Тележка для пропитки, часто называемая терком или, в дегазной форме, скрутчиком, — это главный рабочий инструмент линии по моноолефинопропилению (МОПЭ) пленки, и поддержание ее в чистоте — это единственное важнейшее правило, которое отличает линию, работающую с номинальной производительностью, от той, которая при своевременной очистке набирает необходимое количество продукции, а при ее невыполнении постоянно снижает показатели из-за засоров и накапливания отложений. В сельскохозяйственных и послеконсуммационных упаковочных пленках именно на данном оборудовании механическим очищением при использовании водной струи высокой скорости, а иногда и химических растворов удаляют песок, остатки пестицидов, масла, клей для этикеток и органические вещества, проходящие через него перед приступлением к стадиям полоскания и обезвлажнения. Компания Polyretec, производственное подразделение Wanplas, изготавливает тележки для пропитки в рамках своих ЛДПЭ- и ПП/ПЭ- линий по мытью, а на установках от Мексики до Тайваня установки с наименьшими показателями потребления воды и энергии последовательно отличаются самым строгим порядком очистки данного устройства. В настоящем руководстве приведен полный безопасный стандартный режим очистки тележки для пропитки: ее механическая конструкция, источники загрязнений, ежедневные, недельные и ежемесячные процедуры очистки, правильный порядок демонтажа и инструменты, концентрации щелочей и температуры воды, необходимые для использования, правила обозначения и блокировки любых интервенций, забота о подшипниках и уплотнениях, показатели качества, которые подтверждают успешность очистки, и взаимодействие тележки для пропитки с оборудованием для горячего промывки, полоскания и обезвлажнения, расположенным рядом с ней. Избрав эти рекомендации, можно обеспечить стабильное качество очистки с минимальной неисправностью оборудования.
Роль барабани в линии мойки ПЭТФ
Бата является элементом механической очистки линии мойки пленки LDPE, расположенным после этапа предварительного моения и измельчения и до окончательной промывки и обезвоживания. Его задача заключается в том, чтобы приложить сильное трение между пленкой и вращающимся элементом в барабане с перфорированной сеткой, в то время как высокий струй воды смывает оседающие загрязнения через сетку. По сути, этот колектор выполняет то, что не может сделать бытовая стиральная машина: он физически обрабатывает загрязненную пленку в сочетании с сеткой, при этом при высокой скорости удаляет твердые отложения, которые при обычном протирании нужны были бы длительному намоканию.
В агропленке LDPE основными загрязнителями являются минеральная почва, песок, глина и остатки пестицидов и удобрений, которые нагреваются на пленке под воздействием солнца и полета. В постпотребительском упаковочном полиэтилене загрязнителями являются масляные отпечатки, клей для этикеток и пыль, образующаяся при транспортировке. Механическое действие бетатора позволяет удалить присохшие к пленке загрязнения; без этого на этапах флотации и экструзии образуются пепел и гнилостный запах, что портит переработанный пеллет.
Существуют два распространенных варианта. В версии с тефлоновым уплотнением используется ротор с лопастями или кромками внутри емкости с ситом, создающий сдвиг и турбулентность. В версии со шнеком, иногда по-прежнему непрочно называемой ударником в заводском жаргоне, используется винт или ротор, которые одновременно размешивают и механически выталкивают воду из просушенной пленки, снижая влажность перед сушкой. Линии Polyretec часто комбинируют тефлоновый уплотнитель с ударным механизмом, и оба они имеют одинаковые неполадки с очисткой: закупорку экрана, засорение ротора и попадание абразивной жидкости в смазку подшипников.
Эффективность ротационной дробилки определяется состоянием ее выходного продукта. Фильм должен образовываться с низким остаточным содержанием золы, органических примесей и стабильным содержанием влаги, которые можно удалить на стадии отводнения, при этом эффективная экономика процесса. Если ротационная дробилка чиста и правильно настроена, то этапы горячей мойки и промывки требуют меньшего количества химических веществ и воды; если она загрязнена, то эти этапы компенсируются чрезмерным дозированием реагентов и обрызгиванием, что увеличивает производственные издержки и нагрузку на окружающую среду по всей линии.
| Финальный этап линии | Функция | Что должен обеспечить гидродуло. |
|---|---|---|
| Предпробное промывание и измельчение | Снимите свободную грязь, защитную пленку. | Однородная, предварительно увлажненная пленка. |
| Сопло (маслоочиститель) | Механическое очищение | Низкое содержание золы и органических веществ. |
| Горячее пломбирование | Удаление химического жира | Предварительная мойка пленки, меньшее количество щелочи |
| Промывка и обезвоживание | Неутилизируйте, удалите воду. | Низкое остаточное содержание влаги. |
Операторы должны относиться к резаку, как к воротарем качества линии. Чистая и хорошо обслуживаемая резака защищает каждое последующее оборудование, а засоренная требует от остального оборудования линии больше усилий, и тем не менее дает более низкое качество пыли. Следовательно, процедуры очистки не являются опциональной уборкой, а являются основным контролем процесса.
Анализ конструкции машины-бетонера: роторные лопатки, барабан-сепаратор, втулки, уплотнения
Понимание строения устройства для очистки от отходов – это обязательная предпосылка безопасного и тщательного его очищения, поскольку все примеси накапливаются в предсказуемых местах и связаны с конкретными компонентами. Устройство Polyretec для очистки от отходов сбраживания строится на основе четырех подсистем: ротора с лопатями или палками, перфорированного экрана-ведра, узла подшипников и валов, и корпуса впускного и выпускного отверстий с клапанами.
Ротор — это горизонтальный вал, на котором находятся несколько рядов скошенных лопастей или лопаток, расположенных близко к экрану. Во время вращения на высокой скорости лопасти вылетают с вала и ударяются в экран и сами по себе, создавая трение, позволяющее совершить процесс чистки. Края лопастей и поверхность вала являются первым местом, на котором накапливаются волокна пленки, основа этикетки и растительные жиры, образуя покрытие, которое сокращает зазоры и повышает нагрузку на двигатель. Поэтому проверка ротора и очистка являются ключевым моментом любой меры по очистке.
Экранный барабан окружает ротор и удерживает пленку, позволяя при этом воде и растворенным загрязнениям пропускаться через его отверстия. При обслуживании пленочных конвейеров с LDPE-пленкой отверстия экрана быстро забиваются комковатыми частичками, клеем для этикеток и волокнистой пульпой, особенно когда входящая пленка содержит бумажные этикетки. Забитый экран ограничивает пропускную способность установки, и вода вынуждено обходить ее, поэтому чистка экрана является одной из самых часто выполняемых операций в рамках технического обслуживания клеетеля.
Испаряя порошок, ротор смешивается за счет кислот, которые поступают в камеру через циклонные трубы. Поверхности, образующие рассеяние, включают сепаратор и устройства для очистки мембран и центрифуги.
