La sécheresse du flocon est la variable la plus sous-estimée dans une ligne de recyclage des plastiques, et c'est la variable qui décide le plus souvent si une opération de granulage produit un granulat de première qualité, de qualité alimentaire et à haute viscosité intrinsèque, ou un produit brittle et à petites particules que les acheteurs rejettent. Pour tout opérateur qui exploite une ligne de lavage et de granulage, l'eau résiduelle dans le flocon n'est pas un désagrément cosmétique ; c'est un danger chimique et mécanique qui commence à dégrader le polymère au moment de la formation du matériau fondu et continue d'endommager le rendement de la ligne, la durée de vie des changeurs de tamis et les propriétés mécaniques finales jusqu'à ce que la ligne soit arrêtée et réajustée. Ce guide explique, depuis la physique de l'eau dans le polymère jusqu'à la disposition pratique de la chaîne de séchage, comment améliorer la sécheresse du flocon pour une production de granulats de haute qualité. Polyretec, une usine Wanplas, fabrique des lignes de lavage, des unités compactor-deherbeur et des systèmes de granulage pour les matières premières de PET, PP, PE, ABS et PA, et les principes d'ingénierie décrits ci-dessous sont les mêmes qui sont appliqués dans ces machines. À la fin de cet article, vous comprendrez pourquoi les PET et PA sont beaucoup moins compréhensifs que les PE et PP, quelle combinaison de séchage à centrifugation, à la presse à jets, à l'air chaud, à l'adsorbant, à l'infrarouge et à l'aspiration convient à chaque résine, comment mesurer correctement l'humidité et comment compenser au niveau de l'extrudeur lorsque le flocon n'est pas encore suffisamment sec.

Pourquoi la sécheresse du flake détermine la qualité des granulés ?

La sécheresse des particules détermine la qualité des pellets car l'eau n'est pas inerte dans un extrudeur à recyclage ; elle est un réactif qui hydrolyse les chaînes polymériques, un agent de création de pores et un contaminant qui bloque les grilles et agglomère la poussière. Plus une particule se rapproche de sa cible de taux d'humidité spécifique à sa résine, plus la masse fondante est propre, plus la pression est stable et plus la résistance mécanique conservée du pellet fini est élevée. Une usine qui traite le séchage comme une étape de finition plutôt qu'un point de contrôle des processus de base perdra en yield constant au niveau du pelletier.

Les dommages causés par l'eau sont à la fois chimiques et physiques. De façon chimique, l'eau provoque une dégradation hydrolytique, grave pour les polyesters tels que le PET et les polyamides tels que le PA6 et le PA66, modérée pour le PC et le PBT, et mineure pour les polyoléfines. De façon physique, l'eau se transforme en vapeur dans le fond de cuve, créant des bulles et des bandes d'argent, provoquant des fluctuations de pression et accélérant l'agglomérations de la poussière. Ces phénomènes ne sont pas distincts et se sont généralisés, de sorte qu'un simple excès d'humidité tôt dans la ligne peut se transformer en plusieurs défaillances en aval.

La viscosité intrinseque, ou IV, est le critère qui révèle le mieux les dommages hydrolysés dans le PET. Chaque point de pourcentage de trop d'humidité résiduelle peut entraîner une perte d'IV d'environ 0,02 à 0,08 dL/g pendant la transformation en fusion, en fonction du temps de séjour et de la température. Pour le rPET de type bouteille à bouteille, où l'IV de départ est déjà modérée après le recyclage mécanique, cette perte peut faire baisser le produit au-dessous de la spécification requise pour le moulage par étiré-bombe. Le PA frappe aussi ce désir, avec une diminution de la résistance à l'échauffement et de la stabilité en impact lorsque les liaisons amidiques sont brisées.

La résistance mécanique est la propriété ressentie par le client final. Les granules obtenus à partir de copeaux húmedifiés présentent des valeurs de résistance à la traction et à l'impact plus faibles, car la scission de la chaîne rend la distribution du poids moléculaire moins étendue et que les micro-voids conservés fonctionnent comme des sites de départ de fissures. La couleur est également touchée : l'historique hydrolytique et thermique entraîne le jaunissement, en particulier dans les grades de PET et les grades ignifugés, et ce jaunissement ne peut être remédié au stade de la préparation des granulés.

Enfin, le séchage protège la machine elle-même. Les flocons chargés d'humidité transportent des fines et de la poussière de papier qui se tassent sous l'action de la surface de tension. Ces accumulations obstruent les écrans, augmentent la fréquence d'actionnement des appareils de remplacement des écrans et provoquent des lectures errantes de la pression de fusion. Un séchoir correctement spécifié et entretenu n'est donc pas un luxe, mais un dispositif de productivité et de maintenance.

