Korozja to cicha dywan opłat korzystających z linii do prania plastikowych. W przeciwieństwie do przestoju uszczełki lub zatką śruby, które natychmiast zatrzymują produkcję, korozja działa nienawidzielnie, aż wreszcie pod murkiem tanka wypływa woda, obudowa czyszczacza odwodnienia przerzedza się, lub łącze między szczeliną się rozwarstwia i zalewa podziemny zbiornik. Dla operatorów linii do prania filmu PP/PE, butelek PET lub linii do prania mieszany materiału stalowego i zasypowego zrozumienie, jak zapobiec korozji w urządzeniach linie do prania, jest kluczowe dla tego, czy linia będzie działać przez dziesięciolecia, czy też będzie wymagała poważnych napraw strukturalnych już po kilku sezonach. Ten poradnik techniczny omawia środowisko chemiczne i mechaniczne, które atakują urządzenia linii do prania, sześć dominujących mechanizmów korozji oraz wybór materiałów i pomiary konstrukcyjne, od stali nierdzewnej 304 i 316L, przez miedź obojętnego 2205 i odlewy odporne na zużycie, po nakładanie epoksy lub poliurei oraz ochronę katodową, które pozwalają utrzymywać linię w stałym użytkowaniu i bezpiecznej pracy.

Dlaczego korozja wpływa na koszty całego cyklu życia produktu?

Korozja jest największym kontrolowalnym kosztem cyklu życia na linii recyklingu wodnej, ponieważ dotyka każdego poddrukowanego elementu jednocześnie. Silnik, reduktor oraz system sterowania zaczynają degradować stopniowo i przewidywalnie; stalowe i nierdzewne części zanurzane w wodzie płukawczej, alkalii oraz szlaku ściernego ulegają degradacji w sposób lokalny, ukryty i przyspieszony. Jedna pusta miejscem korozji może uszkodzić ścianę zbiornika w ciągu miesięcy, a gdy struktura stalowa zostanie uszkodzona, naprawa nie będzie po prostu częścią zamienną, ale zamknięciem całej linii i spotywaniem.

Ekonomicznie sprawa jest jasna. Wyposażenie kapitałowe to jednorazowa dużość wydatków, jednak przerwy ze względu na korozję, wcześniejsze wymiany podzespołów i utrata produkcji powtarzają się co roku. Linie do prania, które tracą swoją nominalną wydajność, ponieważ domena odwodnienia została ścięta przez korozję z trującą działaniem, kosztują znacznie więcej niż dodatek kosztów wynikający z określenia stopni 316L lub dwuwzorkowego w fazie projektowej. Dlatego prewencja nie jest tylko kwestią jakości; jest to najwyższej skuteczności techniczne decyzyjnego w całym projekcie.

W Polyretec, fabryce Wanplas z wieloletnią tradycją w zakresie urządzeń do recyklingu, tolerancja na korozję traktowana jest jako kluczowy element projektowy, a nie jako po prostu bez znaczenia, ponieważ jej linie pracują w warunkach bardzo trudnych, takich jak okładki drukowane, brudne odpady rolnicze i mieszane bale poza produkcją. Szersza dyscyplina produkcyjna marki Wanplas, podzielona pomiędzy specjalistyczne fabryki, potęguje wartość określania odpowiedniego materiału dla odpowiedniego obszaru.

korozyjne środowiska w linii mycia

Aby zapobiec korozji, musisz najpierw określić, gdzie następuje. Linie mycia to nie jeden środowisko, ale sekwencja chemicznie odrębnych stref, każda wymagająca innego zabezpieczenia.

Strefy wody słodkiej i pre-wash

Odwodnienie, młyn i pierwsze mycie korzystają z wody niesmacznej i o małej zawartości rozpuszczonych składników. To najbardziej łagodny obszar, w którym stal w niskiej jakości i z niczym nie okryty może utrzymać się, a zagrożeniem tutaj jest przeważnie mechaniczny ścieranie maltowiska i zagłębienie się w połączeniach klinkierowych.

Zona wysokiej skropliny zasyskowej

Pojemnik do pomieszania jest sercem linii. Zalana woda o dużej zawartości podstawionego na żelazie sodu oraz środka powierzchniowo czynnego, jest gorąca i atakuje pasywne powłoki, a jednocześnie sprzyja korozji pod wpływem stresu w wymagających stopach. To właśnie tutaj wybór materiału ma największe znaczenie.

Zony z kalsodu chloru i zanieczyszczeń.

Film i butelki po wykorzystaniu zawierają etykiety z PVC, resztki jedzenia, sól i glinę. PVC jest szczególnie źródłem klorydów; gdy się rozkłada, lub gdy klej na etykietach zawiera kloryd, woda staje się czynnikiem korozyjnym dla stali nierdzewnej. Zatory o w zakresie flotacji i etapy mycia, które koncentrują tę zanieczyszczenie, stanowią zjawiska najbardziej zagrożone lokalizowaną korozją.

