एक क्लीनर, जिसे आमतौर पर फ्रिक्शन वॉशर या डिवेयरिंग के रूप में भी जाना जाता है, LDPE फिल्म धूप-धोने वाले लाइन का प्रमुख उपकरण है, और इसे साफ रखना एक लाइन को नामप्लेट क्षमता पर चलाने से अलग करने वाली सबसे अधिक उपेक्षित कर्तव्य है, जिसका उत्पादन उसी की क्षमता से लगातार कम होता है, क्योंकि यह अवरुद्ध हो जाता है तथा भिगो जाता है। कृषि के फिल्म और उपभोक्ता पैकेजिंग की फिल्म में, क्लीनर कचरे, कीटनाशक के अवशेषों, तेल, लेबल ग्लू और जैविक पदार्थों को फिल्म से बाहर निकालता है, पिंक और डिवेयरिंग स्टेज के लिए। Polyretec, Wanplas के एक फैक्ट्री, LDPE और PP/PE धूप-धोनेवाले लाइनों के हिस्से के रूप में क्लीनर बनाता है, और मेक्सिको से टैइवान तक की स्थापनाओं में, सबसे कम पानी और ऊर्जा खपत वाले संयंत्रों का उत्पादन, उन संयंत्रों के समान एक सख्त क्लीनिंग प्रक्रिया का पालन करते हैं। इस मार्गदर्शक में, क्लीनर की साफ-सफाई के लिए एक पूर्ण, सुरक्षा-प्रथम मानक कार्य संचालन प्रक्रिया दी गई है: इसके मशीनी शरीर, गंदे पदार्थों का स्रोत, रोज, हफ्ते और महीने के साफ-सफाई की निगरानी, सही जुदाई का क्रम और उपकरण, संरक्षण-निर्मित संरक्षक और ठंडे पानी के तापमान, किसी भी हस्तक्षेप से पहले लॉकअउट-टैग आउट, बियरिंग और सील की देखभाल, साफ-सफाई के सफलता के संकेतक, और क्लीनर की गर्म धुलाई, रिंसिंग और डिवेयरिंग उपकरणों के साथ सह-पूर्णता। इन कदमों का पालन करें और क्लीनर लगातार साफ-सफाई की गुणवत्ता देगा, जिससे कम भी अनपेक्षित शटडाउन का समय होता है।
एलडीपीई फिल्म धोने पट्टी में धूमन का भूमिका (role of the beater in an LDPE film washing line)
बीटर, LDPE फिल्म की धुलाई लाइन के मशीनीय-धुलाई खंड में स्थित होता है, पहले प्री-वॉश और कतरन के चरणों के बाद और अंतिम धुलाई एवं डेवाहरिंग के पहले। इसका काम फिल्म और एक छिद्रित स्क्रीन ड्रम के अंदर स्थित घूमने वाले तत्व में घर्षण लागू करना होता है, जबकि उच्च प्रवाह वाले जल जेट द्वारा स्क्रीन के माध्यम से राहत पाई गई गंदगी को धोया जाता है। वास्तव में, बीटर ऐसा करता है जो एक घर के धोने की मशीन नहीं कर सकती: यह घर्षण के माध्यम से गंदी फिल्म को अपने आप और स्क्रीन के खिलाफ उच्च गति से रगड़ता है, ताकि कठोर गंदी पदार्थ बाहर निकल जाएँ, जिनका सरल धोने के द्वारा बचाया नहीं जा सकता।
कृषि LDPE फिल्म में, प्रमुख प्रदूषक खनिज मिट्टी, रेत, मिट्टी और सूर्य और क्षेत्र के प्रभाव के कारण फिल्म पर बने पदार्थों जैसे कीटनाशक और खाद्य पदार्थ के अवशेष होते हैं। पोस्ट-अनुभागिक पैकेजिंग फिल्म में, प्रदूषक छपाई की स्याही, लेबल के चढ़ाने के पदार्थ, खाद्य तेल और हैंडलिंग के दौरान संपूर्ण धूल हैं। बीटर का खनन तत्व ही जोड़ों वाले परत को हटाता है; इसके बिना, निचली तकनीक के फ्लोट-निचिंग और एक्सट्रूज़न स्टेजों में अश्वगंधा और दुर्गंध होती है जिससे रिसाइकल pellet नष्ट हो जाता है।
पॉलिमर रीसाइक्लिंग में इस्तेमाल होने वाले मशीनों में दो मुख्य प्रकार के मैनुअल डीवेटरिंग सिस्टम होते हैं: सेंट्रीफ्यूगल डेवेटरिंग मशीनें तथा स्क्रू प्रेस डेवेटरिंग मशीनों।
बीटर की प्रदर्शन को उसके खत्म होने वाली चीजों द्वारा मापा जाता है: फिल्म में कम शेष अश, कम चिपकने वाली बायोमास और एक निरंतर वायुमंडलीय पदार्थ सामग्री होनी चाहिए ताकि डिहाइड्रेशन स्टेज इसके लिए उपयोगी तरीके से कार्य कर सके। यदि बीटर साफ और उचित रूप से समायोजित है, तो गर्म धोएं और निस्पंदन स्टेज कम रासायनिक और कम पानी का उपयोग करते हैं। यदि यह गंदा हो जाता है, तो इन स्टेज्स कम रासायनिक का अधिकाधिक उपयोग करके और अधिक बुरकाव करके आर्थिक और पर्यावरणीय भार कम करते हैं, जिससे पूरी लाइन की लागत बढ़ जाती है।
| लाइन चरण | फ़ंक्शन | क्या पानी में निचोड़ने वाला डिवाइस प्रदान कर सकता है? |
|---|---|---|
| पूर्व-ग्रीजिंग और उपजवरण | हल्की धूल, आकार का फिल्म को हटाएं | एकरूप, पूर्व नींबू वाली फिल्म |
| बीचर (त्रिभुज पर्ची) | मशीनी स्क्रबिंग | कम राख, कम ऑर्गेनिक्स। |
| गर्म धोना | रसायनिक चिकनाई हटाना | पूर्व रूप से स्नान किए गए फिल्म, कम अल्कली |
| साफ करें और निम्नलिखित: साफ करें और नमी निकालें। | न्यूट्रलाइज करें और पानी को हटाएं। | कम अवशिष्ट नमी |
ऑपरेटरों को बैटर को लाइन की गुणवत्ता का गेटकीपर के रूप में मानना चाहिए। एक साफ, अच्छी तरह से maintain गया बैटर सभी डाउनस्ट्रीम मशीनों की रक्षा करता है, जबकि एक प्रदूषित बैटर बाकी लाइन को अधिक मेहनत करने के लिए मजबूर करता है और फिर भी अपरिपक्व फ्लेक प्रदान करता है। इसलिए, निम्नलिखित सफाई प्रक्रियाएं अतिरिक्त घरेलू कार्य नहीं हैं, बल्कि प्रमुख प्रक्रिया नियंत्रण हैं।
मिश्रण मशीन की संरचना: रोटर ब्लेड, स्क्रीन ड्रम, मालाएं, सील
बटर के निर्माण को समझना, इसकी सुरक्षित और पूर्ण सफाई करने की एक जरूरी शर्त है, क्योंकि हर प्रकार का गंदा कण एक निश्चित स्थान पर एक विशेष घटक के साथ जुड़ा होता है। एक Polyretec attrition-washer बटर चार हलकों – रोटर के साथ इसके पत्ते या पल्ले, छिद्रयुक्त स्क्रीन ड्रम, सहारा और शाफ्ट किट, तथा प्रवेश-निर्वहन हाउसिंग के साथ इसके सीलों – पर बना होता है।
रोटर एक क्षैतिज शाफ्ट है जो कंसर्न स्क्रीन के पास स्थित कई कोणीय ब्लेड या पडल्स का समूह ढकता है। जब यह उच्च गति से घूमता है, तो ब्लेड फिल्म को स्क्रीन और स्वयं के खिलाफ फेंकते हैं, जिससे सफाई के लिए तनाव उत्पन्न होता है। ब्लेड के किनारे और रोटर सतह पर फिल्म फाइबर, लेबल बैकिंग और ग्रिप की मात्रा सबसे पहले जमा हो जाती है, जिससे स्पेस को कम हो जाता है और मोटर का लोड बढ़ जाता है। इसलिए, रोटर की जांच और सफाई किसी भी सफाई नमूने का दिल है।
स्क्रीन ड्रम रोटर का चारों ओर घूमता है और फिल्म को पकड़ रखता है, जबकि जल और घुलनशील प्रदूषक इसके छिद्रों से बहते हैं। LDPE फिल्म सेवा के दौरान, स्क्रीन के छिद्रों को एक समूह के छोटे कण, लेबल ग्लू और फाइबरयुक्त पल्प द्वारा जल्द ही बंद कर दिया जाता है, विशेष रूप से जब आने वाली फिल्म पर कागज के लेबल लगे होते हैं। बंद हो चुके स्क्रीन की वजह से उत्पादन क्षमता पर असर पड़ता है, जिसके परिणामस्वरूप पानी को पास करने के लिए मजबूर हो जाता है। इसलिए स्क्रीन की सफाई, मिक्सर की रखरखाव में सबसे अधिक बार होने वाली कार्रवाई है।
व्हील समर्थन विन्यास शaft के दोनों ओर स्थित हैं और उन्हें खोने के लिए सबसे महंगी कंपोनेंट हैं। वे प्रक्रिया कक्ष के बाहर स्थित हैं लेकिन धूसर सीलों के माध्यम से पानी और स्लुरी के प्रवेश के प्रति संवेदनशील हैं। एक बार जब क्षारीय मिट्टी एक व्हील में प्रवेश कर जाती है, तब उसका जीवनकाल हजारों घंटों से हजारों घंटों तक गिर जाता है, और एक जामबंद व्हील शाफ्ट को मोड़ सकती है और विन्यास को नष्ट कर सकती है। सील की अपर्याप्तता एक प्रमुख सफाई और परीक्षण केंद्र है।
प्रवेश छेद और निकास छेद हैं जहां फिल्म प्रवेश करती है और बाहर जाती है, और उच्च दबाव वाले पानी का मैनिफोल्ड सफाई जेट्स को वितरित करता है। ये छेद त्वचा के किनारों पर जमा होने और स्प्रे नोजल के ब्लॉक होने से पीड़ित हैं; ब्लॉक किए हुए नोजल निलंबित क्षेत्रों का निर्माण करते हैं जहां फिल्म खमीर नहीं होती है, गुणवत्ता में संतुलन नहीं होता है। हाउसिंग ड्रेन और वायर को भी साफ रखना आवश्यक है ताकि प्रदूषित घोल मशीन से बाहर निकल सके, न कि पुन: प्रवाहित हो सके।
| घटक | सामान्य कचरे | यदि विफलता मोड अनदेखा किया गया | सफाई का विषय |
|---|---|---|---|
| रोटर चक्कियां | 62 से | लोड का बढ़ना, खराब प्रवाह | स्क्रेपर, प्रेशर वॉश |
| स्क्रीन ड्रम | नलिकाएं, रंग या गोंद से बंद हो जाती हैं। | उत्पादन क्षति | ब्रश, एसिड डिस्केल। |
| गोलियाँ और सील | तरल प्रवेश | क्षतिग्रस्त होना, शाफ्ट क्षति | सील की जाँच, तेल लगाना |
| प्रवाह/निकास, नोजल्स | 5 से | असमान सफाई | साफ पोर्ट्स, जेटों को ब्लॉक नहीं करना |
Polyretec में डिजाइन दर्शन यह सुनिश्चित करता है कि नियमित सफाई के दौरान पूरा अंशबंधन किए बिना भी इन सब-न्यूमेन सूत्रों तक आसानी से पहुंचा जा सके। संयंत्रों को अपने विशिष्ट मशीन पर इन चारों क्षेत्रों का नक्शा बनाना चाहिए और सफाई चेकलिस्ट तैयार करना चाहिए, क्योंकि स्क्रीन या सील क्वीर की उपेक्षा करने वाला सामान्य सफाई विफलताओं से पता नहीं कैसे कौन सी विशेषताएं वापस पाने में सहायक हो सकती है।
क्यों बिटर्स रूकते हैं और स्केल बनते हैं: प्रदूषकों के स्रोत
बीटर को प्रभावी रूप से साफ करने के लिए, आपको यह पता होना चाहिए कि आप साफी रहे हैं, क्योंकि रेत की उपचार विधि लेबल ग्लू या संयंत्र रसायन फिल्म की उपचार विधि से भिन्न होती है। एलडीपी फिल्म सफाई में, बदमाशी पांच परिवारों में शामिल होती है, जिसमें प्रत्येक का एक विशिष्ट स्रोत और पसंदित हटाने की विधि होती है।
पहला परिवार खनिज मिट्टी है: खेती की फिल्म से मिला रेत, मिट्टी और कंबल; तथा सड़क किनारे या ज़ेरे से कचरा संग्रह के दौरान मिले पैकेजिंग फिल्मों से जमा रेत. ये स्थिर, पतले कण हैं, जो स्क्रीन को अंधा करते हैं और रोटर मट (rotor mat) में जमा हो जाते हैं. इन्हें ब्रश या धुलाई के माध्यम से हटाया जाता है और उनका मौजूद होना स्क्रीन की जांच के लिए बार-बार उपस्थिति का मुख्य कारण है. क्योंकि ये चिकने होते हैं, इसलिए पदार्थ भरे फीड (high-soil feed) के परिणामस्वरूप ब्लेड और सील के विघटन को बढ़ावा मिलता है, इसलिए अधिकांशतया सफाई अधिक बार की जानी जरूरी होती है.