Résine	Taux d'humidité (ppm/%)	Hygroscopique ?	Danger principal lié à un excès d'eau
PET (de qualité alimentaire)	< 50 ppm (bottle-to-bottle < 30 ppm)	Fortement	Perte en hydrolyse IV comprise entre 0,02 et 0,08 dL/g, à la couleur jaune brune, avec apparition de bulles.
PA6 / PA66	< 200 ppm	Très bon nettoyage,	Scission de la chaîne d'amides, parts fragiles, stries d'argent.
PC	< 200 to 500 ppm	Fortement	Hydrolyse, flèche, impact réduit
PBT	< 200 ppm	Fortement	IV Ancrage, défauts de surface
ABS	< 0,1 % (1000 ppm)	Modérément	Rayures d'argent, éversement, surface dégradée.
le PVC (rigide)	< 300 ppm	Faible à moyenne	Hydrolyse-assistée, déchloration thermique
HDPE / LDPE / PP	< 0,1 à 0,2 % (1000 à 2000 ppm)	Seulement dans l'eau de surface	Agglomération de la poussière, alimentation imparfaite, micro-bubbles
PS/HIPS	< 0,1 % (1000 ppm)	Faible	Moussage, lignes sur la surface

Comment l'humidité attaque le polymère lors de la granuleuse

L’humidité attaque le polymère pendant la granulation par trois mécanismes qui agissent par ordre : elle hydrolyse la chaîne dans la matière fondue, elle se transforme en vapeur, créant des vides, et elle déstabilise le procédé en provoquant des variations de pression et de filtration. Comprendre l’ordre de ces mécanismes permet à l’opérateur de consacrer ses efforts au bon endroit, car l’élimination de la vapeur est plus facile que la remise en état de la chaîne après qu’elle ait été fracturée.

L'hydrolyse est la partie irréversible. Dans le PET, les molécules d'eau brisent les liaisons esters ; dans le PA, elles brisent les liaisons amide. La vitesse de réaction augmente fortement en fonction de la température et de la teneur en humidité, de sorte que la part la plus chaude et la plus humide de l'alésage de l'extrudeur est précisément celle où les dommages sont les plus importants. La conséquence visible est une perte d'IV comprise entre 0,02 et 0,08 dL/g pour le PET, mais la conséquence invisible est une distribution de la masse moléculaire toujours réduite, que personne ne peut rétablir à l'étape subséquente. La polycondensation à l'état solide peut reconstituer l'IV pour le PET, mais uniquement à un coût additionnel en énergie et en temps, et elle ne peut pas réparer tous les défauts.

La vaporisation est la partie visible. L'eau qui parvient dans la zone de plastique permet de produire de la vapeur surchauffée. Si la zone de ventilation ou de vide ne peut la capturer, la vapeur est transportée dans le bassin de fusion de laforme et il forme des bulles qui se fisent et constituent des cavités internes dans le pellet ou s'échappe le long du front de flux, laissant des empreintes d'argent et une dilatation de la surface moulée ultérieurement. Pour les applications transparentes ou à paroi mince, même une fraction de pourcentage de vapeur retenue est suffisante pour que le client refuse le produit.

La déstabilisation du processus est la partie coûteuse. Les bulles et la variation de la teneur en vapeur modifient la compressibilité effective de la matière fondue, ce qui entraîne des fluctuations de la pression de la matière fondue cycle après cycle. Ces fluctuations sont interprétées par la ligne comme une instabilité, ce qui force un plus grand nombre de trajets de changement de grille et produit des pellets écartés dimensionnellement ou de couleur incohérente dans les lots. Etant donné que le changement de grille répond à une humidité qui n'aurait jamais dû atteindre la matière fondue, l'opérateur finit par consommer des grilles et des efforts de main-d'oeuvre pour masquer un problème de séchage.

L'agglomération de la poussière est la partie silencieuse. La paille humide transporte des fins et des fragments résiduels de papier ou d'étiquette qui, sous l'effet de la tension de surface, forment des boules granuleuses. Ces boules supportent mal la fusión, prennent la forme de petites taches noires ou grises et accélèrent l'obstruction des tamis. La paille sèche, dépoussiérée, se mange uniformément et permet à l'extrudeur de fonctionner à une charge constante de l'axe.

Le jaunissement relie la narration. L'hydrolyse et l'exposition thermique oxydent ensemble les extrémités de la chaîne et les additifs, ce qui dévie le pellet vers le jaune. Dans le PET, cela se mesure directement sous forme d'évolution de la valeur de couleur b*, et une fois déplacée, elle ne peut pas être corrigée au pelteur, mais seulement évitée par une plus faible humidité et un contrôle plus strict de la température.

La chaîne de déshydratation : de la cuve de lavage aux flocons secs

La chaîne de déshydratation est la séquence d'opérations individuelles qui retire l'eau du flocon entre le cuve de lavage et l'orifice de l'extrudeur, et une chaîne bien conçue éloigne le gros de l'eau de façon économique par des moyens mécaniques avant d'utiliser de l'énergie pour le séchage thermique. La règle qui régit l'ensemble de la chaîne est simple : sucez et centrifuger autant d'eau que possible d'abord, puis appliquez de la chaleur uniquement à la fraction que la force mécanique ne peut éliminer.