Zone z karmą ścierniową

Pasty, maszyny do odwodnienia i augery transportują susz, wypełniacze i drobne cząstki polimerowe. W tym przypadku korozja łączy się z erozją, a pasywny film na stali nierdzewnej jest ciągle kosztczony. Wybór musi uwzględniać zarówno zużycie, jak i korozję. Ciepło jest składową, która wszystko zrobi gorsze. Prędkości reakcji chemicznych wzrastają o około dwa razy przy każdym niewielkim podwyższeniu temperatury, więc gorący zbiornik do mycia, działający na górnym biegunie zakresu, przeciąża pasywne filmy i przyspiesza proces SCC znacznie szybciej niż ten sam mechanizm w niższej temperaturze. Ciepłe recyrkulowane woda do spłukiwania wydaje się oszczędnością energii, i tak w rzeczywistości jest, ale jednocześnie utrzymuje cały cykl w gorącym, korozyjnym stanie, gdzie pęknięcia i ubytki prosperują. Rozwiązanie konstrukcyjne to utrzymanie temperatur na najniższym możliwym poziomie, który jeszcze pozwala na dokładne czyszczenie, oraz izolowanie lub otwieranie tam, gdzie zapobiega to podwyższeniu temperatury niektórych elementów, których celem nie było utrzymanie ciepła.

Korozja cząstkowej kloru.

Korozja cząstkowa kloru jest najczęstszym modelem awarii w liniach umywania, które przetwarzają kauczuk zawierający kwas chlorowy lub zanieczyszczenia solą. Proces rozpoczyna się w nacięciu na śladzie niewielkiej słabszej części, w mikroskopijnej włókninie, zarysowej spadce, przetłoczenia wgniecenia, w której cienka warstwa pastywnego chromu oksydowanego rozpada się pod wpływem jonów kloru. Po utworzeniu małego punktu korozji, chemia w nim staje się kwaśna i bogata w klor, dlatego strefa ta rozwija się w dół do metalu, nawet gdy okolna powierzchnia wygląda doskonale.

Niszczycielski aspekt polega na tym, że pęknięcia są lokalne i ukryte. Zewnętrznie zbiornik może wyglądać na w pełni funkcjonalny, podczas gdy od wewnętrznej strony zewnętrna ściana jest perforowana. Dopiero gdy pojawi się miejsce przecieku, to już ściana jest perforowana. Pęknięcia są przyspieszone przez wyższe temperatury, wyższe stężenie chloru i niższy pH, co jest dokładnie kombinacją występującą w gorącym spławaniu, które zawiera skoncentrowaną zanieczyszczenie.

Obrona przed powstawaniem pęknięć jest dwuetapowa: zwiększenie odporności blachy poprzez zwiększenie zawartości molibdenu, dlatego 316L (z około 2–3 proc. molibdenu) przewyższa 304, a duplex 2205 (z około 3 proc. molibdenu i wysokiego stopnia chromu) jest jeszcze lepszy; oraz zmniejszenie ilości chloridów poprzez dobre rozszczelnienie materiału, ograniczenie PVC w sieci oraz zarządzanie składem wody. Gdy nie jest możliwe wykluczenie chloridów, narażone powierzchnie powinny być wykonane z blachy o wysokim stężeniu molibdenu lub wyłożone odpowiednim nieprzemysłowym materiałem. Wykonanie zabezpieczeń jest równie ważne jak reakcja zapobiegawcza. Ze względu na lokalizację i ukrytość pęknięć, linia z rozpoznawanym narażeniem na chloridy powinna obejmować okresowe inspekcje ultrasonograficzne lub wizualne obszaru zimnego mycia i spłukiwania, zwracając szczególną uwagę na spoiny i szczeliny, gdzie pierwotnie powstają pęknięcia. Małe pęknięcie wykryte na wczesnym etapie jest kosztem naprawy spoilu, a pęknięcie wykryte po perforacji wymaga zamknięcia zbiornika. Operatorzy, którzy śledzą zawartość chloridów w obiegu i korygują je na podstawie wyników badań, mogą udoskonalić monitoring, co pozwala im zwiększyć rozszczelnianie materiału, zanim dojdzie do strat metali.