दूसरा परिवार खाद्य पदार्थों पर होने वाले कीटनाशक और खनिज अनुपात है। ये अक्सर शिराश या चिकनाई वाली फिल्में होती हैं जो एलडीपीई (LDPE) से जुड़ी होती हैं और केवल पानी से ही नष्ट नहीं हो पाती हैं। ये बीनर में रसायनपूर्ण स्नान के दो चरणों के मेल से काम करती हैं; अगर बीनर गंदा हो जाता है, तो गर्म स्नान को ज्यादा मेहनत करना पड़ती है, जिससे रसायनिक लागत बढ़ जाती है। बहुत अधिक प्रदूषित खाद्य फिल्मों को बीनर के पहले स्नान करना उनसे बोझ कम करता है।
तीसरा उपाय तेल और खाद्य तेल है जो पोस्ट-कंस्यूमर पैकेजिंग, कैरी-आउट कंटेनर और औद्योगिक रैप से आता है। तेल रोटर और स्क्रीन पर एक चिकना परत बनाता है जो फाइन्स को फंसा देता है और एक मोटी छमाही में विकसित हो जाता है। गर्म आघात सही उपाय है, और बीटर के स्वयं के मशीनीय कार्रवाई से तेल को अस्थिर कर देता है, जिससे यह स्क्रीन के माध्यम से बहता है न कि फिर से जमा होता है।
चौथा परिवार लेबल के चिपकने वाले परत और कागज का आधार है। पैकेजिंग फिल्म पर चिपकने वाले लेबल में ग्लू मिलता है जो गर्मी से मुलायम होता है और फिर ठंडे सतह पर फिर से कठिन हो जाता है, जिससे स्क्रीन पर चिपिंग हो जाती है और चिपकने वाले गुच्छे बन जाते हैं जो छेदों को भर देते हैं। इसके लिए गर्म अल्कली में भिगोना चाहिए और कठिन मामलों के लिए एक लक्षित सॉल्वैंट-सेफ़ क्लीनर का उपयोग करना चाहिए, इसके बाद इसे मशीन द्वारा ब्रश करना चाहिए। रोटर पर आधार मट के कागज के धागे लग जाते हैं और उन्हें न भिगोएँ, बल्कि हटाना चाहिए।
पांचवां चरण फाइबर व फिल्म लपेटन है, जहां लंबे पट्टी के LDPE रोटर शाफ्ट या ब्लेड जड़ों पर जुड़ी हैं, जिससे एक मजबूत रस्सी बनती है जो रोटर को असंतुलित करती है और ड्राइव को अवरुद्ध कर सकती है। यह सबसे खतरनाक आवेषण है क्योंकि यह सफाई के बीच विकसित होता है; रोजमर्रा की दिनचर्या में प्रारंभिक लपेटन की दृश्य जांच और तुरंत हटाने शामिल होना चाहिए।
एक LDPE फिल्म भड़काने पर कोई भी दूषित पदार्थ किसी स्रोत धारा और एक उपचार से जुड़ता है; दूषित पदार्थों की परिवार के लिए सफाई रसायन और आवृत्ति की समानता को बनाए रखना, मशीन को उत्पादक बनाए रखने के बजाय सिर्फ मौजूद रहने में मदद करता है।
| प्रदूषक श्रेणी | स्रोत 3: सबसे स्पष्ट और अधिक परेशान करने वाली बात यह है: लेबल और कैप का विभाजन टैंक अस्थायी पदार्थों को साफ करने के लिए डिज़ाइन किया गया है, लेकिन इसका अतिस्थापन नमक भी | सर्वश्रेष्ठ हटाने का तरीका |
|---|---|---|
| खनिज धूल और रेत। | कृषि, सड़क किनारे का फिल्म | ब्रश, उच्च दबाव बन्हट। |
| कीटनाशकों, उर्वरक | खेत फिल्म | पूर्व-सोकरउं, आluं, छानना |
| ग्रीस, भोजन तेल | पैकेजिंग, औद्योगिक रैप | गर्म क्षार का एमुल्सिफ़ाइज़ |
| लेबल ग्लू, कागज | लेबलित पैकेजिंग | गर्म क्षार, सॉल्वंट सुरक्षित, ब्रश |
| फाइबर और फिल्म लपटना | लंबी पट्टी LDPE। | मैनुअल अनलूप, दैनिक जांच |
व्यावहारिक रूप से, अपनी रस्सी की विशेषताओं को पहचानना चाहिए। उदाहरण के लिए, लाइन प्रसंस्करण के शुद्ध पोस्ट-औद्योगिक LDPE रैप को केवल हल्की दैनिक सफाई की आवश्यकता होती है, जबकि कृषि क्षेत्र से प्राप्त अवशिष्ट कृषि फिल्म, जिसमें कीटनाशक अवशेष होते हैं, को हर दिन स्क्रीन ब्रशिंग, हर सप्ताह जलकुंडी की सफाई, और भंवर सील का बारीकी से निगरानी की आवश्यकता होती है। सफाई योजना किसी सामान्य कैलेंडर के अनुसार नहीं होनी चाहिए, बल्कि कणग्रस्त पदार्थ के अनुसार होनी चाहिए।
रोजाना सफाई रूटीन (शिफ्ट के प्रति SOP)
दैनिक साफ-सफाई दिनचर्या मिक्सर की विश्वसनीयता का आधार है और इसे हर उत्पादन परिवर्तन के अंत में, या खाद की भारी रूप से दाग भरी होने पर अधिक बार करना चाहिए। इसका उद्देश्य रात में जमा होने से रोकना और दुबारा पैकेजिंग होने से पहले इसे पकड़ना है। महत्वपूर्ण बात है कि यह दिनचर्या अधिकांशतः बाहरी और दृश्यात्मक है और मशीन को खोलकर सफाई करने की आवश्यकता नहीं है; यह सफाई की आवश्यकता के हटाने की प्रक्रिया में सबसे कम प्रभाव वाली प्रक्रिया है।
पहला कदम यह है कि रोक को नियंत्रित किया जाए। लाइन को क्रम में बंद कर दिया जाता है, मिक्सर को बर्बाद करने की अनुमति दी जाती है, और रोटर की पुष्टि की जाती है कि यह स्थिर है। वीडियो चेक के लिए, एक्सेस पैनल के लॉक को मानना जरूरी है; कभी भी एक स्पिनिंग या कोस्टिंग रोटर पर गार्ड को खोलना न करें। एक कोस्टिंग रोटर को रोकने में एक मिनट या उससे अधिक का समय लगता है, और एक चल रहे ब्लेड पर फंसने वाला एक फिल्म स्ट्रिप एक गंभीर हड्डी कटने का खतरा है।
चरण दो में, ओपरेटर एक्सेस पैनल या साइट ग्लास के माध्यम से विजुअल निरीक्षण करता है। वह शाफ्ट और ब्लेड की जड़ों पर फिल्म के बांधन, रोटर पर मैट के जमा और स्पष्ट रूप से स्पष्ट क्षेत्र में स्क्रीन की अदृश्यता की तलाश करता है। हर बार जब शटर कोई बांधन न हो, तो इसे पुष्टि के बाद हाथ से ज्यादा स्पार्क न करने वाले हुक का उपयोग करके हटा लिया जाता है। यहां निर्धारित समय पर हटाने से रस्सी को कसना और रोटर को अव्यवस्थित करने से रोक सकता है।
कदम तीन एक स्क्रीन सतह की जाँच है। ऑपरेटर दृश्य क्षेत्र के ऊपर प्रकाश डालता है; यदि किसी पतली पट्टी की तटरेख अधिक दिखाई देती है, तो हस्तक्षेरी क्षेत्र को तुरंत निखारना चाहिए। दैनिक प्रक्रिया पूर्ण स्क्रीन सफाई नहीं है, जो सप्ताह में एक ही प्रक्रिया के अंतर्गत आती है, लेकिन यह असमान बहाव का कारण बनने वाले सबसे खराब स्थानीय ब्लॉकेजों को रोकती है।
चौथे चरण में, नोजल और पोर्ट की जांच की जाती है। उच्च दबाव वाली धुwa नोजल को अवरुद्धों की जांच के लिए खाली कर देते हैं और एक तार से या बैक-फ्लुशिंग का उपयोग करके साफ करते हैं। इंटेक और आउटपुट की लिप को हिचकने से मुक्त करने के लिए साफ करते हैं ताकि फिल्म प्रवेश या निकास के दौरान अटक न पाए। ड्रेन और वीयर को जाँच करते हुए, यह सुनिश्चित किया जाता है कि हिस्सा पीछे नहीं आ रहा हो।
चरण पांच: सील और छेद की जाँच करें। ऑपरेटर भवन में पानी का छेद ढूंढता है, जो कि सील के लिए खतरा और आशाजनक गति का संकेत है। किसी भी छेद को नोट किया जाता है और उसे साप्ताहिक या मासिक कार्यक्रम में बढ़ाया जाता है, न कि अनदेखा किया जाता है, क्योंकि सील की विफलता एक फंसने वाले गति को तेज़ करता है।
| दैनिक काम। | कैसे | सफल होने के मानदंड |
|---|---|---|
| स्क्रैपर चक्र को निरीक्षण द्वारा या वर्तमान भौतिकी द्वारा पुष्टि करें। | श्रृंखला बंद करना, समताप करना प्रतीक्षा करना | रोटर की स्थिरता की निगरानी |
| आवरण को हटाएं। | हाथ से हुक के संचालन, कोई घूर्णन नहीं | शाफ्ट और ब्लेड की जड़ों साफ रहें |
| स्क्रीन में दिखाई देने वाला क्षेत्रीय ब्रश | पैनल के माध्यम से कठोर ब्रश | सिर्फ हल्की मात्रा में अवशेष |
| नोजल और पोर्ट साफ हैं। | तार, बैक-फ्लश, मल | स्प्रे, निर्बाध प्रवाह |
| सील की जांच करें। | आवासों पर दृश्य जाँच करना | गियरों पर पानी नहीं होना। |
प्रत्येक दैनिक जांच को ऑपरेटर के प्रतीक, प्रक्षेप और किसी भी असामान्यता के साथ एक सरल लॉग में दर्ज किया जाना चाहिए। यह लॉग विपणन का प्रारंभिक चेतावनी सिस्टम है: बढ़ती लपट या नए सील रिसाव के प्रवृत्ति को यहां किसी विफलता से कुछ दिन पहले देखा जा सकता है, और वांप्लास सेवा नेटवर्क इस इतिहास को उपयोग करके फीड परिवर्तन या स्पेयर पार्ट समय के बारे में सलाह दे सकता है। दैनिक स्तर पर अनुशासन ही यह सुनिश्चित करता है कि हल्की साप्ताहिक और मासिक कार्य बिना किसी घटना के हो जाता है।
साप्ताहिक गहन-चिकित्सा प्रक्रिया
साप्ताहिक गहरी सफाई प्रक्रिया दैनिक दृष्टि जाँच से आगे बढ़ती है और मिक्सर की स्थिति को नई जैसी ही बनाए रखती है। यह एक नियोजित उत्पादन रोक के दौरान, आमतौर पर वीकएंड या किसी निर्धारित स्विचओवर के समय किया जाता है, और इस दौरान मशीन को उचित लॉक-टैगआउट के साथ अंश रूप से खोला जाना होता है। इस प्रक्रिया का लक्ष्य है उन जमा पदार्थों को हटाना जो दैनिक ब्रशिंग द्वारा नहीं पहुंचा जा सकते: पूर्ण स्क्रीन सतह, रोटर पंखों की छिपी हुई ओर, तथा मामले के कोनों में एकत्रित ग्लू और तेल।
