Bir plastik dönüştürme yıkama ve peletleme hattında yaşanan bir lazer filtre tıkanma problemi, genellikle standart bir filtre sorunu değildir. Bu, hammaddenin sürükleme yıkama cihazından çıktığı biçiminde, ilerleyen etaplardaki tüm durumlara bağlı bir görünür belirti olarak yorumlanabilir: pütür ne kadar temizdi? centrifugenin ve kurutucunun ne kadar nem getirdiği? extruderin sıcaklığı ne kadar sabit kaldı? gelen kümelenme, hattın inşa edildiği malzemenin teknik özelliklerine uygun mu? Laser filtre, delikli çelik diskleri, döner çekiç ve aralıksız drenaj vidalarını içeren, işlenen konumun her zaman önüne engel çıkaran ve post-demir satılan poliolefinde mevcut olan en bağışlayıcı filtreleme teknolojisidir. Ancak, bu yaklaşım aslında sorunları gizlemektedir. Standart bir ekran değiştirici de hatta çalışmayı durdurarak, kullandığınız ekranın ne şekilde çıktığını gösterir; lazer filtre, hattı durdurmadan herhangi bir kirleticiyi çıkarmakta, fakat bununla aynı zamanda ki presürans yükselir, sıcaklık artar ve peletin kalitesi kaybolur ve alarm çalışırsa, disk zaten boşluktan zift içine doğru tıkanmış olabilir. Polyretec, plastik geri dönüştürme ekipmanlarında uzmanlaşan Wanplas fabrikası, yıkama hatları, sıkma ve su tahliyesi sistemleri ve kesme-kompresörlü peletleme hatları inşa etmektedir ve sistemler bu güvenilir lazer filtreleme teknolojisine bağlıdır. Operatörlerin en yaygın sorusu, filtre nasıl çalıştığı değil, nasıl tıkanmadan korunacağıdır. Bu kılavuz, lazer filtre tıkanmasını bir sistem teşhis disiplini olarak ele almakta ve filtre çalışma ilkelerini açıklamakta, sekiz ayrı ana nedenlerle ilgili tanı belirtilerini ve önleyici önlemleri sunmakta, adım adım teşhis SOP'ları anlatmakta, disk yenileme yöntemleri karşılaştırmakta ve son olarak, önleyici program, bariyer analiz yöntemi, tıkanma ve pelet kalitesi arasında ilişki, bakım kalıpları ve güvenlik esnekliği sunmaktadır. Amacı, en son bir presürans alarmının çıktığında, cevabın ayarlanan bir tanı, yorumdan ziyade arada kalmadan filtre parametrelerini değiştirmekten ziyade kalibrasyon temel alınan doğru bir tanı olmasıdır.
Bir Lazer Filtre Plastik Geri dönüşüm Hattında Neler yapar
Lazer filtre, çözünmüş geri dönüşüm malzemesi ile peletleme die arasında son temizlik kapısıdır. Görevi, pelet şeklinde dönüşmemesi gereken her şeyi çıkartmaktır: kağıt lif, kum, yosun, metal tozları, çapraz bağlanmış kül, çözünür olmayan yüksek ısılara dayanabilen polimer, jel ve dolguların kümeleridir. Geliştirilmiş bir geri dönüşüm hattında, lazer filtre sona eklenen lüks bir aşama değildir; hattı kirli son tüketici malzemesiyle sürekli çalıştırmaya izin veren bileşen olup, çaresiz bir operatörün ekranları değiştirmesi gerektiğinde de iş ortağını bekleyen operatöre zarar vermektedir. Bu özellik, filtre durumunun sadece basınç sinyalleriyle ifade edilmesi anlamına gelir, bu da bir operatörün sadece alarm ışığına bakması durumunda çoğunlukla erken tepki vermeyi zorlaştırır.
Rolü anlamak, sık sık karıştırılan iki fikri ayırmak gerektirir. Birinci fikir, gözenek boyutu görevi üstlenen, artıkçı giderme işlevidir. İkincisi, kesici ve çıkış sistemi görevi üstlenen artıkçı yönetme işlevi olarak tanımlanmaktadır. Küçük gözenek boyutu, daha fazla artıkçı almada fayda sağlar, ancak aynı zamanda daha hızlı kapatılır ve basıncı da yükseltir. Bu nedenle, lazer filtre operasyonunun disiplini, müşterinin istediği pelet kalitesini sağlamak amacıyla en kalın gözenek boyutunu seçme ve bu gözenek boyutunu, düşük akış yönünde yükü yöneterek açık tutma ile ilgilidir. 150 mikrometre filtreleme işlemini uygulayan temiz son sanayi yenilenmesi bir hattı, günlerce hiç bir çıkış yapmadan çalışabilir; aynı disk, kağıt ve kum ile karışık son tüketici filmde, değişim arası içinde çıkış sepetini doldurabilir. Filtre değişmemiştir. Dağıtım malzemesi değişmiştir.
Sorunu çözmek için bu konunun öneminden bahsetmek gerekir. Bir lazer filtresi tıkanırsa, ilk tepki, onu açmak, temizlemek ve yeniden başlatmak olmalıdır. Bu işlem, üretimi birkaç saat boyunca geri getirirken, yine de fark artmaya devam eder. Sebep, yani kötü yıkama, ıslak kollu, termal bozulma veya yanlış por boyutu, atık madde oluşumunu fırça tarafından temizlenmeye ulaşmadan daha hızlı üretmektedir. Bu makalede yer alan sorun giderme yöntemi, bu döngüyü kesmek ve herhangi bir müdahale olmadan öncelikle bir tanı yapmayı amaçlamaktadır.
Lazer filtre nasıl çalışır: Delikli disk, kürek ve boşaltma soketi
Cihazin kalbi sağlam çelik bir filtre diskidir, çözgülü bir ağ değil. Laser araya binlerce tam olarak incelenmiş delik açar ve mevcut standart por boyutları 70, 80, 100, 120 ve 150 mikrometredir. Kıvırma, tıkaç oluşmasını önleyen temel özellik olup, her deliğin giriş tarafı çıkış tarafından daha büyüktür, böylece, boğazdan daha büyük olan partikül, derine takılmaz ve akış hıza hızlanmak yerine durmaz. Bu kısıtlı geometri, bir parça yüzeyde oturamadığı için,
Eritme haldeki polimer, ekstruderin basıncı ile ve çoğu hattın hemen aşağısında bulunan bir akışkan pompasının da yardımıyla diskin giriş tarafından çıkış tarafına itilir. Akışkan diske geçerken katı bilumum maddeler giriş yüzeyine sıkıştırılır. Yavaş devirde dönen bir taşıyıcıya yerleştirilmiş bir tarak bıçağı, bu yüzeyi sürekli şekilde temizler, birikmiş katı maddeleri yüzeyden kaldırır ve akışkan maddeyi çıkış portuna yöneltir. Tarak hızının sabit olmadığı, genellikle belirlenmiş bir takama sahip olmasının yanında, genellikle fark basıncı ayarına tutmak amacıyla denetlenir. Katı maddelerin yükü düşük olursa, tarak yavaş ilerler; yükde bir azalma gerçekleştiği zaman, kontrol sistemi hızını artırır.
Tayinelenmiş kirli malzeme bir çıkış makinesine, bazen auger ya da çıkış auger olarak adlandırılan bir yere düşer ve bu makine, melte zarf içinde iç basıncıyla karşılaşarak onu ortadan kaldırır. Çıkış sürekli ve mekanik olarak kapatıldığından, filtre yükü temiz bir beslemelerde 0,5-3% arasında iken, yoğun bir şekilde kirli beslemelerde yükselmeye başlayarak 5-8% olur. Birdenbire yükselen çıkış hacmi, ön tarafta bir değişiklik olduğu en erken emreder. Bu durum, farklı alarm çizgilerinin devreye gireceği zamandan çok önce olur.
Devamlı sistemin yapabileceği tek şey, içten kaplanan bir poru yeniden açmaktır. Grip araç sadece yüzey üzerinde çalışır. Bir partikül, konik boşluğa sürülür ve orada yerleşirse veya termal tahriş nedeniyle boru duvarına bakan cevher tutunur ve boşalana kadar akış sağlanamaz; ancak diskin termal veya mekanik olarak yenilenmesiyle durum düzelir. Bu ayırım, yüzey kirişliliğinin boru tıkamasının karşılaması, tüm sorun giderme mantığının kilit noktasıdır, çünkü iki arızanın önlenmesi için farklı önlemler gereklidir.
