цепи и сдвиг цвета	Тепловое разрушение и коксование в замкнутых участках барабана и невозможность осушения при остановке.	Проверьте температурный профиль цилиндра; осмотрите винт на наличие стационарных зон; проанализируйте процедуру принудительного слива перед запуском.	Устранение «мёртвых зон»; добавление пульсации при остановке; снижение времени пребывания при повышении температуры; пересмотр конструкции валов
5	Постоянная тревога даже при умеренной подаче; высокое давление с самого начала	Размер пор задан недостаточно точным для уровня загрязнения.	Убедитесь в номинальном значении микрометра диска; сравните с грузом для засыпки и показателями гранул.	Увеличить ширину от 120 до 150 микрометров для корма с высоким уровнем загрязнения; зарезервировать тонкие поры для класса пленки.
6	Дифференциальный подъем несмотря на лопатку при полной скорости; объем выгрузки нормальный.	Гребной нож изношен или недостаточно прижат; зазор между ножом и станиной превышает 0,15 миллиметра	Измеряйте зазор между лопастью и диском; осматривайте край лопасти; проверяйте гидравлическое или пружинное давление на лопасти.	Ревизьте или замените лезвие; восстановите упорное давление; проверьте, что зазор не превышает 0,15 мм
7	Работа приостановлена, или образовываются мосты; возникают скачки давления; ток на штоке разгрузки высокий	Шток разгрузки изношен или заклинился; отверстие выхода слишком холодное, поэтому шлаки застывают	Проверьте износ выгрузочного винта и температуру отверстия; проверьте наличие твердого пробка.	Повысьте температуру выхода засыпу; очистите засорание; отремонтируйте или замените изношенный болт.
8	Мелкое различие с обычными примесями; материал по виду кажется тугоплавким.	Настройка температуры расплава на слишком низкое значение, что приводит к повышению вязкости и сопротивления при течении.	Проверьте фактическую температуру расплава по сравнению с заданной; проверьте точность термоэлемента	Повысьте температуру расплава в пределах диапазона от 200 до 250 °C для полиэтилена; проверьте выход оборудования нагревания.
9	Местные холодные зоны; неравномерная температура диска; прерывающиеся всплески.	Неисправность отопления: изменение температуры термопары или поврежденный нагревательный элемент, создающий холодное место.	Записывайте токи нагревателя на ленте; сравнивайте температуры участков; проверяйте сопротивление нагревателя	Заменить вышедшую из строя ленту; перекалибровать термопары; восстановить однородность диска в пределах 8 °C.
10	У трехфазных установок: колебания давления; нестабильность работы на стороне насоса; колебания нагрузки фильтров.	Несоответствие управления нагнетательным давлением и давлением в наполнителе насосной станции; неустойчивый цикл регулирования на входе насоса	Просмотр отношения между скоростью насоса и дифференциальным контролем фильтра; проверка датчика давления.	Перестройте каскад управления насосом и фильтром; стабилизируйте входное давление насоса.
11	Срабатывание сигнализации для фильтров в случае, когда на монтажном пульте отображается, что фильтр забит.	Замена сита измельчателя или грубый фильтр в цепи поставки уже частично забиты, образуя узкий клин.	Измерьте падение давления на каждом этапе в отдельности; определите истинный узкий вход.	Понадлежащие обслуживание и индексация этапа добычи; восстановление свободной площади до того, как обвинить лазерный диск.
12	Твердые агрегаты в шлаке; истирающийся износ скрапера.	Высокая нагрузка на наполнители из гипса, талька или диоксида титана, образующие спеканные комки	Тест песка по стандарту ISO 3451; изучение шлака на наличие минеральных комков; проверка дозировки наполнителей	Сократить отжим, добавить ограничение скорости, сначала устранить подачу;
13	Неплавленные резинозные или перекрестно связываемые блоки в шламе; поры закупорены твердым веществом.	Каучуковые, перекрестно связанные полиэтиленовые или термореактивные примеси, которые никогда не плавятся.	Визуальная сортировка шлама; на дифференциальном сканирующем кросс-импедансном преобразователе (DSC) отсутствует плавление; проверяется корм с твердой резиной и изоляцией XLPE.	Снимите отвердевшую резину и полиэтилентерефталат на сортировке; не полагайтесь на фильтр, чтобы задержать нерастворяемые материалы.
14	Блестящие металлические комки в шлаке; изредка наблюдаются искры или следы истирания.	Алюминиевый фольга из ламинированной пленки (композитный алюминий-пластик) измельчается в поток	Магнитный и визуальный контроль шлака; обнаружение и удаление фрагментов пластиковой пленки в загрузке	Исключение ламинации на сортировке; добавление сепарации с помощью следового тока или по плотности для листа.
15	Постепенное закупоривание фрез с образованием кристаллов; объем геля увеличивается в течение недель	Появление нагаров и кристаллизации добавок или недостаток антиоксидантов, вызывающих окисление и перекрестную связь	Анализ сливок; проверка пакета добавок и уровня антиоксиданта в корме	Стабилизируйте содержание добавок; добавьте антиоксидант; уменьшите температуру нагрева; очистите диск.
16	Общее повышение после длительной работы; восстановление восстанавливает, но интервал сокращается.	Длинновременное небрежное обращение: накопление углерода на стенках скважины, требующее химической или термической регенерации.	Сравните тенденцию интервалов регенерации; осмотрите отверстие с увеличением.	Запустите регулярную пиролизную обработку или вакуумное дёконирование; отслеживайте количество регенераций, чтобы не превышать 15–30 раз.