प्रक्रिया अलगाव और निस्पंदन से शुरू होती है। बेटर को LOTO प्रबन्धन सेक्शन के अनुसार से बिजली और पानी से कटा जाता है और फिर निकाला जाता है ताकि सुम्प में कोई तरल बदला नहीं रह जाए। संचालक में बचा हुआ बचा पानी सफाई के लिए रगड़ा जाता है या फेंक दिया जाता है ताकि सफाई एजेंट तुरंत न मिश्रित होकर धातु से मिल सके।
अगली क्रम में, पहुंच द्वार खोले जाते हैं और रोटर को हाथ से (प्रदान किया गया हाथ-रोटेशन सुविधा या एक अनपावर की विधि का उपयोग करके) घुमाया जाता है ताकि प्रत्येक ब्लेड पंक्ति को उजागर हो सके। ऑपरेटर मशीन में फाइबर मट और जमाव को एक प्लास्टिक या चांदी के स्क्रेपर से साफ़ करता है, जो पहने हुए सतह को नुकसान नहीं पहुंचाता है, फिर रोटर को मध्यम दबाव के तहत धोया जाता है। उच्च दबाव प्रभावी है, लेकिन यह बीयरिंग बंदोबस्तों और सीलों से दूर रखा जाना चाहिए ताकि उन्हें पानी से चोट पहुंचे नहीं।
स्क्रीन ड्रम रोजगार साफ करने का केंद्रिम है। प्रत्येक हिस्से को दोनों प्रक्रिया ओर, जहां संभव हो, उसके पीछे से ब्रश करके, बंद हो चुके छिद्रों को फिर से खोल दिया जाता है। ग्लू और पेपर के धब्बों के लिए, गर्म अल्कली समाधान लगाया जाता है और उसके निर्दिष्ट समय तक रहने दिया जाता है, फिर ब्रश करके साफ किया जाता है। गंभीर खरोस्टल को मिश्रण की सामग्री से संगत एक अपेक्षाकृत माइल्ड एसिड डेसकैलिंग एजेंट लगाने की जरूरत हो सकती है, विशेष रूप से लगाया जाता है और पूरी तरह से धोया जाता है, क्योंकि अवशिष्ट एसिड भंगुरता को तेज करता है।
घर के अंदर, जिसमें घाट, नल और छिड़काव के पंख शामिल हैं, को धोया जाता है और स्थिर गंदगी हटाई जाती है। नोजल को निकाला जाता है और यदि वह अटका हुआ है तो इसे डेसकेल बाथ में डुबोया जाता है, फिर वापस लगाया जाता है। अंत में कक्ष को साफ पानी से धोया जाता है ताकि सभी रसायनिक धब्बों को हटा दिया जा सके; क्योंकि बचे हुए जलयान प्रक्रिया का पीएच को पुन: शुरू होने पर बदल सकता है और समय के साथ सीलों को नुकसान पहुंचा सकता है।
साप्ताहिक गहन सफाई में, अंधे काले स्क्रीन्स को फिर से खोल दिया जाता है और छिपी हुई ग्लू को हटा दिया जाता है। इसे न करने पर, कुछ घंटों की बचत की कीमत पर, हर अगली पारी में निरंतर और अस्पष्ट रूप से उत्पादन और गुणवत्ता का नुकसान होता है।
रेसैबिलिंग के बाद, बिटर को फिर से सेवा में लाया जाता है, जहां पहले बिना लोड के एक छोटा सा चक्र चलाया जाता है ताकि संतुलित घूर्णन और असामान्य ध्वनि की अनुपस्थिति की पुष्टि की जा सके। इसके बाद एक छोटी सी उत्पादन चक्र चलाया जाता है, जिसमें निकली फिल्म की गुणवत्ता की जांच भी की जाती है। सप्ताहिक सफाई कार्यक्रम को रिएक्टिव नहीं, बल्कि योजना के अनुसार किया जाना चाहिए – जो केवल गुणवत्ता में गिरावट आने पर ही बिटर को साफ करता है, वह पहले से ही कई दिनों से उत्पादन की हानि झेल रहा है। Polyretec की कमीशनिंग दस्तावेज में मशीन के विशिष्ट मॉडल के अनुरूप एक सप्ताह का चेकलिस्ट शामिल होता है, और Wanplas ब्रांड का सेवा अनुबंध इस रूटीन को मशीनरी में पूरी तरह से शामिल करने के लिए ऑनसाइट ट्रेनिंग प्रदान करता है।
मासिक परीक्षण और हटाने की क्रमबद्धता
मासिक निबटान सबसे गहन सफाई अभ्यास है जो स्थान पर साफ करने में असंभव होने वाले घटकों तक पहुंचने के लिए आंशिक रूप से समीकरण करना शामिल करता है। यह भी पहनने वाले भागों की स्थिति की जांच करने का अवसर होता है, इसलिए यह रोकथाम रखरखाव के साथ भी समाविष्ट होता है। हर महीने एक पूर्ण समीकरण की आवश्यकता नहीं होती है, किन्तु रोटर, स्क्रीन और अंत-शीलों को एक गहरा सफाई और नाप के लिए पहुँचनी चाहिए।
मासिक प्रक्रिया में पहले साफ करने की तरह ही अलगाव, निकासी और LOTO की प्रक्रिया चली जाती है। फिर निर्माता की विधि के अनुसार स्क्रीन ड्रम को छोटी-छोटी हिस्सों में हटाया जाता है। स्क्रीन निकालने के बाद, पूरी बेल्ट पूरी तरह से उजागर हो जाती है और शाफ्ट के हुंकार-स्थिर शेल्फ पर साइट पर ही हटाई या साफ की जा सकती है। बेल्ट निकालने से, पैच के अंदर सुखाया जाने वाला भाग, जो सामान्यत: ड्रम के पीछे छिपा होता है, पूरी तरह से साफ हो सकता है, जिसमें अक्सर उपेक्षा की जाने वाली पीठ की दीवार पर हुए सुखाईतिक फ़िल्म भी शामिल होती है।
रोटर को बाहर निकालने के बाद, भोजन काटने वाले चकते की भीतरी सतह का नुकसान मापा जाता है। भुजा में स्थित क्रशर के चकते कटने की प्रक्रिया में मिट्टी से लबा धूल हटाने के कारण भोजन काटने वाले चकते की सतह जल्दी ही मिट्टी से धोए जाती है और इन चकतों का प्रोफ़ाइल कमजोर हो जाता है। मासिक जांच के दौरान, चकते की मोटाई और किनारे के प्रोफ़ाइल को मापा जाता है और इनकी जानकारी आधार मानदंड के साथ रजिस्टर में दर्ज की जाती है ताकि नुकसान की दर का विश्लेषण किया जा सके। चकते जिन्हें बदलने के समय नजदीक आ गया है, उन्हें पिछली योजना के अनुसार बदलने की सूचना दी जाती है, इस प्रकार आपातकालीन रुकावट से बचा जाता है।
भिगोने की गुब्बारे की स्थिति और शल्य सामग्री प्रवेश के किसी भी संकेत जैसे रंगों का बदलना या शाफ्ट को हाथ से घुमाने पर रough feel की जांच की जाती है। यदि भोजन खरभनकदार है, तो मासिक परीक्षण सबसे सही समय है जब सील को प्रोफिलैक्टिक रूप से बदल दिया जाता है, क्योंकि बेंच पर किया गया सील बदलना किसी विफलता के बाद बदलने वाले धुरी की तुलना में कमी लागत होता है। अंतिम गुहा की गैस्केट को भी जांच किया जाता है और संकुचना या टूटने पर इसकी जगह बदली जाती है।
ड्राइव कनेक्शन और मोटर की माउंटिंग की जांच की जाती है, ताकि पता चल सके कि नित्य मापों में पता नहीं चलने वाले लीक या गलत अनुपात मौजूद हैं और आधार बिगड़े हैं। मासिक रखरखाव के दौरान विकसित होने वाले विकार की जड़ अक्सर ढीली कनेक्शन या बिगड़े में होती है, इसलिए इस कदम से सफाई से कोई संबंध नहीं होने वाले, लेकिन सफाई के दौरान पहचाने जाने वाले अभाव को रोका जा सकता है।
| मासिक कार्य | 5% से कम गैर-पीईटी सामग्री जैसे पीपी, पीई, पीवीसी और कागज शामिल है। | पास / कार्य |
|---|---|---|
| स्क्रीन ड्रम को हटा दें। | पूर्ण कक्ष तक पहुँच | पीठ की दीवार को साफ करें, फिर वापस इंस्टॉल करें। |
| छश के पहनते की परीक्षा करें। | स्क्रब तीव्रता का ट्रैक रखें | सीमा-परदे वाले चमकदारों का झंडा |
| सीलों और धुरों की जांच करें | प्रवाह विफलता को रोकें। | wears-out abrasive feed को बदलें |
| जुड़ाव, बोल्टों के टॉर्क | कंपन से बचना | विनिर्देशों के अनुसार रिट्रोफ़िट करें। |
मासिक मरम्मत, संयंत्र की स्पेयर पार्ट्स योजना के लिए आवश्यक डेटा उत्पन्न करता है। महीने भर में रिकॉर्ड किए गए ब्लेड का चीरापन दर, सील की जीवनकाल, और स्क्रीन की स्थिति, टीम को अगली गिरावट की पूर्वानुमान लगाने और Wanplas नेटवर्क के माध्यम से सही पार्ट्स भंडारित करने की अनुमति देता है, जिससे रखरखाव एक आपातकालीन उत्तरदायित्व से एक समय पर निर्धारित, कम तनाव वाले गतिविधि में बदल जाता है जो उत्पादन और बजट दोनों की सुरक्षा करता है।
05-0.10mm)।
सही अनलसिंग क्रम ऑपरेटर और मशीन की सुरक्षा करता है। गलत क्रम में, भारी स्क्रीन के जोड़ी का पलटना हो सकता है, एक सील को चोटिल कर सकता है, या तकनीशियन पर एक संग्रहित ऊर्जा के खतरे से नुकसान पहुंच सकता है, जो प्रेशराइज्ड लाइन से आता है। Polyretec हर बीटर मॉडल के लिए सही अनलसिंग क्रम को दस्तावेज करता है, और नीचे दिए गए आउटलाइन एक सामान्य सुरक्षित क्रम है, जिसे संयंत्र अपना मैनुअल के अनुसार अनुकूलित कर सकते हैं।
सबसे पहले, ऊर्जा को अलग करें: विद्युत आपूर्ति को कवर करें, पानी का प्रवाह नालिका को बंद और ताला लगाएं, और छिड़कने की मंडल में बची हुई कोई भी दबाव को कूलर (drain) खोलकर दूर करें. ताले पर तकनीशियन का नाम और समय लिखें। शून्य ऊर्जा की जांच करें। इसे जाँचने के लिए शुरू करने का प्रयास करें (जिसका नतीजा विफल होना चाहिए) तथा किसी भी ब्रेक को हटाने के बाद रोटर की तब तक जाँच करें, जब तक कि वह हाथ से घुमाया जा सकता हो।