Lazer Filtre: Ekran Değiştirici ve Geri Yıkama Filtrasyonu Karşılaştırması
Bir lazer filtresi tanısı konmadan önce, alternatiflerin ne işe yaradığını bilmek faydalıdır, çünkü birden fazla geri dönüşüm hattı, bir lazer filtresini geleneksel bir ekran değiştirici ile seri olarak kullanır ve bu iki teknolojinin karıştırılması yanlış sonuçlara yol açar. Aşağıdaki tablo, son tüketici geri dönüşüm işlemi için önemli parametrelere göre üç teknolojiyi karşılaştırır.
| Parametre | Lazer Filtre (çengel, çöpler toplama plakası ve çıkış tornası). | Devamlı Ekran Değiştiricisi (kısa pistonlu geriye yıkama) | Malzeme Değiştirme Ekipmanı (manuel veya hidrolik değişim) |
|---|---|---|---|
| Hatı, medya değiştirmek için durdurmak; | Hiçbiri, sürekli salmadır. | Hiçbiri, otomatik indeksleme. | Evet, her ekran doldurulabilir |
| İşletmenin müdahalesi | Çok Düşük | Düşük – orta. | Yüksek |
| Tipik inceleme aralığı | 70 ile 150 mikrometre | 80 ila 250 mikrometre arası | 100 ila 400 ppm, uygulama bağlıdır |
| Kağıt ve liflerin işlenmesi | Çok İyi, sürekli bırakılır | Orta, iplik mat ve perdelerin arındırılması | Kötü, matlar çabuk bozullanır |
| Kum ve metal tozlarının işlenmesi | İyi, çip konveyörü için sert | İyi, ancak mühürler çiziliyor | Orta |
| Tüketim maliyeti | Düşük, diski çok kez yeniledi | Orta derecede, ekranları tüketmeyen yerler | Orta seviyede yüksek, ekranlar tüketilir |
| Basınç istikrarı | Kontrol imkanı iyi; delgi tespit edilir. | Geri yıkama zamanlaması mükemmeldir. | iletken malzemenin sıkıştırılması sırasında titreşim |
| Temizleme çizelgesinde en iyi uygunluk | Ağır müşteri sonrası kontaminasyon | Sinekli son endüstriyel akışlar | Düşük özellikli katı regrind |
| Relatif yatırım maliyeti | Yüksek | Orta ve yüksek | Düşük |
Pratik sonuç, bir lazer filtresinin geri dönüşüm sektörünün kirli sonuna uygun bir araç olmasının yanında, bu filtrelerin büyüleyici olmadıkları yönündedir. Sadece bir lazer filtre kullanıldığı bir hattın, bir sürekli ekran değiştiriciyi de kullanan bir hattayla karşılaştırıldığında, genellikle lazer filtre, ince işlemde kullanılan ekran değişim cihazından daha önemli rol oynar ve lazer aşamasında görülen tıkanıklık genellikle ekran aşamasından kaynaklanır. Yukarıdaki elemandan kaynaklanan kaynaklanan tıkanıklık, ekran aşamasında bölünmüş olup şunu doğurur: birden fazla öğe rezonansa girdiğinde, son derece kesişimli gecikme sorunları yaşanır. Bu nedenle, sorun giderme sürecinde, hangi aşamanın gerçekten bir problem olabileceği belirlenmelidir; kapalı devre sorunları belirlenmesi için sadece alarm aktif olup olmadığına bakmak yeterli olmaz.
Lazer filtre, yıkama ve pelletleme işlem zincirinin nerede yer alır
Tıkanıklığı, bütün zincirin göz önünde bulundurulmaması durumunda anlayamayabiliriz, çünkü her üst aşama filtreyi besler. Tam bir son tüketici poliolefin geri dönüşüm ve pelletizasyon hattı büyük ölçüde şu sırayla çalışır: hafifçe kirlenmişleri söker 1-2% kaustik (sodyum hidroksit) ile yaklaşık 90 santigrat derecede ısınma yıkama, etiketleri ve organik maddeleri serbest bırakmak için, kaustik ve savrulan toprakları temizlemek için mekanik olarak sürtünme yıkayıcı, kaustik ve savrulan toprağı çıkarmak için soğuk yıkama, merkezi dönme deşarj, ısıtma veya mekanik kurutma ile geriye kalan nemi düşürmek ve son olarak extrüzyon ve pelletizasyon. Lazer filtre, bu zincirin sonunda, ekstruder ve eritme pompası veya die başlığının arasında yer alır.
Bu şekilde, lazer filtresi uzun bir kalite devresinin alma tarafıdır. Eğer sürtmen yastığı basıncını kaybederse, ısı yıkama sıcaklığı 90 derece Celsius'in altına düşerse, yumuşatıcı konsantrasyon 1 ila 2% aralığından çıkarsa, yıkama süresi kısaysa veya kurutucu istediği nem seviyesine ulaşamazsa, her bir bu arızadan birisi filtreye kirli madde olarak ulaşır. Filtre bu yükü reddetmek için bir yolu yoktur; yalnızca biriktirebilir. Bu nedenle tıkalı bir filtre, sık sık yıkama bölümünün kümülatif rapor kartıdır ve bu makalenin daha sonraki teşhis SOP'su, filtreden yıkama aşamalarına geriye doğru çalışır.
Ayrıca filtrelerin olmadığı bölgeyi belirten bir ifade de kullanmakta fayda vardır. Bu, kuru yıkama bölümünde değil ve iyi sınıflandırmanın yerine geçemez. Örneğin, baltada yanlış şekilde sınıflandırılmış bir yük (PET, PA veya PVC bakımından hatalı bir yük), filtre tarafından düzeltilmez; yabancı polimer, farklı bir sıcaklıkta eriyerek jel veya kaba madde oluşturur veya erimez ve porları tıkar. Filtre, kumaş içerisinde olan bulaşıcı maddeleri yönetir; malzeme özelliğini yönetmez. Bu sınır, temizleme sorunu ile hammadde sorununu ayıran farkı açıklar ve en kökten nedenler tablosu bunu açıkça belirtir.
Temel işletme parametreleri ve basınç farkı alarm mantığı
Güvenilir problem çözümü, normal değerleri bilmekten bağımlıdır, çünkü devirli basınç, operatörlerin sürekli olarak okuyabileceği tek sinyaldir. Aşağıdaki tabloda, iyice ayarlanmış polietilen geri dönüşüm hattının lazer filtrede tutması gereken değerler listelenmiştir. Bu, mühendislik referans değerleridir; belirli bir makinedeki gerçek ayarlar, adedeğeri üzerinde ve kurulum raporunda bulunur ve bu değerlerden sapmalar herhangi bir soruşturmanın temelini oluşturmalıdır.
| Parametre | Normal aralık. | 000 ila |
|---|---|---|
| Giriş erim basıncı | 80 ila 180 bar arası | 180 bar'ın üstündeki düzey, kaynak yöresinde kısıtlılık olduğunu gösterir |
| Çıkış (pompa tarafı) basıncı | 40 ila 100 bar | 40 bar içindeki basınç sızma ya da pompa arızası durumu gösterir |
| Çapraz diş disk üzerindeki fark. | 30 ila 70 bar | 100 bara üzerindeki alarm; 140 bara üzerindeki duraklama |
| Köpüren hızını. | 0,5 ila 5 rpm (değişken frekans) | En fazla çekme, kronik yük ihtimalini düşündürür. |
| Atık, üretim miktarının yüzdesi olarak | 0,5 ila 3 oranında | Yüksek kirlenme durumunda %5 ila %8; 8'in üstü anormaldir |
| Diskten olan erime sıcaklığı | PE için 200 ila 250 derece Celsius | Alt band, viskozite ve basıncı yükseltirken, üst band bozulma riski taşır |
| Disk sıcaklığının homojenliği | 8 derece Celsius içindeki sapma | 000-40.000 $ İlk yatırım toplamı: |
En önemli sayı diferansel basınçtir, giriş ve çıkış basıncının arasındaki farktır. Normal bir disk 30 ila 70 bar arasındadır. Bu diferansel basınç 100 barı aşıyor ise kontrol sistemi alarm verir ve 140 barı aştığında, disk, ekskavatör motoru ve eritme pompasının korunması için hat durdurulur. Durdurulmanın, aşırı yük uygulamaktan daha güvenli olduğu nedeni, açık gözenek yüzeyinin 140 barın üzerine çıkıldığında küçülmesiyle eritme sıcaklığı ve tutma süresinin oldukça artması ve böylece pellet kalitesinin bozulması ve diskte kızarmaların oluşmasıdır.