Pour une ligne de bouteilles PET typique, une chaîne complète comprend : un réservoir de lavage et une laveuse à friction, un tamis de déchargement ou un pré-drain, un séchoir centrifugal, un tunnel d'air chaud (optionnel) et, enfin, un dessicant ou un séchoir à infrarouges, juste avant l'entrée du four. Pour le film PE et PP, la chaîne remplace l'étape centrifuge par un embourbeur ou un compacteur de plastique, car le film frisé ne peut pas être filé sec de la manière dont peut l'être la paille rigide. Chaque étape a sa propre humidité d'entrée et de sortie, et son propre coût en énergie, et l'art consiste à transférer autant de travail que possible aux étapes en amont, qui sont moins coûteuses.

Le séchage mécanique est l'étape la moins coûteuse. Un sécheur centrifuge reçoit généralement des copeaux à 8 à 15% de moisissure d'entrée et les restitue à 1 à 3% de moisissure à la sortie, consommant seulement quelques kilowatt-heures par tonne. Cette seule étape enlève la majeure partie de la masse d'eau sans chauffer quoi que ce soit, c'est pourquoi elle doit toujours précéder toute opération de séchage thermique.

Le séchage thermique est l'étape de précision. Les sécheurs à air chaud et assècheurs éliminent la dernière fraction de l'eau liée par force mécanique, et pour les résines hygroscopiques, c'est cette étape qui protège réellement les caractéristiques IV et la résistance mécanique. Les sécheurs à infrarouge et sous vide sont des variantes à intensité plus élevée qui réduisent le temps de séjour ou la consommation d'énergie par tonne, mais qui sont plus coûteux à installer.

La chaîne de traitement doit être réglée individuellement pour chaque résine. Le PE et le PP n’ont besoin que d’un drainage mécanique et d’un léger polissage à l’air chaud. La PET, le PA, le PC et l’ABS ont quant à eux besoin de la séquence complète de traitement mécanique et thermique, et la phase thermique appliquée à la PET en particulier doit atteindre un niveau de performances comparable à celui d’un dessicateur afin de passer en dessous de 50 ppm. Traiter chaque résine avec les mêmes paramètres de séchage est la cause la plus fréquente d’une qualité de granulats inconstante.

Déshydratation mécanique à l'aide de sècheurs centrifugaux

Un sécheur centrifugal élimine l'eau libre de surface en faisant tourner la paille contre une grille perforée afin que la force centrifuge projette l'eau à l'extérieur à travers les trous, tandis que la paille plus dense reste à l'intérieur du panier. C'est le principe de base du séchage mécanique, car il est rapide, peu coûteux et respectueux du matériau, et c'est la phase durant laquelle la plupart de la masse totale d'eau doit être éliminée.

Les sécheurs centrifugaux verticaux et horizontaux dominent les installations de recyclage, et le choix entre eux dépend de la matière en entrée. Les sécheurs centrifugaux verticaux traitent bien les flocons rigides et occupent un espace compact, tandis que les modèles horizontaux sont privilégiés lorsque l'aménagement de l'installation favorise un flux horizontal du matériau et que les flocons doivent être transportés directement vers la phase suivante. Les deux répondent aux mêmes principes physiques : un rotor tournant à 600 à 1000 tours par minute génère la force de la gravité qui sépare l'eau de la surface des flocons.

La vitesse du rotor régule l'accélération centrifuge. Si elle est trop faible, l'eau reste piégée sur la trace ; si elle est trop élevée, la trace est projetée contre l'écran avec une telle violence qu'elle finira en fines ou en fragments. La gamme de 600 à 1000 tours par minute est l'intervalle de fonctionnement idéal pour la plupart des granulés de PET, de PE et de PP, l'extrémité supérieure étant réservée aux granulés les plus lourds et épais, qui résistent aux tags.

L'ouverture du tamis contrôle à la fois le drainage et les pertes de produit. Une ouverture de 0,8 à 2 millimètres permet de passer l'eau et les fines, tout en conservant les flocons, mais un tamis trop ouvert provoque des pertes de produit et un tamis trop étroit risque d'engorger les fines et d'empêcher le drainage. L'ouverture correcte est fonction de la taille des flocons : les petits flocons de PE récupérés du nettoyage des bouteilles utilisent l'extrémité serrée, tandis que les gros regrinds de PP demandent l'extrémité ouverte.

Le temps de séjour et la vitesse d'alimentation sont les régulateurs. Le flocon doit rester dans le paletot assez longtemps pour que le film d'eau soit éliminé, mais pas tellement que la machine devienne un goulet d'étranglement. Un alimentation stable et dosée à la vitesse de conception procure l'humidité de sortie la plus constante ; un alimentation en flux bouillonnant est le moyen le plus rapide de propulser les flocons humides vers le bas du cours du système.

La performance typique consiste à faire passer l'humidité à l'entrée de 8 à 15 % pour la ramener à 1 à 3 % à l'extrémité, ce qui est suffisant pour les polyoléfines mais constitue seulement un point de départ pour les résines hygroscopiques, lesquelles doivent faire l'objet d'un séchage thermique ultérieur. Si un écran est obstrué, une pale du rotor est usée ou les tours par minute diminuent, l'humidité à l'extrémité monte en silence. Il est donc conseillé de vérifier l'humidité à l'extrémité devant chaque poste et après tout changement d'écran.