Впускной и выпускной отводы — это места, где пленка поступает и выходит, а также где манжета высокого давления распределяет струи очищающей жидкости. Эти отводы подвержены образованию осадка на краях и засорению распылительных насадок; засоренные насадки создают мертвые зоны, в которых пленка не подвергается механическому воздействию, что приводит к непостоянной качестве. Отливную проточку и гребень также следует поддерживать чистыми, чтобы грязная суспензия не возвращалась обратно в машину, а выводилась наружу.
| Компонент | Типичные загрязнения | Модель неисправности, если ее игнорировать. | Фокус очистки |
|---|---|---|---|
| Лопасти ротора | Техническая грязь и скольжений | Рост нагрузки, низкая очистка | Отходы, промывка под давлением |
| Экранирующий барабан | Ослепление отверстий, приклеивание. | Потеря пропускной способности. | Кисть, очистка от кислоты. |
| Подшипники и уплотнения | Поступление шлама | Поражение, повреждение вала | Проверка герметичности, смазка |
| Впускной и выпускной клапаны | Приобретение, закупка | Неравномерная очистка | Очистить выходы, отчистить сопла. |
Философия проектирования в компании Polyretec основана на наличии панелей с быстрым доступом и разделительной емкости для управлением оборудованием, что позволяет производить необходимые работы без полного разборки машины при ее стандартной чистке. В ходе этого процесса заводы должны определить, какие именно подсистемы данного вида входят в эти зоны, и разработать список действий при чистке, основанный именно на них, поскольку выполнение рутинной чистки не прошедшего основной очистки экрана или уплотнительного кольца не приведет к восстановлению работоспособности.
Почему забиваются и накапливаются отходы: источники загрязнения.
Чтобы эффективно очистить обрабатывающие устройства, необходимо знать, что вы очищаете, потому что средство для удаления песка отличается от средства для удаления клейкой этикетки или пестицидного покрытия. При мытье LDPE-фильмов загрязняющие вещества делятся на пять семейств, каждая из которых имеет характерный источник и предпочтительный метод удаления.
Первая группа — это минеральные почвы: песок, глина и ил, выбираемые при сборе агрофильмы и упаковочных материалов на обочинах и свалках. Это инертные, абразивные частицы, которые забивают сетку и попадают в маты ротора. Их удаляют механически, протирая и промывая, и именно их наличие объясняет необходимость регулярного осмотра сетей. Поскольку они абразивны, они также ускоряют износ лопаток и уплотняющих элементов, поэтому повышенное содержание почвы в корме оправдывает необходимость чаще проводить очистку.
Вторая группа — это остатки пестицидов и удобрений на агрономической пленке. Часто эти пленки имеют восковый или маслянистый состав и клеятся к ПВХ, поэтому не растворяются в воде. Они реагируют на комбинацию механического трещинения в скребке и действия щелочи или surfactанта на стадии горячей мойки, если скребок загрязняется, то эта стадия должна работать усерднее, что увеличивает затраты на химические реагенты. Перед запуском иной линии следует проделать полную проверку на удаление окислов с агрономической пленки.
Третий способ — это жир и пищевое масло из упаковки после использования, контейнеров для питания и индустриальной полиэтиленовой сумки. Жир образует тонкий слой на роторе и ситовом экране, который улавливает мелкие компоненты и превращается в толстый отложения. Рекомендуемое противодействие — это горячая щелочь, а механическое действие модулирования помогает эмульгировать жир, благодаря чему он смывается через экран, а не откладывается вновь.
Четвертое семейство — это этикетки с клейкой защитой и листовой основой. Этикетки с самоклеящимся покрытием на упаковочной пленке отпадают вместе с клеем, который при нагревании мягчает, а затем перестывает на более прохладных поверхностях, приклеивая экран и образуя слепящиеся комки, которые перекрывают отверстия. Чтобы отслепить эти участки, необходимо воспользоваться теплым мыльным раствором, а в особо упорных случаях — целевым растворителем, который не наносит вреда очистителю. Важно удалять бумажные волокна с основы защитной маты не только с помощью струи воды, но и за счет механического очищения.
Пятое семейство — это обертывание волокнами и пленками, когда длинные полосы LDPE обвивают на роторе вокруг вала или корней лопастей, постепенно образуя плотную веревку, которая нарушает равновесие ротора и может привести к его заглоханию. Это самая опасная форма загрязнения, поскольку она возникает между очистками; ежедневная работа должна включать визуальный контроль на выявление начального обертывания и немедленную его удаление.
Каждый загрязнитель на дозаторе LDPE соответствует конкретному источнику и средствам устранения. Соответствие чистящих химикалий с видом загрязнения и соответствие частоты чистки его семейству позволяет сделать машину продуктивной, а не просто присутственной.
| Семейство загрязнителей | Источник 1 является самым заметным и наиболее разочаровывающим: резервуар для разделения этикетки и крышки предназначен для отбрасывания плавающих загрязнений, однако его превышение также проталкивает от 0,8 до 3,5 процента идеальных фракций ПЕТ через перемычку. Это часто неправильно диагностируется как «низкая эффективность» вместо «неместоимого продукта», что приводит к тому, что операторы подают больше материала и усугубляют убытки. Исправить можно, не прекращая отбрасывание, а собирайте ПЕТ из потока со взвеси, а не выбрасывайте взвесь. | Лучший способ удаления. |
|---|---|---|
| Минеральный грунт и песок. | Аграрный и придорожный мульчирующий материал. | Кисть, промывка высоким давлением. |
| Пестициды, удобрения | Фильм для животноводческих ферм | Предварительное набухание, обработка содой, чистка |
| Смазка, пищевая нефть. | Упаковка, промышленная пленка | Горечь с каустическим содом. |
| Клея для этикеток, бумага | Образуются этикетки. | Теплая щелочь, совместима со смочительными средствами, кисть |
| Упаковка волокон и пленки | Продольные полосы LDPE. | Ручный разворачивание, ежедневная проверка |
Практическим результатом является определение характеристик исходного материала. Линии, обрабатывающие чистую постпромышленную LDPE-пленку, требуют только легкой ежедневной чистки, в то время как линии, обрабатывающие сельскохозяйственную полиэтиленовую пленку, вывезенную на поле с остатками пестицидов, нуждаются в ежедневном чистке скрепера, еженедельном обезжелезивании и тщательном контроле герметичности подшипников для предотвращения попадания абразивов. План чистки должен адаптироваться к типу загрязнения, а не к графику.
Ежедневная рутина очистки (текущий план работы на смену)
Ежедневная рутинная чистка – основой надежности подметача и должна выполняться в конце каждой производственной смены, а при сильном загрязнении кормов – чаще. Ее цель – предотвратить накопление отложений за ночь и выявить риск скрутывания пакета еще до того, как он начнется. С критическим подходом ежедневная рутинная чистка преимущественно внешняя и визуальная и не требует открывания машины под напряжением; в этом отношении она является самой щадящей процедурой в системе чистки.
Первым шагом является контрольленый остановка. Линия закрывается последовательно, ковш разрешается вытекать, а ротор проверяется на стоп-движение. Даже для визуальной проверки необходимо соблюдать блокировку панелей доступа; никогда не отбирать защиту на вращающемся или выходящем из вращения роторе. Ротор, выходящий из вращения может потребовать минуты или более для остановки, а полоска пленки, застрявшая на движущемся лемехе, представляет серьезный риск ожога.
Второй этап — визуальный осмотр через отсекающий щит или прозрачную панель. Оператор проверяет, нет ли на осях и лопатях пленковой обмотки, не накопилась ли мат на роторе и нет ли явного потемнения основной части экранной решетки. Любые такие образования снимаются вручную при помощи неискрящего крюка после проверки нулевого вращения. Раннее удаление обмоток не даст стану ослабиться и отклониться от нормального положения ночью.
Третий этап — проверка поверхности экрана. Оператор направляет свет на видимый сектор экрана; более толстая пленка остатков должна спровоцировать быструю очистку доступной области. Ежедневная работа — не полное очищение экрана, что относится к недельной процедуре, но она предотвращает максимальные локальные заторы, вызывающие неравномерный поток.