Правильное чтение этой таблицы — это разница между однодневным ремонтом и постоянными проблемами. Обратите внимание, что примерно половина строк указывает наверх, к процессу промывки, сушки, сортировки или идентификации материала, и лишь несколько строк указывают на само оборудование фильтров. Оператор, который отключает фильтры при каждой тревоге, снова и снова обнаруживает грязный диск, чистит его и наблюдает, как растет разброс, потому что причина лежит в строке 1, 2, 3 или

Пошаговая диагностическая процедура очистки фильтра лазера

Когда триггер дифференциальной сигнализации срабатывает или когда подъемный наклон превышает заданный порог, необходимо предпринимать последовательные, а не импровизированные действия. Ниже приведена СОП, которая может быть вырезана и наклеена на стену центра управления, а затем использована оператором любого смены. Инженеры вызываются только на этапах анализа, требующих преобразователей.

Свернутая кривая: небольшое количество грубой пыли в зерновых.	Действие	Что именно вы ищете.	Разделы для принятия решения.
1	Отображение изменений изменения дифференциального давления в течение последнего смены и последней недели.	Постоянный наклон, ступенчатый или непрерывно растущий.	Угол подъема (приседания) кривой острого цветного слоя: случай загрязнения холодной водой. Плоская, но высокая: хронически НЕСНАБДЕННЫЙ просеивающий отсек или якорь
2	Запись объема раздачи и фотографирование внешнего вида шлака.	Объёмный процент и визуальная характеристика: волокна, песок, чёрное, металлическое.	Высокий объем: нагрузка вверх по течению. Черный шлак: разложение. Металл: неудача сортировки.
3	Взять пробу расплава у литья и пробу шлака при ее удалении.	Представительные образцы для лабораторных проверок.	Оба модуля необходимы до сбора оборудования.
4	Выполните DSC по стандарту ISO 11357 на пелетах и шлаках для определения температур плавления.	Вторичная или смещенная температура плавления указывает на наличие сторонних полимеров.	Дополнительный пик: перекрестно заражение, переключение на сортировку и отделение по плотности.
5	Измерьте содержание пепла по стандарту ISO 3451 на шлаке.	Неорганическая нагрузка от наполнителей, песка, минералов	Высокий содержание аsh: проблемы с моивкой или наполнителями, защита диска от истирания
6	Проверьте качество промывки переднего блока и отделения жидкости от попадающих в неё твердых частиц горячим потоком воздуха.	Удаление этикеток, удаление почвы, разделение по плотности	Плохой раздел: устраните тормозную шайбу, выполните горячее мытье, обработку щелочью и ополаскивание перед соприкосновением с фильтром.
7	Проверяйте содержание влаги в сушеных листах перед экструдером.	Цель менее 0,3 процента для ПЭ и ПП	Более 0,5 процента: дефект сушки, исправьте сушилку перед регенерацией диска.
8	Проверьте температурный контроллер и токи резистивной ленты на фильтре.	Холодные пятна, дрейф, температура диска, превышающая восемь градусов по Цельсию	Проблемы с лентой или термоэлементом: замените и перекалибруйте
9	Измерьте зазор на лопастях скрепера и осмотрите состояние выталкивающих шайб.	Расстояние больше 0,15 мм, изношенный или заклинивший болт.	Ненадлежащее качество: перестроено лезвие, очищена или перебрана выпускная шестерня.
10	Создание выводов и составление мероприятий по устранению неполадок	Единственный доминирующий первопричина из шестнадцатипозиционной таблицы	Один из факторов рассматривается в определенном порядке. Проверяется разница в показателях для давления от 30 до 70 бар.

Последовательность проведения проверок намеренно рассортирована таким образом, чтобы сначала проверялись самые дешевые и распространенные причины. Проверяется влажность, качество мойки и идентичность материала, прежде чем извлекать и регенерировать диск, поскольку в большинстве реальных случаев одной из этих трех причин и является истинная. Выполнение замены и регенерации диска является крайней мерой, которая требует каждые ограниченное количество циклов регенерации, поэтому отвлечение этих циклов на фильтр, который сообщает о наличии загрязненного исходного материала, приводит к нерациональной перенесению ресурсов.

Методы очистки и регенерации фильтрующих дисков.

