Керування вологістю є найбільш ігнорованим компонентом у ланцюгу переробки пластику. Оператори вкладають багато зусиль у процес прання, тертя і сортування, але багато ліній втрачають стабільність гранулювання просто через те, що система сушіння, розташована за стадією прання, вважається пасивним доповненням. Компанія Polyretec, фабрика Wanplas, спеціалізується на обладнанні для переробки пластику. Вона проектує секцію сушіння як інженерну підсистему з визначеними цілями, а не як набір роторних барабанів, болтованих на кінці лінії. Цей документ пояснює, як функціонує система сушіння, які вимоги пред’являються до неї з боку обладнання у програмі технічного обслуговування та як можна створити практичну програму технічного контролю та надійності.

Основним ключовим словом для цього статті є «ремонт лінії прання, сушіння і технічного обслуговування вторинної переробки пластику», а практичне завдання викладено просто: тримайте залишкову вологість у межах норми, щоб нижня лінія гранулювання працювала без гідролізу, бульбашок або розриву нитки. Чи працюєте ви на лінії з переробки плівки PP/PE з продуктивністю 500 кг/год або на лінії прання продуктів харчування з високими вимогами до гігієни із розвантаженням 6000 кг/год – погоджені методи обслуговування при цьому залишаються одними і тими ж. Використовуйте цю інструкцію на практиці, потім вдоскональте періодичність обслуговування залежно від вашого фактичного обсягу переробки, рівня забруднення і режиму роботи зміни.

Роль системи сушіння в лінії миття пластикових відходів

Система сушіння розташовується відразу після етапів прання, фрикції та промивання і відразу перед зберіганням або гранулюванням. Її завдання — зняти основну кількість води, що міститься у пластиках або плівці, щоб матеріал міг надходити в екструдер при вмісті вологісті в межах від п'ятнадцяти до тридцяти п'яти відсотків за вагою. Ця цифра варіюється залежно від форми матеріалу: плівка містить більше вільної води, ніж жорстка грануляція, і тканинні мішки затримують воду в складках.

Механічне відводження вологи є першим та найбільш ефективним за витратами енергії етапом. Центрифугійна або вертикальна сушильна установка вивільнює більшу частину вільної води, зменшуючи вологість зазвичай до однієї цифри. Сушіння гарячим повітрям вивільнює залишкову зв'язану і приклеювану вологу. Комбіноване показник остаточної вологості залежить від полімеру та процесу пелетізації:

• Кристали PET-бутель: при вологості не вище одного відсотка, тому що PET у розтопленому стані має високу гігроскопічність і чутливо до гідролітичної розщеплюваності ланцюгової структури.
• Птаки після споживання у вигляді плівки і гнучкого ПВХ/ПЕ: до 3% кількості, оскільки тверда плівка важко підсушується та, як правило, обробляється на віджимнику перед обігрівом.
• Тверді пластики, такі як жорсткі пластівки з ПП і ПЕД, мають від двох до чотирьох відсотків залишкової вологи.

Коли залишкова вологість перевищує ці межі, наслідки на стадії гранулювання виявляються негайно і дорогими. Вода, що затримується в зернах, перетворюється на пар всередині труби екструдера, як тільки температура розплаву підвищується вище точки кипіння. Пар створює бульбашки у розплаві, які виявляються у формі сріблястих смужок або порожнин у гранулі. Ще серйозніше, пар підвищує місцевий тиск розплаву нерівномірно і ослабляє витягнуту нитку, що призводить до коливань тиску розплаву і, у разі потреби, розриву нитки на обличчі отвору або у водному баку. У випадку полімерів конденсації, таких як ПЕТ і ПА, вода також спричиняє гідролізну деградацію, що постійно знижує молекулярну масу і стійкість до крихкості. Система сушіння, що виходить за межі специфікації, тому не просто витрачає енергію; вона знижує якість продукту та залагоджує необов'язкові зупинки.

Компанія «Поліретек», яка входить до групи спеціалізованих заводів «Wanplas», відносить секцію осушення до визначеного блоку продуктивності з нормами якості, а не до завершального етапу. Ті ж принципи дотримуються при розробці ліній миття харчової ПЕТ, м'яких ПП/ПЕ та твердих ПП/ПЕ. Для інтеграції переробки гранул завод «Kerke» групи «Wanplas» постачає співобертаючий дволопатевий екструдер, який комбінується з системами миття «Полірейтеку». Це зрощує відповідальність за контроль залишкової вологості на обох етапах виробництва.

Композиція та принцип роботи обладнання

Повна секція сушіння складається із послідовності машин, кожна з яких використовує відрізняючий принцип роботи. Розуміння цього принципу є основою будь-якого плану технічного обслуговування, оскільки причини поломок безпосередньо пов'язані з законом фізики. Нижній приведений табель нагадує основне обладнання і ключові параметри, якими повинен стежити оператор. Конкуренти у цьому сегменті, такі як EREMA, Starlinger і Sorema, використовують схожі рівні перетворень, тому логіка технічного обслуговування тих обладнання між торговими марками залишається однаковою, навіть якщо моделі обладнання відрізняються.