Operatörler seviyeyi değil eğriyi izlemelidir. 55 bara sabit bir diferansiyel sağlıklıdır. dün 40 bara, bugünse 95 bara olan bir diferansiyel, besleme hızı değişmediği halde, kir oranın arttığını veya çirkinin etkinliğini kaybettiğini işaret eder ve alarm olması öncesinde araştırılmalıdır. İstatistiksel proses kontrol düşüncesi burada geçerlidir: diferansiyel yükseliş oranını izlemek, yükselen eğriyi takip etmek, bir sonraki durum için alarm olanı, ilerici bakış açısına sahip bakım tetikleyiciye dönüştürür. Haftada iki katına çıkan bir eğri, parça değirmeninin yenilenmesi için planlamaya yönelik bir işaret değildir; durma için beklemek gerektiği anlamı taşımamaktadır.
Laser filtresinin tıkanmasının on altı temel nedeni
Bu, teşhis becerisinin temelini oluşturur. Her satır, gözlemlenebilen bir fenomeni, bu fenomenin kaynağını, onu doğrulamak için gerekli teşhis adımını ve onu gidermek için gereken önlemleri eşleştirir. İyi bir teşhis, belirtiler sütununu yukarıdan aşağıya okuyarak satırdaki tarayı ile uyumluluğunu kontrol eder ve yalnızca uygun olan önlemi uygular, birden fazla değişiklik yapmaz.
| Sayısız | İkincil belirti / olgu | İlginç Neden | Teşhis | Karşı tedbir |
|---|---|---|---|---|
| 1 | Sabit bir şekilde yükselir; bilgeler, gübre, makale, çamur, ahşap, metal ince parçacıklarla dolu. | Yemler toksik maddelerle bulaşır: kağıt etiketler, toprak, ahşap ve metal parçacıkları akışkanlara karışır. | Senkronizörde kupa olup olmadığını kontrol edin; temizleme bölümüne izleyin; gerilim sabitleme kazıyıcısı basıncını ve etiket çıkmasını kontrol edin. | Ön işlemlerde yıkama ve ayırma işlemlerini sıkılaştırın; üst aşamada hav ayrılması ve metalleri algılama teknolojisini ekleyin. |
| 2 | Köpüklenme, pelenin içindeki kabarcıklar, atıklarda ıslak görünüm; farklılıklar ve düzensizlikler | Geride kalan nem %1'in üzerine çıkıldığında, hidrolizi (kimyasal reaksiyonlar) ve tozların bu reaksiyonda havaya tutunmasını sağlar | Extruder öncesinde toz kuru ağırlığını ölçün; kurutucu çıkışını ve santrifüjü kontrol edin. | PE ve PP için nemi 0,3 yüzde altında tutmak için kurutmayı iyileştirmek; kurutucu sıcaklığını ve bekleme süresini kontrol etmek. |
| 3 | Küp içinde jel ve karbon lekeleri; DSC, ikinci bir eritme noktasını gösterir. | Sıcaklıkta erimeme eğilimi olan polimerle çaparlaşma: PE akışı içerisinde PET veya PA veya PVC ile oluşan karbondan kaynaklanabilir. | Pelet ve külleri için DSC denemesi yapın; yabancı erime noktasını tespit edin ve girişdeki bahçeye ait bileşimi kontrol edin. | Ürün sıralamasını tekrar yapın; malzeme spesifikasyonunu zorlayın; yoğunluk ayrışmasını ekleyin; spesifik olmayan topları reddetin. |
| 4 | Karbon zengini kepek, peletlerde koyu çizgiler, sararma; yeniden başladıkdan sonra daha kötüleşir | Barrel ölü noktalarında ve kapatma sırasında temizlenmeyen alanlardan kaynaklanan ısı hasarı ve yakıt. | Bağlama sıcaklığı profili kontrol edin; deliğin durgun bölgelerini inceleyin; durduktan sonra temizleme prosedürünü gözden geçirin. | Ölçekli noktaları ortadan kaldırın; durma esnasında temizleme ekleyin; sıcaklıkta kalma süresini azaltın; vidanın tasarımını gözden geçirin. |
| 5 | Rahatsız edici alarm, orta dereceli besleme durumunda bile | Pore boyutu bulaşık düzeyine göre seçilmemiştir | 300 ila 600 mm aralığında seviyesini doğrulayın, yüzey hızını düşürün, havalandırma ekleyin. | Yüksek kirli hammadde için 120-150 mikrometre'ye genişletin; filme uygun olan ince boşlukları, film kalitesi için ayırın. |
| 6 | Çıkış miktarı normaldir, yüksek hızda çubuğun çalıştığından da farklar artar. | Köşe bıçakının aşındığı veya yeterince basılmadığı durumlarda; bıçak aralığı 0,15 mm'yi geçiyorsa | Blad-çanak aralığını ölçün; blad kenarını kontrol edin; kırıcı hidrostatik veya yay basıncını kontrol edin. | Yanmalık yuvayı yeniden düzenle ya da değiştirin; basım kuvvetini geri yükleyin; boşluk değerinin 0,15 mm'den küçük olduğunu doğrulayın |
| 7 | Çıkış kesilir veya köprüler oluşur; basınçtaki dalgalanmalar; çıkış pili akımı artar | Boşaltma vidası aşınmış ya da tıkandı; boşaltma soketi çok soğuk olduğu için çamur katılaştı | Çıkış deliğinin yıpranmasını ve port sıcaklığını kontrol edin; katılaştıran tıkaçları kontrol edin. | Çıkış port sıcaklığını yükseltin; beklenmeyen arıza giderin; aşınan vida yenilensin veya değiştirilsin. |
| 8 | Normal kirliliklerde yüksek fark; malzeme katı görünmektedir. | Eritme sıcaklığı çok düşük ayarlanmışsa, viskozite ve akış direnci artar | Gerçek eriyik sıcaklığı ayar noktasıyla karşılaştırın; termokuplenin doğruluğunu kontrol edin | PE için 200 ila 250 derece Celsius bandında olan eriyik sıcaklığını yükseltin; ısıtıcı çıkışını kontrol edin. |
| 9 | Yerel soğuk alanlar; düzensiz diş disk sıcaklığı; aralıklı spikeler. | 200 dolar arası maliyet oluşur. Termoküpeler 2 ila 4 yıl arasında hizmet ömrüne sahiptir ve her biri için 30 ila 150 dolar arasında maliyet oluşur. Sıcaklık kontrolleri 5 ila 8 yıl arasında hizmet ömrüne sahiptir ve 400 ila | Log ısıtıcı band akımlarını, bölge sıcaklıklarını karşılaştırın ve ısıtıcı devresinde problemin olup olmadığını deneyin. | Problemli bantı değiştirin; termokopları yeniden kalibreleyin; diskin sıcaklık dağılımının 8°C'nin altında olmasını sağlayın. |
| 10 | Basınç dalgalanması; pompa tarafında istikrarsızlık; filtre yük şokları | Erime pompası ve filtre basıncı kontrolü uyuşmuyor; pompa giriş kontrol döngüsü istikrarlı değil | Pompaların hızının ve filtrelerin fark değer kontrolünün gözden geçirilmesi; basınç sensörünün kontrolü. | Pompayı ve filtre kontrol kaskadını yeniden ayarlayın; pompanın giriş basıncını stabilize edin. |
| 11 | Yüzeyden yukarıda yer alan ekran değiştiricinin dolu görünmesi durumunda alarmlar. | Yukarıdaki ekran değiştiren ya da kaba ön-filtre, yeterince engellendi, bir aktüel 串聯 kavşak oluşturdu | Her aşamada basınç düşürmesini ayrı ayrı ölçün; gerçek sıkışma kaynakını belirleyin. | Yukarıdaki aşamayı servis veya endeksleyin. Lazer diski suçlamak için önce açığa çıkan alanı geri getirin. |