Когда диск действительно заполнен канавками, поверхностное шлифование уже не достаточно, и диск необходимо регенерации. Существует несколько методов, каждый из которых обладает различным балансом эффективности, остаточного содержания углерода, влияния на срок службы диска и нагрузки на окружающую среду. Следующая таблица помогает заводу выбрать тот метод, который соответствует его профилю загрязнения и обязательствам ISO 14001.

Метод	Состояние и результат	Остающийся углерод.	Влияние износа дисков на работу цикла.
Пиролитическая печь	от 425 до 450 градусов по Цельсию в течение 4–8 часов, после чего происходит сортовый песчаный обдув или ультразвуковая обработка	Низкий.	Середний, засчитывается в пределах лимита 15–30 циклов
Обеспеченное потоком среда	Осушаемая керамическая или песочная подстилка удаляет органические вещества контактным методом.	Низкий-середний.	Середний, подходит для серьезной загрязненности
Вакуумная пиролиза	Контролируемое декорирование при термическом воздействии в вакууме.	Очень низкий, практически никаких остатков	Низкий, лучше сохраняет коническую нарезку.
Ультразвуковая мойка	Танк с раствором чистящего средства, перемешивающим отложения из колец.	Средний, только поверхностный режим	Низкий, хорош между тепловиковыми циклами
Химический растворитель	Намачивание растворителем для растворения отложений	Средство, с плохой проницаемостью в микроотверстиях	Низкая, но не рекомендуется; опасные отходы
Струя воды под высоким давлением	800 до 1500 бар водного давления, подаваемого через поры	Средство, механическая промывка	Низкий, хорошо подходит для удаления щётками

Каждая регенерация расходует часть конечной срока службы диска. Твердый лазерно проделанный стальной диск обычно регенерируется от 15 до 30 раз, прежде чем геометрия отверстия и диаметр пор отклоняются от допустимого предела, а эффективный размер пор слабо увеличивается с каждым тепловым циклом. По этой причине точность должна перемеряться с помощью калиброванного изображения или теста потока примерно каждые три-четыре декока, и диск, который был задан на 100 микрометров, после многих циклов может проходить с эффективным размером пор 120 микрометров, и спецификация качества гранул больше не будет соблюдаться, даже если диск всё ещё свободно проходит. Как только допустимая по площади или разница в диаметре пор не может быть восстановлена, диск выводится из эксплуатации, а не пробивается заново, поскольку перепробив твердеющий диск сопряжен с риском микро-отслаивания вдоль горловины.

Предупреждающие меры, позволяющие поддерживать работу лазерного фильтра в рабочем состоянии.

Самый дешёвый засор — это тот, который никогда не образовывается, и профилактика — это, в первую очередь, дисциплина перед работой. В приведённой ниже таблице перечислены средства контроля, которые, применяемые вместе, превращают работу фильтра в непрерывный процесс с учётом динамики загрязнения. Каждое средство контроля — это порог, который удаляет класс загрязнителей, прежде чем они найдут путь на диск.

Профилактическое управление	Что оно удаляет или защищает?	Предельный или рабочий уровень
Сильный магнит плюс детектор металла при подаче.	Ферри и неферриевые металлические отходы, которые истирают скребки.	Отбраковка металла перед экструдером; детектор настроен на скорость линии
Разделение воздуха в легкие частицы	Бумага, пленочный пыль, фрагменты этикеток, дрова	Фракция, отводимая в сторону перед промывкой или экструзией
Контроль качества стирки (триене, кипячение, полоскание)	Почва, органика, этикетки, остатки щелочи.	Горячее пломбирование при температуре 90 °C с добавлением от 1 до 2% карбамида, проверка смыва
Контроль влажности при сушке	Остаточная вода, вызывающая гидролиз и образование мелких пузырьков	Влажность ниже 0,3% для ПЕ и ПП перед экструдером
Подтверждение сортировки сырья	Превышающие параметры бали с чужеродным полимером или высоким уровнем загрязнения.	Загрязнение, оцененное как А или Б, принимается; в случае оценки как С, оно отвергается или повторно сортируется
Groove фильтр грубых частиц в цепи поставки, 300-500 микрометров.	Насыпной материал, защищающие дорогостоящие лазерные диски	Грубая стадия перед лазерной дисковой. Подвижна на своем собственном графике обслуживания.
Регулярный отбор проб и лабораторные проверки	Ранняя дрейф в пепле, поведение расплава, загрузка наполнителей.	Планируемая скорость DSC в соответствии с требованиями стандарта ISO 11357 и подача пепла в соответствии с требованиями стандарта ISO 3451
Мониторинг уровня разовой разности с помощью SPC.	Раннее предупреждение перед срабатыванием алармы.	Крен линии тренда запускает запланированную регенерацию, а не аварийное остановление.