Оборудження	Робочий принцип	Основні параметри	Типовий фокус підтримки обслуговування
Центрифугова / вертикальна сушарка.	Високошвидкісний обертається ротор відкидає матеріал на перфораційний екран; позбавляючись від позаслоневої сили, вода виходить через отвори в екрані.	Швидкість ротора – від 800 до 1200 об/хв; розмір зазору між лопатками та екраном – від 3 до 8 міліметрів; діаметр отвору екранного диска – від 3 до 6 міліметрів.	Несправне масло для роликових підшипників, динамічний рівновагу, зносу ґранатів, зносу лопаток, захисних пристроїв.
Тисковий сушильний агрегат/механічний тискник.	Винт стискає плівку проти прорізаного барабана, при цьому механічний тиск витискає воду через щілини.	Зона нагрівання: 120–160 °С; виведення стружки; захист від перевантаження.	Зношення прутка і трубки, втрата тепла на подавальному барабані, зміна ступеня забруднення в палетах.
Гарячий повітряний трубопровід/теплова сушарка	Підігрітий повітря відводить вологу від матеріалу в корісторі або повітряному сепараторі, циклон розділяє дрібні частки	Підігрівач потужністю від 30 до 120 кВт, температура повітря від 90 до 130 °С, тиск вентилятора відповідає тиску в корісторі	Елементи нагрівача, вентилятор, засмічення каналів, циклон, ризик перегріву.
Прибирання силосу та видалення пилу	Буферне сховище з вакуумним збиранням пилу та зигзагоподібним розділенням легких забруднень.	Цикл чищення відцентрового фільтра; калибрування засобу для регулювання потоку повітря.	Фільтруючі мешки, налаштування засувок, датчики рівня
Компресорне повітря і інструментарії	Гідравлічний привід виконавчих механізмів; датчики регулюють температуру, рівень і залишкову вологість.	Сенсори PT100; охолодження інвертором; інтраопераційне виявлення вологості.	Калібрування датчиків, відведення фільтра, охолодження двигуна.

Різноманітність заходів має значення. Механічне видалення води завжди передує термічному сушінню, оскільки видалення води за допомогою центрифуги або віджимання коштує лише частину енергії, необхідної для її випарення. Добре настроєна центрифуга або віджимання зменшує навантаження на секцію гарячого повітря, і ця відносна зв'язок є центральною темою розділу про енергоефективність, описана пізніше в цьому посібнику. Розглядайте секцію сушіння як каскад: кожна машина повинна передавати матеріал на наступну в стані з найнижчою можливою вологістю, щоб перехід на наступну машину був менш затратним.

Центрифугова / вертикальна сушарка. Сервісне обслуговування.

Центрифужний або вертикальний сушильний пристрій є основним агрегатом етапу відділення води. Вертикальний вал має високошвидкісний ротор, який обладнаний ножами або палками. Матеріал подається зверху або з боку, відкидається силам центрифуги назовні проти перфораційної сітчастої корзини, а виштовхана вода просочується через отвори сітки, а сухі пластини випадають крізь вихідний отвір. Швидкість обертання ротора зазвичай становить від 800 до 1200 об./хв. в залежності від розмірів машини і густоти матеріалу. Відстань між обертаючимися ножами і нерухомою сіткою є критичною величиною, яка звичайно тримається в межах від 3 до 8 мм; надмірно велике зазор дає можливість воді повертатися з матеріалом, надто малий зазор може загрожувати контактом ножів з сіткою.

Роторні валки та змащення

Установка ротора працює на зносостійних підшипниках, які поглинають як радіальні, так і осіні сили. Заправку мастила, як правило, планують один раз на чотириста - вісімсот робочих годин, а саме інтервал визначають за розміром підшипника, станом ущільнень і наявністю пилу. Переперевішування мастила так само шкідливе, як і недоливання, тому що зайве мастило змішується, нагрівається і може пошкодити ущільнення; слід дотримуватися рекомендованої в інструкції по експлуатації машини кількості мастила на один вивід. Використовуйте мастило на основі літієвих комплексів або поліуреану, придатне для температури роботи, і ніколи не змішуйте мастила різних типів в одному підшипнику. Аналіз мастила або, принаймні, візуальний огляд залишків пофарбованого мастила, можуть дозволити своєчасно виявити зараження.

Динамічна рівновага і вібрація

Через те, що ротор обертається понад 800 оборотами в хвилину, навіть незначна нерівномірність маси створює великі сили. Прийнятий допустимий рівень вібрації для системи – це швидкість 4,5 міліметра в секунду RMS. Річний тренд показників вібрації є найнадійнішим сигналом раннього попередження про дисбаланс, знос підшипників або сповільнення обертання лопаті. Коли рівень вібрації зростає, машину потрібно зупиняти та виконувати огляд – причини, які спричиняють дисбаланс, знос підшипників або пошкодження лопаті, найчастіше полягають у накопиченні матеріалу на роторі, кривій валу, тріщині лопаті або зносі опорної установки. Повищення рівня вібрації не може оцінюватися на основі так званого «носа тренера». Дисбалансування потрібно виконувати кваліфікованим техніком за допомогою каліброваного обладнання для вібраційного балансування. Таке балансування неможливе в умовах роботи обладнання високої швидкості.