Четвертый этап — проверка форсунок и портов. Втулки форсунок высокого давления проверяются на закупорку и очищаются при помощи проволоки или путем обратного смыва. Впускные и выпускные обратные углы очищаются от отложений, чтобы пленка не заклинивала на входе или выходе. Выходной и доливной клапан проверяются на отсутствие засоров, чтобы жидкость не поднималась обратно.
Пятый этап — проверка уплотнения и выдавливания. Оператор проверяет наличие проливной воды на подшипниковых корпусах, что указывает на повреждение уплотнения и угрозу быстрого выхода из строя подшипника. Все сигналы о выделении воды записываются и передаются на процедуру раз в неделю или раз в месяц, а не игнорируются, поскольку повреждение уплотнения — прямая дорога к заклинившему подшипнику.
| Ежедневная задача | Как | Критерии принятия |
|---|---|---|
| Убедитесь в остановке, нулевом вращении. | Остановка последовательности, подождите, пока наберет скорость | Ротор в стационарном положении, на роторе нет повреждений защитного экрана. |
| Снимите обертовочное покрытие. | Зацепление вручную без вращения | Корень вала и лопасти очищены |
| Экраны с видимым сектором. | Жесткая кисточка в сборе. | Только легкий остаток |
| Насадка и отверстие чистые. | Провод, очистка назад, протирание | Даже при распылении свободного потока |
| Проверка на наличие утечки у уплотнений: | Визуальный контроль на корпусах | Нет воды на осях. |
Каждый ежедневный контроль должен отражаться в простой журнале с иницииалами оператора, смены и любыми отклонениями. Этот журнал является системой раннего предупреждения: тенденция к увеличению масла или появление нового места течи обнаруживается здесь за несколько дней до поломки, и сеть сервисного обслуживания Wanplas может использовать данные истории, чтобы разработать рекомендации по изменению источника питания или срокам замены запчастей. Дисциплинированность на ежедневном уровне делает тяжелую еженедельную и ежемесячную работу неожиданной.
Еженедельная процедура глубокой очистки
Еженедельный процесс глубокого чистки выходит за рамки ежедневного визуального контроля и возвращает забивную машину почти в идеальное состояние. Он выполняется в ходе планового приостановления производства, обычно в выходные дни или в ходе запланированной смены, и требует частичного открытия машины с установленными соответствующими средствами блокирования и деактивизации. Цель этого процесса — удалить отложения, к которым ежедневное протирание не может достучаться: всю поверхность экрана, скрытую сторону вала ротора и накопленные клей и смазка в угловых частях корпуса.
Процедуру начинают с изоляции и дренажа. Погружной механизм отключают от электроэнергии и воды в соответствии с разделом LOTO, затем подводящее сообщение осушают, чтобы в супе не оставалось шлама. Остаточную воду в камере перетирают марлевой губкой или высасывают при помощи специального инструмента, чтобы средство для очистки контактировало с металлом, а не сразу разводилось.
Далее двери доступа открываются, а ротор вращает вручную (с использованием приспособления для ручного вращения или неэлектрического метода), чтобы можно было осмотреть каждый ряд лопастей. Оператор счищает щетину и смазку со поверхностей лопастей и их корней при помощи пластикового или латунного скребка, который не повредит слой износа. Затем ротор промывается под умеренным давлением. Высокое давление эффективно, но его необходимо избегать возле корпусаes подшипников и уплотнений, чтобы не допустить попадания воды за них.
Емкость для чековой ленты является основным элементом ежеежневой чистки. Каждый сегмент прополаскивается с обеих сторон — с лицевой и, где возможно, с изнаночной — с целью открыть забившиеся отверстия. При накоплении клея и бумаги на материал применяется слабый щелочный раствор, который оставляют на указанный в разделе, посвященном химическим препаратам, период времени, затем емкость прополаскивают. При наличии сильной накипи может потребоваться мщёлочное обезжиривающее средство, совместимое с материалом экрана, которое наносится аккуратно и тщательно промывается, так как остаточное кислота ускоряет коррозию.
Внутренняя часть корпуса, включая сита, стоковую канавку и распылительный коллектор, промивается, а любой стоячий ил удаляется. Носики снимаются и замачиваются в растворе для удаления известкового налета, если он есть, после чего их снова устанавливают. Наконец, камеру ополаскивают чистой водой, чтобы удалить все химические следы, поскольку остаточный каустик изменит уровень рН процесса при последующем запуске и со временем может повреждать уплотнения.
Еженедельный глубокий чист представляет собой процедуру, при которой освещенные экраны снова открываются, а скрытая клейкая масса удаляется. Если её пропустить, то за несколько часов мы теряем небольшую часть пропускной способности и качества с каждой последующей сменой труда.
После повторной сборки пакер возвращается в эксплуатацию с кратковременным бесконтрактным пробным запуском, чтобы проверить равномерное вращение и отсутствие необычного шума, а затем с коротким производственным запуском с проверкой качества выпускаемой пленки. Недельный чистящий процесс должен осуществляться планово, а не в ответ на возникновение проблем: линия, которая выполняет чистку пакера только в случае снижения качества, уже несколько дней теряет производительность. Документация по пуску модели Polyretec включает ведомость контрольных пунктов, приспособленную к конкретной модели машины, а гарантия сервисного обслуживания под брендом Wanplas включает обучение на месте для того, чтобы эта процедура вошла в культуру завода.
Ежемесячная последовательность капитального ремонта и разборки
Месячная капитальная проверка — это наиболее тщательная операция по очистке, включая частичный разбор, чтобы достучаться до компонентов, которые невозможно очистить на месте. Это также возможность проверить состояние изношенных деталей, поэтому она совпадает с профилактической технической обслуживанием. Полный разбор не требуется каждый месяц, но прокладки ротора, экрана и торцевых заглушек должны быть доступны для тщательной очистки и измерений.
Месячная процедура начинается с того же изоляции, дренирования и LOTO, что и обычная, затем производится удаление экрана ротора частично, по методу производителя. Когда экран ротора удаляется, весь ротор остается открытым и его можно демонтировать или очистить на месте на кронштейне для штанги. Демонтаж ротора позволяет полностью вычистить внутреннюю часть камеры, обычно скрытую за вращающимся барабаном, включая затруднительный для очистки задний стенд, где твердеют пленки жировины.
При отсоединенном роторе измеряется износ лезвий. Лезвия в отбейке поддаются износу в результате трения о загруженный мусором слой, и как только они теряют свой профиль, интенсивность срубки падает, даже если машина выглядит чистой. Ежемесячный контроль измеряет толщину лезвия и профиль края и регистрирует эти значения в сравнении с исходными данными, чтобы отследить показатель износа. Лезвия, близкие к пределу замены, отмечаются для следующей запланированной замены, что позволяет избежать аварийного прекращения работы машины.
Корпуса轴承проверяются на состояние уплотнений и наличие примесей жидкости, например на наличие изменения цвета или ощущение зернистости при ручном вращении вала. Ежемесячная капитальнаяповерка – это подходящее время для замены уплотнений профилактически, если комплектующие, используемые в процессе измельчения, являются абразивными, поскольку замена уплотнения на стенде во время планового ремонта обходится намного дешевле, чем замена поврежденного шарикоподшипника. Сцепныеколпашки также проверяются и меняются при наличии деформаций или трещин.