| 12 | Madende şiddetli agregatlar; kazıcında abrasif aşınma | Sinterlenmiş toplar oluşumu, kalsiyum karbonat, talk, titanyum dioksit yüksek katkı madde kullanımıyla | ISO 3451'e göre yapılan kömür testi, mineral tozlar için slag kontrolü, dolgu dozunu incelemek için yapılır. | Dolgu maddesini azaltın ya da ön ayrıştırın; gözenekleri genişletin; keçe güçünü artırın; diski aşınmaya karşı koruyun |
| 13 | Yağmurlu kümeler, katı dolgular | Kimyasal yapısı polietilen ile çevrelemiş olan, ya da asla eriyemeyen kağıt kopya makineleri. | Slag'i görsel olarak ayırın; DSC'de erimiş madde saptanmaz; ateşleme kanalı için iyileştirilmiş kauçuk ve XLPE kontrol edin. | Sıralama sırasında kuruyan kauçuk ve XLPE'yi çıkarırken, filtreye güvenmeyin; meltalamayanlar eleme sisteminden geçsin. |
| 14 | Tıkırdakta ışık ya da aşınma izleri. | Laminat filmden (alu-plastik kompozit) elde edilen alüminyum folyo, akışa karıştırılır. | Slag’ın manyetik ve görsel kontrolü; beslemeye ait tombik film azaltımı | Sıralama sırasında laminat'ı dışarıda bırakın; folyoyu eddy-current veya yoğunluk ayırma ile ayırın. |
| 15 | Kristalize üslerin oluşturduğu yavaş bor tıkanıklığı; jel sayısı haftalar içinde artar | Eklenti dökülme ve kristalleşme veya antioksidan eksikliği nedeniyle oksidasyon bazlı kısalma | Depozitonun analiz edilmesi; yemden ek maddeler paketinin ve antioksidan miktarının gözetlenmesi | Katkı sistemini stabilize edin; antioksidan ekleyin; barın sıcaklığını düşürün; silindirleri temizleyin. |
| 16 | Uzun hizmet sonrasında genel artış; yenilenme geri döndürür ama süre kısalır. | Uzun süreli ihmal: karbondan oluşan duvar maddesi, kimyasal veya termal yeniden üretmeye ihtiyaç duyuyor | Regenerasyon aralığını karşılaştırın; inceleyin. | Planlı pirolizi veya vakumlu eritmeyi çalıştırın; 15 ila 30 limitine göre yeniden kullanım süresini takip edin. |
Bu tablodaki bilgiyi doğru okumak, bir saatlik onarma ile sürekli bir kabus arasındaki farktır. Dikkat edin, yaklaşık olarak yarısının satırları yukarıya, yıkama, kurutma, sınıflandırmaya veya malzeme kimliğine yöneliktir ve yalnızca birkaç satır filtre donanımına işaret eder. Her alarmda filtreyi açıp tozlar biriken diski temizleyen operatörler, bu şekilde sembolün artmasına devam eder, çünkü etken, satır 1, 2, 3 veya 4'te bulunur. Ustalık gerektiren nokta, şikayet belirtisi karakterinden önce bir anahtarı kullanmamaktır.
Engellenmiş Lazer Filtre için Adım Adım Tanık SOP
Değişimsel alarm durumunda veya yükselme eğrisinin belirlenmiş bir sınırı aşması durumunda, yanıt çabuk ve pratik bir sırayla verilmelidir. Daha aşağıda yer alan SOP, herhangi bir deplasman operatörü tarafından kontrol odasında asılacak ve sadece analiz aşamalarında gerekecek aletler kullanılarak takip edilebilecek şekilde yazılmıştır.
| Adım | İltifat | Ne İstiyorsunuz | Kararlandırma kolları |
|---|---|---|---|
| 1 | Son yüklemede ve son haftada sıvı farkının trendini grafiği çiz | Istikrarlı ölçümle yapılan yemleme, ön karıştırma tuşları, seviye uyarı bantını hafifçe genişletin | düşük artış: akut bulaşa bağlı olay. düz ama yüksek: kronik yanlış ayarlanmış por veya keçe |
| 2 | Deşarj hacmi kaydedilerek, karbon matrisi görünümü fotoğraflanır. | Boyut yüzdesi ve görsel karakter: lif, çakıl, siyah, metalik | Yüksek hacimli operasyonlar: yukarı akım yükü. Koyu kül: bozunma. Metal: ayırma başarısızlığı |
| 3 | Kalıba yapılan erimiş bir örnek alınır ve atık ürününe etriye izi örnekleri alınır. | Laboratuvar kontrolü için örnekler | Her ikisi, herhangi bir parçalanmadan önce gerekir. |
| 4 | Phenolik pelet ve külleri için DSC denemesi ISO 11357'a uygun olarak yapılacak ve erime noktaları bulunacaktır. | İkinci veya kaydırılmış erime noktası, yabancı polimeri ortaya çıkarır. | Ek en yüksek nokta: eşleştirilemez bir kontaminasyon, cins türlemeye ve yoğunluk ayrıştırmasına geçin |
| 5 | Çıraklarda kireç içeriklerini ISO 3451'e göre ölçün | Dolgu maddelerinden, kumdan, minerallerden gelen kimyasal yük | Yüksek kireç: yıkama veya dolgu sorunu, diski sürtmenin önlenmesi |
| 6 | Ön sac yıkama ve batma-çıkma ayrımı performansını kontrol edin. | Etiket temizleme, toprak temizleme, yoğunluk kırılması verimliliği | Kötü bölme: sürtünme yastığı, sıcak yıkama, kaustik, filtreye dokunmadan önce yıkama |
| 7 | Ekstruderden önce kurutulmuş yapraklarındaki nem oranını kontrol edin. | PE ve PP için amaçlu yüzde 0,3'nin altındaki ürün | %0,5'in üzerinde: Kurutma hatası, geri dönüşüm diski deforme olmadan önceden kurutmalı |
| 8 | Filtredeki sıcaklık kontrolünün ve ısıtıcı bant akımlarını kontrol edin. | Soğuk bölgeler, sürtme ve kesme tekerleği sıcaklığının 8 derece Celsius'den fazla olması | Kibrit çubuğu veya termokuplerde arıza: yenileme ve yeniden kalibreleme |
| 9 | Parça bıçak aralığını ölçün ve çıkıştimarı durumu kontrol edin. | Boşluk 0,15 mm’nin üzerindedir, zedelenmiş ya da dolandırılmış vidalar. | Devamsızlık: Revizyonlu açık merdane, ya da yeniden yapılmış salmastır. |
| 10 | Sonuçları sentezleyin ve düzeltici eylemleri yazın | 000 dolar) – Toplam 10 yıllık maliyet: | Bir kereye mahsustır; 30 ila 70 bar arasında farklılıklar gösteren sonuçları kontrol edin. |
Sıra bilerek oluşturuldu, çünkü en ucuz ve en yaygın etkenler öncelikle kontrol edilir. Nem, yıkama kalitesi ve malzeme kimliği, bir dişin çıkarılması ve yeniden dönüşümü yapılması öncesinde doğrulanır, çünkü gerçek durumun büyük bir çoğunluğu bu üç etkenin birinden kaynaklanır. Bir dişin çıkarılması ve yeniden dönüşümü, dişin sınırlı ömrü boyunca bir dönüşüm döngüsünü tüketir; böylece sadece kirli bir malzemenin nedeni olarak rapor eden bir filtre üzerinde bu döngüyü harcamak, hasar verilmiş bir malzeme ömrünü işgal etmektir.