Барабан фільтра: засмічення, знос і пошкодження

Сітка для сита має отвори розміром від трьох до шести міліметрів. Є дві основні причини її пошкодження. Перша — засмічення: дрібні етикетки, клей і органічний наліт закупорюють отвори, змушуючи підвищуватися обсяг перекачуваної води та навантаження на двигун. Засорений сито виявляється за рахунок підвищення струму двигуна і максимального підвищення залишкової вологості при постійному обсязі пропуску. Друга причина — зношення і розриви: абразивні загрязнення, такі як пісок або дрібний розчинений камінь, який потрапляє через сито, розширює отвори або створює розриви. Зерна, просвічені надмірно великими отворами, можуть відриватися з води або потрапляти на лопатки. Сітку потрібно оглядати при кожному періодичному технічному огляді, і тримати готову резервну сітку в запасі, оскільки заміна сітки — найпоширеніша не планована перерва в роботі даної машини.

Знос лезів і важелів.

Лопатки або керна, які відкидають матеріал, стираються на своїх ведучих поверхнях. Коли вони рідшають, відстань до сита збільшується, і ефективність відділення води знижується. Періодично вимірюйте товщину лопаток і замініть, коли стирання досягне границі, встановленої виробником, як правило, коли відстань перевищує вісім міліметрів. Стиралися лопатки також змінюють траєкторію матеріалу і можуть перевантажувати двигун. Замініть лопатки комплектами, щоб зберегти баланс, а не змішувати старі і нові.

Захисні огородження, взаємозвязки та двері доступу.

Вертикальний сушильний апарат — це значної потужності машина з обертовим ротором, що має важкий кришку та двері для доступу. У кожній двері має бути перевірена взаємозвязка, яка розриває подачу енергії перед її відкриттям. Перед будь-якими внутрішніми роботами слід використовувати метод «lockout / tagout», щоб не допустити подачу електричного струму в ротор. Пошкоджені захисний щитки та обхідні уловлювачі — це серйозна порушення безпеки та повинні бути негайно усунені. Список перевірок, наведений пізніше в інструкції, включає перевірку взаємозв'язку як обов'язковий щоденний пункт.

Технічне обслуговування тисника-висушувача/механічного тисника.

Для тонких ПП/ПЕ плівок, агрономічних плівок та тканих пакетів сушарка-центрифуга не може досягти заданої залишкової вологості, тому що плівка затримує воду в складках і має велику поверхню. Сушарку-давлювач, також називають механічним вижимником, використовують для стискання матеріалу на шнековий барабан з отворами. Механічний тиск виштовхує воду через отвори, а стислий “ніж” або поверхню пластику виходить з кінця. Багато конструкцій вижимних машин додають зону нагріву від 120 до 160 градусів Цельсія, щоб злегка підсохнути плівку, поліпшити виділення води та попередньо нагріти матеріал для етапу гранулювання.

Знос ріжучого елемента та барабана

Гвинт і проточка в циліндрі є серцем циліндра для пресування і найбільш зношеним елементом. Абразивні наповнювачі, пісок і застряглі відходи прискорюють знос аксіальних зубців гвинта і проточок циліндра. Приростаючи сполучення гвинта з циліндром, падає тиск пресування і зростає залишкова вологість. Моніторіть розміри зазору між гвинтом і циліндром, порівнюючи їх із граничним значенням для відновлення, і плануйте відновлення гвинта або вирівнювання проточки циліндра на плановій основі, а не чекаючи на зношення. Зносостійкі або нітридовані аксіальні зубці продлять термін служби і витрати на їх виготовлення виправдані на забрудненому корму.

Зони нагріву та регулювання температури.

Якщо пристрій для витягування нагрівається, то область від 120 до 160 градусів Цельсія повинна підтримуватися буквально кожну зону. Послаблені нагрівачі, пошкоджені термопарові або погані контактори можуть створювати холодні ділянки, що знижують виділення води, чи гарячі ділянки, які можуть затвердіти і привести до виникнення твердого блоку. Щотижня перевіряйте температуру кожної зони порівняно з заданою, а також замініть теплові смуги до повного виходу їх з ладу. Розблокування пристрою для витягування, який закрився через перегріту плівку, - справа складне та небезпечне.

Затикання дренажної канавки

Щілини, через які витікає вода, забиваються піском, залишками етикеток та розм'якшилися полімером. Забиті щілини змушують воду залишатися в матеріалі і збільшують крутний момент двигуна. Регулярне чищення щілин під високим тиском або механічним способом запобігає поступовому зниженню продуктивності. Якщо щілини деформуються за рахунок стороннього об'єкта, їх потрібно відремонтувати або замінити секцію циліндра.

Захист від перевантаження обертання та ущільнювачі.

Шпонка приводиться в дію через редуктор зі свічкою перевантаження, часто зріжним штифтом або обмежувальним з'єднанням крутного моменту, який захищає шпонку від заклини та заглушки. Підтвердіть, чи відповідає встановлений параметр захисту проектовому значенню, та скористайтеся запасними елементами захисту правильного класу. Роторні хідові та вісоконные ущільнення на вихідному кінці потрібні в обслуговуванні і чищенні; теки ущільнювальних елементів пропускають воду у масло редуктора, що руйнує підшипники. Очищати та збирати мастило редуктора потрібно за запланованим графіком, і палкувати по зміні показників.

Технічне обслуговування магістральної системи подавання гарячого повітря та теплового сушильного устаткування.