Проверяется надежность соединения привода и крепления двигателя на отсутствие люфта или изношенности, которую обычные ежедневные проверки не обнаружат, а также проверяется жесткость крепежных болтов фундамента. Вибрации, которые возникают между каждым месячным ТО, часто сигнализируют о слабом соединении или ослабленных болтах, поэтому эта проверка помогает предотвратить ряд неисправностей, связанных не с чисткой, а которые проявляются при ее проведении.
| Месячная задача | Цель | Сдала / Приняла комиссию |
|---|---|---|
| Снимите экранный барабан. | Полный доступ к камерам. | Чистая задняя стенка, ее повторная установка |
| Измеряйте износ лопастей. | Отслеживание интенсивности очистки. | Обозначение почти в пределах допуска ламелей |
| Осмотрите уплотнения, подшипники | Предотвращение выхода из строя. | Возобновляемое использование абразивного материала. |
| Соединение, момент затяжки болтов. | Предотвращение вибраций. | Проверьте в соответствии со спецификацией |
Месячная капитальная проверка позволяет получить данные, которые используются для планирования запасных деталей на предприятии. Скорость износа лопастей, срок службы уплотнений и состояние экрана, фиксированные в течение нескольких месяцев, позволяют команде спрогнозировать следующее время простоев и заранее запасти необходимые запасные части по сети Wanplas, превращая техническое обслуживание из мероприятия кризисного реагирования в регулярную, не вызывающую стрессов деятельность, которая защищает как объемы производства, так и бюджет.
Отчет по разборке и необходимые инструменты.
Правильный порядок демонтажа защищает оператора и машину. Неправильная последовательность может сорвать тяжелый сегмент экранного фильтра на роторе, привести к повреждению уплотнений или создать опасность для техника при столкновении с подключенной под напором трубой, наполненной накопленной кинетической энергией. Компания Polyretec документирует точный порядок съема для каждого типа битера и представленный ниже общий безопасный порядок, который предприятия должны адаптировать к своему руководству.
Во-первых, отделите энергию: отключите электропитание, закройте и заблокируйте клапан ввода воды и снимите остаточные давления в распределительной системе путем открытия слива. Наклейте на замки имя техника и время. Проверьте отсутствие энергии, пытаясь запустить двигатель (который должен не завестись), и убедившись, что ротор свободен для вращения вручную после отключения тормоза.
Во-вторых, осушите и отключите систему: откройте нижний слив для удаления содержимого резервуара, отключите подающие и сливные каналы, если они препятствуют доступу, и помечайте отсоединенные шланги, чтобы они не были повторно подключены преждевременно. Закройте открытые концы труб для предотвращения попадания отходов во время чистки.
Третье, открытый доступ: отсоедините крепёж двери в поперечном порядке, чтобы избежать деформирования перемычки, а затем подпереть дверь. Не полагайтесь на одну петлю, чтобы удерживать тяжелую дверь; используйте подставку, поставляемую вместе с дверью, или подпорный ремень.
Обратите внимание на очистку уплотняющей кромки и поверхности установки фильтра, чтобы убедиться, что на ней нет остаточной грязи, чтобы не повлиять на свойства уплотнения после монтажа. Детальная прочистка является необходимым шагом для полного восстановления рабочего процесса фильтрации, особенно для фильтров с малой апертурой, которые могут сделать коэффициент просвета микропор более чем на 98% от первоначального состояния нового изделия.
Пятое, снимите сегменты экрана: отверните фиксирующие зажимы в документированном порядке, поднимите каждый сегмент с помощью подъемного троса или погрузочно-разгрузочного валика и положите на площадку для чистки. Устройте сегменты так, чтобы они вернулись в тот же положение, поскольку модели износа различаются вокруг барабана.
Необходимое оборудование: грузоподъемный кран или козловый стенд, подставка для вала, скребки, не искрообразящие металлические щетки, шланг для мойки под давлением с резиновым наконечником, набор ключей с динамометрическим динамометром, измерительные щупы для измерения зубов, устройство для снятия гайки, средства индивидуальной защиты (перчатки, очки, обувь, защищающая от скольжения). Правильно подобранное оборудование исключает повреждения, например, стальной скребок на загострённой пластине может поцарапать кромку и вызвать трещину, а из бруса сделаная щетка не навредит поверхности.
По порядку разборки есть безопасный порядок и порядок технического обслуживания. Каждый шаг направлен на контроль энергии, обеспечение равновесия и сохранение поверхностей, которые определяют эффективность процесса очистки.
Зафиксируйте порядок выполнения работ в виде проложенной в машинном корпусе контрольной карты и обучите каждого специалиста ей следовать без каких-либо отклонений. На предприятиях, где опытные рабочие «кратчайшей дорогой» пропускают последовательность операций, регулярно в итоге происходит что-нибудь, а несколько минут, сэкономленные таким образом, никогда не стоит того, чтобы рисковать. Применение положений стандарта ISO 9001 закрепляет соблюдение установленного порядка проведения операций.
Средства для очистки, концентрация щелочи и температура воды
В уборке шнека химия играет такую же важную роль, как и механика, но её нужно использовать правильно, иначе она не сможет очистить шнек или даже может повредить его. Основным средством является щелочной чистящий агент, обычно консистенция на основе каустика или силиката, выбранная из-за её способности саплифицировать смазку и устранять органические и клеевые пятна. Концентрация и температура должны соответствовать характеру загрязнения и материалу изготовления шнека.
Для рутинного удаления смазки и органических веществ типично использовать концентрацию раствора в диапазоне от 2 до 5 процентов по весу основания в воде при температуре от 50 до 70 градусов Цельсия, что ускоряет выработку мыла без повреждения уплотнений или покрытий фильтров. Более высокие концентрации очищают быстрее, но повышают риск раздувания уплотнений и опасности для оператора, поэтому их следует использовать только для удаления упорных клеявов в ходе еженедельной или ежемесячной очистки и никогда не применять по умолчанию как ежедневную процедуру.
Для увеличения налепания этикеток и бумаги концентрация может повыситься до 5-8% при времени выдержки 20-40 минут при температуре 60-80°C. Затем следует провести энергичное вспенивание. Температуры выше 80°C обычно рекомендуется избегать на загруженных валиках, поскольку они ухудшают уплотнения из эластомера и увеличивают опасность выделения пара в ограниченном пространстве; если требуется больше агрессивности, увеличьте время выдержки, а не температуру.
Кислотное обезхlorение используется только для растворения минерального накипи и ржавчины, а не для органических веществ, при этом используют низкие концентрации и соответствующий ингибитор, после чего выполняют тщательный промывкой. Кислота ни в коем случае не должна контактировать с алкализованными поверхностями без этапа нейтрализации и промывки, поскольку при реакции высвобождаются тепло и газ. В промышленных установках кислотные соединения необходимо использовать только при надзоре специалистов и проводить ежемесячно, а не как рутинный процесс.
Температура воды также влияет на эффективность и безопасность промывки. Окончательные промывки производятся чистой водой при температуре от 40°С для предотвращения расходу энергии и заражения как можно меньшего количества крепежа остатками щелочного раствора. Все химические растворы следует приготовлять в специальном дозувальном резервуаре с перемешиванием, измеряя концентрацию с помощью калиброванного прибора, а не по ощущениям, поскольку колебания концентрации чаще всего являются причиной неравномерности очистки.
| Приаппаративные загрязнения | Средство | Концентрация (% вес) | Температура воды (°С) | Время пребывания (мин) |
|---|---|---|---|---|
| Смазка, органические вещества. | Алкали (слабый) | 2 — 5 | от 50 до 70 | 10 до 20 |
| Клея для этикеток, бумага | Алкали (сильный) | 5 – 8 | 60–80 | От 20 до 40 |
| Минеральная накипь, ржавчина. | Кислота (с ингибитором) | Низкий, для каждого продукта отдельно | Ambit до 50 | Как указано |
Безопасность персонала в работе с химическими веществами не обсуждается. Растворы щелочи в этих концентрациях вызывают коррозию кожи и слизистых оболочек, а горячие растворы могут привести к ожогам, поэтому в зоне подачи необходимо предусмотреть устройство для промывания глаз, нейтрализатор и систему коллектора для улавливания разливов. Во время обучения в компании Wanplas внимание уделяется вопросам безопасного обращения с оборудованием в рамках процесса пусконаладки. В тот же час у предприятия, которое является поставщиком химикатов, должен быть файл соответсвующих технических заключений, и перед набором заявленной концентрации раствора необходимо ознакомиться с ними. Правильная химия, предварительно дозированная и отогретая, – вот что действительно позволяет механическому очищению удалить налет, а не просто придавить его.