Filtre Disk Temizleme ve Yeniden Geri Kazanma Yöntemleri Karşılaştırıldı
Bir diskin gerçekten eksantrik boru ile tıkandığında, yüzey sığırlama yeterli değildir ve diskin yeniden oluşturulması gerekir. Çeşitli yöntemler bulunmaktadır ve her biri etkili olmasının, geride kalan karbon miktarının, diskin ömrü üzerindeki etkisinin ve çevre yükünün farklı bir dengesine sahiptir. Aşağıdaki karşılaştırma, bir tesisin kirlenme profiline ve ISO 14001 taahhütlerine uygun olan yöntemi seçmesine yardımcı olur.
| Yöntem | Durum ve Sonuç | Geri kalan karbon. | Disk ömrünün etkisi |
|---|---|---|---|
| Piyroliz fırını | 425-450 derece santigrat 4-8 saat, ardından cımbızlama veya ultrasonik | Düşük | Orta, 15 ila 30 döngü sınırına dahil |
| Flotlu Katı Yatak | Isıtılmış alüminyum veya kum yatak organik maddeleri temas yoluyla yakar. | Düşük – orta. | Orta, ağır ısının giderilmesi için uygun |
| Vakum pirolizi. | Kontrol edilen termal süzme, vakum altında | Çok düşük, en az atık | Düşük, konik boşlukları en iyi korur |
| Ultrasonik temizlik | Tankta temizlik maddesi bulunur, deliklerdeki atıkları çöktürür. | Orta, sadece yüzey | Düşük, ısıl döngüler arasında iyi |
| Kimyasal çözücü | Depozu çözmek için çözücüle ısıl ateşleme | Orta derecede, mikro deliklerde temizlenmesi zor | Düşük ancak tavsiye edilmemektedir; tehlikeli atık |
| Yüksek basınçlı su püskürtme | 800 ile 1500 bar aralığında su, deliklerden itilmektedir | Orta derecede, mekanik temizleme | Düşük, hafif bir tıkanıklık için iyi |
Her yenileme, diskin sınırlı ömrünün bir kısmını kullanır. Katı bir lazer delikli çelik diski normal olarak 15 ila 30 kez yenilenir, ancak delik geometrisi ve delik çapı toleransın dışına çıkar ve her ısı döngüsüyle birlikte etkili delik biraz büyür. Bu nedenle, kesildiğinde 100 mikrometre olan bir disk, birçok döngüden sonra etkili olarak 120 mikrometre değerinde geçebilir ve levha kalitesi spesifikasyonu artık karşılanmazken disk halen serbest olarak akabilir. Açık alan toleransı veya delik boyut aralığı geri kazanılamazsa, disk yeni delinirilemez, çünkü sertleşen bir diske yeni delerken boynuda mikrofraktur riski vardır.
Lazer filtresinin çalışmasını sağlayan önleyici önlemler
En ucuz tıkanıklık o tıkanıklık değil gelse, önleme aşmağını doldurmaktadır. Aşağıdaki tabloda, lazer filtre çalışmasını reaktif yangın söndürme işinden yönetilen bir işlem haline dönüştürmenin yollarını listelemektedir. Her kontrol, bir tür kirliliği halka çarkına ulaşmadan gideren bir kapıdır.
| Önleyici kontrol | Neler çıkarır veya korur | Kabul veya Olasılık Belirtileri |
|---|---|---|
| Güçlü bir magnet ve besleme noktasında metal tespit cihazı. | Çekmeciyi aşındıran çelik ve çelik olmayan metal kaşıntıları | Extrajörden önce metal reddi; hattın hızına ayarlanmış detektör |
| Hafif materyal için hava ayrımı. | Kağıt, film tozu, etiket parçası, ahşap | Yıkama veya ekstrüzyon öncesi hafif fraksiyon |
| Yıkama kalitesi denetimi (fricion, sıcak yıkama, durulama) | Toprak, organik maddeler, etiketler, sirk kaşıntısı kalıntısı | Sıcak yıkama 90 derece santigrat, 1 ila 2 oranın kireçik, verilen durulama |
| Kurutma nem kontrolü | Hidroliz ve kabarcık barındıran azarları neden olan tahliye edilemez su | PE ve PP'nin extruderye girmeden önce yüzde 0,3'tan düşük nem |
| İmalat malzemesi sınıflandırma kabulü | Yabancı polimer veya yüksek kirli oranlara sahip spesifikasyon dışı takımlar | A veya B sınıfı zararlılık kabul edilir; C sınıfı ise red edilir veya yeniden ayıklanır |
| Yukarıdaki kaba ön-filtre, 300 ila 500 mikrometre arasında | Tondan oluşan palet, değerli diskleri korur | Kaba aşamada laser disk; kendi programına göre bakım yapılır |
| Düzenli numune alımı ve laboratuar kontrolü | Kömürde erken sürtme, erime davranışı, dolgu yükleme | Planlanan DSC standartlarına göre ISO 11357 ve ISO 3451 standartlarına göre asıl. |
| Değişken yükselme eğrisinin SPC izlenmesi | Alarm devreye girmeden önce erken uyarı | Bir hafta boyunca filtre basıncı ve kilogram başına spesifik enerji |
Değerlendirme standartına dikkat etmek gerekir, çünkü çoğu tesis bu diyareyi ihmal eder. Gelen küpler, A, B ve C gibi kategorilere göre tozsuzluk seviyesiyle sınıflandırılmalıdır; A kategorisi, temiz endüstri sonrası veya iyi ayrılmış tüketici sonrası küp, B kategorisi karışık ama yönetilebilir, C kategorisi ise büyük ölçüde toksik veya spesifikasyon dışı olmalıdır. A kategorisinde kullanılan lazer filtre, C kategorisi feed'de bekletildiği zaman her ne kadar iyi bakılsa bile tıkar, çünkü toksik madde yükü tasarım temeli aşmaktadır. Kapıda kabul standartını uygulamak, ilk önleyici kontrol olduğundan, filtreyi sıcak çalıştırmak ve plakaları kısa aralıklarla temizlemekten daha ucuzdur.
Atık kül analizi: Atık akışının ortaya koyduğu şeyler
Çıkış kumu, filtrede yakalanan her şeyin serbest, sürekli bir örnekidir ve doğru olarak okunduğunda, bunun ön kısmındaki işlemle doğrudan ilişkilidir. Kumun atık yerine veri olarak ele alınması, filtreyi tüm hat için bir tanı aracı haline getirir. Tablo, yaygın kumu bileşenlerini en muhtemel ön kısmındaki kaynaklarına haritalar.
| Kamış bileşeni | Ne gösterir | İnceleme için akış ötesi süreç |
|---|---|---|
| Kağıt lifleri ve etiket parçaları | Tamamen tamamlanmamış etiket ve organik maddelerin temizlenmesi | Sıcak yıkama sıcaklığı ve kireç konsantrasyonu; sürtme yıkama makinesi |
| Kum ve mineral toz. | Toprak temizlenmedi | Fiyat (FOB Fabrika, ABD Doları). |
| Karbon çürüğü ve çiri | Barrel veya ölü noktada ısı hasarı. | Barrel sıcaklık profili; vidalı tasarım; kapatma yıkama. |
| Metal tozu, demirli veya alüminyumlu | Erimiş metal | Magnet + metal detektör + hava sınıflandırma |
| Sıvılaşmamış polimer parçacıkları | Çaparlaşma veya tarihsiz kirlilik olabilir. | Bale ayırma; yoğunluk ayırma; PVC, PET veya XLPE kontrolü |
| Beyaz mineral yumaklar | Kalıcı tozlanma: CaCO3, talk, TiO2 | Dolgu dozlama ve ön döküm işlemleri; gerektiğinde por çaprazı genişletme |
| Maddeler ve organik parçalar | Madde ithal etmenin balesinde kirlenme | Gelen paletler incelenir ve ön ayrıştırma yapılır |
Disiplinli bir tesis, yansıtma binini günlük olarak fotoğraflar ve normal ve anormal örneklerin kıyaslanması için bir referans tablosu tutar. Yansıtma sarımsı bir kaba masa halinde iken, yıkama bölümü ilk bakılacak yer değil, filtredir. Yansıtma siyah kumlara doğru değiştiğinde, ekstruder suçlu olur. Metallik bir parıltı kazandığında, sıralama başarısız olur. Yansıtma hattın kendi rapor kartıdır ve ücretsizdir.