Стандарт сортировки заслуживает особого внимания, поскольку именно на него большинство предприятий не обращает внимания. Входящие тюки необходимо классифицировать по уровню загрязнения в категории, такие как «А», «В» и «С», где «А» означает чистый постпромышленный или хорошо сортированный постпотребительский, «В» — смешанный, но управляемый, а «С» — сильно загрязненный или не соответствующий спецификациям. Лазерный фильтр, предназначенный для пищи категорий «А» или «В», засорится при корме категорией «С», независимо от того, насколько хорошо он обслуживается, поскольку нагрузка на загрязнение превышает заданную основу. Поэтому соблюдение стандарта приемки на входах является первым превентивным средством контроля, и это намного дешевле, чем запускать фильтр на максимуме и производить долгую генерацию дисков.

Анализ выбросов шлама: что позволяет узнать поток отходов

Насыпной осколок служит бесплатной и непрерывной образцовой пробой всего, что собирает фильтр, и измерение его правильно указывает на процесс, расположенный выше по потоку, имеющий отношение к образованию осколка. Независимо от того, является ли осколок отходами, или его можно использовать в качестве данных, фильтр превращается в диагностическое средство для всей линии. Таблица показывает распространенные компоненты осколков и предполагает источник в технологии, расположенный выше по потоку.

Компонент шлама.	Что оно указывает?	Процесс входного направления для изучения
Текстильные волокна и фрагменты ярлыков	Неполная маркировка и удаление органики	Температура горячего мытья и концентрация щелочи; трибостанция
Песок и минеральная грязь.	Почва, не вымытая.	Стадии предварительной промывки и промывки; оседание и разделение по плотности
Карбоновый черёпок и графит	Тепловое разрушение в барабане или замкнутом участке.	Температурный профиль, конструкция резьбы, принудительная проверка герметичности.
Металлические отходы — железные или алюминиевые	Металл, входящий в расплав.	Магнет и детектор металла; подбор листовой пленки
Неплавленные полимерные частицы.	Перекрестное загрязнение неплавкими примесями.	Сортировка пучка; отделение по плотности; контроль PVC, PET или XLPE.
Белые каменные комки	Агрегация наполнителя: СаСО3, тальк, TiO2	Дозирование наполнителя и предварительная дисперсия; при необходимости увеличить объем пор
Деревянные и органические куски	Загрязнение в бунке сырья.	Проверка входящих пучков и предварительная сортировка

Зафиксированная на фотографиях фотоплощадкой ежедневная проверка глубинного контейнера для шлама и сравнение образцов с нормой позволяют быстрее обнаружить аномалии. Если шлам перестает быть привычной гомогенной массой с мелкими гранулами и приобретать все больше примесей из волокон или песка, первым подозреваемым обозначится участок мытья. Если он увеличивает долю черного шлама, подозрительным окажется экструдер. Если станет очень блестящим, непригодным для сортировки, значит, линия отстает от нормы. Шлам – это самотракт свойств процесса, полученный бесплатно и в ежедневном режиме.

Как засорение подрывает пропускную способность и качество таблеток

Засор не является просто неудобством, повлекающим за собой трудности при эксплуатации – он и лишает продукт достойной ценности. Механизм застоя литва объясняется тепловыми законами. По мере возрастания температурного разницы насос повышает производительность и литва находится в течение более длительного времени на определенной температуре, что увеличивает время пребывания, а как мы знаем, дольше пребывание при высокой температуре приводит к ее термическому отслаиванию, а последствия отслаивания неизбежно выражаются в качестве продукта. Таблица детально описывает этот механизм.

Ссылка в цепочке.	Физический эффект	Измеряемая константа качества
Дифференциальный подъем.	Принудительное форсирование плавильного материала через сталкивающуюся открытую зону.	Повышение нагрузки и энергопотребления на кг.
Повышается время пребывания	Расплав дольше находится при установленной температуре.	Термическая деградация ускоряется.
Деградация прогрессирует	Разрезание цепей и переплетение их.	Индекс текучести колеблется примерно на плюс или минус 20 процентов
Формирование геля	Расширяется перекрестно связанная нерастворимая фракция.	Увеличение количества геля и чёрных пятен, наличие видимых дефектов
Окислительный загар	Накопление хромофора в результате разложения	Индекс желтения возрастает, цвет не соответствует спецификаций

Практическая составляющая заключается в том, что засоренный лазерный фильтр незаметно затрачивает деньги в двух местах одновременно: он заставляет насос потреблять больше энергии на килограмм и разгружает гранулы, которые отличаются по индексу текучести расплава, количеству геля и цвету. Поскольку эти отклонения качества накапливаются постепенно, их легко не заметить до тех пор, пока не поступит жалоба клиента. Соответствующая реакция — рассматривать дифференциальное давление не только как механический сигнал, но и как сигнал о качественных отклонениях, а также соблюдать диапазон от 30 до 70 бар как требование к качеству продукта, а не только как техническую ограничение. Дифференциальное давление можно обеспечить измеряемость стандартными методами испытаний: индекс текучести расплава контролируется в соответствии с стандартом ISO 1133, а показатели прочности гранул проверяются в соответствии со стандартом ISO 527, поэтому засоренный фильтр отражается прежде всего в медленном изменении этих показателей, а не видимых дефектах. Для рециклируемой продукции, предназначенной для требовательных или контактных с пищевыми продуктами рынков, режим обеззараживания и контроля качества должны также соответствовать директиве ЕС 2022/1616 — европейским стандартам для рециклируемого пластика, предназначенного для контакта с пищевыми продуктами, поэтому соблюдение режима фильтрации — это не просто техническое требование, но и вопрос соблюдения требований для этих сегментов рынка.