Безопасность при блокировке-разблокировке (Б/Р) перед любыми операциями
Блокировка-отключение является одним из наиболее важных мер безопасности, связанных с чисткой проприоторного механизма, поскольку в нем существуют потенциальные опасные факторы: накопленная энергия в приводах, остаточное давление в системе подачи воды и вес вращающегося механизма. Ни одна операционная работа по чистке, начиная с ежедневного визуального осмотра и заканчивая разборкой механизма один раз в месяц, не должна начинаться без проверенной блокировки-отключения, а процесс должен выполняться в соответствии с заранее составленным, проработанным в учебном процессе порядком, а не следовать примеру уполномоченного работника.
Первый шаг заключается в информировании задействованного персонала о том, что поворот должен быть изолирован, поэтому никому нельзя самостоятельно включить линию. Затем электрический разъем открывается и заводится с помощью персонального замка; на заводах, работающих по сменному режиму, использование группового замкового шкафа с индивидуальными замками каждого работника гарантирует, что ни один человек не может снова включить питание. Теги для замка содержат имя, дату и причину.
Другим шагом является отсоединение водоснабжения и линий с химическими веществами. Входной клапан закрывается и удерживается в закрытом положении, а распыляющая коллектор депрессируется через отводную трубу. Накопленная в подключенном к нагревающему устройству поджимающем трубопроводе энергия может выбросить распылительную головку или распылить горячий щелочной раствор с такой силой, которая может привести к травмам, поэтому перед тем как открыть любой патрубок коллектора, необходимо убедиться в отсутствии давления.
Третий шаг заключается в проверке нулевой энергии. Команда запуска выполнена и должна сработать неудачно; вращающийся диск подтверждается свободным от движения при нажатии на любую тормозную кнопку. В случае унитазов с механизмом автоматического отпускания, проверяется, что этот механизм отключил подачу воды, и на блок разъема нажимается замок, чтобы исключить возможность активации данного механизма в одиночку, а не делается вывод, что сам по себе этот блок заключения является достаточным намёром на простую чистку внутреннего пространства. Одно защитное блокировочное устройство является контролером, а не буферной стопкой, и не следует считать, что оно является достаточным для внутренней чистки.
Четвертый этап – контроль гравитации и движения при разборке. Ротор и сегменты экрана держатся до удаления любых крепежных элементов с помощью сертифицированных подъемников и подставок. Если какой-либо сегмент упал во время чистки, это приведет к тяжелым травмам и серьезному повреждению оборудования, поэтому план подъема является неотъемлемым аспехом системы LOTO, даже если это все же механическое, а не электрическое воздействие.
Наконец, замок снимается только тем человеком, который его применил, после визуальной проверки отсутствия персонала и устранения всех инструментов и временных опор. Забытый шлифовальный материал внутри камеры или отверстие, оставленное под сегментом, могут привести к повреждению или травмам при повторном включении системы, поэтому перед повторным пуском производится окончательная внутренняя проверка.
LOTO — это не бумажная работа; это подтвержденное отсутствие любых форм энергии, электрической, гидравлической, пневматической и гравитационной, способной двигать макашный механизм или его части во время работы человека внутри него.
Машины Polyretec изготовлены с учетом положений CE о изоляции и совместной работе, что облегчает проведение LOTO. Компания Wanplas в процессе ввода в эксплуатацию обеспечивает обучение по LOTO в качестве стандартной процедуры. Комплексы нужно регулярно проверять на соблюдение требований LOTO, поскольку смягчение мер блокировки является ведущей причиной серьезных травм на рекуперационных линиях, а именно во время «быстрой» очистки часто совершаются хитрости. Гарантия качества торговой марки Wanplas распространяется и на безопасную работу, и безопасная очистка является основой этой гарантии.
Смазка подшипника и замена уплотнения
Втулки и уплотнения — это компоненты, отказ которых больше всего нарушает работу разбивателей, и на них непосредственно влияет, как осуществляется очистка машины. Поэтому надлежащее смазывание и своевременная замена уплотнений являются неотъемлемой частью процедуры очистки, а не отдельной от нее. Цель состоит в том, чтобы удерживать абразивную суспензию вне и применять правильную смазку, чтобы обеспечить полный срок службы подшипников.
Смазка выполняется в соответствии с указаниями производителя по типу и интервалу нанесения смазки, обычно это высокотемпературная, устойчивая к воздействию воды смесь из лития или полиуретана, подходящая для роликовых подшипников с омыванием. Смазка не должна пропускать воду; стандартная автомобильная смазка, попавшись под воду, вымывается и пропускает во внутрь подшипника ржавчину. Интервал повторного смазки сокращается для машинного оборудования, работающего в поле с илом, поскольку, несмотря на наличие уплотнений, небольшое количество мелкой почвы постепенно проникает из поля и действует в роли материала для шлифования внутренних поверхностей подшипника.
Правильная техника смазки имеет такое же значение, как и интервал смазки. Отверстие для слива смазки или выход старых смазок должны быть открыты, чтобы свежая смазка вытесняла загрязненную смазку, а не создавала давление в камере. При вождении с превышением смазки без пути оттока может возникнуть повреждение уплотнения изнутри. После смазывания отверстие для слива смазки проверяется на вытеснение старой смазки, что подтверждает прохождение через подшипник.
Уплотнения являются истинной первой линией обороны. В ударнике используются уплотнения вращающихся вала, часто лобовое уплотнение или устройство механического уплотнения, которое поддерживается слингом или лабиринтом, отбрасывающим сырье, прежде чем оно дойдет до уплотнения. Во время ежеседневной и ежемесячной профилактической очистки уплотнение осматривается на предмет отвердения, растрескивания или утечки. Утечка во время ежедневной проверки является предупредительным сигналом о том, что уплотнение уступает борьбе и должно быть заменено на следующий запланированный этап, а не при поломке.