दूसरे, छिड़काव और कनेक्शन काटें: नीचे की छिड़काव नली खोलें और सूप पन को खाली करें। पंप के फीड और डिस्चार्ज पाइपों को हटाएं यदि ये पहुंच में बाधा डाल रहे हैं और काटे गए पाइपों को नोट करें ताकि वे जल्द से जल्द फिर से जोड़े नहीं जाएँ। सफाई के दौरान मलबे से बचने के लिए पाइप के खुले सिरों को कैप करें।
तीसरा, खुला प्रवेश: प्रवेश दरवाजे के सहायक को क्रॉस पैटर्न में हटा दें ताकि फ्लैंज को नुकसान न पहुंचे, फिर दरवाजा को समर्थन दें। भारी दरवाजे को एकमात्र गुहा पर न रखें; उपलब्ध पैंड़ा या रेटेड वजनकारी स्लिंग का उपयोग करें।
ध्यान दें कि फ़िल्टर के सीलकट और इंस्टॉलेशन कॉन्टैक्ट सतह को साफ़ करने पर जोर दें ताकि ध्यान दिए चरण के बाद भी सीलिंग प्रभाव में कोई गन्दगी न रह जाए। महीन साफ़ करना फ़िल्ट्रेशन प्रदर्शन को पूरी तरह से बहाल करने के लिए आवश्यक है, खासकर छोटे खुले छिद्र वाले फ़िल्टर्स के लिए, जिससे माइक्रोपोर्स के छेड़छाड़ का दर नई उत्पाद की स्थिति से अधिक 98% तक लौट जाएगा।
छठवें, प्रदानकर्ता पर सेवा को मूल्यांकन करें, न ही सिर्फ कीमत: एक 24 इंजीनियर सहायता टीम, जो आप देख सकते हैं, एक खुला कारखाना नीति और एक वार्षिक अतिरिक्त सामान की आपूर्ति पांच साल से अधिक समय के लिए अधिक महत्वपूर्ण है, न कि दिन-एक पर कम स्टिकर पर।
आवश्यक उपकरण साधारण होते हैं लेकिन विशिष्ट हैं: एक निर्धारित लोड-शुल्क चेन या गैं्ट्री, शाफ़्ट-समर्थन गद्दा, धुआं नहीं निकलने वाली क्लीनर, तांबे की ब्रश, एक मध्यम दबाव वाली वाशर और रसायन-प्रतिरोधी लैन्च, टॉर्क कुंजी सेट, ब्लेड माप के लिए फीलर गेज, सील खींचक और व्यक्तिगत सुरक्षा उपकरण, जिसमें रसायन-प्रतिरोधी ग्लव्स, आंखों की रक्षा और पसीने से छूटने वाले चमड़े के जूते शामिल हैं। सही उपकरण का उपयोग करके नुकसान को रोक सकते हैं; उदाहरण के लिए, कठोर ब्लेड पर स्टील का क्लीनर किनारे को टिमटिमा सकता है और एक दरार शुरू कर सकता है, जबकि तांबे का उपकरण सतह को नुकसान पहुंचाते बिना साफ करता है।
धूल फिल्टर के निर्धारित निर्देश, पहला चरण सुरक्षा के लिए है और दूसरा रखरखाव के लिए है; प्रत्येक चरण ऊर्जा को नियंत्रित करने, वजन को समर्थन देने और सफाई प्रदर्शन को सुनिश्चित करने वाले सतहों को संरक्षित करने के लिए है।
मशीन पर एक पट्टिका के रूप में आदेश को नष्टीकरण की एक चेकलिस्ट के रूप में दर्ज करें और प्रत्येक तकनीशियन को इसे सुझाव या परिवर्तन के बिना अनुसरण करने के लिए प्रशिक्षित करें। अनुभवी कर्मचारियों द्वारा प्रक्रिया में "असली" करने की अनुमति देने वाली कंपनियाँ अंततः कोई चरण छोड़ देती हैं या कर्मी चोटिल हो जाते हैं; इस तरह बचे कुछ मिनट कभी भी परिणाम के लायक नहीं होते हैं, और आईएसओ 9001 दस्तावेज़ मानक का पालन करने की जिम्मेदारी इस प्रक्रिया को हर बार के लिए मानक तरीके से करने के लिए मजबूत करती है।
सफाई एजेंट, आखिकता और पानी की तापमान
तलने की सफाई में रसायनिक प्रक्रिया भी मशीनों की मशीनरी की तरह ही महत्वपूर्ण है, लेकिन इसे सही मात्रा में प्रयोग करना चाहिए, अन्यथा यह सफाई नहीं कर पाएगी या मशीन को नुकसान पहुंचाएगी। मुख्य पदार्थ एक आधारिक सफा है, जो आमतौर पर कार्बोनेट या सिलिकेट के आधार पर होता है और यह स्वभावतः तेल व ऑर्गेनिक पदार्थों की चिपचिपी कोहरे की परतों को मिठाकर ताजा करता है। इसकी मात्रा और तापमान तस्कर के प्रकार और मशीन के सामग्री के अनुरूप होने चाहिए।
रोज़मर्रा के तेल और जैविक हटाने के लिए, पानी में 2 से 5 प्रतिशत के वजन के अल्काली अनुपात के आम तौर पर, 50 से 70 डिग्री सेल्सियस पर लगाने से सापनिकी (साबुनन) तेज हो जाती है और सील या स्क्रीन कोटिंग को नुकसान नहीं पहुंचाती। उच्च कंसेंट्रेशन मलिनता को तेजी से हटाती है, लेकिन सील के फूलने और ऑपरेटर को खतरे का खतरा बढ़ाती है, इसलिए उन्हें साप्ताहिक या मासिक सफाई के दौरान जिद्दी ग्लू को हटाने के लिए सुरक्षित रखा जाना चाहिए और उन्हें रोज़मर्रा के वैकल्पिक उपयोग में कभी नहीं किया जाना चाहिए।
भारी लेबल-सिलिंग और कागज जमा के लिए, 60 से 80 डिग्री सेल्सियस पर 20 से 40 मिनट का रहना समय और इसके बाद तीव्र ब्रशिंग के साथ संतृप्ति 5 से 8 प्रतिशत तक बढ़ सकती है। 80 डिग्री सेल्सियस से अधिक तापमान को आमतौर पर सील किए हुए चक्कियों पर अवॉइड किया जाता है क्योंकि ये एलास्टोमर सीलों पर तनाव डालते हैं और कॉन्फ़िगर्ड चैम्बर में वाष्प की खतरा बढ़ाते हैं; यदि अधिक असर की आवश्यकता है, तो तापमान बढ़ाने की बजाय रहना समय बढ़ाएं।
एसिड डिस्केलींग केवल खनिज स्केल और जंग के लिए उपयोग किया जाता है, किसी भी अन्य पदार्थ के लिए नहीं, और एक संगत रोकने वाले के साथ कम घनत्व के साथ, उसके बाद अच्छी तरह से rinsed किया जाता है। अम्ल कभी भी एक हमले और rinsing घटक के बीच निर्धारण के बिना तटीय समाधानों से संपर्क नहीं करना चाहिए क्योंकि प्रतिक्रिया गर्मी और गैस उत्पन्न करती है। संयंत्रों को अम्ल उपयोग को सामाजिक नियंत्रण वाले मासिक कार्य की तरह नहीं, बल्कि नियमित कार्य की तरह रखना चाहिए।
पानी की तापमान भी सफाई की प्रभावकता और सुरक्षा पर निर्भर करता है। अंतिम सफाई में, किसी ठंडे या 40 डिग्री सेल्सियस के तापमान वाले पानी का इस्तेमाल करना चाहिए; गर्म अंतिम सफाई में अत्यधिक ऊर्जा खपत होती है और इससे रेस्टल्स अवशिष्ट खमीरी में फंस सकती है। सभी रसायनिक समाधानों को एक समर्पित मिश्रण टैंक में, डब्ल्यूटीसी में मापने के साथ तैयार किया जाना चाहिए, कोई गणना नहीं बनाना चाहिए, क्योंकि एकाग्रता परिवर्तन, असंगतता की सबसे आम वजह है।
| दाग लगना | एजेंट | जुड़ाव (% वजन) | पानी का तापमान (ºC) | निवास आश्रित (min (न्यूनतम)) |
|---|---|---|---|---|
| ग्रीस, ऑर्गेनिक्स | क्षार | 2 से 5 | 50 से 70 | 10 से 20 |
| लेबल ग्लू, कागज | क्षार (मजबूत) | 5 से 8 | 60 से 80 | 20 से 40 |
| खनिज तरल, जंग। | एसिड (उसे रोक दिया गया है) | कम, उत्पाद के लिए | Ambient से 50°C तक | जैसा कि निर्दिष्ट किया गया है |
केमिकल के आसपास ऑपरेटरों की सुरक्षा किसी भी तरह से न्येड्यमान नहीं है। इन संरचनाओं में अल्काली समाविष्टता त्वचा और आंखों के लिए घातक होता है, और गर्म समाधान झुलसाने का कारण बनता है, इसलिए खुराक क्षेत्र में आंख धोने, न्यूट्रलाइजर, और लीक को समायोजित करने की व्यवस्था होनी चाहिए। Wanplas ब्रांड के सेवा प्रशिक्षण में, संचालन के हिस्से के रूप में सुरक्षित संभालन शामिल होता है, और संयंत्र के अपने ही केमिकल सप्लायर के सुरक्षा डाटा शीट तैयारी पर पहले पढ़े जाने चाहिए। सही तत्व, खुराकित और साधकित होने से, ही शरीरिक ब्रशिंग चिपकने वाले जमा को हटाने में मदद करता है, न कि उसे केवल फैलने में।
कोई हस्तक्षेप करने से पहले लॉकआउट/टैगआउट (LOTO) सुरक्षा
लॉकआउट-टैगआउट, बीनर को साफ करने के साथ जुड़ा एकमात्र सबसे महत्वपूर्ण सुरक्षा प्रक्रिया है, क्योंकि जोखिम ड्राइव में स्टोर की गई ऊर्जा, पानी की पाइपलाइन में बाकी दबाव, और घूमने वाले एशयंत्र की भारी मात्रा से नाता रखता है। कोई भी साफ़ करने की प्रक्रिया, चाहे वह दैनिक नज़र का काम हो या मासिक हिस्से-द्वारा-भाग, बिना प्रमाणित लॉकआउट-टैगआउट के शुरू नहीं की जानी चाहिए, और इस प्रक्रिया को एक लिखित, प्रशिक्षित क्रम का पालन करना चाहिए, न कि तकनीशियन की स्मृति पर।
पहला कदम प्रभावित कर्मचारियों को सूचित करना है कि हिलने वाला बैटरी को अलग रखा जाएगा, इसलिए कोई भी फीडर को दूर से नहीं पुन: चालू कर सकेगा। इसके बाद, विद्युत संपर्क काटा जाता है और इसे एक व्यक्तिगत कुंजी से बंद-खुला किया जाता है; बहु-परिवर्तन वाले संयंत्रों में, प्रत्येक कामकाजी की कुंजी वाले समूह के कुंजी बॉक्स से जांच की जाती है कि कोई भी एक व्यक्ति विद्युत प्रवाह पुन: न शुरू कर सके। नाम, तिथि और कारण के साथ कुंजी मक्तित की जाती है।