Stres Korozji przez Alkale

Stres koronacyjny korozji (SCC) jest złamanie strukturalne metalu ductylnego w wyniku działania kombinowanego nacisku oraz konkretnego środowiska korozyjnego. W linii mycia SCC bywa formą korozji kwasowości stali nierdzewnej austenitycznej w zony mycia w ciepło. Choć stal nierdzewna jest chemicznie odporna na kwaśne środowisko, to nie jest odporna na SCC, jeśli spełnione są następujące trzy warunki: stosunek ogólnej koncentracji hydroksydów, wysoka temperatura i długotrwałe napięcie wywołane przez procesy montażowe, łączenia, lub obciążenia.

Powierzchnia łuku u chłopców charakteryzuje się roztworną strukturą międzykrystaliczną i może rozprzestrzeniać się bez widocznych ostrzeżeń. Najczęściej źródłem jest zgrzewanie, ponieważ nieumożliwia on urodzenia się naciągu resztek i często posiada składową strukturę skłonną do naciągu, jeśli nie zostały poddane odpowiedniej postprodukcji. Nauczącym doświadczeniem jest to, że zbiornik do mocowania i jego elementy wewnętrzne powinny być wykonane z materiałów o niskim naciągu resztek, posiadać zgrzewania o pełnym pochyleniu o płaskim profilu oraz złoża, które rzadziej ulegają chłodom. Receptura pracy powinna zachować stały poziom stężenia i temperatury alkalii w dopuszczalnych granicach.

Pojęcia auscytowe, takie jak 304 i 316L, są bardziej podatne na SHC niż uszczelniające nierdzewne dwufazowe, które posiada strukturę dwufazową, która hamuje rozprzestrzenianie się zgrupień. W przypadku zbiorników poddawanych wysokiemu napięciu i wysokiej temperaturze, zestaw materiałowy duplex 2205 często jest odpowiednim wybraniem nawet jeśli jego początkowe koszty należą do najwyższego piętra, ponieważ alternatywą jest zbiornik porysowany. Redukowanie ryzyka SHC zaczyna się od wytwarzania. Zawijanie o niskim poziomie napięcia cieplnego, kontrolowana temperatura między prędkościami oraz smukły profil zawijania zmniejszają stres pozostały, a pozawiejne pasteryzowanie lub obróbka termiczna przywraca film wysuszący chrom w zoney narażonej na działanie ciepła. Tam, gdzie geometria nie umożliwia uwolnienia stresu, ciężar opiera się na wyborze stopu: zestaw materiałowy duplex 2205 i stopy ferrytowo-austentyczne zapobiegają rozprzestrzenianiu się pęknięć, ponieważ faza ferrytowa złuszcza posuwające się pęknięcie. Operatorzy powinni również unikać zamykania lub kompletowania, które wprowadzają napięcie przytrzebowe na gwarantowany na rozgrzewanie się zbiornik, ponieważ łączny stres towarzyszy zgrupowania podatnego na pęknięcia.

Uszkodzenie wymiany alkalia-kwasu

Na wielu liniach zmieniają się chemiczne właściwości: pranie mokre pod wpływem alkalij, następnie neutralizacja kwasu lub rzucanie cieczą cytrynową, aby usunąć resztki alkalin i metalu, a następnie powrót do wody neutrowej. Taka alternacja alkaliczno-kwasowa jest bardziej szkodliwa, niż każdy z tych środowisk w pojedynczej formie, ponieważ zapobiega powstawaniu stabilnej warstwy pasywnej. Każda zmiana wartości pH usuwa lub odbudowuje barierę ochronną, a w momencie przejścia powierzchnia jest krótko czasowo aktywna i podatna na uszkodzenia.

Uszkodzenia pojawiają się jako ogólne ewentualne odlewanie, przyspieszone ataki w miejscach połączeń, w których mikrostruktura różni się od podstawowego metalu, oraz jak ryzyko napięcia w punktach narażonych na cykliczne obciążenia. Obsługi, które stosują stałą receptur bazującą na alkaliach i neutralnych spławaniu, są łatwiejsze do ochrony niż tury, które w zamierzeniu oscylują pomiędzy kwasami i alkalami, dlatego projekt procesu powinien zmniejszać niepotrzebne zmiany chemiczne i w przypadkach, w których są one wymagane, określić stopy i powłoki dopuszczone do pełnego oscylowania pH. Rzeczywistym kontrolą jest monitoring pH w miejscu przejścia i dokładnie spłukiwanie kranu między preparatami chemicznymi, zamiast tolerowania strefy przejściowej. Cząstka pH, która powoli zmienia się, jest bardziej destrukcyjna niż czysta zmiana, ponieważ prowadzi do postoju w wulgarnej strefie pośredniej, w której płytki pasywne są niepewne. Zapisywanie pH i właściwości prądu elektrycznego w ciągu czasu pozwala również na pobranie danych, które pokazują, czy powłoka ulega uszkodzeniu lub czy pompa dozująca się nieco przemieszcza, co przekształca niewidoczny ryzyko chemiczny w trend wykrywany w wykresie, na którym zespół serwisowy może podjąć działania.