Замена уплотнений во время ежегодного ремонта не составляет сложности в том случае, если ротор уже выведен из строя: старый уплотнитель вынимается с помощью специального инструмента, цилиндр очищается и проверяется на наличие царапин, а новый уплотнитель устанавливается с правильным ориентационным направлением и легким слоем совместимого с ним смазки. Рециркуляция использованного уплотнения никогда не допустима; уплотнение является расходным элементом, стоимость которого невелика по сравнению со стоимостью подшипника. Шлицовки и лопасти похлостной воронки также очищаются, чтобы они могли выполнять свои функции.
| Италия, технология мытья из Европы | Действие | Частота. | Отметить наличие существующих проблем: скачки напряжения, высокий ток, недостаточный вакуум, протечки уплотнений, необычные шумы. |
|---|---|---|---|
| Смазка для подшипников. | Повторите смазку. | По инструкции, короче, если абразивный | Водоустойчивый жир. |
| Проверка герметичности | Визуальная проверка засора. | Ежедневная и еженедельная проверка | Ревакас означает о необходимости замены. |
| Замена герметизатора | Обновляйте, никогда не используйте повторно | Ежемесячно или при необходимости | Сначала очистить место установки. |
| Последователь, лабиринт | Чистые | Ежемесячный | Суппорты уплотнения |
Экономическая логика проста: комплект уплотнений и тюбик смазки стоят небольшую часть стоимости подшипника, а подшипник в свою очередь — незначительную часть стоимости ротора или дня незавершенного производства. Заводы, которые включают проверку уплотнений и смазки в рутинную систему очистки, практически никогда не сталкиваются с провалом подшипника, в то время как те, кто относится к смазке отдельно, часто получают урок по грубой дороге. Сеть сервисных центров Wanplas держит эти расходные материалы на региональных складах, поэтому запланированная замена уплотнений никогда не откладывается в ожидании запасных частей.
Показатели качества чистки: остаточный пек и влажность.
Уборка миксеров оправдана только в том случае, если это приводит к заметному улучшению качества пленки, поэтому процедура должна завершаться проверкой с использованием двух простых показателей: содержания остаточной пепла и влажности обрабатываемой пленки. Эти цифры говорят вам, действительно ли миксер и линия вокруг него чисты.
Остаточная пепел — это неорганические остатки после сжигания очищенного, высушенного слоя пленки в контролируемом испытании, выраженные в процентах от массы пленки. Он включает в себя песок, глину, наполнители и негорючие остатки, которые выжили после мойки. Для ПЕТ-пленки, предназначенной для качественного гранулирования, хорошо очищенный смеситель и линия должны обеспечивать пленку с остаточным содержанием пепла в низких единичных цифрах, часто ниже 3–5 процентов в зависимости от исходного сырья. Аграрная пленка с большим содержанием почвы может стартовать с более высокого уровня и именно механическая очистка смесителя снижает этот уровень до указанных значений, прежде чем горячая мойка завершит работу.
Содержание влаги – это вес воды, сохраненной пленкой после этапов плющивания и обезвоживания, снова в процентах. Движение сжимателя плющителя и конструкция сита влияют на то, сколько воды пленка переносит дальше; избыточное содержание влаги заставляет стадии сушки работать усерднее и может привести к всплескам в работе экструдера ниже по потоку. Чистый, правильно отрегулированный плющитель помогает выпускать пленку с уровнем влажности, который центрифуга или сушилка для обезвоживания могут обработать экономически эффективно – обычно в диапазоне, который предприятие определяет как условно допустимый.
Метод измерения прост и должен выполняться в рутинном порядке. Из фильтровальной головки взят образец пеньки, взвешен мокрым, высушен в духовке до постоянной массы и вновь взвешен; долю песка определяют путем сжигания сухого образца в муфельной печи и взвешивания остатка. Несмотря на то что порядок лабораторных операций прост, важно с точностью соблюдать процедуру получения образца в одном и том же месте каждый раз и регистрировать результаты, поскольку это делает этот показатель полезным для анализа тенденций.
Критерии приемки следует устанавливать для каждого вида корма и согласовывать их с заказчиком, производящим гранули. Если отмечается повышение остаточного содержания пепла при стабильной подаче корма, это сигнализирует о засорении ротора, затухании сита или неэффективности химического состава мойки. Повышение влажности указывает на засоренное сито, изношенный элемент прессоретца или недостаточную сушку зерна. Любое из этих сигналов требует проведения нужных действий по очистке оборудования, преграждая путь ошибкам и прекращая необходимость проводить контроль и аудит после обнаружения проблем.
| Индикатор. | Определение | Типовая приемка | Если Вне сети |
|---|---|---|---|
| Остаточная зола (в %). | Неорганический остаток после выгорания | Низкие однозначные числа, зависящие от кормовой массы | Чистая разбрызгивающая щетка, проверка моек |
| Влажность (%). | Восстановление воды. | Завод определяет диапазон. | Проверьте экран, компрессионный фильтр. |
Компания Polyretec предоставляет отчет о качестве при затарке оборудования, благодаря чему завод сможет определить свое исходное положение. Ингредиенты компании помогают определить допустимые значения во время запуска. Считая эти показатели живыми параметрами контроля, которые оцениваются после каждого основного очищения, можно закрыть цикл: вы очищаете, измеряете, подтверждаете и только после этого с уверенностью отправляете метильщик в производство, зная, что следующая брикетом будет соответствовать требованиям.
Согласование с этапами горячей мойки, промывки и обезводнения.
Втулки поддерживают вал ротора с обоих концов и являются самыми дорогими из-за высокой вероятности выхода из строя. Они расположены снаружи камеры, но уязвимы для повреждения водой и грязью при износе уплотняющих элементов. Как только в втулку попадает абразивная почва, ее срок службы сокращается с тысяч часов до сотен, а заклинившая втулка может напрячь вал и разрушить ротор. Поэтому сохранность уплотняющих элементов является одним из основных направлений линейки очистки и контроля.
Во время этапа горячей мойки отношения между измельчителем и сопутствующей оборудованием являются разновидностью так называемого разделения труда: измельчитель отвечает за механическую очистку и удаление значительной части свободной и связанной грязи, а моечное устройство — за химическую очистку от мыльных, жировых и органических примесей при использовании щелочи при высокой температуре. Если измельчитель чист и способен эффективным образом осуществлять механическую очистку, можно произвести моечное устройство при более низкой концентрации щелочи и более коротком времени ее взаимодействия с замшевыми изделиями, что позволит сберечь щелочь и снизить нагрузку на устройство для смывки для нейтрализации остатков щелочи. Обратно, загрязненный измельчитель может оттирать на моечное устройство слой жировой пленки, в результате чего концентрация щелочи в моечном устройстве становится слишком высокой, и устройство для смывки с трудом удаляет ее остатки, оставляя остатки щелочи, что впоследствии мешает нормальному процедуре экструзии.
На этапе промывки винтовой механизм влияет на то, сколько загрязнений необходимо удалить. Винтовой механизм, который закрывает и пропускает воду, оставляет больше порошка на пленке, поэтому резервуар для промывки быстрое заполняется, и качество воды в нем ухудшается, что требует более frequent замену. Удерживая экран винтового механизма открытым и форсунки чистыми, промывка работает на легкое остаточное растворение щелочных веществ, а не на тяжелый порошок, что продлевает срок службы промывочной воды и снижает расход пресной воды на тонну.
На стадии обезвоживания, обычно – центрифуга или экструдер, собственная дегидратационная функция устройства а также состояние сита определяют исходную влажность. Изношенный или забрызженный элемент экструдера пропускает более влажные пласты, поэтому центрифуга работает дольше или сушилка потребляет больше энергии, чтобы достичь заданной влажности. Совмещение месячного осмотра элемента экструдера инженерами с плановым обслуживанием стадии обезвоживания позволяет избежать двух независимых остановок.