Після механічного відведення води стадія гарячого повітря видаляє залишкову зв'язану вологу. Нагріте повітря пропускається через матеріал в каналі, циркулярному або поворотному просторі, перенося водяні пари до витяжної труби, а циклон або кліщовий бак уловлюють дрібні частинки. Продуктивність нагрівача становить від 30 до 120 кВт у залежності від потужності лінії, а температура повітря нормально варіюється від 90 до 130 градусів по Цельсію. Вентилятор повинен забезпечувати необхідний об'єм і статичний тиск, щоб переборювати опір каналу, циркуляційного простору і фільтрації.

Елементи нагрівача та керування потужністю

Електричні батареї нагрівачів поступово виходять з ладу, коли починають виходити окремі елементи. Вийшов з ладу банк знижує максимально досяжну температуру і змушує розміщувати продукцію впродовж більш тривалого періоду або струмити більше повітря, що призводить до збільшення використання енергії. Рекомендується перевіряти безперервність струму нагрівачів за місячним графіком і заміняти елементи в співпалих наборах, щоб зберігати розподіл навантаження по фазах. Контрольні контактори та твердотільні реле слід перевіряти на ознаки перегріву; вийшов з ладу реле може залишити банк повністю замиканою, внаслідок чого виникає перегрів.

Вентилятор, об'єм повітря і статичний тиск

Вентилятор обігу є легенями системи. Зниження швидкості потоку повітря з шматка обертального елемента, розхиленого ремня або забитого фільтра дуже зменшує сушіння навіть при правильній температурі. Вимірюйте потік вентилятора та різницю тисків по всій трубі на тенденції; похибкуватий зсув вказує на заміну або знос. Вентилятори, приводимі ремінними передачами, потребують перевірки напруги та належного положення; вентилятори з прямим приводом – перевірки стану обертального елемента та електродвигуна. Варто співвідносити швидкість вентилятора з пропускною здатністю, використовуючи контролер, а не працюючи на повну силу, незалежно від навантаження.

Займання каналів, накопичення матеріалу і циклон

У внутрішній частині гарячим каналом нагромаджується тонкий порошок, особливо з ПЕТ або жорстких скуйовджень. Накопичення призводить до суттєвого зменшення перерізу, підвищує тиск і створює мертві зони, де порошок прилипає до стінок. Регулярний внутрішній огляд та механічне очищення запобігають зменшенню перерізу. Циклон відділяє порошок від потоку повітря; його конус і полягаюче сопло повинні бути чистими та правильно встановленими, інакше порошок витісняється у систему пилоповітряного очищення і збільшує навантаження пилом. Слід стежити за падінням тиску у циклоні, яке свідчить про засмічення.

Ризик перегрівання та виплавлення агломерату

Поліпропілен і поліетилен мають відносно низькі точки розм'якшення. Якщо температура теплого повітря перевищується або матеріал застряє у гарячій зоні, пластини ПП/ПЕ розм'якшуються, прилипають один до одного і утворюють агрегати, які пізніше забивають подачу для гранулювання або виступають у вигляді чорних крапок. Зони робіть так, щоб вхід був тепліший, а вихід — прохолодніший, підтримуйте рух матеріалу, і ніколи не включайте нагрівальну зону зі стаціонуючим матеріалом усередині. Установіть незалежні виключальники на перевищення температури, які відключаються не тільки при перевищенні заданої точки.

Силос, знешкодження пилу і відділення потоку повітря

Сушено матеріал накопичується в сирці перед гранулюванням або упаковкою, а асоційна система знесення пилу охороняє як якість продукції, так і робоче місце. Система сховищ або відвідних контейнерів уловлює тонкі частинки порошку, що утворюються під час сушки та транспортування, а товщиносортуючий повітряний сепаратор відхиляє легкі забруднювачі, такі як залишки плівки чи паперу, за допомогою регульованого потоку повітря.

Цикл чищення відцентрового фільтра.

Фільтрні патрони або сумки бágхевского фільтра з часом завантажуються пилу, що призводить до підвищення різниці тисків та зниження всмоктування. Цикл чищення, як правило, здійснюється шляхом обертання потоку, і його потрібно правильно настроювати: занадто часто повторення циклу споживання стисненого повітря та прискорює зношування патронів, а занадто рідкісні повторення циклу викликають замутнення колектора. Установіть інтервал чищення, виходячи з спостережуваного тенденції тиску, а не за вибірковою дані на основі прогнозу, і замініть патрони, коли їх залишковий тиск в чистому стані перевищує допустимий рівень або виникають ніякові дірки. Пошкоджені патрони дозволяють витонкому пилові матеріалу потрапити вниз по потоку і створюють загрозу забруднення.

Калібрування демпферу для повітряного відокремлювача «zig-zag»

Зигзаговий сепаратор використовує вертикальний канал у вигляді «зигзага» з протитоку повітря, що підіймає легкі фракції, а важкі зірки падають через нього. Його надійність повністю залежить від настроювання клеми повітряної заслінки відносно швидкості виходу шкурки. Неправильно налаштована заслінка або відправляє хороші зірки в відкидний матеріал, або пропускає забруднення до готової продукції. Процес налаштування заслінки потрібно виконувати при зміні й наявності фракцій в шкурці, її товщини та швидкості, а також документально оформлювати його для можливого повторного налаштування. Цей ремонтніший, але високопродуктивний процес ремонту.