Synergia między abrasją a korozją

Abrasja-korozja, czasem nazywana erozją-korozją, to kombinowany atak definiujący gumowe płyty układów tłuszczowych, urządzenia odwodnienie oraz wszystkie szpuliery obsługujące gorzelik. Mechanizm ten składa się z cyklu: płynny gorzelik usuwa pasywną warstwę; pobrana stal koroduje; produkt korozji jest sam w sobie słaby i jest zużywany; i cykl powtarza się teraz na ściętej stali. Rezultat to stężenie ubytku znacznie wyższe niż łączna suma zewnętrznego zużycia i korozji pomiarów oddzielnie.

Ta synergia wyjaśnia, dlaczego nierdzewna śruby w czopie trwale niszczają się szybciej, niż się oczekiwało nawet w „delikatnych” wodach: to grys odpowiada za otwarcie, a woda za zużycie. Środkami ochronnymi są zastosowanie powierzchni, która szybko odbudowuje swoje właściwości, dodanie twardych, wytrzymałych nakładów na powierzchnię do kontaktu z wodą i z przytrzymanym obiekciem, a także kontrola prędkości prądu, dzięki czemu energia niszcząca pozostaje poniżej granicy, w której film nie może się odbudować. Karburek tytanu lub metalik chromu o wysokiej zawartości stosowany na krawędziach kołnierzy i odgałych naciskach jest to standardowym mechanizmem zmniejszającym uszkodzenia, a jest on znacznie tańszy niż wymiana komponentu. Prędkość prądu może być kontrolowana poprzez regulację gęstości suszu i następuje to, pominęwszy należytą marżę i opłaty, przy zastosowaniu większej rury i wolniejszej pompy, a nie rury i pompy małej. Podstawione na wiadrach klocki korpusu pozwalają operatorowi zastąpić tanie obudowy, zamiast niszczyciela strukturalnego, a rutynowe kontrolowania grubości wykonywane na nich pozwalają odnaleźć tendencję, zanim dojdzie do perforacji.

Wrażliwe miejsca i korozja elektrochemiczna

Korozja szczelinowa zaczyna się w zamkniętych przestrzeniach, pod głowami śrub, za uszczelnieniami, w połączeniach zakładanych, oraz w stacjonarnych objętościach nałykotli, w których przepływ jest słaby. W międzyczasie wąska szczelina jest odcięta od powietrza, a zewnętrzna powierzchnia pozostaje dobrze zasilona, co powoduje powstanie składu koncentracyjnego, który przenosi agresywny lokalizowany atak. Stal nierdzewna, w przeciwieństwie do oczekiwań, jest podatna na korozję szczelinową, ponieważ jej ochrona zależy od równomiernego warstwy o ściśle narażonej na działanie tlenu; zabrać mu tlen w skromnej szczelinie i spowoduje to rozkład materiału.

Korozja grawitacyjna występuje, gdy dwa różne metale stykają się w elektrolicie. Stali nierdzewnej części przykręconych do elementów produkowanych z stali kwasoodpornej, lub ekranu 316L zwarty do ramy wykonanej ze stali 304, tworzy parę grawitacyjną, w której bardziej aktywny metal ulega korozji, aby chronić bardziej wartościowy. Rozwiązaniem są jedno z dwóch: utrzymanie metalów w bliskiej odległości w kolejności coraz bardziej aktywni, izolacja ich nieprzewodzącymi odstępnikami i waszakami, lub wybicie mniej ważnej części, którą jest łatwo wymienić.

Obie mechanizmy dominowane są zasadą higieny konstrukcyjnej. Otwarte świadomości odgrodzeniowe, ciągłe spoiwa zamiast łączy krawiecznych, tam gdzie to możliwe, nieabsorbujące uszczelki oraz wole długotrwałego oddzielenia dwóch różnych metali usuwają większość ryzyka nawet przed rozważeniem właściwości materiałów. Funkcjonalne oddzielenie jest prostym rozwiązaniem, ale często jest pomijane. Gdy ściereczka wykonana ze stali 316L powinna się znaleźć w ramie z stali 304, należy umieścić szczelną uszczelkę oraz płytkę w każdym elementu urządzania, aby obie stopnie metalu nie utworzyły galwanicznego paragralu w punktach osadzenia. Gdy element stalowy z węglu pojmowemu styknie ze stali nierdzewnej, należy pomalować powierzchnię stalową węglową i rozbić ścieżkę elektryczną za pomocą separatora. Te małe detale kosztują niewiele podczas produkcji i eliminują najczęstsze ustery krawędziowe i galwaniczne, które występują w trakcie eksploatacji.