График технического обслуживания лазерного фильтра и вспомогательных систем

Периодическая профилактическая проверка лазерного фильтра заключается в светоотверждении самого фильтра, но в значительной степени зависит от внимательного обслуживания систем, подключенных к нему. В нижнем календаре распределены работы по суткам, неделям, месяцам, кварталам и годам так, чтобы ничего не затерялось и все было в полном порядке.

Интервал	Задачи	Предельный или вспомогательный параметр
Ежедневно	Запись давления разделяющей преграды, объема раздачи и характера шлака; проверить ток двигателя скалкера.	Дифференциальное давление в пределах от 30 до 70 бар; разряд в пределах от 0,5 до 3 процентов; ток стабилен.
Еженедельно	Осмотрите выходной порт и убедитесь, что уплотнения не протекают. Оцените тенденцию уменьшения притока по мере работы линии.	Нет перехода в порту; нет пропекания на уплотнителях; наклон в запланированных пределах
Ежемесячный	Мерите зазор между лопатками скребка, осматриваете край лопаток, проверяете значения тока нагревателя.	Зазор лезвия держится на уровне 0,05-0,10 мм; равномерная нагрузка на нагреватель
Ежеквартальные проверки.	Снимите и восстановите диск; повторно измерьте размер пор; осмотрите выпускной винт.	Диск восстановлен в соответствии с заводскими параметрами; размер пор меньше допустимого; болт не изношен.
Ежегодно.	Капитальный ремонт привода-редуктора; обслуживание гидравлической станции; проверка и перекалибровка системы отопления	Редуктор в пределах допустимого зазора, гидравлические системы в чистом состоянии, равномерное распределение температуры в диапазоне от 8 до 10 градусов по Цельсию.

Ежемесячный контроль зазоров между лопатками – это самая часто пропускаемая задача, которая наиболее вероятна в том случае, если активируется сигнал о забивании. У разделителя, у которого зазор между лопатками достиг 0,15 миллиметра, процесс очистки поверхности диска не осуществляется в достаточной степени, поэтому дельтараст расширяется, а количество загрязнений остается на прежнем уровне. После этого операторы осуществляют регенерацию диска, обнаруживают фактически незначительное улучшение и заключают, что диск вышел из строя, хотя на самом деле просто необходимо провести подгонку зазора между лопатками. Установка зазора на уровне 0,05-0,10 миллиметра – это недорогой способ снизить риск возникновения фальшивого тревожного оповещения о загрязнении.

Процедуры безопасности оператора лазерного фильтра и удаления песка

Лазерный фильтр обрабатывает полимер при температуре от 200 до 250 градусов по Цельсию и при давлении до 180 бар, и его регенерация предполагает использование печей и растворителей, поэтому оградительный интервал безопасности не может быть изменен. Приведенные ниже принципы отражают предназначение стандартов EN ISO 12100 в отношении оценки рисков машины и ISO 45001, касающихся промышленной безопасности. Они должны быть включены в порядок работы предприятия до запуска фильтра в эксплуатацию.

• Запись в журнале с указанием времени проведения закрытия и обозначения безопасности, имеются записи в книге проверки степени изоляции перед открытием люка или крышки, также проверяется работа контрольных ламп.
• Камера расплавленного материала полностью откачивается и охлаждается ниже безопасной температуры обращения с материалом до момента, когда не будет нарушена герметичность соединений; горячее и накаченное соединение никогда не разрывается.
• Операторы должны носить термостойкие перчатки, щиток для лица и костюм с длинными рукавами, защищающий от попадания расплавленного жидкости, при работе возле открытого фильтра или лепестков.
• Этапи пиролиза или декоровки проводят в вентилируемой камере с обработкой VOC, потому что сгорание полимера выделяет пары углеводородов, которые не должны накапливаться в рабочей зоне.
• ​Влажный струй высшего давления (более 800 бар) следует рассматривать как потенциально опасную для человека технологию, поэтому использование этого средства требует зонирования и обученных операторов. ​
• Реагирование на разлив расплава отрабатывается, и к началу демонтажа проверяется доступность ближайших душевых для промывания и тактового раструба.