Кількість матеріалу в силосі та конусність

Сенсори рівня силосу, незалежно від того, чи це обертові лопатки, капілярний контакт або радар, виходять з ладу через наліт пилу або механічний зажим. Фальш-сигнал повного або порожнього стану силоса порушує буфер і може перетворити силос на «пелету». Відмийте поверхні сенсорів під час тижневого огляду. Обережно стежите за тим, чи не накопичується матеріал на верхній частині виходу, щоб не створювати пробок. Використовуйте вібратор чи повітряний гарматан, щоб розбити накопичення; перевірте, чи функціонують ці засоби, і чи не наносять вони пошкоджень стінці силосу.

Технічне обслуговування компресорного повітря і інструментарію

Пневматичні приводи, вібратори та циклі для чищення залежать від чистої та сухої стисненого повітря. Інструментальна система контролює температуру, рівень і все частіше залишкову вологість. Ця підсистема невелика, але її витоки пригнічують більш серйозні машини.

Датчики: PT100, вологість, рівень.

Температурні датчики, як правило, являють собою платинові елементи PT100. Вони зміщуються і повинні регулярно калибруватися за допомогою референтного стандарту, оскільки показник датчика, від якого відхиляється на десять градусів, може маскувати низький рівень ефективності сушарки. Онлайн-детектори залишкової вологості, якщо такі встановлені, також потребують власного калібрування та очищення шляху з приєднанням зразків; засмічена оптична або капілярна клітка дає хибне розуміння. Датчики рівня та тиску також потребують очищення імпульсного каналу або мембрани, для запобігання засміченню.

Система охолодження і фільтри в інверторі

Використання двигунів з регулюванням частоти обертання, які контролюють ротора сушарок, вентилятори і намотувальні пристрої, спричиняє виникнення тепла, і вони залежить від охолоджувальних вентиляторів та повітряних фільтрів. Блокування фільтрів двигуна призводить до термічних відключень саме в той час, коли лінія працює найбільш інтенсивно. Щомісячно очищуйте фільтри кабінета двигуна, перевіряйте охолодження та тримайте кабінети при зазначеному рівні ступеня захисту від проникнення води. Відключення двигуна на вентиляторі центрифуги зупиняє всю каскадну сушарку.

Підготовка повітря та ущільнення

Елементи утилізації стисненого повітря (наприклад, фільтр, регулятор, маслобак) вимагають перевірки на просування та заміни. Незасушені фільтри пропускають воду в привідні пристрої та в заморожених кліматах вони застряють. Витік стисненого повітря викрадає енергію та знижує тиск для сит за допомогою мешка. Оглядаючи лінії повітряного транспорту при щоденному обслуговуванні, і уникайте, щоб не залишити нез'ясованих та маркованих місць витоку для ремонту.

Двадцятилистий графік профілактичного обслуговування

Надійний відділ сушіння працює за структурованим ієрархічним планом інспекції, а не по реактивному ремонту. У таблиці нижче визначено щоденні, тижневі, місячні, квартальні та річні завдання з критерієм прийняття, типовою трудомісткістю та комплектуючою деталлю, задіяною в процесі. Регулюйте інтервали в залежно­сти від робочих годин; трименев­ра­льний ліні­я стискує календар.

10. 1-го рівня (інформаційний):	Пункту	Нормативний критерій.	Робоча сила (години)	Запасні частини / Витратні матеріали
щоденна	Перевірка взаємного замикання та датчиків охоронної сигналізації	Блокування дверей відключає енергію при відкритих дверях; форма перемикання не передбачена.	0.2	Немає
щоденна	Перевірка послідовного вологості на виході	ПЕТ - менше 1%; плівка - менше 3%.	0.2	Комплект для випробування вологості
щоденна	Незвичайний шум або стук.	Немає металічного подрібнення; вібрації нижче у варті сигналу	0.2	Немає
Тижнево	Визначення і чистка кухонля екрану	Відкриті ями діаметром від 3 до 6 мм; відсутні тріщини.	1.0	Кухоль екрану (запасна)
Тижнево	Метод вимірювання відстані між лезвиями	Прокладка від 3 до 8 мм; товщина ріжучої кромки у межах номінального значення.	0.5	Комплект лез
Тижнево	Плавне проходження повітря через лопатки.	Немає течей; канали чисті.	0.5	Запобіжники, фільтруючі елементи
Кожен місяць	Несправне масло для роликових підшипників (центрифуга)	Відновлення свіжого масла; без забруднення.	1.0	Змазка, ущільнення
Кожен місяць	Тест безперервності банку нагрівача	Всі елементи, які відповідають допустимим показникам.	1.5	Елемент нагрівача
Кожен місяць	Запис тенденції коливань	Скорость нижче 4,5 мм/с RMS.	0.5	Немає
Кожен місяць	Чистка фільтра приводу.	Фільтри чисті; температура камери - нормальна	0.5	Елемент фільтрування
Квартальний	Користувальне розміщення гвинта пресувача та циліндра	У межах обмежень, пов'язаних з перепроектуванням	3.0	Шнек, стінка барабана.
Квартальний	Перевірка філей плівки відцентрового фільтра.	Немає пір розчинення; тиск у заданому діапазоні	2.0	Фільтруючі мешки
Квартальний	Калібрування датчика PT100	У межах плюс-мінус допустимого значення	1.0	Сенсор
Кожен рік	Динамічний баланс ротора	Баланс згадує певний стандарт якості; похибки приміщень мінімальні	6.0	Підшипники, лопатки
Кожен рік	Проведення сливу і заповнення масла в редукторі	Без води; правильний показник якості.	3.0	Нафта, ущільнювальні прокладки
Кожен рік	Повна розрахунка ізоляції та каналу	Немає втрат тепла; канали чисті.	4.0	Ізоляція, прокладки.