Podstawy selekcji materiałów

Wybór materiału do linii czyszczenia to decyzja krok po kręgu, nie jednorodna opcja. Zasadniczymi kierunkiem jest dopasowanie blachy lub powłoki do lokalnego środowiska: w miejscach o łagodnej wodzie stosuje się blachy z karbidu, w obszarach narażonych na ciepłe alkalie - stal 316L lub dwupochodowa, a w miejscach gdzie występuje ryzyko stosunku do kwasów chlorowych, stosuje się stopnie o wysokim stężeniu molibdenu lub podkładki, a w miejscach o dużym naporze szkodliwych czynników - powierzchnie o twardym wykończeniu. Nadmierna specyfikacja w każdym miejscu zużywa kapitał, a niedostateczna specyfikacja wytwarza poważne problemy.

Stała nierdzewna 304

304 to najpopularniejsza klasa austenitowa z około 18% chromu i 8% niku. Odporna jest na wodę słodką i lekko alkaliczną, więc jest standardową opcją dla konstrukcji, osłon i lekko wilgotnych części. Jej brakami są narażenie na korozję chlorowaną i skłonność do SCC, dlatego należy ją unikać w strefach z zawartością PVC i w strefach o wysokiej temperaturze alkalicznej, jeśli nie jest upewniony w jej bezpieczeństwie.

stal nierdzewna 316L

Stal nierdzewna 316L zawiera molibden, który znacząco zwiększa odporność na zarysowania, a wersja "L" o niskiej zawartości węgla zmniejsza senzytyzację podczas połączenia, co obniża prawdopodobieństwo SCC i korozji intergranulowej. Jest to odpowiedni wybór ogólny do tanków do mycia, etapów oczyszczania i większości pływających powierzchni, na których możliwe jest obecność chloru. Jego poziom koszty jest średniowyższy w porównaniu do

Duplex 2205

Duplex 2205 łączy szcze ze sobą porównywalnymi ilościami faza austenitycznej i ferrytowej z wysokim stężeniem chromu, molibdenu i azotu. Jest bardziej odporny na pęknięcia i kryjówki korozyjne niż 316L i znacznie bardziej odporny na pękanie pod wpływem stresu korozją. Jest zalecany do najbardziej agresywnych obszarów, urządzeń do prania w gorącej wodzie, zaporech do sprzątania z wysokim stężeniem chloru i wysokim napięciem krajobrazowym, na poziomie "wysokie koszty instalacji", które są uzasadnione uniknięciem kosztownego remontu.

000–25.000 USD, podczas gdy poziomielone śruby kosztują

Gdzie dominuje erozja korozji, baza legowaniami jest jedynie podłoże; powierzchnię roboczą tworzą pokrycia z twardych materiałów, tetrabor, karbid chromu lub aluwaly bez kobaltu, nakładane metodą sgrabowania na grabowskie pasek, brzegi gwinterek i ramki sieci. Dzięki temu uszkodzenia korozji i zużycia przemiennie stają się łatwe do przewidzenia i podlegają regularnym przeglądom. Przez egzystencję konstrukcji, która nie musi przewyższać najbardziej trudnych warunków chemicznych, stal nierdzewna chroniona przez adekwatny wyściółkę stanowi wciąż dobre rozwiązanie, pod warunkiem, że wyściółka jest określona, nakładana i bada się pod kątemstandardów, a nie jest traktowana jak farba. Na drugim ekstreme, wysokonickelowe i legowane dwutlenek tytanu cechy odporności na niemal każdy mechanizm korozji, ale ikochane w rzędzie Premium i rzadko są uzasadnione, gdy kolejna 2205 istotnie obsługuje zadanie; przeznaczając tylko do takich warunków legowaniem, możemy uzyskać marginesz, jakiego istota procesu nie potrzebuje. Sposób dyscypliny polega na zastosowaniu drogiego legowania tylko tam, gdzie to wymaga warunki chemiczne i ochronę pozostałych elementów projektem i powłokami.

Porównanie gradacji według stali nierdzewnej

Niezależnie od rodzaju tworzyw, rosnącego zainteresowania przysłowców i producentów kocyków jest różnica między grami. W poniższym tabeli porównano te trzy klasy z procesami, które odgrywają ważną rolę w liniach do prania. Wartości są typowe i powinny zostać potwierdzone na podstawie certyfikatu konkretnego spawu oraz chemicznych parametrów procesu.