Безопасность и обслуживание связаны здесь потому, что наиболее опасные моменты, связанные с открытием нагретого фильтра и раскладыванием диска, являются именно моментами технического обслуживания, которые описываются в программе по устранению неполадок. Процедура, разделяющая эти два аспекта, является неполным документом; приказ на работы по восстановлению должен содержать как технические действия, так и меры по безопасности в одном документе.

Относительная стоимость вариантов фильтрации и регенерации

Цена здесь никогда не выражается как сумма в валюте, поскольку экономика фильтрации полностью зависит от исходного сырья, его использования и местных факторов. Это можно честно заявить, используя простые ярлыки, чтобы покупатель мог оценить первоначальные капитальные затраты и эксплуатационные расходы. В таблице используются уровни низкой, средней, высокой, очень высокой и премиум-класса как единственный язык стоимости, который соответствует правилу «без использования валюты».

Опция	Относительная капитальная стоимость	Относительное бремяное нагрузание	Лучше всего использовать
Лазерный фильтр, верхний слоя	Высокая	Низкий.	Тяжелое загрязнение после использования, непрерывное производство.
Лазерный фильтр плюс грубый предфильтр	Высокая	Низкий.	Защищает диск, увеличивает интервал регенерации.
Непрерывный сменный экран	Середний	Середний	Чище послеупрошенные потоки
2. Ручной сменный сито.	Низкий.	Высокая	Рециркулируемая смола низкой качественности, низкие затраты на рабочую силу
Регенерация пиролиза	Средний (печь)	Середний	Тяжелый шлам, чистка полного диаметра
Регенерация вакуумной пиролизы	Очень высокое качество (печь).	Низкий.	Сохраняет срок эксплуатации дисков, а также снижает объем остатков
​Чистка водяным струем высокого давления. ​	Средний (оборудование)	Низкий.	Между тепловыми циклами возникает нездравая забитость.
Чистка химическими растворителями	Низкий.	Высокая (обработка отходов)	Не рекомендуется; конфликтует с ISO 14001
Премиальная диск, имеющая наиболее длительный срок службы.	Premium	Очень низкий.	Линии с высокой насыщенностью, где приоритет отдается времени безотказной работы

Сравнение ясно подчеркивает стратегическую значимость данного вопроса. При самым низком совокупном нагрузке в течение всего срока эксплуатации активного оборудования обычно оказывается фильтр с лазерной очисткой, обслуживаемый чрез вакуумную или пиролитическую регенерацию, поскольку хотя его стоимость высока или престижна, эта нагрузка является самой низкой. Ручной сменщик сепаратора кажется обходимым по цене при покупке, однако несет за собой высокую эксплуатационную нагрузку в виде трудозатрат и простоя оборудования. Таким образом, решение не заключается в том, «какой фильтр дешевле», а в том, «какая архитектура фильтрации позволяет минимизировать общую стоимость владения в данном конкретном случае заданного сырья и условий эксплуатации», причем этот же принцип определяет выбор оптимальной технологии рециркуляции.

Как "Полиретек" конфигурирует лазерную фильтрацию в линиях переработки

Polyretec, завод Wanplas, специализирующийся на оборудовании для переработки пластмассы, указывает лазерную фильтрацию в качестве части интегрированного решения по мойке и грануляции, а не как отдельный дополнительный компонент. Управляющим принципом здесь является тот же, что и в этой статье: фильтр эффективен только тогда, когда в него подается качественный материал, поэтому спецификации начинаются с характеристики исходного материала и работают вперед к диску.

Обычный проект Polyretec начинается с классификации исходного материала, типа и уровня загрязнения, влажности после промывки, его объемной массы и наличия абразивных элементов. Эти параметры выбираются в соответствии с конфигурацией промывки, нагрузкой сушильника, необходимостью использования шредера перед экструдером, геометрией винтов экструдера и обработкой их поверхности, необходимости единичного или двойного обезвожения, технологии фильтрации и степени очистки, а также необходимости установки перекачивающего насоса для расплава. Регистрация шайб лазерного дискового микрометра подбирается в соответствии с целевым применением гранул, а не на основании общих каталогических значений, поэтому линия для производства пленки и линия для производства труб, производящиеся на одном и том же заводе, могут быть оборудованы дисками разной маркировки.

Поскольку Polyretec — это часть бренда Wanplas и его сети специализированных заводов, проект по рециклингу может использовать смежные возможности, не покидая группы компаний. Если требуется смешивание рециклированного материала с наполнителем, модификатором пластичности или пигментом во время гранулирования, завод Wanplas «Керке» поставляет смесительные экструдеры с двумя роторами, которые интегрируются ниже по потоку Polyretec, непосредственно после процесса промывки и фильтрации. Когда рециклируемые гранулы используются на конвертной линии, другие заводы Wanplas производят экструдирование труб и профилей, экструдирование пленок и листов, экструзионное и инъекционное прессование, а также blowing-мёллерование полиэстровых бутылок, что позволяет переработчикам проверять качество гранул непосредственно на реальной производственной линии, а не только в лабораторных условиях. Этот вертикальный подход согласуется с миссией Wanplas, заключающейся в том, чтобы предлагать глобальным клиентам оборудование для переработки пластика из Китая.