दूसरा कदम, पानी और रसायन की आपूर्ति को अलग करना है। प्रवाह वाल्व को बंद कर लॉक किया जाता है और स्प्रे मैनिफोल्ड को नाली के माध्यम से दबाव मुक्त किया जाता है। संकुचित पाइपलाइन में संग्रहीत ऊर्जा किसी नोजल को निकाल सकती है या स्प्रे में काफी शक्ति से तापमान वाला क्षार डाल सकती है, जिस से चोट लग सकती है, इसलिए कोई भी मैनिफोल्ड कनेक्शन खोलने से पहले शून्य दाब की जांच अनिवार्य है।
तीसरी चरण में शून्य ऊर्जा का निरीक्षण किया जाता है। शुरू करने का आदेश दिया जाता है, और यह असफल होना चाहिए; रोटर का यह पुष्टि की जाती है कि किसी भी ब्रेक को अनब्रेक किए जाने के बाद, इसे हाथ से घुमाया जा सकता है। खोल के साथ एक खोला रहकर खुलने वाली यंत्रीकरण प्रणाली वाले मिक्सर के मामले में, यह पुष्टि की जाती है कि यंत्रीकरण अलग करके आपूर्ति को बंद कर दिया गया है, और अलग करने के स्थान पर यंत्रीकरण लॉक लगाया जाता है ताकि केवल यंत्रीकरण ही सुरक्षा न हो। एक एकल गार्ड यंत्रीकरण एक नियंत्रण है, न कि लॉकआउट, और इसे आंतरिक सफाई के लिए पर्याप्त नहीं माना जा सकता है।
चौथा चरण अवशोषक और स्क्रीन के हिस्सों को खोलने के दौरान गड़बड़ी और गतिज शक्ति को नियंत्रित करने का है। किसी भी फास्टर को निकालने से पहले, इन हिस्सों को भार क्षमता वाले लिफ्ट और क्रैडल के इस्तेमाल से समर्थन किया जाता है। साफ करने के दौरान कोई हिस्सा गिरने से कुचलने जैसी चोट लग सकती है और बड़ी मात्रा में नुकसान हो सकता है; इसलिए, उठाने की योजना, भले ही वह मशीनी अप्रत्यक्ष ऊर्जा के बजाय बिजली से उर्जा प्राप्त कराने का साधन हो, LOTO अभ्यास का हिस्सा है।
अंत में, छेद को केवल उस व्यक्ति द्वारा हटा दिया जाता है, जो इसे लागू किया था, और इसमें यह सुनिश्चित किया जाता है कि सभी कर्मचारी दूर हैं और सभी उपकरण और अस्थायी समर्थन हटा लिए गए हैं। यदि कक्ष के भीतर भूल गया स्क्रेपर या एक टुकड़ा जो किसी मंच के नीचे छोड़ दिया गया हो, तो इसकी पुनरुत्थान के समय क्षति या घायल हो सकता है, इसलिए री-ऐनर्जीकरण से पहले अंतिम बाहरी निरीक्षण किया जाता है।
LOTO न तो कोई दस्तावेजी कार्य है; यह प्रत्येक प्रकार के ऊर्जा, बिजली, हाइड्रोलिक, नैपकिन और गुरुत्वाकर्षण के प्रमाणित अभाव का संकेत है, जिससे मिश्रणकर्ता या उसके हिस्सों को काम करते समय गति नहीं होती।
Polyretec मशीनें CE मानकों के अनुरूप अलगाव और जोड़ा देने की व्यवस्थाओं से बनाई जाती हैं, जिनसे LOTO सरल होता है। कंपनी का कंनीटमेंट मानक के रूप में LOTO प्रशिक्षण शामिल करता है। संयंत्रों को नियमित रूप से LOTO अनुरूपता की समीक्षा करनी चाहिए, क्योंकि लापरवाह लॉकआउट संस्कृति गंभीर रिसाइकल लाइन चोटों का प्रमुख कारण है, और ‘तुरंत’ सफाई के दौरान ही त्रुटियां होती हैं। Wanplas ब्रांड की गुणवत्ता वादा सेफ ऑपरेशन तक वहीँ पहुँचती है, और सेफ क्लीनिंग यह वादा की नींव है।
बीहड़ का तेल लगाना और सील की प्रतिस्थापन
मोटर का सर्वोत्तम काम करने के लिए, धुरियाँ और सीलें सबसे अधिक महत्वपूर्ण घटक हैं। ये घटक, मशीन की सफाई के तरीके पर सीधे प्रभाव डालते हैं। लार और समय पर सील बदलना, इसलिए सफाई की नियमित प्रक्रिया का एक आवश्यक अंग है, न कि उससे अलग। लक्ष्य इस बात का है कि घर्षण वाली झाग के अंदर न जाने और भ्रूण के सही तेल को अंदर ही रखा जाए ताकि धुरियां पूर्ण जीवनकाल तक काम कर सकें।
लुब्रिकेशन निर्माता की तेल के प्रकार और अंतराल के अनुसार होता है, आमतौर पर उच्च तापमान और पानी प्रतिरोधी लिथियम या पोरियइयू तेल, जो धूल से प्रभावित शौचालयों के आश्रय वाले गियरों के लिए उपयुक्त होता है। इस तेल में पानी को रोकने के लिए कुछ जरूरी व्यवस्था की होती है, क्योंकि एक सामान्य ऑटोमोबाइल तेल, शौचालय के द्वारा धुल जाता है और उसमें खचाखच मिट्टी आ जाती है। अब जब तक संबंधित सीलें सही काम करती रहें, एक छोटा सा मात्रा में मिट्टी भी गियर के लिए खतरा बन सकती है और यह गियर के अंदर लैपिंग सामग्री का कार्य करती है, इस कारण तेल की अनुपूरण की दर कम हो जाती है।
सही तेल चिकनाई तकनीक समान रूप से जरूरी है जितना अंतराल महत्वपूर्ण है। राहत पोर्ट या पुराना-तेल निकलने का मार्ग खुला होना चाहिए ताकि ताज़ी चिकनाई समाप्त तेल को बाहर निकाल दे, न कि कमरे को उबाल या दबाव डाल दे। बाहर तेल करने के बाद, राहत में पुराना-तेल के निकाले जाने पर ध्यान दिया जाता है, जिससे धुरी में प्रवाह की पुष्टि होती है।
सील सबसे पहली सुरक्षा लाइन हैं। धड़कांता सिलेंडर से घूमने वाले शाफ्ट सील, अक्सर एक लिप सील या एक मशीनिकल सील व्यवस्था का उपयोग करती है, जिसे एक स्लिंकर या लैबिर्तह के द्वारा हासिल किये जाने से पहले मटेरियल फेंक दिया जाता है। साप्ताहिक और मासिक रीपेयर के दौरान, सील को कठोर, ठंडा या बहने के लिए जांचा जाता है। सिलेंडर की हाउसिंग में, दैनिक जांच के दौरान ड्रेसिंग में अतरिक्त सील का फैल जाना, सील के जलमग्न होने का प्रारंभिक संकेत है, और इसे अगली योजना के अनुसार परिवर्तित किया जाना चाहिए, न कि असेंबल होने पर।
मासिक मरम्मत के दौरान सील की प्रतिस्थापना बहुत सरल है यदि रोटर पहले से बाहर है: पुरानी सील को एक समर्पित उपकरण के साथ खींचा जाता है, सीट को साफ किया जाता है और नुकसान के लिए जाँच किया जाता है, और नए सील को उचित स्थिति और संगत जेल के एक हल्के फिल्म के साथ स्थापित किया जाता है। हटाए हुए सील का पुन: उपयोग कभी स्वीकार्य नहीं है; सील एक उपभोग्य वस्तु है जिसकी लागत भविष्य में असंतुलित है। सिंगर और रहस्य क्षेत्र भी साफ किए जाते हैं ताकि वे अपना काम कर सकें।
| आइटम | 00 अमेरिकी डॉलर प्रति किलोग्राम की दर से बेचा जाता है, जब गुणवत्ता के मानक कार वर्ग की आवश्यकताओं को पूरा करते हैं। इस पदार्थ की उच्च प्रदर्शन विशेषताएं, प्राच्य रूप से संसाधित पुनर्चक्रण ABS के लिए उच्च मूल्य वाले बाजारों का निर्माण करती हैं। | आवृत्ति | ध्यान दें। |
|---|---|---|---|
| ग्रीस (डिब्बा भरने के लिए) | फिर से तेल लगाएं। | प्रत्येक निर्देश पर, अगर घर्षणकारी है तो लघु | वाटर-रिज़िस्टेंट ग्रीस |
| सील की जाँच | वीडियो, रोने की जाँच करें | दैनिक और साप्ताहिक। | पोखड़ना अर्थात् जल्द ही अनुरक्षण करें |
| सील की प्रतिस्थापना | कभी न हीस्टर का उपयोग करें | मासिक या ठहरने पर | सबसे पहले सीट को साफ करें |
| स्लिंगेर, लैब्रीथ मोटर | साफ करें | मासिक आधार पर | सिकुड़ने का समर्थन |
आर्थिक तर्क बहुत सरल है: एक सेट सील और एक शीशी चिकनाई का मूल्य एक बीयरिंग से बहुत कम है, और एक बीयरिंग का मूल्य एक रोटर या एक बर्बाद उत्पादन दिन से बहुत कम है। तेल चिकनाई और सील की जांच को साफ़कारी प्रक्रिया में शामिल करने वाली फैक्ट्रियां लगभग कभी बीयरिंग फेलियर से नहीं ग्रस्त होती हैं, जबकि जिन्हें तेल चिकनाई को अलग से देखा जाता है, वे अक्सर कठफोड़ों का सामना करते हैं। वैनप्लास के सर्विस नेटवर्क द्वारा इन सामानों को क्षेत्रीय स्तर पर संग्रहित किया जाता है, इसलिए उपकरणों की आपूर्ति के लिए इंतजार करने के बजाय, योजना के अनुसार सीलों को बदलना कभी भी विलंबित नहीं होता है।
सफाई गुण निर्धारकों: शेष राख और नमी
माचिस को साफ करना लाभदायक होता है तब ही, जब इस प्रक्रिया से फिल्म की गुणवत्ता में सांख्यिक रूप से सुधार होता है। इसलिए, इस प्रक्रिया को आखिर में दो सरल संकेतों द्वारा सत्यापन के साथ समाप्त करना जरूरी है: सफाई के बाद शेष अश्वमिश्रण (residual ash content) और प्रॉसेस्ड फिल्म का नमी (moisture content)। ये दो आंकड़े यह बता सकते हैं कि माचिस और उसके आसपास की लाइन वास्तव में कितनी साफ है।