Extracteur et compacteur de drainage pour les films

Un extracteur, parfois appelé bétoniseur, est l'appareil de déventage mécanique adéquat pour le film PE et PP, que les sécheurs centrifugaux ne peuvent pas traiter car le mat moelleux et à faible densité s'élève sur le rotor au lieu de se déverser. L'extracteur force le film à passer entre une vis et un tamis restrictif, de sorte que la pression mécanique écrase l'eau libre du mat avant que le matériau ne soit coupé ou densifié.

Le principe est la compaction plus l'expression. Le film entre humide et volumineux ; la vis le comprime, l'eau emprisonnée est évacuée par un tamis, et le morceau densifié, partiellement sec, sort prêt pour l'étape suivante. Parce que l'eau est évacuée par pression plutôt que par torsion, le presseur traite beaucoup plus efficacement la très grande surface du film qu'une centrifuge à panier.

La MOI typique de la feuille après le châssis est comprise entre 3 et 8 %, soit une amélioration spectaculaire par rapport à l'état de gouttelettes dans lequel elle s'est introduite. Cette MOI résiduelle est ensuite traitée par un sécheur à air chaud ou par infrarouge, ce qui est beaucoup moins coûteux que d'essayer d'évaporer toute l'eau de la feuille uniquement par la chaleur. Ignorer le châssis et envoyer la feuille humide directement dans un sécheur thermique est l'erreur classique qui double les coûts énergétiques et qui laisse les microflocons inégaux.

Le souffleur compactor densifie également la matière à traiter, ce qui aide le granulateur. La matière filmée densifiée entre plus uniformément dans la chambre d'extrusion, réduit le phénomène de ponte dans le bac de mélange, et permet au distributeur à masse continue de déplacer les matières à un rythme régulier. Pour les films d'extrusion polyéthylène LDPE et LLDPE, les films agricoles et les sacs tissés, le souffleur compactor est donc à la fois un appareil de déshumidification et de distribution.

Séchage et déshumidification thermique

Les technologies de séchage thermiques éliminent l'eau en surface liée et résiduelle que l'essorage mécanique laisse derrière, et elles se distinguent principalement par la manière dont elles fournissent la chaleur sèche et par laquelle elles éliminent la vapeur d'eau de l'intérieur du polymère. Le choix entre le séchage à air chaud, le séchage déhumidifiant, l'infrarouge et le séchage sous vide est la décision qui a le plus d'incidence à la fois sur la qualité des pellets et sur le coût d'exploitation pour les résines hygroscopiques.

Le séchage à l'air chaud est la méthode thermique la plus simple. De l'air chauffé à 80 à 100 degrés Celsius passe sur le floc dans une trémie ou un tunnel, avec une circulation d'air indiquée en mètres cubes par heure par kilogramme de matière. Avec un temps de séjour de 20 à 40 minutes, il réduit généralement la teneur en mauvais éléments à 0,5%, ce qui est suffisant pour le PE, le PP et le PS, mais ne l'est pas pour le PET ou le PA. Son inconvénient est que l'air de séchage lui-même transporte de l'humidité, de sorte qu'il ne peut pas atteindre les très faibles niveaux en ppm exigés pour les polyester et les polyamides.

Séchage par déshumidification, également appelé séchage à la moisissure, permet de résoudre le problème de l'humidité en faisant passer l'air chauffé à travers un lit de déshumidification à écrans moléculaires qui fait baisser le point de rosée jusqu'à environ moins 40 degrés Celsius. Pour le PET, les conditions standards sont comprises entre 160 et 175 degrés Celsius pendant quatre à six heures, ce qui fait en sorte que le taux de moisture total reste inférieur à 50 ppm. C'est la seule solution pratique pour atteindre un taux de rPET à consistance alimentaire et les taux de ppm exigés par les normes PA et PC, et c'est l'étape qui protège la viscosité intrinsèque contre l'hydrolyse.

Le séchage à infrarouge, souvent sous forme de séchoir rotatif à infrarouge, utilise le rayonnement thermique pour réchauffer les copeaux directement, au lieu d'attendre que l'air chaud traverse le lit. Le copeau se réchauffe rapidement, ce qui réduit le temps de séjour, et les économies d'énergie estimées à 20 à 40 % par rapport au séchage à air chaud en font un produit intéressant lorsque le coût de l'énergie est un problème. La conception rotative à infrarouge assure également un bon mélange, ce qui permet que l'humidité quitte le lit de manière plus uniforme.

Le séchage sous vide élimine l'eau en abaissant la pression partielle de la vapeur d'eau au-dessus de la gélule, ce qui permet à l'humidité de quitter le produit à une température plus basse et avec une histoire thermique plus faible. Ce procédé s'utilise pour les résines sensibles à la chaleur ou de haute spécification où un faible taux d'humidité et une dégradation thermique minimale sont nécessaires, et il se marie bien avec la dévolatilisation sous vide à l'extrudeur pour un processus continu à faible taux d'humidité du séchoir jusqu'au moule.

La combinaison optimale varie en fonction du polymère. Les polyoléfines sont finies par air chaud. Le PET et le PA exigent un déshumidificateur ou un vide. Le film peut bénéficier d'un transpalette et d'un infrarouge. Le tableau ci-dessous résume les intervalles d'utilisation et la quantité d'humidité que chaque technologie peut atteindre.