Графік та прогнозне планування технічного обслуговування двигуна

Змащування – саме в цьому відділі забезпечується або втрачається більшість надійності секції. Нижній графік інтерпретує кожен пункт змащування за категорією мастила або мастильних матеріалів і за частотою змащування. Усі ці дані необхідно зберігати у вигляді прозорої картки, прикріпленої до машини, та записувати у щоденник, щоб мати можливість виявляти тенденції.

Точка смазки	Група мастильних матеріалів	Інтервал	Прочитайте це.
Підшипники ротора центрифуги	Композитний лужний або суперзолидний лубрикант.	400–800 годин роботи	Контрольований об'єм, без змішування
Гидравлічна система сталевого преса	Промислова передача масла, зазначена марка	Річний промивання і наповнення.	Перевірте наявність проникнення води.
Підшипник натягнення тисника.	Високонавантажений клей.	Квартальний	Критична пошкодженість герметика.
Роторні підшипники для вентиляторів.	Змазка високої температури	800 до 1200 годин роботи	Струмиться тільки при високій температурі.
Барабани транспортера і бункера	Загальні змазки	Кожен місяць	Витравлюєся пилом.
Пневматичні колодязі.	Мікро-мастило або немає (немастильна версія)	За графіком підготовки повітря	Не допускайте надмірного змащування.

Сигнали прогнозування обслуговування

Крім календарного графіка, чотири сигнали передбачають несправність, перш ніж вона потонірує. Вібрації на роторі центрифуги та приводі виштовхувача вказують на дисбаланс і знос підшипників. Потужність двигунів центрифуги, виштовхувача та вентилятора свідчить про забиття сит, блокажу каналів або утворення опадів в повітроводах, оскільки кожне з цих приладів споживає енергію. Тренди температури підшипників та масла дають змогу вчасно виявити втрату мастила, що попереджає поломку. Потужність, споживана на тон продуктів, що висушуються, є головним індикатором: повільне зростання цієї величини свідчить про руйнування масштабних систем. Запис цих параметрів у простій таблиці і реагування на тенденцію, а не лише на сигнали аварій, позбавлює виробництво від потужних простоїв.

Швидкі рекомендації щодо усунення несправностей

Нижче наведені таблиця, в якій кожна з загальноприйнятних несправностей секції сушіння з'єднана з характерними явищами, причиною несправної роботи, корисними дії та очікуваним відсутністю персоналу. «Процентний коефіцієнт відсутності персоналу» засвідчує, скільки децибел можна отримати за ціну. Цю таблицю можна використовувати для визначати пріоритет повітряного конденсатора та об'їму резервного обладнання.

Несправність	Феномен	Причина першоджерела	Захід цивільного спротиву	Відносний час простою
Остаточна вологість вище заданого рівня.	На виході присутня волога, газ рідкого пиролізу	Забитий екран, низька швидкість ротора, слабкий нагрівник, низький потік повітря.	Чистити або замінити сепаратор, перевірити швидкість і нагрівач, відновити гарячий потік.	Середній тип (100 кг/год):
Високі коливання гірок	Рух, шуми, температуру підшипників поліпшують	Неравновесие, зношені підшипники, зігнуте елемент, розірвана лопатка.	Стоп, перевірка, повторна збалансування, заміна підшипника або лопаті.	Висока
Незвичайний шум або стук.	Металевий звук з валу або трансмісії.	Контакт люнек-сита, пошкодження підшипника, сторонній предмет.	Проводите блокування, очистіть об'єкт, скиньте зазор, заміньте деталі.	Висока
Закупорка блоку викиду матеріалів	Зворотний струм, перевантаження двигуна, зупинка.	Переедание, вологі грудки, порвана сітка, заклинив шнек.	Зменшити заряд, очистити грудки, відремонтувати сито або шнек.	Середній тип (100 кг/год):
Часте рвування екрана.	Щепа змивається з водою; прогалини поширюються.	Абразіонного матеріал — сільськогосподарська плівка з грунтом та матеріалом з мінералами.	Модернізація конструкції сита, регулювання розмірів жолоба, попередня видалення грубих частинок.	Середній тип (100 кг/год):
Нестабільна температура сушіння.	МПВ вихідного стовбура коливається.	Повреда нагрівальника, погана якість датчика, перебої контактора.	Тестування нагрівача та PT100, заміна несправних частин.	Середній тип (100 кг/год):
Виділення пилу з колектора	Відзначений пил, підвищений тиск в тютюнових трубах.	Відсутність отворів в пакеті, несправний запуск, помилка в байпасі;	Замініть мішок, закріпіть імпульс, перекалібруйте демпфер.	Низький.
Незвичайний звук і вібрація.	kWh на тон – зростає стабільно.	Засорення, зношене вентилятор, погана дегазація у верхній частині	Чиста камера подання, ремонт вентилятора, поліпшення центрифуги.	Висока

Системи безпеки та дотримання в секції сушіння

Відділ сушіння поєднує високошвидкісну обертову швидкість, високі температури, дрібний пил і електричну енергію, тому безпека проектується згідно з принципами управління охороною здоров'я та безпекою на робочому місці, такими як стандарт ISO 45001, представлений тут у вигляді простих текстових рекомендацій, а не сертифікованого процесу.