बचा हुआ राख यह अनौरा रहन है, जो शुद्ध, सूखा प्लास्टिक को नियंत्रित परीक्षण में जला जाने के बाद व्यक्त किया जाता है और प्लास्टिक द्रव्यमान का प्रतिशत के रूप में अभिव्यक्त होता है। इसमें रेत, मिट्टी, योजक और गर्म किए जाने पर जीवित बचे हुए नमकीन पदार्थ शामिल होते हैं। अच्छी तरह साफ कटाई और लाइन द्वारा उत्पादित प्लास्टिक की राख की मात्रा, गुणवत्ता वाले गठन के लिए एलडीएपी प्लास्टिक में, कम अंकों में होती है, और यह अक्सर 3 से 5 प्रतिशत के भीतर होती है, जिस पर निर्भर करता है कि फीड किस प्रकार है; खेती के लिए उपयोग किए जाने वाले प्लास्टिक में अधिक मिट्टी होने पर, यह बहुत अधिक होने लगती है और कटाई के मेकेनिकल स्क्रबिंग द्वारा इसे इस सीमा के नीचे लाया जाता है, इसके बाद गर्म धुलाई इस काम को पूरा करती है।
नमी की मात्रा, बीलर और डिहाईड्रेशन स्टेज के बाद, भी प्रतिशत के रूप में, फिल्म द्वारा रिटेन की गई पानी की मास है। बीलर के रोलर-होल्डर-आक्शन और स्क्रीन के डिजाइन का प्रभाव होता है कि फिल्म कितना पानी आगे ले जाती है; अतिरिक्त नमी के कारण, ड्राईंग स्टेज को अधिक मेहनत करने और एक्सट्रूज़र में अप्रत्याशित घटनाओं की उत्पत्ति का कारण बन सकता है। एक स्वच्छ और सही रूप से सेट किया गया बीलर, फिल्म की उस नमी के स्तर को प्रदान करता है जो डी-हाईड्रेटिंग सेंट्रीफ्यूज या डायर में विनिर्माण लागत के अनुकूल रूप से पूरा हो सकता है, आम तौर पर, संयंत्र द्वारा निर्धारित ग्राहक स्वीकार्य श्रेणी के भीतर।
मापन विधि सीधी है और नियमित होनी चाहिए। फिल्म के एक नमूने को मिक्सर की तरफ से लिया जाता है, नमूना को गीला अवस्था में तरल मास मशीन पर तौला जाता है, इसे ओवन में स्थिर मास पर सूखाया जाता है और फिर तौल लिया जाता है; शुष्क नमूने को मफ्फल फर्नेस में जला कर शेष के वजन को नापा जाता है। इस परीक्षण चरणों को सरल माना जा सकता है, लेकिन नमूना को हर बार एक ही बिंदु पर लेना और परिणाम को रिकॉर्ड करना यह चेतन जगत् को रुझान की विश्लेषण के लिए उपयोगी बनाता है।
स्वीकार्य मानदंड को प्रत्येक पेलेट प्रकार के लिए निर्धारित किया जाना चाहिए और इसे पेलेटिंग ग्राहक के साथ सहमति बनाकर दर्ज करना चाहिए। स्थिर फीड में रसानिकता में वृद्धि मशीन टूटने, स्क्रीन का अंधेपन, या कमजोर धोएगी रसायन की संकेत देती है; और नमी में वृद्धि का कारण स्क्रीन का अंधेपन, घुन्दनारे तत्व का भंग, या अपर्याप्त पानी निकालने की संभावना है। इन दोनों संकेतों से संबंधित सफाई चरण के निर्णय के पहले ही पूर्वानुमति लायी जा सकती है, ताकि गुणवत्ता सम्बोधन आने से पहले यह इंगवाइजरों को नियंत्रण का चक्र में बदल सके, न कि इसके बाद परीक्षण के लिए अपेक्षित ब्योरा।
| संकेतक | परिभाषा | सामान्य स्वीकार्यता | यदि बैंड से बाहर |
|---|---|---|---|
| 5 से | जलने के बाद बचा हुआ अजैविक अवशेष | कम एक अंक, जो भोजन पर निर्भर करता है | मिक्सर को साफ करें, वाश की जांच करें। |
| नमी (%) | देवीडरिंग के बाद सहर्षित जल | पौधे द्वारा निर्धारित बैंड | स्क्रीन, सिकाईक, और स्प्रे स्ट्रिप रबड़ के फीट (पता) की जाँच करें। |
Polyretec खुले रेखाओं को एक बेसलाइन गुणवत्ता रिपोर्ट के साथ आयोग करता है, जिससे संयंत्र अपना शुरूआती बिंदु जानता है, और कंपनी के इंजीनियर शुरुआत के दौरान स्वीकार्यता की सीमाओं को निर्धारित करने में मदद करते हैं। इन संकेतकों को जीवित नियंत्रण मानदंड के रूप में देखें, हर बड़ी सफाई के बाद नमूने लेते हैं, जो चक्र को पूरा करते हैं: आप सफाई करते हैं, आप मापते हैं, आप पुष्टि करते हैं, और तभी आप हिलाता को उत्पादन में वापस ले जाते हैं, आश्वस्त रहकर कि अगली पीली चिमनी विनिर्देशों को पूरा करेगी।
गर्म धोने, स्वच्छता और पानी हटाने चरणों के साथ समन्वय
मिक्सर खुद काम नहीं करता है और इसका साफ-सुथा होना इनके आसपास के स्टेजों को सीधे प्रभावित करता है। एक साफ और अच्छी तरह संतुलित मिक्सर गर्म धोने टैंक पर भार को कम करता है, रीनस को बेहतर बनाता है और निस्पंदन उपकरण पर भार को कम करता है; गंदा मिक्सर इन स्टेज को समझौता करने के लिए मजबूर करता है, जिससे लाइन में रसायन, पानी और ऊर्जा की खपत बढ़ जाती है। इसलिए, साफ-सफाई व्यवस्था के हिस्से में समन्वय भी शामिल है।
गर्म धोने की प्रक्रिया के साथ, संबंध श्रम विभाजन का है। पचाने वाला यांत्रिक सफाई करता है और ढीली और बंधे मल का अधिकांश हिस्सा संभालता है; गर्म धोने द्वारा उच्च तापमान पर क्षार हटाने के लिए खमीर का उपयोग किया जाता है। जब पचाने वाला साफ होता है और सफाई प्रभावी रूप से हो रही होती है, तो गर्म धोने को कम खमीर समूह में और कम समय के लिए चलाया जा सकता है, जिससे रसायन इस्तेमाल में कमी आती है और नाभिक को न्यूट्रल करने के लिए लोड कम हो जाता है। इसके विपरीत, गंदा पचाने वाला ग्रीसी फिल्म को गर्म धोने में भेजता है, जिससे उसमें अधिक मात्रा में खमीर मिल जाता है, और निपोली फिल्म इसे हटाने में असमर्थता अनुभव करती है, जिससे बचे हुए क्षार अवशिष्ट रह जाते हैं और इसके परिणामस्वरूप एक्सट्रूजन में समस्या उत्पन्न हो जाती है।
रिनस चरण के दौरान, बिटर इस बात का प्रभाव पड़ता है कि रिनस कितना कवक निकालना चाहिए। यदि बिटर पानी को अवरुद्ध करता है और चारों ओर से प्रवेश करता है, तो फिल्म पर अधिक स्लरी रह जाती है, इसलिए रिनस टैंक जल्दी भर जाता है और उसका पानी की गुणवत्ता गिर जाती है, जिसके परिणामस्वरूप उतनी ही बार पुन: भराव की जरूरत होती है। यदि बिटर के स्क्रीन को खुला रखा जाता है और नोजल साफ रहते हैं, तो रिनस हल्की अवशिष्ट क्षार पर काम करता है, न कि मोटी स्लरी पर, जिसका अर्थ है कि रिनसे की जीवनकाल बढ़ जाता है और प्रति टन ताजी पानी की खपत भी कम हो जाती है।
डिवेलपरिंग स्टेज के साथ, आमतौर पर एक सेंटरफ्यूज या एक नरमकर्ता, बिटर की स्वयं की डिवेलपरिंग क्रिया और स्क्रीन की स्थिति द्वारा इनकमिंग मॉइस्चर सेट किया जाता है। खराब या फैलाये हुए बिटर नरमकर्ता तत्व एक ज्यादा नम फिल्म को पास करता है, इसलिए सेंटरफ्यूज अधिक समय तक घुमाता है या ड्रायर अधिक ऊर्जा खींचता है ताकि टारगेट मॉइस्चर को प्राप्त किया जा सके। बिटर के मासिक नरमकर्ता तत्व की जांच को डिवेलपरिंग स्टेज के maintenेंस विंडो के साथ समन्वयित करना, दो अलग-अलग स्टॉपों से बचने में मदद करता है।
नियंत्रण समन्वय सबसे अच्छा लाइन स्तर पर किया जाता है। मिश्रणर का मोटर लोड, स्क्रीन की अंतरराष्ट्रीय दबाव और आउटलेट की क्वालिटी लाइन का पीएलसी को फ़ीड करती है, जिससे यदि मिश्रणर ओवरलोड का संकेत देता है तो वह इनफ़ीड को धीमा कर सकता है, जिससे मिश्रणर की रक्षा की जाती है और गर्म धोना और छड़ाना स्थिर हो जाता है। Polyretec अपने धोने के लाइन्स को इसी एकीकरण के साथ डिज़ाइन करता है और Wanplas समूह का दृष्टिकोण यह है कि पूरी लाइन को एक सिस्टम के रूप में समायोजित किया जाए, न कि प्रत्येक मशीन को अलग से अनुकूलित किया जाए।
| समान स्तर | साफ पीसकू का प्रभाव | गंदे पीसकू का प्रभाव |
|---|---|---|
| गर्म धोना | कम अल्कली, कम समय | अत्यधिक शुष्कता और प्रक्रिया की संभावना |
| साफ करना | हल्की लोड, लंबा पानी का जीवन। | गंदगी का निर्माण, अधिक विनिमय |
| निकास | गेंदबाजी के दौरान कम नमी। | वेटर फिल्म, अधिक ऊर्जा |
ऑपरेशनल नियम यह है कि बटर की सफाई को आस-पास के चरणों के साथ आयोजित की जाए। हर हफ्ते एक बार बटर को साफ करने के साथ गर्म-निस्कामिक रसायन की अतिरिक्त भराई की जाती है, और हर महीने एक बार बटर की मरम्मत के साथ पेय सफाई की भी होती है, जिससे कुल रुके समय को कम किया जाता है और प्रत्येक चरण अपने प्रभावी समय में चलता रहता है। इस समन्वित शेड्यूल को, पॉलीरेतेक द्वारा प्रदाय किए जाने वाले एकीकृत एलडीपीई फिलम वॉशिंग लाइन के पहचानगर्ल के रूप में देखा जाता है, और यह प्रथागता ही है जो हमारी सूचना में कुल पानी और ऊर्जा की कम खपत का अनुपात सबसे कम बनाता है।
रखरखाव में CE और ISO 9001 के अनुपालन
एक बिटर की सफाई और रखरखाव केवल एक इंजीनियरिंग कार्य नहीं है, बल्कि एक अनुपालन गतिविधि भी है, और इसे दो मानकों द्वारा गढ़ा गया है: मशीन के सुरक्षा डिजाइन के लिए सीई अनुपालन और रखरखाव प्रक्रिया की गुणवत्ता प्रबंधन के लिए आईएसओ 9001। दोनों मिलकर अनौपचारिक सफाई को दस्तावेजित, त्रुटि-समझौतात्मक तरीके बनाते हैं, जो श्रमिकों और ग्राहकों दोनों को सुरक्षा प्रदान करता है।