Technologie	Température typique	Temps de séjour	Moisture de sortie réalisable	Meilleur utilisation
Dégagement centrifugal	Température ambiante	Secondes	1 à 3 % de la superficie	Tout le ramassage de pellets rigides
Extractor / compacteur	Ambiant à chaud	Minutes	3 à 8 % (film)	Film PE / PP et débris moelleux
Séchage à air chaud	80 à 100 degrés C	20 à 40 minutes	< 0.5 %	PE, PP, PS
Séchage par déshumidification	160 à 175 degrés C (PET)	4 à 6 heures (PET)	< 50 ppm	PET, PA, PC, PBT
Séchage rotatif à infrarouge (IR)	Rampe radiante et rapide.	Court (4 à 8)	Bas %, énergie de 20 à 40 % en moins	Film, lignes sensibles à l'énergie.
Séchage sous vide	Bas, moins aqueux,	De quelques minutes à plusieurs heures	Très faibles ppm	Résines de haute spécificité, sensibles à la chaleur

Facteurs de processus entraînant une sécheresse

Même un sécheur correctement spécifié ne fonctionnera pas à plein potentiel si le processus en amont sabote la séchage, car le sècheur est la dernière ligne de défense et que chaque variable en amont s'exprime à la sortie du sécheur. Les facteurs suivants sont ceux que les ingénieurs des usines négligent le plus souvent lorsque l'humidité s'introduit malgré un sécheur en bon état.

La forme et la distribution des tailles de copeaux sont importantes car leur rapport surface-volume détermine la quantité d'eau transportée par chaque copeau ainsi que la vitesse d'évaporation. Les copeaux fins et feutrés reçoivent un film d'eau plus épais et séchent plus difficilement que les copeaux grossiers et uniformes. Une distribution large des tailles est encore plus mauvaise car les fines restent humides et s'agglomèrent tandis que les gros copeaux restent humides à l'intérieur, de sorte que la mesure moyenne de l'humidité masque un problème bidimensionnel.

L'épaisseur des flocons est la limite physique de la vitesse de séchage. L'eau doit diffuser à l'extérieur de l'intérieur et les flocons épais ont besoin d'un temps de séjour plus long à température pour atteindre le cœur. Les flocons de PET issus du lavage des bouteilles sont fins et sèchent rapidement ; les préformes à paroi épaisse et les granulés résultant du recyclage de matériau en morceaux n'ont pas cette particularité et le temps de séjour dans le séchoir doit être allongé en conséquence ou le cœur restera humide.

L'adsorption statique est un tueur subtil. Les flocons de plastique secs accumulent une charge statique qui fait adhérer les fines à la surface et retient un film humide par attraction électrostatique, ce qui met en échec le sécheur centripète. Les barres d'air ionisées à l'extrait du sécheur et l'humidité contrôlée dans la zone de remplissage réduisent cet effet et améliorent la réelle sècheresse des flocons livrés.

Les résidus d'étiquettes et de papier agissent comme une éponge. Le papier et l'adhésif retiennent beaucoup plus d'eau que le polymère et la libèrent lentement pour cela, une ligne qui ne retire pas assez les étiquettes aura toujours du mal à lutter contre l'humidité au séchoir. Une bonne séparation des étiquettes à l'étape de lavage est donc une condition préalable à un séchage optimal, et non une préoccupation supplémentaire.

La température de l'eau de lavage et les Résidus de matières de surface modifient tout ce qui est en aval. L'eau de lavage chaude contient plus de matière de surface dissoute, et si cette dernière n'est pas rincée, elle forme un film hydrophile sur la plaque, re-humidifiant le matériau et résistant à l'enlèvement par centrifugation. Un dernier rinçage à froid propre et une doseur de matière de surface contrôlé protègent le séchoir.

L'humidité du climat et la réabsorption du stockage sont des variables en dehors de la machine. Les resines hygroscopiques telles que l'ABS, le PA et le PET absorbent de l'eau de l'air humide de l'usine après séchage, alors que le PE et le PP ne montrent presque aucune réabsorption et ne transportent que de l'eau de surface. Le PET ou le PA séché doit passer directement du sécheur à résines de déshydratation à l'orifice de l'extrudeur, par un transfert fermé et sec, car même une courte exposition à l'air humide efface les faibles niveaux de ppm obtenus.

Mesurer la moissure des copeaux avec précision

Mesurer avec précision l'humidité des particules est impossible sans la méthode adéquate et un échantillon représentatif, et la plupart des «problèmes de sécheresse» qui parviennent au dispositif de granuleuse sont en réalité des problèmes de mesure dans le laboratoire de contrôle de la qualité. Le choix de la méthode doit correspondre à la cible : une lecture en pourcentage rapide pour les polyoléfines, une titration à échelle ppm pour le PET et le PA.