Tıkanıklık Ne Gibi Hız ve Pellet Kalitesini Bozar
Tıkanma, sadece bir işletme sorunu değildir, ürünü de bozar. Mekanizma termodinamik. Fark artarken, eritme pompasının daha fazla çalışması gerekir ve eritme malzemesi sıcaklıktayken daha uzun süre kalır; bu da termal bozulmaya yol açar; termal bozulma, ölçülebilen kalite değerlerini yanlış yönde değiştirir. Tabloda bu zincir net bir şekilde gösterilir.
| Zincirdeki Bağlantı | Fiziksel Etki | Ölçülen Kalite Sonuç |
|---|---|---|
| Farklar artar. | Kısıtlı açıklık nedeniyle ileri gelen eriyiş. | Pomp iş yükü ve kilogram başına enerji artışı |
| Yerleşme süresi artar | Erişim filtresi | Termik bozunma hızlanmaktadır |
| Değerlenme ilerliyor | Zincir kesme ve bağlama | Erime akış indeksi yaklaşık olarak +/- 20% değişir |
| Jel oluşumu. | Bağlanmış olan insoluble fraksiyon büyüyebilir. | Jel ve siyah lekeler sayısı yükselir, görünür kusurlar görülür. |
| Oxidatif koyulaşma | Deadenleşmeden kaynaklanan kromofor birikimi | Sararması indeksi yükselir, spesifikasyon dışı renk |
Pratik olarak, tıkalı bir lazer filtresi, zamandan ve para kaybına neden olur: pompayı kilogram başına daha fazla enerji tüketmek zorunda bırakır ve köpüklerin, eriyen akış indeksi, jöle sayısı ve rengi açısından spesifikasyondan dışına çıkmıştır. Bu kalite belirsizlikleri yavaş yavaş artar, bu yüzden müşteri şikayeti gelene kadar onlara dikkat edilmez. Disiplinli yaklaşım, farklılığı sadece basınç sinyali değil kalite sinyaline dönüştürmek ve 30 ila 70 bar aralığında tutmayı sadece mekanik bir sınır değil de ürün kalitesi gerekliliği olarak görebilmektir. Tüylenmemiş bir filtre, standart test yöntemleriyle ölçülebilir: eriyen akış indeksi ISO 1133 tarafından izlenir ve küpün çekme özellikleri ISO 527’de kontrol edilir, bu nedenle tıkalı bir filtre ilk olarak bu numaralarda yavaş bir hareket gibi görünür, görünen bir kusur olarak değil. Yalnızca hassas veya gıda teması uygulamaları için üretilen geri dönüştürülmüş materyaller için, dezenfeksiyon ve kalite düzeni aynı zamanda AB 2022/1616, gıdalarla temas etmeyi amaçlayan geri dönüştürülmüş plastik ürünleri için Avrupa çerçevesi gereksinimlerini de karşılayabilmelidir, bu yüzden filtrasyon disiplini sadece bir mekanik değil, müşteri segmentleri için uyum gereklilikleri vardır.
Lazer filtre ve destek sistemleri için bakım takvimi
Lazer filtresi için önleyici bakım, filtre üzerinde yapılan işlemlerden daha azdır ancak onu besleyen destek sistemlerine yönelik disiplinli bir yaklaşım gerektirir. Aşağıdaki takvim, işleri günlük, haftalık, aylık, üç aylık ve yıllık zaman dilimleri içinde dağıtır. Bu sayede hiçbir işlem başarısızlık başına ertelenmez.
| Süre aralığı | Görevler. | Kabul veya Firar |
|---|---|---|
| Günlük | Arterial basınç, deşarj hacmi ve karbon matrisi karakteri kaydedilerek, parça motorsu akımı kontrol edilir. | 30 ila 70 bar arasında fark |
| Haftalık | Sıvı akış yönünün görüntüsü ve izlemesi; silikon kaşıklar için lekeler kontrol edilir; eğri eğri hat sürekliliği değerlendirilir | Limanda köprüleme yok; sıvılaşma kapağında akıntı yok; planlanan bant içinde eğim var. |
| Aylık | Tapı kiriş aralığını ölçün, bır kapağı kontrol edin ve ısıtıcı bant akımlarını denetleyin. | Blade aralığı 0,05-0,10 mm arasında tutulur; ısıtıcı yükü bile |
| Çeyrek | Kapak kısmı çıkarılıp yenilenerek deliğinden ölçüm yapın; tahliye tornasını inceleyin. | Disk spesifikasyona getirildi; porlar tolerans içerisinde; vida aşınmadan bulunmuştur |
| Her yıl | Genel bakım motor gurubu; servis hidrolik istasyonu; ısıl sistemin test edilmesi ve yeniden kalibresi | Düşürme basıma uygun olarak çalışır; hidrolik sistem temizdir; sıcaklık birimliği 8 derece Celsius’den fazla değildir. |
Aylık bıçak ve boşluk kontrolü, en çok atlanan ve yanlış bir "bloklama" alarmına neden olma olasılığı en yüksek görevdir. 0,15 milimetreden fazla bir boşlukta aşan bir süpürge, disk yüzeyini etkin bir şekilde temizleyemeyeceğinden, kir yükü normal olmasına rağmen fark artar. Operatörler ardından diski yeniler, hiçbir iyileştirme görmez ve disk bozulduğu kanısında bulunur, oysa aslında bir bıçak kalınlığı düzelterek sorunu çözülür. Boşluğu 0,05-0,10 milimetrede tutmak, tüm tip zanneden blokajlara karşı düşük maliyetli bir sigortalama sağlar.
Lazer Filtre İşletimi ve Dekoki işlemleri için Güvenlik Prosedürleri
Bir lazer filtre, 200 ile 250 derece arasında sıcaklıkta ve 180 bar arasında basınç altında polimerleri işler, ve geri dönüştürülmesi ısıtma ocakları ve çözücüler kullanır, bu nedenle güvenlik kriterleri tartışılmazdır. Aşağıdaki kurallar, makine risk değerlendirmesi için EN ISO 12100 ve iş sağlığı için ISO 45001 kurallarına uygun olup, filtre işletilmeden önce site prosedürlerine yazılmalıdır.
- Aralarında herhangi bir kapağı açılmadan önce scrapör motoru, ısıtma devreleri ve hidrolik güç ünitesi için kilitleme-etiketleme uygulanır ve izolasyon kontrol edilir.
- Sıvı kavram bölümü tamamen düşük basınçlı hale getirilir ve herhangi bir bağlantının kırma işleminden önce güvenli işlem sıcaklığının altında soğutulur; sıcak, basınçlı bir bağlantının açılması asla izin verilmez.
- Operatörler, açık filtre veya kalıp yakınlarında çalışırken dayanabilen yüzeyi olan, toz yanığına dayanıklı eldiven ve yüz koruyucu ile uzun kollu bir kıyafet giyer.
- Piroliz veya çökme aşaması, dayanıklı VOC işleme özelliklerine sahip bir havalandırılmış alanda yapılır, çünkü polimerler yakıldığında hidrokarbon gazları salınır ve bu gazlar iş alanında birikmemelidir.
- 800 barın üzerindeki yüksek basınçlı su püskürtme, izolasyon düzenlemesi ve eğitilmiş operatörleri kullanarak kesme riski olarak kabul edilir.
- Çekirge kaybı için acil müdahale planlanır ve en yakın göz yıkama matı ve güvenlik duşu, önceden erişilebilirliği doğrulanır.
Güvenlik ve bakım burada birbirine bağlıdır çünkü en tehlikeli anlar, sıcak filtreyi açmak ve diski çıkarmak, bakım programının oluşturduğu anlardır. İki işlemi ayıran bir prosedür eksik; refaktörleme işi talimatına hem teknik adımları hem de güvenlik önlemlerini tek bir doküman olarak eklemelidir.