Блокування і залуговування при роботи з високошвидкісним обертаючимся обладнанням.

Кожну центрифугу, віджимання і вентилятор необхідно ізолювати від енергії перед відчиненням будь-якої запобіжної пластини. Закладення та посилення означає фізичне блокування відключення в виключеному стані за допомогою особистого замка і ярличка, що ідентифікує робітника. Перевірка нульового рівня енергії здійснюється шляхом спроби запуску і підтвердження, що ротор зупинений і не може бути повторно запущений. Це обов'язково для заміни екранів, робіт з лопатками та внутрішнього чищення. Міжосьові засувки є резервним інструментом, а не заміною блокування.

Захист поверхні при високій температурі

Корпуси нагрівача, канали та баки тисника досягають температур, які при контакті можуть викликати сильні опіки. Ізолюйте та заходьте до гарячих поверхонь, розміщуйте попереджувальні знаки про температуру і стежте за безпечним просвітом навколо точок доступу. При роботі поблизу гарячих зон використовуйте рекомендовані рукавички та інструменти, і ніколи не відкривайте прогрітий канал з матеріалом всередині до його охолодження або прочищення.

Різик вибуху пилу

Пластиковий пил, особливо з ПЕ та ПП, є горючим, коли розподіляється як тонкі хмари. Погоджено придатність пилового середовища до вибуху за допомогою таких параметрів, як показник дефлагорування (який часто вказується як Kst), що показує, наскільки бурхливо ДП вибухає після запалення. Хоча поняття Kst — це технічний показник, а не дозвол необхідність, воно виділяє причину, чому в секції сушіння потрібно улаштовувати панели для дефлагорування на колекторах та каналах, заднім екраном, безпечним переносом для запобігання статичному запаленню та усуненню джерел запалення, таких як вибух плазми від металу у нагнітальному трубопроводі. Магніт або металевий відокремлювач перед сушильником знижує ризик виникнення плазми від удару. Так само важливо проводити постійне прибирання, щоб не допускати утворення шарів пилку, оскільки малорозмірний рух може звести його до штатної хмарки.

Управління шумом.

Центрифуги та вентилятори є шумними. Граничне рівномірне випромінювання на робочому місці зазвичай устанавлюється на рівні 85 децибел, а робочу зону сушіння слід проектувати і підтримувати на рівні або нижче цього рівня. Конструкції обладнання, сповнені звукоізолюючими матеріалами, спеціальні засоби захисту слуху в призначених зонах гарантують безпеку оператора. Збільшення рівня шуму це також сигнал щодо необхідності проведення профілактичних робіт: при досягненні терміну відведеного часу експлуатації валу вентилятора або несправного стану ротора, звук стає все гучніше, а сам пристрій перестає функціонувати.

Захист від проникнення електрики

Осередок промивання і сушіння є вологою та пильною. Мікромотори, датчики і шафи повинні відповідати відповідним показникам захисту від проникнення, найчастіше IP54 для крапель і IP65 для сильнішого впливу струменя, для запобігання попаданню води та пилу на живі частини. Перевіряйте шаровери бухт кабелю, ущільнення шаф та вхідні отвори каналів щоквартально і виправляйте будь-які пошкодження негайно, оскільки одне проникнення води може зупинити роботу лінії або створити ризик отруєння електричним струмом.

Споживання енергії і оптимізація

Секція сушіння є одним із найбільших споживачів енергії на лінії переробки пластику. Залежно від конфігурації лінії і від того, яку кількість води залишається на попередньому етапі розробки, стадія сушіння займає від двадцять п'яти до сорока відсотків загального споживання по лінії. Основною частиною споживання енергії в процесі сушки є опалювальна система гарячим повітрям і вентилятори, а механічний розділ відстоювання є порівняно мілким споживачем. Цей дисбаланс є ключем до оптимізації.

Ефективність механічного відведення води

Внаслідок того, що випаровування води вимагає значно більше енергії, ніж механічне вилучення, кожен додатковий відсоток вологи, який видаляється центрифугою або пресувачем, диспропорційно зменшує теплове навантаження. Практичний правило, яке використовується в цій галузі: кожний додатковий відсоток, який забезпечується поліпшенням механічного відділення вологи, може зменшити використання енергії гарячого повітря на кілька відсотків, тому що теплові агрегати більше не повинні забезпечувати латентну теплоту випаровування для даної води, а вентилятори не повинні переносити додатковий пар. Інвестиції в умови екрану, зазор між лопатями і тиск пресування таким чином окупляться за рахунок платіжки за теплові агрегати, а не лише завдяки вантажопідійомності.

Відновлення теплової енергії відходів та інсоляція

Виведене повітря з гарячого сушильного агрегату залишається теплим і вологим. Якщо це дозволяє планування, теплообмінник може відновити частину цієї енергії для підігріву впускного повітря, що дозволяє знизити витрату нагрівача. Загалом, відновлення пошкодженої ізоляції на каналах і несумостях нагрівачів стримує втрату тепла в приміщення, а не в матеріаловому потоці. Тепловий візуальний контроль під час щорічного огляду виявляє місця протікання, що збільшує витрату енергії і комфорт роботи оператора.