Un analyseur d'humidité à halogène est un outil de travail indispensable. Il pèse un petit échantillon en copeaux, le chauffe avec une lampe à halogène et enregistre la perte de poids en raison de l'humidité. Il est rapide, pas cher à acquérir et répond à une précision allant jusqu'à environ 0,01 à 0,1 pour cent, ce qui convient pour la vérification de la qualité de PE, PP, PS et ABS. Sa limitation réside dans le fait qu'il mesure la perte totale de poids, ce qui peut en faire enregistrer un sur-mesure si d'autres substances volatiles quittent l'échantillon.

La titration La méthode de Karl Fischer (ou méthode au four) est la référence en termes de précision à l échelle ppm. Elle réagit chimiquement avec l'eau de l'échantillon et indique la teneur en eau totale, y compris l'eau liée dans les polymères hygroscopiques, jusqu'à quelques ppm. Pour le PET, le PA, le PC et le PBT, c'est la seule méthode susceptible de confirmer les cibles de moins de 200 ppm ou de moins de 50 ppm qui protègent la IV et la solidité mécanique. C'est la méthode acceptée par un certificat d'acheteur.

Les méthodes de perte de poids par four est toujours la référence standard pour de nombreuses spécifications. Un échantillon est pesé, maintenu dans un four circulant à une température définie pendant un temps fixe, puis repesé, les pertes étant assimilées à l'eau. La procédure est lente, généralement de deux à quatre heures, mais elle constitue la base de plusieurs normes publiées et est facile à vérifier entre les laboratoires. Elle convient à la vérification des lots entrants et sortants, mais pas au contrôle en ligne.

Les mesureurs de moisissure proche-infrarouge en ligne fournissent un contrôle continu en temps réel. Monté au-dessus d'un transporteur ou dans un passage de sortie, un capteur NIR évalue l'humidité à partir de la bande d'absorption d'eau et alimente immédiatement le contrôleur du séchoir. Le coût initial est élevé et il est nécessaire de procéder régulièrement à un calibrage en comparant les résultats avec ceux obtenus par la méthode La méthode de Karl Fischer (ou méthode au four), mais pour les installations à débit élevé, la capacité à détecter un lot mouillant avant son arrivée à l'extrudeur compense amplement le coût de scories évitées.

La discipline d'échantillonnage détermine si une méthode est fiable. La moisture varie dans un lot, de sorte qu'une cuillère prise au sommet d'un gaylord n'est pas représentative. L'échantillon doit être prélevé dans le flux à plusieurs endroits, hermétiquement refermé immédiatement pour éviter la réabsorption et testé promptement. Une ligne bien gérée associe un échantillon prélevé pour le laboratoire à un appareil d'analyse en ligne pour le contrôleur et traite tout désaccord comme un signal de relance de l'échantillonnage plutôt que de l'ignorer.

Méthode.	Résolution	Vitesse du résultat.	Coût du capital	Le meilleur usage
Analyseur d'humidité à l'aide de la méthode du halogène	0,01 à 0,1 %	5 à 15 minutes	Faible	Contrôle des magasins en PE, PP, PS, ABS
Titration La méthode de Karl Fischer (ou méthode au four)	qualité ppm.	5 à 20 minutes	Élevé	Certification PET, PA, PC, PBT.
Perte en cuisson au sèche-linge	0,01 à 0,1 %	de 2 à 4 heures	Faible	Référence / acceptation du lot
Infrarouge proche en ligne	0,05 à 0,2 %	Temps réel	Très élevé	Contrôle en ligne continu

Compensant au niveau du granulateur : dévolatilisation par extrusion.

Compenser au niveau du granulateur consiste à utiliser la dévolatilisation par extrusion pour éliminer les vapeurs résiduelles que le séchage a laissées dans le produit. Bien qu'il s'agisse d'un bouclier de sécurité très efficace, il ne peut en aucun cas remplacer un séchage correct, car il ne peut pas empêcher l'hydrolyse qui a déjà eu lieu dans le film. L'extrudeur est le dernier stade où l'eau peut être éliminée avant la coupe du granule, de façon qu'il soit conçu pour que l'air puisse s'écouler.

Les extrudeuses à filtre unique avec double évacuation disposent de deux évacuations atmosphériques ou peu profondes le long du tube pour laisser s'évaporer la vapeur au fur et à mesure que la pression de la fusion diminue entre les zones. Cela est suffisant pour les polyoléfines et les copeaux légèrement humides, mais les évacuations sont faibles par rapport au vide, ce qui entraîne une plus grande teneur en humidité que dans une ligne à double filtre.

Les extrudeurs à deux hélices avec dévolatilisation sous vide sont la meilleure option pour les granulés hydrogènes et contaminés. Un système à vidange sous vide ramenée à quelques dizaines de millibar attire les vapeurs de la matière fondue de manière beaucoup plus complète, c'est pourquoi l'usine Kerke de Wanplas fournit des extrudeurs à deux hélices co-rotatifs intégrés avec des systèmes de lavage et de séchage Polyretec pour le recyclage des matières plastiques exigentes, telles que le rPET et les résines techniques. Plus le vide est profond et plus la surface de la matière fondue est large en bas de la vidange, plus la vapeur et les substances volatiles sont retirées.