Управление координируется на уровне линии. Мощность двигателя валика, различие давления в ситах и качество выхода кормов подаются в ИУ линий, которые, если валик сигнализирует об избыточных нагрузках, могут замедлить подачу кормов, защищая его и стабилизируя работу горячей прачечной и мойки. Polyretec проектирует свои линии мойки с таким интегрированным функционированием, а группа Wanplas использует такой подход: они настраивают всю линию, как единую систему, а не оптимизируют отдельные агрегаты.
| Послеступствующая стадия | Эффект чистого шредера | Эффект забитого шредера |
|---|---|---|
| Горячее пломбирование | Лишь менее разовых теплых уплотнений: с более предсказуемым характером | Передозировка, более высокая стоимость |
| Осмозывание, | Легче на груз, дольше срок жизни воды | Накопление шлама, более обмена |
| Отделение воды | Снижение влажности в | Фильм Wetter, больше энергии. |
Операционное правило заключается в способе планирования очистки стружок в соответствии с прилегающими стадиями. Еженедельная очистка стружок, сопровождающаяся промывкой брусков горячей химией, и ежемесячная пертурбация стружка, сопровождающаяся обслуживанием обезвоживания позволяют минимизировать общее время простоев, при этом каждая стадия автоматически работает в своем эффективном температурном режиме. Это согласованный порядок действий, характерный для интегрированных линий мойки полиэтилена малой плотности, поставляемых Polyretec. Благодаря такому согласованному порядку требуемый объем воды и энергии является самым низким в истории этой компании.
Согласование с требованиями CE и ISO 9001 при техническом обслуживании.
Уборка и техническое обслуживание миксера – это не только инженерная задача, но и деятельность, требующая соблюдения норм, и здесь участвуют два стандарта: соответствие требованиям директивы ЕС о безопасности машин и стандарт ISO 9001, устанавливающий требования к системе менеджмента качества в процессе технического обслуживания. Эти два стандарта превращают форсированное уборку в задокументированную и проверяемую дисциплину, которая защищает как работников, так и клиентов.
Электромагнитная схемная безопасность, встроенная в дробилки Polyretec, предоставляет точки безопасного отключения, блокировки защит, аварийные выключатели, которые обеспечивают возможность и эффективность LOTO. При обслуживании необходимо строго соблюдать эти требования: никогда не устраивайте обход блокировки, никогда не избегайте использования защиты, чтобы «удобнее проводить работы по техническому обслуживанию», и всегда используйте закрепительные точки, назначенные для работы с любым электрическим оборудованием. Электромагнитная схемная безопасность оборудования, соответствующая требованиям CE, определяет безопасность генератора практических действий только в том случае, если все операционные процедуры, применяемые к данному оборудованию, соответствуют заявленным требованиям по безопасности и учитывают все защитно-блокировочные и аварийные режимы.
ISO 9001 вводит систему документации и постоянного улучшения. Стандарт требует, чтобы процессы планировались, документировались, выполнялись и проверялись, а техническое обслуживание в explicit явление такового процесса. Существуют ежедневные, еженедельные и ежемесячные планы по уборке помещений с контрольными документами, версиями контроля, данными об обучении персонала, способного проводить данные процедуры, а также журналами, подтверждающими их выполнение. Ревизор должен иметь возможность проследить ассортимент во временных рядах от баула до пакета.
Связь с качеством продукта прямая. Акцент ISO 9001 на требованиях клиентов означает, что процедура очистки существует для соответствия требованиям качества пленки, особенно целей по содержанию ртути и влажности, рассмотренным ранее. Когда содержание ртути возрастает, круг корректирующих действий по стандарту ISO 9001 требует анализа основных причин, который, как правило, указывает на пропущенную или неполную очистку ротора, и процедура строгивается. Этот замкнутый цикл позволяет предприятию по переработке отходов сертифицировать стабильное качество для клиентов, перерабатывающих твердые дерева.
Журналы также поддерживают непрерывное совершенствование. За год записи показывают, достаточно ли достаточна еженедельная чистка, или изменился ли корм настолько, что его нужно мыть чаще; соответствуют ли сроки службы уплотнений заявлениям поставщика; и оправдан ли расход барабанов на замена материала лопастей. Данное доказательство-основанное корректирование — это практическая выплата за дисциплину, придерживаемую в соответствии со стандартом ISO 9001, и именно такой структурированный подход пионеры бренда Wanplas вдохновляют в своих цехах по всему мировому производственному сети.
Сертификат CE обеспечивает безопасный дизайн шнеков; ISO 9001 гарантирует, что завод имеет сплоченный процесс, позволяющий поддерживать безопасность и эффективность работы, превращая уборку в контролируемую, фиксируемую систему.
Для предприятий, стремящихся к сертификации или обладающих сертификацией, процедура очистки бьютов должна подвергаться проверке на регулярной основе, обновляться в случае изменений кормов и химикатов, а также внутренней проверке. Компания Polyretec предоставляет документацию, специфичную для каждой машины, и помогает клиентам через службу Wanplas согласовать техобслуживание с указаниями по безопасному использованию стандарта CE и требованиями стандарта ISO 9001, гарантируя, что чистый бьют будет также и соответствующим и сертифицируемым.
Профилактика неисправностей распространённых механизмов металлообработки.
Даже при правильной эксплуатации системы могут возникать специфические сбои, и знание вероятной причины позволяет затратить гораздо меньше времени на их устранение. Ниже приведены наиболее распространенные проблемы с очисткой валиков на линиях производства ПВХ-пленок, их характерные причины и решения, полученные на основе опытного оперирования установками Polyretec.
Проблема номер один: производительность снижается несмотря на то, что машина, казалось бы, чиста. Обычная причина состоит в частичном сбиении экрана в секторе, который не виден при ежедневном осмотре, или в наличии налепания за экраном, которое пропылесосили только раз в неделю. Решение: выполнять месячные сведения экрана и чистку задней стенки; проверять наличие отверстий в открытом состоянии методом опыта перед сборкой. Частое повторение проблемы указывает на повышение нагрузки загрузочной почвы, и еженедельный осмотр необходимо перенести на середину недели.
Проблема номер два: высокая нагрузка на двигатель или частые превышения нагрузок после чистки. Это часто означает, что лезвие было установлено неправильно, сегмент емкости плотно посажен и соприкасается с ротором или обмотка была пропущена и натягивается. Устранение неполадок: перепроверьте установку лезвия и сегментов емкости в соответствии с руководством, вращайте ротор руками, чтобы ощутить любое трение, и удалите всю обмотку. Никогда не просто повышайте значение прерывания, поскольку это скрывает проблему и может привести к повреждению редуктора.
Проблема номер три: поломка подшипника через короткое время после очистки. Классическая причина состоит в том, что вода проникла через уплотнительный кольцо во время мытья с высоким давлением, которое направлялось на корпус. Или же в случае оставленного дующего уплотнительного кольца. Решение: удерживать мытье с высоким давлением от подшипниковых корпусов, обновлять уплотнительные кольца при первом печати и проверять, чтобы шликер был чистым. После визита с неисправным подшипником, нужно рассмотреть возможную причину проникновения жидкости для того, чтобы предотвратить повторение подобной ситуации.
Проблема четвертая: качество покрытия не меняется после очистки, а содержание пепла остается высоким. Это указывает на то, что очистка челюсти не была последним этапом, а виноват в этом состав химического раствора для горячего моющего процесса или система промывки. Правка: проверьте концентрацию и температуру щелочи в составе химического раствора для горячего моющего процесса, убедитесь в смене воды в процессе промывки и вземьте пробу на каждом этапе с целью локализации потерь. Очистка челюсти действительно была необходима, но она не была достаточной, поэтому правление координации производственных процессов рассматривается в полном объеме.