Polyretec चिमटे में निर्मित CE अनुपालन, सुरक्षित आइसोलेशन बिंदु, सुरक्षा गार्ड इंटरलॉक और आपातकालीन रुकावट प्रदान करता है जो LOTO को संभव और प्रभावी बनाता है। रखरखाव प्रक्रिया में इन प्रावधानों का पालन करना जरूरी है: कभी भी इंटरलॉक्स को अनदेखा न करें, कभी भी “सफाई को आसान बनाने” के लिए गार्ड को नष्ट न करें, और हमेशा निर्दिष्ट लॉक-अउट बिंदु का उपयोग करें। CE अनुपालन वाले मशीन केवल उसी तरह सुरक्षित है, जैसे कि उस पर उपयोग किए गए प्रक्रिया। इसलिए, सफाई SOP मशीन के निर्देशित सुरक्षा कार्यों का संदर्भ देती है और तकनीशियनों को सही ढंग से उनका उपयोग करने के लिए प्रशिक्षित करती है।
ISO 9001 दस्तावेज़ीकरण और लगातार सुधार की अनुशासनता लाती है। मानक की आवश्यकता है कि प्रक्रिया की योजना बनाई जाए, दस्तावेज़ीकृत की जाए, आयोजित की जाए, और समीक्षा की जाए, और रखरखाव स्पष्ट रूप से एक प्रक्रिया है। दैनिक, साप्ताहिक और मासिक सफाई की प्रथा होने चाहिए जिन्हें संस्करण नियंत्रण वाले नियंत्रित दस्तावेजों के रूप में रखा जाता है, जो निष्पादन को दर्शाता है। एक ऑडिटर एक साफ शिकायतकर्ता को चेकलिस्ट, प्रशिक्षित तकनीशियन और दर्ज परिणाम तक वापस पाई जा सकता है।
उत्पाद की गुणवत्ता के साथ संबंध सीधा है। आईएसओ 9001 के कस्टमर की आवश्यकताओं पर ध्यान देने से, सफाई प्रक्रिया फिल्म-गुणवत्ता मानदंडों को पूरा करने के लिए मौजूद है, विशेष रूप से पहले में चर्चा किए गए शेष अश्व और नमी के लक्ष्य। जब अश्र ऊपर उठता है, तो आईएसओ 9001 के संशोधन-सूचक चक्र मौजूदा कारण का विश्लेषण मांगता है, जो आमतौर पर एक मिस्ड या अपर्याप्त धुलाई को इंगित करता है, और इस प्रक्रिया को और कड़े बनाया जाता है। यही बंद चक्र है, जो रीसायकल प्लांट को पेलेटाइजिंग ग्राहकों को एकमात्र गुणवत्ता प्रमाणित करने देता है।
रिकॉर्ड्स निरंतर सुधार का समर्थन करते हैं। एक साल में, लॉग्स बताते हैं कि सप्ताह में एक बार की सफाई पर्याप्त है या नहीं, फीड पर्याप्त बदल गया है कि इसे अधिक बार की आवश्यकता है; सील का जीवनकाल आपूर्तिकर्ता के दावे के समान है या नहीं; और ब्लेड के धुंधलापन का दर अलग ब्लेड सामग्री के लिए तर्कसंगत है। यह सबूत-आधारित समायोजन, आईएसओ 9001 की अनुशासन का व्यावहारिक लाभ है और वैनप्लास ब्रांड के फैक्ट्री नेटवर्क में जोर देने वाले समान संगठित दृष्टिकोण है।
CE ने ब्लेंडर को सुरक्षित डिज़ाइन प्रदान किया है; ISO 9001 ने इस संयंत्र को सुरक्षित और प्रभावी रखने के लिए व्यवस्थित प्रक्रिया प्रदान की है, जिससे सफाई को लोककथाओं से एक नियंत्रित, लेखापरीक्षा योग्य प्रणाली में बदल दी गई है।
उपकरण जो प्रमाणन प्राप्त कर रहे हैं या संचारित हो रहे हैं, उनके मेन्शर के अंतराल पर बीटर की सफाई एसओपी को एक बार फिर से देखना चाहिए, फ़ीड या रसायन के परिवर्तन के समय इसे अपडेट करना चाहिए, तथा इसे अंदरूनी रूप से जांचना चाहिए। Polyretec उपकरण-स्पेसिफिक दस्तावेज़ उपलब्ध कराता है और Wanplas सर्विस संगठन के माध्यम से ग्राहकों को समर्थन प्रदान करता है ताकि रखरखाव दोनों, सीई सुरक्षित उपयोग की दिशा-निर्देशों और आईएसओ 9001 आवश्यकताओं के साथ मेल खा सके, जिससे साफ बीटर एक अनुपालन और प्रमाणित उपकरण भी बन जाता है।
समस्या निवारण सामान्य भिगोने वाले खराद साफ़ करने की विफलताएं
भले ही एक अच्छी रूटीन हो, तो भी विशिष्ट विफलताएं सामने आती हैं, और संभावित कारणों को जानना घंटों बचाता है। निम्नलिखित LDPE फिल्म लाइनों पर सबसे आम बीयर क्लीनिंग से संबंधित समस्याएं हैं, जिनका सामान्य कारण और समाधान फ़ील्ड अनुभव के माध्यम से पॉलिरीटेक स्थापितियों से लिया गया है।
समस्या एक: उत्पादन में कमी, जब मशीन पहले से ही साफ़ दिखाई देती है। सामान्य कारण, यह होता है कि प्रतिदिन की जांच में दिखने वाली क्षेत्र में स्क्रीन नष्ट होने के कारण या स्क्रीन के पीछे जमा होने के कारण। खराब होने का दूर करने का तरीका: मासिक स्क्रीन हटाने और पृष्ठभाग को साफ़ करने से। फिर इसे वापस रखने से पहले, खुले भाग की जाँच एक फ़्लैश टेस्ट द्वारा करें। इसका बार-बार होता होना, यह संकेत देता है कि फीड सॉल फिल हो गया है, इसका मतलब यह है कि हफ़्ते में एक बार स्क्रीन को साफ़ करना ज़रूरी है।
समस्या 2: सफाई के बाद उच्च मोटर भार या बार-बार ओवरलोड यात्राएं। यह अक्सर इस बात को दर्शाता है कि ब्रश सही ढंग से फिर से स्थापित नहीं किया गया है, एक स्क्रीन खंड उभरा हुआ है और अब रोटर से टकरा रहा है, या लपेटना अनदेखा हो गया है और सिल जाने लगा है। समाधान: ब्रश और स्क्रीन के अटैचमेंट को मैनुअल के अनुसार फिर से जाँच करें, रोटर को हाथों से घूड़ें ताकि रगड़ने की आवाज सुन सकें, और किसी भी लपेटन को हटा दें। कभी भी ट्रिप सेटिंग को बढ़ा नहीं देना चाहिए, क्योंकि यह समस्या को छुपा देता है और रिड्यूसर को खतरा उत्पन्न कर सकता है।
समस्या तीसरी: स्नान के तुरंत बाद लगाव विफल होना। शास्त्रीय कारण सील के पार पानी को दबाना है, जो मिश्रण के कपाल को धोने के उद्देश्य से उच्च दबाव वाली हवा का उपयोग करके किया जाता है, या सील को बिखेरना न छोड़ा जाए; इसे फिर से करने की आवश्यकता है। समाधान: लगाव मौज पर से दबाव धोने को दूर रखें, पहले बिखेरने पर सील को फिर से करें, और यह सुनिश्चित करें कि स्लंगर साफ है। विफलता के बाद समुचित ढंग से विफलता वाली गति को परीक्षा करें ताकि संरचना का पता चल सके और इसके दुहराव को रोक सकें।
समस्या चार: सफाई के बाद फिल्म की गुणवत्ता अपरिवर्तित है और अश्लीलता अभी भी बहुत अधिक है। यह सुझाता है कि मश्त्री को बदलना सीमित चरण नहीं था; गर्म धोने के रासायनिक पद्धति या रिंस सही नहीं था। समाधान: गर्म धोने में क्षार की गाढ़ीता और तापमान की जाँच करें, रिंस का जल परिवर्तन की पुष्टि करें, और प्रत्येक चरण पर नमूना एकत्र करने के साथ हानि का निष्कासन करें। मश्त्री की सफाई अभी भी जरूरी थी, लेकिन पर्याप्त नहीं थी, और इसके साथ समन्वय अनुभाग की मूल बातें लागू होती हैं।
समस्या पांच: रासायनिक सफाई असफल है या सील का आकार बढ़ गया है। यह गलत मात्रा, गलत तापमान या एलास्टोमर को प्रभावित करने वाले गलत एजेंट के संकेत देती है। ठीक करना: रासायनिक तालिका के अनुसार पुन: मात्रा बढ़ाएं, तापमान सील सुरक्षित सीमा के भीतर रखें, और मशीन के सील सामग्री के साथ एजेंट के संगतता की पुष्टि करें। बहुत मजबूत अल्कली यदि बहुत समय तक छोड़ दिया गया है, तो आमतौर पर सील बढ़ने का एक स्व-लोपी कारण है।
| लक्षण | संभव कारण | संशोधनात्मक कार्य |
|---|---|---|
| प्रोसेसिंग गति में गिरावट | छिपी हुई स्क्रीन का अंधेपन (ब्लिन्डिंग) | मासिक स्क्रीन, बैक-वाल की सफाई |
| अधिक भार के कारण, मशीन अड़ गई है। | ग़लत नींव पर स्क्रीन लगाना, पैक करना | सीटों की जाँच करें, लपेटना हटा दें |
| धुरी सफाई के बाद फेल हो जाती है। | सील के साथ पानी | शील्ड केस, सील्स का नवीनीकरण |
| अशुद्धि अपरिवर्तित है | गर्म धोने या घोलमापन सीमा | रसायन, नमूना चरणों की जाँच करें। |
| सील फूलना | गलत रसायन, बहुत गर्म | फिर से मिलाएं, संगतता की जांच करें। |
संयुक्त सीख यह है कि सफाई की विफलताओं लगभग हमेशा प्रक्रिया की विफलता हैं, न कि मशीन की खराबी। एक अनुशासित रोज़-प्रतिदिन-प्रत्येक सप्ताह-प्रत्येक माह का रूटीन, सही रसायन, कड़े LOTO और ईमानदार गुणवत्ता उपाय इन सभी समस्याओं को रोकते हैं, और जब एक समस्या सामने आती है तो लॉग्स से पता चलता है कि उसमें प्रक्रिया में किसी बिंदु पर चूक हुई है। Polyretec के क्षेत्र के इंजीनियर, Wanplas नेटवर्क के माध्यम से काम करते हैं, और सर्विस के दौरान इसी तरह की गंभीरता से समस्या की जांच करते हैं ताकि लाइन प्रदर्शन को जल्दी से सुधारा जा सके।
अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न
एक LDPE फिल्म धोने लाइन में क्या exactly बीटर है?