Conception de la conduite de ventilation et contrôle du reflux : le bon choix de ces paramètres permet d'obtenir un processus de devolatilisation efficace. Une conduite de ventilation mal conçue permet à la masse de monter dans le baril et bloquer l'ouverture, ou à la vapeur de reflué à l'envers dans l'alimentation. Une géométrie de la conduite de ventilation, une zone adequadement décomprimée avant la conduite de ventilation et parfois un dispositif d'empannage des conduits gardent le passage libéré pour permettre aux gaz de sortir plutôt que de revenir dans la masse.

La filtration de la fonte et le remplacement de tamis protègent la ligne contre les particules émises par les poudres humides. Un changeur de tamis robuste, doté d'une finesse de filtre appropriée, retient les poussières agglomérées et les fragments de papier, mais si le flake était humide, le tamis obstrue plus rapidement et le changeur fonctionne plus souvent. La filtration est donc un symptôme unique de la sécheresse au niveau upstream et n’est pas une méthode de correction indépendante.

La récupération de la viscosité intrinsèque du PET est possible par polycondensation en phase solide (PSP) après la granulation. La PSP renforce la masse moléculaire en maintenant le pellet sous l'action de la chaleur et d'un gaz sec, compensant partiellement la perte de viscosité intrinsèque due à l'hydrolyse. Cette technique ajoute une étape et une consommation d'énergie, c'est pourquoi il vaut mieux l'utiliser comme méthode d'assurance pour un fournisseur marginal plutôt que comme raison de ne pas procéder au séchage.

La méthode de coupe définit la teneur finale en humidité que le client perçoit. La granulométrie à bague d'eau et la granulométrie sous-marine refroidissent la fibre dans l'eau, de sorte que la granule finale sort de la machine avec une certaine humidité et doit passer par un séchage par centrifugation des particules et, pour les granulés hygroscopiques, par une étape finale de réchauffage. La granulométrie sous-marine donne des granulés plus uniformes et sphériques, mais exige un contrôle plus strict de l'eau de refroidissement et du séchage ultérieur pour éviter que la teneur en humidité de la surface de la granule ne dépasse quelques centièmes de pourcentage.

Étape du processus	L'humidité à l'entrée.	Humidité de l'issues	Énergie typique (kWh/tonne)
Lavage de l'issue/ou de la pré-écoulement	20 à 40 %	8 à 15 %	Négligeable (gravité).
Séchoir centrifugal	8 à 15 %	1 à 3 %	3 à 8
Extractor en film	Très grande surface	3 à 8 %	15 à
Séchoir à air chaud	1 à 3 %	< 0.5 %	20 à 45
Séchoir déshumidifié (PET)	1 à 3 %	< 50 ppm	De 80 à 140
Sècheuse rotative IR.	1 à 8 %	Faible %, énergie comprise entre 20 et 40 %	50 à 90
Dévaporation des granulés par centrifugation	Granulés humides	< 0.2 % surface	2 à 6

Équilibre entre consommation d'énergie et coûts sur la chaîne de séchage

Dans toute la chaîne de séchage, les compromis en matière d'énergie et de coût sont basés sur un même principe : dépenser la moins chère des énergies en priorité, et réserver les phases thermiques coûteuses pour la petite fraction d'eau que la force mécanique ne peut pas éliminer. Une installation qui fait appel à un sécheur à déshydrateur pour un travail qui devrait avoir été fait par une centrifugeuse se traduit clairement dans la facture d'électricité.

Le déshydratage par centrifugation est le stade le moins énergivore, avec environ 3 à 8 kWh par tonne, et chaque pourcentage d'eau qu'il extrait avant le sécheur thermique représente une économie d'énergie multipliée par plusieurs, car chauffer et faire évaporer de l'eau dans un sécheur coûte beaucoup plus cher par tonne que d'essorer cette eau. Le machine à moutonner pour films consomme de 15 à 35 kWh par tonne mais reste toujours plus efficace que la vapeur d'eau qui va évaporer toute l'humidité.

Le séchage à air chaud représente environ 20 à 45 kWh par tonne et est l’outil idéal pour les polyoléfines. Le séchage par déshumidification pour le PET est le plus énergivore, avec 80 à 140 kWh par tonne, car atteindre un point de rosée de -40 °C et maintenir 160 à 175 °C pendant quatre à six heures nécessite à la fois la régénération du déshydrateur et un régime de chauffe continu. Le séchage par infrarouge réduit cette consommation de 20 à 40 % grâce à un chauffage plus rapide et plus direct, c’est pourquoi il est attrayant lorsque les coûts d’énergie sont un facteur décisif.

Les coûts tertiaires concernent l'énergie et le capital. Le décantage par centrifuge et essoreuse est à bas capital et bas à moyenne pour les opérations. Le séchage par air chaud est de niveau moyen dans les deux cas. Le séchage par déshumidification et par aspiration est à haut ou très haut capital et à moyen niveau pour les opérations. Le séchage par infrarouge à rotation est à haut capital, mais à moyen niveau pour les opérations, grâce à son économie d'énergie. Le total des coûts de possession sera en revanche élevé lorsque la ligne combine plusieurs étapes de haut niveau pour les rPET de qualité alimentaire les plus exigeantes.