Швидкодіючі пристрої з регульованою частотою та адаптація потоку повітря

Робота вентилятора і ротора на постійній максимальній швидкості, незалежно від продуктивності, призводить до втрати енергії при роботі з навантаженням частинами. Застосування пристрою змінної частоти для збалансування швидкості вентилятора з фактичною потребою у сушці, а також регулювання швидкості ротора залежно від швидкості потоку матеріалу дозволяє скоротити споживання, не втрачаючи якості сушіння. Номер детектора повинен залишатися до холодним, а його фільтри чистими, як зазначено в розділі щодо контрольно-вимірювального обладнання, інакше сам пристрій інвертора стане проблемним місцем.

Збитки, які виникають внаслідок проведення технічного обслуговування

У старіючому відділенні осушення більша частина втрат енергії пов'язана з технічним обслуговуванням: забитий екран змушує довше утримувати гарячий повітря, засорений канал підвищує тиск вентилятора, зношена турбіна втрачає ефективність, а сповільненими датчики призводить до перегріву повітря. Єдиним найкращим програмом зниження споживання енергії є сам графік технічного обслуговування. Проектуйте показник, що відповідає КРС "кіловат-годин на тон висушеного продукту"; коли він змінюється, причина тому майже завжди полягає в пропущеному терміні технічного обслуговування в якомусь секції каскаду.

Стратегія запасних частин та інвентарю

Розділ сушіння зупиняє весь ланцюг, коли він зламається, тому стратегія запасних частин полягає в захисті часу безперебійної роботи, а не у мінімізації витрат на запаси. Класифікуйте деталі за критерієм важливості та терміном виконання, а потім проводьте запаси відповідно. У таблиці нижче наведені ключі вузли з'єднання з типовим терміном служби та рекомендованим рівнем запасів. Вартісні рівні позначені як низький, середній, високий, дуже високий або преміальний, щоб уникнути будь-яких конкретних цін.

Зношений компонент.	Типовий строк служби	Критичність	Поради щодо щеплення	Уровень вартості
Кошик сітки центрифуги	3 до 12 місяців за пашнею	Критичні	1 до 2 на руках	Середній тип (100 кг/год):
Копільки / лопатки центрифуги	6 до 18 місяців	Критичні	1 резервуар	Середній тип (100 кг/год):
Підшипники ротора	12 до 36 місяців	Критичні	1 резервуар	Середній тип (100 кг/год):
Нагрівальний елемент для вентиляторів.	18-48 місяців	Критичні	1 борт на руку	Висока
Диск вентилятора	24-60 місяців	Висока	1 на одній лінії для великих черепиць	Висока
Винт тисника і кришка цистерни.	12 до 30 місяців	Критичний для ліній з виробництва плівки.	Підкладковий стрічковий транспортер; план перебудови гвинтів розрізки лану	Очень высокая квалификация.
Фільтрні плівки відцентрового фільтра.	6 до 24 місяців	Висока	Один повний набір в розпорядженні	Низький.
Ущільники та манжети	6 до 18 місяців	Середній тип (100 кг/год):	Кільце різноманітності	Низький.
Датчики PT100 та реле	24-60 місяців	Середній тип (100 кг/год):	Запчастини кожного виду	Низький.

Для критичних деталей, які потребують тривалого очікування замовлення від постачальника, потрібно зберігати щонайменше одну в запасі незалежно від терміну служби, оскільки одне непродуктивне поломка в здатності підприємства осередничає роботу при лініях з продуктивністю 6000 кг/година. Для недорогих споживних матеріалів, таких як мішки та герметики, необхідно купувати ввеликі обсяги, щоб уникнути поспішних замовлень. Кошти, витрачені на предмети класу «Преміум» , такі як повний розбираючий шнек і барабанна установка, найчастіше плануються заміни, а не робляться в стані аварійності, тому у них необхідно враховувати прогнозний баланс, а не зберігати повні комплекти.

Найчастіші питання

Висновок

Система сушки не є кінцевою стадією лінії підготовки пластику до переробки; вона є воротами якості гранул і відіграє значну роль у енергетичному балансі лінії. Запровадивши чітке розподілений план інспекції на п'ять рівнів, ясний графік змащування, а також передбачувані сигнали, такі як вібрація, струм, температура і енергія на тон, можна утримати залишкову вологість у межах нормативних значень і уникнути розриву зв'язків, здуття і коливань тиску плавлення, які руйнують перероблені гранули. Фабрика Polyretec, що належить Wanplas, проектує свої лінії переробки так, що б блок сушки мав визначені прийнятні значення, і той же піклування про обслуговування приділяється на лініях з переробки ПЕТ, жорсткого ПП / ПЕ та плівок. Для підприємств, які поєднують процес змивання з виробництвом гранул, група Wanplas поставляє двома валами екструдери, які гармонійно поєднуються з виходом сушарки Polyretec, завдяки чому контроль вологості стає спільною задачею інженерного проектування. Починайте з виміру вологості виходу, а потім усувайте недоліки в стані решіток, змащуванні підшипників, надійності нагрівачів і контролі пилу на кожному рівні.