Поддерживание после пуска — именно здесь система устранения неполадок, описанная в этой статье, становится оперативной. Компания Wanplas поддерживает обязательства по запасным частям бренда, которые включают ежегодное бесплатное предоставление износоустойчивых деталей клиентам на линии, а также Polyretec обеспечивает запасы расходных материалов, необходимых для рециркуляции, которые определяют безотказность фильтрования: шнеки очистки в стандартных и износостойких модификациях, диски лазера в общем диапазоне размеров зерен, ножи для пеллетирования, формовые пластины, уплотнения и нагревательные элементы. В комбинации с дистанционной диагностикой системы управления и структурированным обучением операторов, объясняющим финансовые последствия разницы в наклонах, эта поддержка превращает шестнадцатизвездный подход к поиску первопричины из теории в повседневную норму на линии.

Частые вопросы

Что означает включение сигнализации об уровне дифференциального давления в конструкцию лазерного фильтра?

Пороговое значение сигнала — это показание того, какая доля от площади просверленного диска еще открыта для прохождения. На лине цепи из полиэтилена обычно степень дифференциала на диске составляет от 30 до 70 бар, при достижении значения 100 бар подается сигнал тревоги, и линия обычно перекрывается при показателе 140 бар. достижение порогового значения означает, что площадь открытых пор сократилась до такой степени, что насосу приходится больше работать, чтобы направить через нее тот же пластик, в результате температуры пластика и время его пребывания повышаются. Наиболее полезным ранним сигналом является растущий наклон степени дифференциала, поскольку он позволяет судить о том, растет ли скорость замутнения быстрее, чем скребок может ее удалять.

Почему лазерный фильтр все равно забивается, хотя он периодически очищается?

Непрерывное удаление загрязнения с поверхности диска, но это не позволяет восстановить поры, которые были закупорены изнутри перекрестно связанным углеродом, неорганическими наполнителями, сплавляющимися в сырье, или неизгорявшими частицами с высокой точкой плавления, заклинившимися в конусном отверстии. Когда качество мойки переднего конца падает, когда в сырье попадает влага или когда зазор между зубьями скребка превышает примерно 0,15 миллиметра, удаление становится косметическим, а давление продолжает расти. Фильтр сам чистится на поверхности, но не восстанавливает целостность в сырье.

Какой размер пор фильтра с помощью лазера следует указать для полиолефинов после использования потребителями?

Для рециклата класса пленки, предназначенного для тонкой надувной пленки, типично 80-100 микрон, чтобы контролировать количество гели и черных пятен. Для инъекционного или трубного производства допустим диаметр от 120 до 150 микронов и гораздо более мягкое воздействие на давление. А использование более тонкого сырья, чем необходимо для конкретного применения, например, ниже 80 микрон при высоком уровне загрязнения, является наиболее распространенной ошибкой при спецификации, которая гарантирует постоянные засоры, поскольку площадь открытого участка на единицу нагрузки от загрязнения катастрофически уменьшается.

Могу ли я очистить засорен диск лазера без пиролитического печи?

Частичная очистка возможна с помощью ультразвуковых ванн, струйного давления воды при 800-1500 бар или псевдоожиженного слоя, но только термическая дезоксигация полностью удаляет углерод, спекшийся в кактусе. Вакуумная пиролиза при 425-450 градусах по Цельсию оставляет наименьшее остаточное содержание углерода и лучше сохраняет конусную геометрию. Очистка химическим растворителем не рекомендуется, поскольку она плохо достигает внутренней части микроотверстий и создает опасную поток смеси отходов, что противоречит обязательствам компании по стандарту ISO 14001 в области защиты окружающей среды.

Как определить, была ли причина забитания материала, с которого изготавливают продукцию, или же машиной?

Нейтрализуйте отходы шлака и гранул, а затем проведите анализ содержания пепла в соответствии с нормой ISO 3451 и сканирование расплава в соответствии с нормативом ISO 11357. Шлак больше состоит из волокон, бумаги и песка и указывает на необходимость проведения процесса пломбировки и вскрытия на предыдущем этапе. Шлак, преимущественно состоящий из углеродного угля и остатка, свидетельствует о термическом разрушении змеевика или наличии «горячего пятна». Неплавкие частицы с различным температурой плавления на сканировании DSC указывают на перекрестное загрязнение ПЭТ, ПА или ПВС. Если зазор между лопатками скребка превышает 0,15 миллиметра, а ток выброса низок, виной всему является сама машина.

Каков реальный срок службы диска лазерного фильтра?