Międzynarodowe standardy jakości.	304	Stal nierdzewna 316L	Duplex 2205
Chrom (typowy)	~18%	~17%	~22%
Molibden	Nie ma zabezpieczeń	~2-3%	~3%
Odporność na zarysanie	Średni	Dobra	Bardzo dobry
Odporność na SCC	Średni	Dobra	Doskonały
Siła	Standardowy.	Standardowy.	Wysoki (wybór ~2x)
Relatywna stopa kosztowa	Niski - średni	średnio-wyższy	Wysoko (około 1,6 razy mniej niż wartość bazowa 160)

Płyty, osłony i ochrona katodowa

Nie każda obsiańcza powierzchnia musi być z solidnego materiału nierdzewnego. Oklejenia i uszczelnienia pozwalają na zastosowanie mniej kosztowego substratu, najczęściej stali karbonowej, w korozyjnych obowiązkach, jeśli bariera jest nieuszkodzona i utrzymywana. Dwie najpopularniejsze systemy polimerowe to epoksyd i poliuretan. Epoksyd zapewnia dobrą odporność chemiczną na alkalia i wiele procesowych strumieni i jest standardowym uszczelnieniem zbiorników; poliuretan oferuje szybkie twardnienie i dużą elastyczność, co jest przydatne tam, gdzie ruch termiczny lub uderzenie mogłyby spowodować uszkodzenie twardych uszczelnień.

Problem polega na tym, że nakładka jest tak dobra, jak i jej przygotowanie oraz brak próżni i niedoszłych miejsc. Choćby jeden błąd w przygotowaniu powoduje, że niewielka widoczna powierzchnia stali szybko się stępi, podczas gdy otaczający ją lakier jest chroniony, co powoduje, że uszkodzenie rośnie i przekształca się w wyciek lub pęknięcie. Nakładki są więc uzupełnieniem, a nie zastępstwem odnawialności materiału, i wymagają starannie przeprowadzonego przygotowania powierzchni, testowania w czasie aplikacji oraz kontroli struktury kruszu podczas eksploatacji.

Ochrona katodowa hamuje korozję na zanurzonych konstrukcjach z tlącego stali, zmieniając całą powierzchnię na katodę komórek elektrochemicznej. Ochronny prąd dostarczany przez poświęcony anodę, zwykle cynk lub magnez, lub prąd z dozowanym anodem wiążącym, zapobiega rozkładowi stali. Jest to najbardziej przydatne dla owalów zbiorników, ukrytych tarć oraz dużych konstrukcji zanurzonych, gdzie pełna stal nierdzewna byłaby kosztowna. Nie może naprawić fundamentalnie niewłaściwego wyboru litego, w przypadku szczelin o wysokiej temperaturze, ale jest skutecznym narzędziem do obszarów z dużą ilością wody.

Metoda ochrony	Najlepsze zastosowanie	Kluczowe ograniczenia	Relatywna stopa kosztowa
Epoksyjna obudowa	Nawałnika alkaliczne, woda neutralna	Święta powodują atak lokalny.	Niski - średni
Właz z poliurea	Elastyczne, obszary działań dynamicznych	Potrzebne doświadczone aplikacje	Średnio (100 kg/h)
Przekładający element	Mieszanie przy tarciu, długopis, siatka	Baza z niklu nadal ma znaczenie	Średnio (100 kg/h)
Ochrona katodyczna.	Wprowadzone w wodę konstrukcje stalowe.	Nie dla zakamarków/śniegów	Średnio (100 kg/h)

Pomysłodawstwo, proces i środki konserwacyjne

Wybór materiałów jest konieczny, ale nie wystarcza. Pozostałe obrony to dyscyplina projektowania, kontrola procesu i inspekcja.

Mierze designu

Dobrze wytrzymały konstrukcja odprowadza wodę całkowicie, uniemożliwia tworzenie mchem artriety i połączeń w rozetach, wymaga pętlowych łuków o pełnej penetracji z opaskami i pasywacją, izoluje metale różniących się chemicznie i umożliwia inspekcję oraz naprawę powłok. Wzory tynków powinny mieć przylegające do ścian dachy i wylot na dnie, dzięki czemu woda procesowa nie stoi. W pobliżu ścian narażonych na działanie wody klucze powinny być tej samej jakości, jak konstrukcja, lub być zamknięte, a uszczelki nie powinny absorbować i być wolne od chloridów.

Mierniki kontroli procesów

Sposób operacji to narzędzie kontrolujące korozję. Utrzymując dawkę alkaliny, temperaturę i czas pobytu w procesie w bezpiecznym zakresie, można usunąć zanieczyszczenia bez doprowadzania do rozwoju wzrostu ciał komorowych. Limituj wchłanianie chloru, stosując procedury sortowania i kontrolując zawartość etykiet PVC. Zapewniaj równość chemiczną wody monitorując dozowanie, a nie wyrzucanie materiałów w pojedynczych partiach, oraz kontrolując zmiany pH do minimum konieczne w danym procesie. W przypadku stosowania kwasu neutralizacyjnego należy dobierać jego wzbogacenie tak, by fazy jego aktywności były krótkie, a pranie dokładne.