Filtrasyon ve yenilenme seçeneklerinin karşılaştırılabilir maliyeti
Burada maliyet her zaman bir para miktarı olarak ifade edilmez, çünkü filtrasyon ekonomileri tamamen hammadde, kullanım ve yerel faktörlere bağlıdır. Objektif bir şekilde söyleyebileceğimiz tek şey, her seçeneğin karşılaştırılabilir maliyet durumu, böylece alıcı bütçe ve işletme masrafını karşılaştırabilecektir. Tablo yalnızca Düşük, Ortalama, Yüksek, Çok Yüksek ve Premium olarak ifade edilen maliyet seviyesini kullanır, ticari bir para birimi kullanılmayacağı kuralına uygun olarak.
| Seçenek | Relatif Kapital | Karşılaştırılabilir işletme yükü | En İyi Zaman |
|---|---|---|---|
| Lazer filtre, alt aşama | Yüksek | Düşük | Ağır müşteri sonrası kontaminasyon, sürekli işlem |
| Lazer filtre + kaba ön filtre | Yüksek | Düşük | Dişleri korur, yenileme aralığını uzatır |
| Sürekli ekran değişimi | Orta | Orta | Sinekli son endüstriyel akışlar |
| olarak etkisiz hale getirir. | Düşük | Yüksek | Düşük özellikli sert yeniden dönüştürülmüş ürünler, düşük işgücü maliyeti |
| Piyroliz regenerasyonu | Ortalama (fırın). | Orta | Ağır muhtemel kireç, tam görüntü temizleme |
| Vakum pirolizizasyonu. | Çok Yüksek (ovilden) | Düşük | Disk ömrünü korur, toz miktarı düşüktür. |
| Yüksek basınçlı su püskürtme ile temizlik | Ortalama (cihazlar). | Düşük | Termal döngüler arasında plağın gevşetilmesi |
| Kimyasal çözücü temizleme | Düşük | Yüksek (atık işlemleri) | Tavsiye edilmez; ISO 14001 ile çelişir |
| En uzun ömürlü premium diskler | Premium | Çok Düşük | Çalışma süresi önemli olan yüksek kullanım oranlı hatlar |
Değerlendirme, stratejik noktayı açıkça ortaya koyuyor. Yüksek kullanım süresine sahip bir malzeme için toplam maliyet, tüm emek ve duraklamalardan dolayı manuel ekran değiştiricisiyle karşılaştırıldığında, kapağının ne kadar yüksek veya premium olursa olsun, genellikle lazer filtreleri ile sağlanan ücretlerde en düşüktür. Manuel ekran değiştirici satın alma aşamasında ucuza görünse de, işletme maliyetlerinin yüksek olduğu ve arıtma tesislerinin bakım gerektirdiği bir faktör olmaktan dolayı, seçimi, "hangi filtre en ucuzdur?" sorusuyla değil, "bu tür bir besin kaynağı ve kullanım için toplam yatırım maliyetini en aza indiren filtre mimarisi nedir?" sorusuyla ilgilidir. Bu, daha geniş arıtma hattı kararının da yönetildiği aynı ilkeye dayanmaktadır.
Polyretec, Geri Dönüşüm Hatlarında Lazer Filtrasyonu Nasıl Konfigürler
Polyretec, plastik geri dönüşüm ekipmanlarına odaklanan Wanplas fabrikası, işlevsel bir yıkama ve pelletizasyon çözümünün bir parçası olarak, tek başına eklenti şeklinde değil, lazer filtrasyonunu belirtir. Yöneten prensip, bu makalenin tümünde geçen aynı prensiptir: filtre, onu besleyen süreç kadar iyi olmalıdır, bu nedenle spesifikasyon, akışa düşen hammadde karakterizasyonundan başlayarak, taç diskine kadar ilerler.
Tipik bir Polyretec projesini, alınan malzemenin sınıflandırılması, kaos türü ve seviyesi, yıkama sonrası nem oranı, hacim yoğunluğu ve abrasif içeriği ile başlatmak gerekir. Bu parametreler yıkama yapısına, kurutucunun yükü, eğer extruder önünde bir sıkma cihazının gerekli olup olmadığını, extruder şaft geometrisini ve üzerindeki kaplama, tek veya çift kaviteli deşarjın gerekliliğini, filtrasyon teknolojisini ve fineseyi belirler. Laser disk mikrometre değerleri, hedef pellet uygulamasına göre seçilir; bu nedenle aynı fabrikadan çıkan film kalitesi hattı ve gemi kalitesi hattı farklı diskler taşıyabilir.
Çünkü Polyretec, Wanplas markası ve uzman fabrikalar ağının içinde yer almaktadır, bu nedenle geri dönüşüm projesi, gruptan ayrılmadan yanı sıra uyumlu özelliklere sahip olan diğer imkânlardan da yararlanabilir. Polimerlerin granüleleme sırasında dolgu, katkı maddesi veya renk uygulanması gerekiyorsa, Wanplas’ın Kerke fabrikası, Polyretec temizleme ve filtrasyon aşamalarının aşağısında yer alan eş-kırılan çift-saklı karıştırma extruderleri sağlar. Geri dönüştürülen granül, bir dönüşüm hattına besleniyorsa, Wanplas fabrikaları, boru ve profil extrüzyonu, film ve levha extrüzyonu, extrüzyon blow moulding, enjeksiyon blow molding ve polyester şişe blowingu dahil olmak üzere birçok farklı alan için de hizmet vermektedir. Bu şekilde, geri dönüştürülmüş granülün işleme sonrasında laboratuarda değil, gerçek proseste de performansı değerlendirilebilmektedir. Bu dikey bakış, Wanplas’ın Çin plastik makinalarıyla Dünyanın önde gelen müşterilerini memnun etme misyonuna uygun düşmektedir.
Deneme süreçlerinin ardından verilen destek, bu makalenin sorun giderme disiplinini işlevsel hale getirir. Wanplas, hat müşterilerine yıl başına bir yedek parça senedi vermek gibi bir marka seviyesinde yedek parça garantisi sunmaktadır ve Polyretec, filtrasyon süresi için belirleyici olan yeniden kullanım gereksinimlerini stoklar: standart ve aşınmaya dayanıklı türlerde kazıma bıçakları, uygun inceleme aralığında laser diskler, peletleyici bıçaklar, kalıplar, sıvı kama ve ısıtma cihazları. Kontrol sisteminin uzaktan teşhisine ve işletmecinin fark tarzı nedeniyle ortaya çıkan maliyetler konusunda bilgilendirilmesini içeren yapılandırılmış operatör eğitimleriyle birleştirildiğinde, verilen destek, alt sorunun hepsini bulma yöntemini teoriden iş hayatı için dayanıklı bir işleme dönüştürür.
Çok Sık Sorulan Sorular
Lazer filtredeki alarm fark basıncı nedir?
Alarm sınırı, oyulmuş diskin akışa açık olan kısmının miktarını temsil eder. Polietilen hatlarında, diskin arka yüzünde normal bir farklılık 30 ile 70 bar arasındadır, alarm 100 barın üzerine çıkmalı ve hat genellikle 140 barın üzerinde durmalıdır. Alarm seviyesine ulaşmak, açık porus alanının pompanın aynı malzemeyi taşımak için daha fazla çalışması gereken noktaya düşürdüğü anlamına gelir. Bu, optimum bir şekilde gerçekleştirilemeyen devam eden temizlik işlemi. Bu nedenle, ilgili sayının değerinden çok, kontaminan yükünün, çizme tarafından temizlenmesinin hızından daha hızlı bir şekilde arttığını gösteren, bir artış eğrisi daha anlamlı bir erken sinyal olarak işe yarar.
Neden lazer filtre, sürekli olarak çizilmesine rağmen hala tıkanır?
Sürekli çizilme, diskin yüzeyinden kirlilikleri kaldırır, ancak içten bağlanmış çay, delikte yapışan organik dolgu maddeleri veya silindir boşluğunda sıkışmış yüksek erime noktasındaki unsurların açılmış olan porları tekrar açımaz. Ön yüzey yıkama kalitesinin düşmesi, ısının içerisine su girmesi ya da çizici nozulunun boşluğu yaklaşık 0,15 mm'den fazla olması durumunda, temizleme işlemi dekoratif bir nitelik kazanır ve basınç artmaya devam eder. Filtrer, yüzeyde kendini temizler, delikte ise kendini iyileştirmez.
Post-tüketici poliolfein için belirlenmesi gereken lazer filtre boşluklarının ne kadar ince olması gerekiyor?