मशक का कार्य भी फोर-सी वॉशर या ड्रिप फेरिंग रूप में स्यूजर कहा जाता है। यह एक जैक (झटका देने वाला) बल प्रयोग करने वाली मशीन है, जो परिपत्र रूप की एक छिद्रित सफेद भिगोने वाले ड्रम (screen drum) में एक हाई-स्पीड का रोटर (rotor) प्रयोग करती है। इसे गंदे एलडीपी फिल्म को इस प्रकार रगड़ते हैं कि वह ड्रम और सफेद के बीच भी घूमता रहे, और गंदे पदार्थ पानी द्वारा बहते रहें, जिससे इसकी सफाई हो जाती है; इसमें रेत, चिकनाई, गोंद और अन्य पदार्थ खराब हो जाते हैं, पहले जब यह गर्म पोशक और सरकन के साथ धोया जाता है।
पोलर को कैसे अक्सर साफ किया जाता है?
प्रत्येक उत्पादन शिफ्ट में एक हल्की दृश्य और पैकेज जांच करनी चाहिए, रोटर और स्क्रीन का गहन सफाई नियोजित स्टॉप के दौरान प्रत्येक सप्ताह, और ब्लेड और सील की जांच के साथ अंशमात्रा की रिवर्स इणसेंलमेंट महीने में एक बार करना चाहिए। गंभीर रूप से दूषित खाद्य फिल्मों में, लॉग किए गए उत्पादन की प्रवृत्ति के आधार पर, सफाई की प्रतिबद्धता को मध्य सप्ताह तक बदलने की आवश्यकता हो सकती है।
क्या अम्लीय संरचना फिल्म डीइंकिंग के लिए काम करती है?
तेल और ऑर्गेनिक के लिए, 50 से 70 डिग्री सेल्सियस पर 2 से 5 प्रतिशत अल्कली का उपयोग करें और 10 से 20 मिनट तक इंतजार करें। कठोर लेबल ग्लू और पेपर के लिए, 60 से 80 डिग्री सेल्सियस पर 5 से 8 प्रतिशत तक बढ़ाएं और 20 से 40 मिनट तक इंतजार करें। सीलों को सुरक्षित रखने के लिए 80 डिग्री सेल्सियस से नीचे रखें, और बाद में हमेशा अच्छी तरह से छान लें।
बिटर को साफ करने के लिए लॉकआउट-टैगआउट की क्या आवश्यकता है?
चक्की यूनीट एक्शन, दाबित जल मंडल और भारी रूप से चक्कर चलने वाले तंत्र में ऊर्जा संग्रहीत करता है। LOTO, इससे पहले कि किसी को अंदर काम करने दिया जाए, किसी भी प्रकार के बिजली, हाइड्रोलिक और गुरुत्वाकर्षण ऊर्जा की जांच करता है, जिससे कुचलने, झुलसने और लसोन करने वाले चोटों से बचा जाता है। CE अनुपालन वाले अलगाव बिंदुओं से LOTO कार्य सरल हो जाता है, लेकिन इसे प्रशिक्षित और दस्तावेजित क्रम के अनुसार किया जाना चाहिए।
कैसे मैं पता लगाता हूं कि सफाई करना वास्तव में कामकाजी है?
भेगर के छेद से चयनित फिल्म का आर्द्रता और सांद्र राशि को आपकी जोड़ी हुई स्वीकार्य सीमा के साथ तुलना करें। बढ़ता हुआ अश की अनुपात गंदगी या कम धोये के रसायनों का संकेत है; बढ़ता हुई आर्द्रता अंधी स्क्रीन या हटाने वाली द्वीप के क्षतिग्रस्त होने का संकेत है। प्रत्येक प्रमुख स्वच्छकरण के बाद नमूना चयन करके नियंत्रण चक्र बंद करते हैं और गुणवत्ता की पुष्टि करते हैं, पहले निर्माण में वापस आने के लिए।
बीटर क्लीनिंग के तुरंत बाद धुरियां क्यों फैल जाती हैं?
0 मिमी की स्क्रीन को साफ करें या बदलें, 1500 आरपीएम की पुष्टि करें, और सेंट्रीफ्यूज से पहले बहुत ही नम फ़िल्म को पहले से प्रेस करें।
बाटर क्लीनिंग समस्त वॉशिंग लाइन पर क्या असर डालती है?
एक स्वच्छ मिक्सिंग हुक से गर्म धोना कम अल्कली और कम समय तक चल सकता है, जिससे स्नान लोड छोटा रखता है और सुखाने के लिए ड्राईर फिल्म पास करता है, जिससे रसायन, पानी और ऊर्जा की खपत कम हो जाती है। एक जामदार मिक्सर ने सभी आसपास के चरणों को समायोजित करने के लिए मजबूर करता है, जिससे ऑपरेटिंग लागत बढ़ती है और लाइन में गुणवत्ता गिरती है।
क्या Polyretec हैंडलर की रखरखाव और प्रशिक्षण का समर्थन करता है?
हाँ। Wanplas की फैक्ट्री Polyretec मशीन-निवidh विशेष साफ-सफाई चेकलिस्ट, ऑपरेटर के साथ परिचालन शुरू करना और रखरखाव प्रशिक्षण, जिसमें LOTO और सुरक्षित रसायन उपयोग शामिल है, और एक बेसलाइन गुणवत्ता रिपोर्ट प्रदान करती है। Wanplas ब्रांड के सेवा नेटवर्क से क्षेत्रीय स्टॉक से स्पेयर सील, ब्लेड और स्क्रीन सप्लाई की जाती है और क्षेत्रीय इंजीनियरिंग समर्थन भी प्रदान किया जाता है।
निष्कर्ष
LDPE पॉलिमर फिल्म की वॉशिंग लाइन में बियटर्स की सफाई एक व्यवस्थित प्रक्रिया है, जो अक्सर स्क्रबिंग नहीं है, और यह पूरे रीसाइक्लिंग लाइन की उत्पादन क्षमता, गुणवत्ता और ऑपरेटिंग लागत को निर्धारित करती है। यह प्रक्रिया तीन चरणों पर चलती है: शाम को सेटअप होने से रोकने और शुरुआत में रोटर अनुपात में असंतुलन होने से रोकने के लिए एक दैनिक दृश्य और पैकिंग की जाँच, हर हफ्ते स्क्रीन को पुन: खोलने, छुपे ग्लू और तेल को हटाने, और मासिक संचालन जो ब्लेड, सील और रोटर के अणु को जांचने से पहले उनकी खराबी को रोकता है। सफलता यह जानने पर निर्भर करती है कि प्रदूषक परिवार जितना संभव हो ऊंचा है, जैसे रेत, कीटनाशक, तेल और लेबल ग्लू, और उस गंदे पदार्थ के लिए औषधीय उपचार, अलकली संतृप्ति 2 से 8 प्रतिशत और पानी का तापमान 50 से 80 डिग्री सेल्सियस, की पहचान करना। प्रत्येक हस्तक्षेप को सत्यापित लॉकआउट-टैगआउट के साथ शुरू किया जाता है, क्योंकि बियटर में मोटर, पानी और वजन के भंडार में मौजूद ऊर्जा जानलेवा होती है, यदि अनदेखी की जाती है। नई ग्रीस के साथ बीयरिंग तेल लगाने और सक्रिय सील नवीनीकरण सबसे महंगे घटकों को सुरक्षित रखता है, जबकि शेष ऋण और नमी की माप के माध्यम से यह जांचने के लिए कि सफाई काम कर गई है और लाइन की गुणवत्ता चक्र को पोषण देती है। गर्म धोने, धोने और शुष्क करने की चरणों के साथ समन्वय करके, एक साफ बियटर पॉलिमर फिल्म रीसाइक्लिंग लाइन पर एक सस्ता और पर्यावरण अनुकूल परिणाम देता है, और सीई और आईएसओ 9001 अनुप्रयोग के तहत, इस रोजमर्रा की प्रक्रिया को दस्तावेज़ित, समीक्षा योग्य व्यवस्था बनाया जाता है। Wanplas कारखाना Polyretec, इस क्रमशः रखरखाव और योजना के लिए LDPE फिल्म धोने की लाइनों और बीयटर्स को डिजाइन करता है, और Wanplas नेटवर्क के माध्यम से ग्राहकों को चेकलिस्ट, प्रशिक्षण और स्पेयर पार्ट्स प्रदान करता है। हम आपको रोज-रोज और हर सप्ताह SOP का पालन करने, आंसू और नमी के स्वीकार्य सीमा को आकार देने और हर सफाई को माप पात्र गुणवत्ता घटना के रूप में देखने की सलाह देते हैं, ताकि आपका बीयटर निरंतर, प्रमाणित फिल्म गुणवत्ता देता है, साथ ही पौष्टिक अंतर्ग्रहण और असमाप्त खरीद फीस को कम करता है।