Serwis i kontrola techniczna

Plany inwentaryzacyjne pisane zmieniają korozję z niespodzianki w zarządzany ryzyko. Co miesiąc przeprowadzane są wizualne kontrola części wilgotnych, badania penetracyjne barwnikiem lub ultrasoniczne wysokostresowych łuków i łodyg zbiornika gorącego, pomiar grubości w obszarach obrabianych, a także okresowe testy powłok na wszystkich otworach. Reagowanie natychmiastowo na uszkodzenia powłoki, podawanie wapna zerkalnego nierdzewnego i wymiana anodów musujących pozwala na korzystanie z instalacji, nie dopuszczając jej do awarii. Rokowe bezprzeważne dostawy części zamiennych, charakterystyczne dla marki Wanplas, ułatwia outsourcing obsługi oraz pozwala utrzymać elementy ciążące w magazynie. Program monitorowania grubości sprawia różnicę między planowanym wymianą części a domowym naprawą. Pomiar grubości przez ultrasonik w miejscach planowanych w narożnikach zbiorników, pompach i schowkach odprowadzających wodę, po przeprowadzonej w momencie ogłoszenia gotowości do pracy weryfikacji pod kątem stanu pierwotnego, wskazuje roczny poziom redukcji grubości oraz przewiduje czas pracy poszczególnych elementów konstrukcyjnych. W momencie, gdy trend przekracza grubość określoną jako punkt utrzymania usługowej, urządzenie jest planowo wyłączane. Ten sam dokument stanowi dowód dla roszczeń dotyczących gwarancji i wydajności, a także pozwala operatorkowi udowodnić, że linia nadal spełnia wymagania z zakresu parametrów nominalnych, a nie tylko przewidując to na podstawie wyglądu instalacji.

Element	Zalecany materiał	Jedna mechanizm, na który składa się prototyp
Obudowa zbiornika nowo wysysutego	316L lub nierdzewna stal duplexowa 2205	SCC, pęknięcia
Łopatki szczypca	Stal nierdzewna 316L + powłoka odporna na ścieranie	Abrasja-korozja
Specyfikacja parametrów membrany.	316L lub stal wyłożony	Zarysanie, dziurki
Oczyszczalnik deszczujący	Stal nierdzewna 316L + rama twardej powierzchni	Abrasja-korozja
Element konstrukcyjny.	Stal nierdzewna 304 lub ocynkowany stal tłoczony	Ogólny, rysujący się

Najczęściej zadawane pytania

Czy stal nierdzewna 304 jest wystarczająca dla linii mycia plastiku?

304 nadaje się do stosowania w strefach z wodą słodką i lekko alkaliczną, ale jest podatna na korozję chlorowaną, jeśli nawóz zawiera PVC lub zanieczyszczenia zawierające chlor. W strefach gotowania i spłukiwania 316L lub duplex 2205 jest bezpieczniejszą opcją w przypadku ryzyka korozji chlorowanej.

Dlaczego erozja pogarsza korozję w linii mycia?

W słume znajdują się piasek, wypełniacz i drobiny, które stałe kontynuują ścieranie filmu pasywnego na stali nierdzewnej. Gdy uszkodzony zostanie warstwa ochronna, metal zwykły szybciej koroduje, a usunięcie takiej powierzchni w wyniku ścierania doprowadza do odkrycia nowej, co tworzy procesowy cykl ścierania i korozji.

Czy w powierzchni do mycia gorącym powietrzem obejścia pasujący z bądź uzupełniony materiałami Pozbawionymi stali?

Płyty, takie jak epoksydowe lub poliurety, chronią stal nierdzewny w sposób kosztowy, ale tylko jeśli są nakładane na perfektowo przygotowaną powierzchnię i utrzymywane w dobrym stanie. Nawet niewielkie odstetry w powłokach stają się punktowymi komórkami korozji, dlatego powłoki są dodatkiem, a nie całkowitym zastępnikiem właściwego wyboru materiału.

Jak często należy kontrolować linię mycia na zniesienia korozji?

Dozwolony jest plan inspekcji pisemnej, w którym zamieszczone są miesięczne kontrole wizualne części nasączonych paliwem, a także okresowe testy nieniszczące połączeń poddanych wysokim obciążeniom oraz zbiornika do mycia strumienia. Częstotliwość testów powinna wzrosnąć w liniach przetwarzających surowce bogate w chlore lub o wysokiej skuteczności ścierania.

Czy ochrona kathodowa pomaga w liniach prania wodnej?

Ochrona pocztkowego prądu ciągłego lub ofiarnej katody może zapobiegać korozji naciekowej i korozji w szczelinach na zanurzonych konstrukcjach z stali węglowej, takich jak obudowy zbiorników i wirniki, ale musiała być zaprojektowana z uwzględnieniem chemicznego procesu i nie może uwzględnić fundamentalnie źle wybranej materiału.