Твердосплавный лазерный диск обычно прослужит от 15 до 30 циклов регенерации, прежде чем геометрия отверстия и диаметр пор отклонятся от допустимых значений. Каждый тепловиковий цикл немного увеличивает эффективные поры и позволяет расслабиться конусному антизасоряющему профилю, поэтому тщательную проверку тщательности болванки следует проводить каждые три-пять циклов декокинга с помощью калиброванного изображения или теста потока. Если уже не удается восстановить допустимый размер открытого объема или диапазон размеров пор, диск выводится из эксплуатации вместо того, чтобы заново проборонивать.

Отменяет ли лазерный фильтр необходимость в сменном экране на исходном участке?

Нет. Лучше всего на загрязнённой линии вторичного использования устанавливать грубую предфильтрующую сетку с ячейками от 300 до 500 микрометров перед лазерным диском. Предфильтр улавливает крупный мусор и защищает дорогостоящий лазерный диск, а лазерный диск производит тонкую полировку и бесперебойную выгрузку. Устранение горячей стадии просто переносит загрязнение на лазерный диск и сокращает интервал его регенерации, повышая общие эксплуатационные расходы, хотя сам лазерный блок никогда не останавливает вертикальную раструбную линию.

Какие меры безопасности обязательны перед открытием лазерного фильтра?

Применяйте систему защиты от повторного включения к приводу, нагреву и гидравлической системе, затем полностью снимите давление в камере плавления и дайте ей остыть до безопасной температуры обращения с твердением, до того как будет снята любая крышка. Операторы носят теплостойкие перчатки, защиту лица и защитный костюм от разбрызгивания расплава, а этап пиролиза или разгонки проводится в вентилируемом помещении с обработкой летучих органических соединений в соответствии с требованиями международного стандарта ISO 45001, относящимися к охране здоровья при работе. Никогда не разрывайте горячие под pressure соединения.

Заключение

Засор лазерного фильтра в линии по уборке и грануляции пластиковых отходов является системным симптомом, а не неисправностью компонентов, и единственным прочным решением является диагностика, которая начинается с дифференциального давления и идет вверх к истинной причине проблемы. Сам лазерный фильтр, сплошной стальной диск, пробитый коническими отверстиями диаметром от 70 до 150 микрометров, крупный щетка, вращающаяся со скоростью 0,5-5 оборота в минуту, и шнек для удаления 0,5-3 процентов выпускаемого материала в виде шлака, — это самая прощающаяся технологическая система фильтрации, доступная для загрязненной полиолефиновой пластмассы после использования, потому что она никогда не прекращает работу линии. Эта прощающаяся система также представляет собой ловушку: она продолжает работать, пока дифференциальное давление растет от здоровых 30-70 бар к пределу тревоги в 100 бар и остановки в 140 бар, постепенно повышая температуру расплава, время прохождения и ухудшение качества гранул до момента, когда индекс текучести, количество гелей и желтизна приходят в разлаждение. Таблица шестнадцати строк коренной причины показывает, что примерно половина всех случаев затухания происходит в вышестоящих стадиях, включая мытье, сушку, сортировку или идентификацию материала, и только несколько строк указывают на аппаратные компоненты фильтра, поэтому открытие диска при каждой тревоге — неправильный рефлекс. Правильный рефлекс — десятиступенчатая СОП: измерять наклон дифференциального давления, записывать шлак, измерять расплав, проводить DSC по стандарту ISO 11357 и определять содержание пепла по стандарту ISO 3451, проверять стадии мытья и сушки, контролировать температуру и зазор между щеткой и фильтрующим элементом и только после этого действовать. Профилактика опережает процесс регенерации каждый раз, за счет использования магнитов и оборудования для обнаружения металла, отделения воздуха, дисциплинированного мытья при температуре 90 °C с добавлением 1-2 % жидкого каустика, сушки при влажности, не превышающей 0,3 %, стандарта ограда по степени загрязнения, грубого предварительного фильтра с диаметром пористости 300-500 микрометров, а также статистического мониторинга роста дифференциального давления. Когда потребуется процессу регенерации, вакуум или термическая пиролиза при температуре 425-450 °C возвращают диск в первоначальное состояние за срок жизни не более 15-30 циклов, при этом размер поры измеряется после каждого цикла. Мощность течения и свойства растяжения проверяются по стандартам ISO 1133 и ISO 527, пути применения в контакте с пищевыми товарами соответствуют нормам ЕС 2022/1616, а само оборудование имеет маркировку CE с оценкой рисков, совпадающей с требованиями EN ISO 12100, а сам завод работает в соответствии с стандартами ISO 14001 и ISO 45001. Компания Polyretec, принадлежащая Wanplas, строит эти линии, ориентируясь на фактический сырье, а не на каталогическую конструкцию, потому что разница между фильтром, проработавшим несколько недель, и той установкой, которая реже поднимает тревогу, решается на стадии разработки и подтверждается ежедневным контролем за шлаком и наклоном дифференциального давления. В следующий раз, когда прозвучит тревога, ответ на нее уже должен быть предоставлен — в базе данных развития событий и в точно определенном количестве шлака.