Проблема пятая: химическая очистка неэффективна или уплотнения отекают. Это указывает на неправильную концентрацию, неправильную температуру или несовместимый реагент, разрушающий эластомеры. Правка: пересчитайте необходимую концентрацию по таблице, поддерживайте температуру в пределах приемлемого для уплотнений диапазона и убедитесь в совместимости реагента с материалом уплотнений машины. Заключение, что слишком сильный щелочной реагент, оставленный в системе слишком долго, является основной причиной отека уплотнений.
| Симптом. | Вероятная причина. | Меры корректировки |
|---|---|---|
| Спад производительности | Смазывание скрытого экрана | Ежемесячная очистка экрана и задней стены. |
| Из-за перегрузки экструдер трогается. | Неправильная установка экрана или защитной пленки. | Повторите проверку рассадки, удалите пленочный материал. |
| Вкладыш выходит из строя после чистки. | Вода после запечатывания. | Насосные крышки, ремонт уплотнений |
| Песок не изменяется | Предел горячего стирки или полоскания. | Проверьте химию, этапы взвешивания. |
| Расширение уплотнений: | Неправильная химия или слишком высокой температуры | Повторите дозирование, проверьте совместимость. |
Однообразное уроко заключается в том, что неисправности очистки почти всегда являются неисправностями процесса, а не дефектами машины. Дисциплинированная ежедневная, еженедельная, ежемесячная рутина, правильная химия, строгий контроль состояния и честная оценка качества предотвращают каждое из этих проблем, а появление одной из них указывает на нарушение рутины, которое будет обнаружено в журналах. Полейные инженеры компании Polyretec, работающие через сеть Wanplas, используют именно эту логику диагностики неисправностей при визитах для ремонта и быстрого восстановления работоспособности линии.
Частые вопросы
Что собой представляет битер в линии мойки пленочного LDPE?
Большой шнек, известный также как наждачная губка или, в форме деаэратора, соковыжималка, представляет собой механическое моечное устройство, в котором высокоскоростной ротор внутри перфорированного цилиндрического экрана обрабатывает испачканную пленку из ЛДПЕ вялением ее с самим экраном и одновременно стекает вода, удаляющая песок, жир, клей и органические вещества перед горячей мойкой и полосканием.
Как часто следует чистить ударник?
Каждый производственный смены следует проводить поверхностную визуальную и защитную проверку, проводку ротора и экрана следует очищать глубоко один раз в неделю во время запланированной остановки, а частичную разборку с проверкой лопастей и уплотнений выполнять один раз в месяц. При интенсивном загрязнении сельскохозяйственных пленок возможно перенос еженедельной очистки на середину недели в зависимости от зарегистрированных тенденций производительности.
Какая концентрация щелочи и температура воды применяются для чистки валика?
Для жира и органических веществ следует использовать концентрацию щелочи от 2 до 5 процентов по массе при температуре от 50 до 70°С с продолжительностью процесса от 10 до 20 минут. При трудноликвидаемой клейкой этикете и бумаге концентрацию увеличьте до 5–8% при температуре от 60 до 80°С на 20–40 минут. Температуру держите ниже 80°С, чтобы избежать повреждения уплотнений, и всегда тщательно ополаскивайте после процесса.
Почему необходимо блокировку-выключение для очистки бобинатора?
Брусок аккумулирует энергию в своем приводе, манометрии и массивном вращающемся механизме. LOTO проверяет отсутствие электрической, гидравлической и гравитационной энергии перед тем, как кто-либо входит внутрь, предотвращая травматические повреждения в результате сдавления, ожогов и разрывов. Точки изоляции, соответствующие стандарту CE, делают LOTO простым в применении, но его необходимо выполнять в рамках тренированной и документированной последовательности.
Как понять, что очистка проведена успешно?
Измерьте остаточную зольность и влажность слоя, отобранного у выхода бойка, в сравнении с согласованными диапазонами допустимых значений. Рост зольности указывает на загрязнение или слабую очистку полимерами; повышение влажности сигнализирует о засоре экрана или износе элемента измельчителя. Отбор образцов после каждого большего очистки создает закольцованный управляющий цикл и подтверждает качество, прежде чем предоставить машину на работу.
Что вызывает выход из строя подшипников незадолго после процесса чистки насоса?
Обычная причина — вода, вытесняемая за уплотнением под воздействием давления при высокотемпературном мытье собственно корпуса подшипника или при оставленном на уплотнении пузыре. Следите, чтобы пылеочистка не попадала на корпуса, обновляйте уплотнение по первому появлению течей, а также очищайте приводитель, чтобы стекловата не попадала на уплотнение перед тем, как оно загрузится в фильтр.
Как очистка опрыскивателя влияет на остальную часть линии моечной машины?
Чистая щетка позволяет проводить горячий стирку с меньшими количествами основания и меньшим временем обработки, поддерживает минимальное количество загрязнений в моечном цикле стирки и обеспечивает более сухой слой при удалении воды, ускоряя процесс за счет сокращения использования химических веществ, воды и энергии. Загрязненная щетка заставляет каждый следующий этап компенсировать этот недостаток, увеличивая операционные расходы и снижая качество продукции по всей линии.
Поддерживает ли Polyretec техническое обслуживание и обучение операторов дробилки?
Да. Компания Polyretec, являющаяся заводом Wanplas, предоставляет списки проверок состояния очистки оборудования, а также процедуру пуска в эксплуатацию, обучение обслуживающего персонала, в том числе по вопросам LOTO и безопасной работы с химическими веществами, а также базовый отчет о качестве. Сервисная сеть марки Wanplas обеспечивает запасные компоненты — сера, лезвия и фильтры — из регионального наличия и предлагает техническую поддержку на месте.
Заключение
Чистка вибратора в линии мойки ПЭТФ — это систематическая дисциплина, а не случайная очистка, и она определяет производительность, качество и эксплуатационные затраты всей линии переработки. Процедура проводится на трех уровнях: ежедневный визуальный и контроль упаковки, который предотвращает настройку на ночь и возникновение дисбалансов ротора, еженедельный глубокий очищающий процесс, который позволяет снова открыть экран и удалить скрытую клей и жир, и ежемесячная капитальная чистка с частичной разборкой, при которой проверяются лопасти, уплотнения и подшипники перед их выходом из строя. Успех зависит от знания семьи загрязняющих веществ, от песка и инсектицидов до жира и клея на этикетках, а также от подбора средства для очистки — химического вещества, концентрации щелочи от 2% до 8% и температуры воды от 50 до 80° С — в зависимости от загрязнения. Вся работа начинается с проверенной блокировки и разблокировки, поскольку запас энергии, накопленный вибратором в приводах, воде и весе, может оказаться смертельным, если ее игнорировать. Масло для смазки подшипников с водостойким смазкой и регулярное обновление уплотнений защищают самые дорогостоящие компоненты, а измерение остаточной золы и влажности позволяет убедиться, что очистка работала и обеспечивает вход в качество всей линии. В тандеме с теплой мойкой, полосканием и отводом воды чистый вибратор снижает потребление химикатов, воды и энергии на всей линии и при соблюдении стандартов ISO 9001 и CE регулярные работы превращаются в протоколированную, проверяемую в ходе ревизии систему. Комбинат Wanplas проектирует линии мойки ПЭТФ и вибраторы с учетом такой надежности и обслуживания и предоставляет людям, работающим в этой области, набора упражнений, обучение и запасные части посредством сети Wanplas. Мы рекомендуем применять регламентированные ежедневные, недельные и ежемесячные требования, устанавливать границы приемлемости остаточной золы и влажности при пусконаладочных работах и рассматривать каждый процесс очистки как событие, характеризующее качество, благодаря чему ваш вибратор будет обеспечивать стабильное, сертифицируемое качество ПЭТФ с минимальным неисправным времени.