Co powoduje zluzowanie pod wpływem korozji ze stresem w zbiorniku do szybkiego mycia?

SCC wymaga trzech czynników: podatliwej stali, takiej jak austenytyczna nierdzewna pod działaniem nacisku obciążenia, wysokiego poziomu alkaliczności oraz często obwodowego napięcia powyższego. Eliminacja każdego z tych trzech czynników, poprzez stosowanie stali 2205, obniżenie alkaliczności i temperatury lub usunięcie obciążenia w zgrzewach, zapobiega powstawaniu pęknięć.

Jak zmniejszyć korozję klorową, nie wymieniając wszystkich części na dwustronne?

Ograniczć nagromadzenie chloru poprzez lepsze sortowanie i ograniczenie PVC w strumieniu, kontrolować chemikę wody i modernizować tylko najbardziej ryzykowne powierzchnie nasiąksze, obudowę prania w ciepłej wodzie, zbiorniki mycia o dużej zawartości chloru do 316L lub duplex w warunkach, pozostawiając ramy o niskim ryzyku z materiału 304 lub stal ocynkowany.

Czy powinienem używać rurek z nieprzywierającego składu stalowego lub udostępniające podłoże stalowe, aby zaoszczędzić koszty?

Jeżeli mowa jest o pojemnikach na suszenie rozproszonego alkoholu, które przechodzą przez rozpuszczalnik bazowy, a może i przechowują chlor, lepszym wyborem jest stal 316L lub dupleksowa, co jest mniej ryzykowne i zmniejsza problem z uszczelnieniem, ale odpowiednio specyfikowana i kontrolowana nierdzewna zbiornik lakierowany epoksydem może być akceptowalny w środowiskach z mniejszym ryzykiem, gdzie warstwa uszczelniająca oddaje się na kontrolę, a koszty spadają na poziom niskie lub średnie. Decyzja powinna być podejmowana w zależności od chemicznej specyfikacji danego środowiska i umiejętności operatora do utrzymania uszczelniacza, a nie wedle wyłącznie czynnika ceny początkowej.

Jakie rekordy potwierdzają, że linia do mycia jest jeszcze korozji odporna?

Linia referencyjna pomiaru grubości warstwy ultrasonograficzną w punktach zmierzonych, powtarzana podczas każdego inspekcji i wykonywana z serii w czasie, wraz z dziennikiem, w którym zapisane są wyłączone dni konserwacji, zużycie anod, oraz wszelkie naprawy ze spajania, pokazuje, że sprzęt zachowuje grubość i ochronę. Ta dokumentacja stanowi podstawę dla planowanej konserwacji oraz wszelkich pretensji dotyczących pojemności i gwarancji zgodnie z zobowiązaniem dostawcy.

Wniosek

Prewencja korozji w urządzeniach linii do mycia plastiku to system, a nie pojedynczy materiał. Zaczyna się od mapowania stref chemicznych i obciążonych mniejszym obciążeniem, na których stosuje się odpowiednią ochronę: 304 do delikatnych zadań strukturalnych, 316L do ogólnego obszaru narażonego na działanie wody, 2205 dupleksowego stali nierdzewnej do środka procesu, gdzie występują wysokie temperatury i stres, a także szkodliwe chloridy, materiał z odpornością na zużycie do szlaków kładki korzystającej z obciążonego plastry i powłoki z epoksydu lub polimery o dużej wytrzymałości z katodową ochroną tam, gdzie ekonomicznym rozwiązaniem jest ułożony na tynku z karbonizowanego stali. Dodaj do tego projekt eliminujący wrogie zakamarki, ostrożne receptury do mycia i plan kontroli oborów, a korozja stanie się kosztem sterowanym, planowanym, a nie nagłą utratą użytkowalności. Firma Polyretec, należąca do Wanplasa, stosuje ten model dostosowania do konkretnych zadań w ramach swoich linii do mycia, dzięki czemu operatorzy mogą chronić nie tylko niezawodność, ale również wartość swoich inwestycji po całym okresie eksploatacji sprzętu. Linia projektowana w ten sposób cieszy się także lepszą popularnością przy sprzedaży wtórnej, ponieważ dokumentowany wpływ korozji jest cechą, za którą drugi właściciel płaci wyższą cenę. Koszt odpowiedniego stopu w fazie projektowania to tylko niewielka część całej wartości, jaką ma utrata zwrotności w procesie produkcyjnym po nawiązaniu awarii zbiornika. Koszt ten jest skuteczniejszy niż argumety o materiałach, który dominują w większości spornych kwestii.