İnce olan temiz balon filmleri için, jel sayısı ve koyu lekelerin sayısını kontrol altında tutmak için 80 ila 100 mikrometre ortalamanın fazla olması yaygın bir durumdur. Enjekte veya hortum kalitesi için 120 ila 150 mikrometre kabul edilebilir ve basınca çok daha ince olmaktadır. Yüksek oranda kirli malzemeye 80 mikrometre altındaki karıştırma prosedürleri uygulanması, daha yüksek kir sayısına sahip olan tek en yaygın spesifikasyon hatasıdır ve kronik tıkanmalara yol açar, çünkü her bir kir yüklüsü için açık alan eksilir.
Tıkalı bir lazer diski piroliz fırınsız temizleyebilir miyim?
Kısmi temizleme, ultrasonik kabinler, 800 ila 1500 barlık yüksek basınçlı su püskürtme yoluyla veya bir sıvılaştırılmış katman yoluyla mümkündür, ancak sadece termal açma adımı deliği içine pişmiş karbonu tamamen kaldırır. 425 ila 450 derece Celsius sıcaklığında yapılan vakum pirolysis, en az miktarda karbon kalıntısı bırakır ve konik geometriyi en iyi şekilde korur. Kimyasal çözücü kullanımı tavsiye edilmez, çünkü mikro deliklerin içine ulaşmakta yetersizdir ve tehlikeli atık akışı yaratıyor, bu durum ISO 14001 çevre vaatlerine aykırıdır.
Tıkanıklığın besin kaynağından mı yoksa makineden mi kaynaklandığını nasıl anlarım?
Yük dengeleme külü ve peletleri örnekleyin ve daha sonra bu malzemelerin ISO 3451 normunda kireç içeriğini ve ISO 11357 normunda DSC eriyi analiz edinin. Makara boşluklu sürtünme ve buhar sökücü aşamalarda en büyük talep nedeniyle tuval, kağıt ve kum içeren kireç tetikler. Karbon ve iskelet kireci bulunan kireç, tırnak veya yüksek ısılı bir alanda termal yıkım gösterir. DSC sondajında farklı eriyebilirlik sıcaklıklarına sahip parçacıklar, PET, PA veya PVC ile karıştığını gösterir. Deşarjta kesme dişli boşluğu 0,15 mm'den fazla ve çıkış akımı düşük ise, makine aynı sorundadır.
Lazer filtre diskinin gerçekçi yeniden üretim ömrü nedir?
İyi yapılmış katı çelik bir lazer plaka, delik geometrisi ve por boşluğu çapı tolerans dışına çıkmadan 15 ila 30 yeniden üretme döngüsünü yaşar. Her termal döngü, etkin boşlukta hafif bir artışa ve koneşanti-tıkama profiliyi gevşetir. Bu nedenle, her üçüncü ya da dördüncü kurutma işlemi sonrasında ölçmeyi yeniden yapmak için, kalibre edilmiş bir görüntü veya akım testi yapmak gerekir. Açık alan toleransı ya da por boşluğu boyut aralığı yeniden oluşturulmayabiliyorsa, diski yeniden delmek yerine sonlandırırlar.
Bir lazer filtresi, akış yönüne bağlı bir ekran değiştirme ihtiyacını giderir mi?
Hayır. Kullanım sonrası üzerinde kontaminasyon bulunan bir hattadaki en iyi uygulama, lazer diski önüne konulan 300 ila 500 mikrometre çaplı incelikli bir ön filtredir. Bu filtre, büyük miktardaki kaçıklıkları yakalar ve pahalı lazer diskiyi korur, lazer disk ise ince polishleme ve sürekli iletimi sağlar. Üst akış basamakını kaldırmak, tıkanma yükünü lazer diski üzerine yüklemekle kalmaz, aynı zamanda lazer ünitesinin hatlarını durdurmadığı halde kapanmayan hattını render eder. Üst akış basamakını kaldırmanın tek nedeni, lazer diskinin yeniden canlanma sürelerini azaltarak toplam işletme maliyetini yükseltmektir.
Lazer filtreyi açmadan önce gereklilik haline gelen güvenlik önlemleri nelerdir?
Kullanmayı engellemek için sürücü, ısıtıcı ve hidrolik gücüne kilitleme etiketini uygulayın ve sonrasında, tüm kapaklar kaldırılmadan önce, erimiş kabin basıncını tam olarak azaltın ve sakınçlu çalışma sıcaklığının altına soğutun. Operatörler erimiş sıvının sıçramasına karşı izolasyonlu eldivenler, yüz koruyucu ve uzun kollu bir koruyucu giyiyorlar ve devreye girmeden önce, ISO 45001 iş sağlığı gereklilikleri doğrultusunda süne ısıtmasında veya dekoltesinde VOC tedavisi yapan bir havalandırılmış alanda işlem yapılıyor. Yüksek sıcaklıktaki ve basınçlı bir vidanın içi hiçbir zaman bozulmamalıdır.
Sonuç
Laser filtrelerin bir plastik geri dönüşüm yıkama ve peletleme hattında tıkanması bir sistem belirtileri, bir bileşen hatası değil, ve tek en sürdürülebilir yanıt geri doğru çalışan bir teşhis olmalıdır. Laser filtre, konik 70 ila 150 mikrometre boşluklarla delinmiş sağlam çelik bir disk, saniyede 0,5 ila 5 RPM'de dönen bir çekiç ve hammadde akışının yüzde 0,5-3'ünü çamur olarak atanan bir çıkış vida; kirli son tüketici poliolefin için mevcut en severice tarım teknolojisi olmasına rağmen hata vermeyen bir teknolojidir. Bu itaatsizlik aynı zamanda onun bir tuzağıdır: çalışmaya devam ederken diferansiyel basınç 30 ila 70 bar arasında sağlıklı değerlerden 100 bar alarmı ve 140 bar duruşuna doğru yükselir ve bu süreçte ısınma sıcaklığı, yatan süre ve dejenere olma oranı yükselerek pelet kalitesinde akış indeksi, bulamaç sayısı ve sarılaşma oranına yönelir. On altı satırlık ana neden tablosu, yaklaşık olarak tüm tıkanmanın yıkama, kurutma, ayrıştırma veya hammadde kimliğinde yukarıdan kaynaklandığını gösterir ve sadece bir kaç satır filtreden kaynaklanır, bu nedenle her alarmda diskin açılması yanlış bir tepkidir. Doğru tepki, on adım SOP (Standard Operative Procedure; Standart İşlem Prosedürü) ile gerçekleşir: diferansiyel eğrisi grafiğini çiz, çamur kaydını yap, erimiği örnekle, DSC'a göre ISO 11357 ve asma ile ISO 3451 standartlarına uygun çalıştır, yıkama ve kurutma aşamalarını kontrol et, sıcaklığı ve çekiç aralığını kontrol et ve sadece ardından hareket et. Önleme her zaman yeniden üretimden daha başarılıdır, çünkü manyetler ve metal tespiti, hava ayrılması, 90 derece sıcaklıkta 1 ila 2 yüzde kaustik kullanarak disiplinli yıkama, 0,3 yüzde ıslaklıkın altındaki kurutma, kontrol noktasında bir kirlenme sınıflandırma standartı, 300 ila 500 mikrometre'lik bir ön filtre ve diferansiyel yükselişinin istatistiksel monitoringu ile sağlanır. Yeniden üretme gerekiyorsa, 425 ila 450 derecede vakum veya fırın pirolizi ile disk 15 ila 30 döngü yaşamına döner, bu arada boşluk her döngüde yeniden ölçülür. Akış ve dayanma davranışı ISO 1133 ve ISO 527 standartlarına uygun olarak doğrulanır, yiyecek ile teması olan yapılar ise AB 2022/1616 standartlarını uygular, kendileri de EN ISO 12100 uyumluluğuna sahip olmakla birlikte tesis ISO 14001 ve ISO 45001 disiplininin altında çalışır. Polyretec, Wanplas fabrika, bu hatları gerçek hammaddeye göre değil katalog konfigürasyonu çerçevesinde kurar, çünkü bir filtreyi haftalarca çalıştırmaktan, her gün alarm vermesine geçmek arasındaki fark özellik belirlemede ve her gün çamur okuması ve diferansiyel eğrisi doğrultusunda belirlenen disipline bağlıdır. Alarm çaldığında, cevap zaten trendi ve çamur sinininde olmalıdır, tahminle seçmeye gerek yoktur.