Le recyclage de l'eau dans un circuit fermé modifie les coûts de manière qui n'est pas toujours perçue par les opérateurs. Le recyclage des eaux de lavage diminue les coûts d'eau douce et d'évaporation, mais il donne également une température plus élevée à ces eaux et permet l'accumulation de la concentration des surfactants, ce qui laisse une pellicule hydrophile sur les granulations et contraint le sécheur à travailler plus dur. Un système à boucle fermée, avec une température et une concentration de surfactants contrôlées, garantit les économies d'eau sans perturber les coûts d'énergie de séchage.

L'objectif concret est d’obtenir un rapport entre la consommation d’énergie et les coûts de séchage. Il faut pousser jusqu'au bout le procédé de déshydratation mécanique, choisir le sècheur thermique en fonction du niveau de séchage exact voulu et ne procéder à des mises à niveau vers des niveaux de coût plus élevés que si cela n’est justifié par une spécification réelle, comme du rPET ou du PA pour l'industrie alimentaire.

Critères d'acceptation de la qualité et fréquence d'inspection

Les critères d'acceptation de la qualité traduisent les cibles de taux d'humidité de la résine en une checklist que le laboratoire et l'opérateur de production peuvent appliquer, et la fréquence d'inspection doit correspondre au risque : les résines hygroscopiques et de grande valeur sont testées pour chaque lot, tandis que les polyoléfines robustes sont contrôlées par shift. Un critère écrit élimine les conjectures qui conduisent aux lots humides à l'extrudeur.

Les critères suivants combinent les cibles en ppm et en % figurant dans le tableau sur les résines avec la méthode de mesure et une référence standard. Ils sont rédigés de manière à ce que les techniciens en charge de la qualité puissent agir en suivant ces critères sans procéder à aucune interprétation, et afin que les contrôles effectués par les clients permettent d'identifier un critère documenté et reproductible, plutôt qu'une simple appréciation ad hoc.

Les normes confèrent une crédibilité externe aux critères. La norme ISO 15512 définit la détermination de la teneur en eau dans les plastiques et constitue la norme de référence pour de nombreuses de ces mesures. La norme ISO 62 couvre l'absorption d'eau des plastiques, utile pour la qualification des grades hygroscopiques. La norme ASTM D6980 décrit l'eau contenue dans les matériaux plastiques par la perte à l'essorage, une référence courante en Amérique du Nord. La norme EN 15347 caractérise le recyclage des plastiques et établit les exigences de caractérisation pour les copeaux de PET, y compris la teneur en eau. La norme GB/T 40006 est la norme chinoise pour les plastiques recyclés que de nombreuses lignes nationales doivent respecter. Ces normes sont mentionnées comme des références simples ; les limites documentées de la ligne demeurent la règle opérationnelle.

La fréquence doit augmenter avec la gravité des conséquences. Le PE et le PA, dans lesquels quelques ppm déterminent l'acceptation des produits, sont testés sur chaque lot entrant et sortant par La méthode de Karl Fischer (ou méthode au four). Le PE, le PP et l'ABS, dont la tolérance est de quelques décimales de pourcentage, sont vérifiés à chaque séance avec une méthode à l'halogène ou en cuisson et surveillés en continu par un compteur en ligne lorsque possible. Une perte ou un changement de valeur déclenche immédiatement un retest et une vérification du sécheur avant le début de la ligne.

Résine / produit	Humidité d'acceptation	Méthode de test	Référence standard	Fréquence d'inspection
flocons de rPET (qualité alimentaire)	< 50 ppm	La méthode de La méthode de Karl Fischer (ou méthode au four) (ou méthode au four)	ISO 15512/EN 15347	Chaque lot
PA6 / PA66	< 200 ppm	La méthode de La méthode de Karl Fischer (ou méthode au four) (ou méthode au four)	ISO 15512	Chaque lot
PC	< 0,05 % (500 ppm)	La méthode de La méthode de Karl Fischer (ou méthode au four) (ou méthode au four)	ISO 62	Chaque lot
ABS	< 0.1 %	Halogène / four	Norme ASTM D6980.	Par shift.
PE / PP	< 0.2 %	Halogène	Norme EN 15347	Par shift.
Pellets recyclés (général)	< 0.2 % surface	Halogène / NIR	GB/T 40006	Par shift / en ligne.

Matrice de dépannage pour les défauts liés à l'humidité

Une matrice de dépannage permet de transformer les symptômes rencontrés au niveau du granulateur en leurs causes dans le séchoir, ce qui est le moyen le plus rapide d'empêcher une récurrence au lieu de corriger les défaillances. La plupart des défauts liés à l'humidité sont diagnostiqués en faux comme des problèmes à l'extrudeur, alors que la vraie cause se trouve dans le lavage, la centrifugeuse ou le séchoir.

La matrice ci-dessous associe chaque défaut visible à sa probable cause d'humidité et à l'action corrective. Les opérateurs doivent agir par ordre descendant : confirmer d'abord la lecture de la teneur en humidité des flocons, puis explorer la chaîne à rebours, depuis l'extrudeur jusqu'au bac de lavage, car le stade le plus précoce qui a échoué est le moins coûteux à réparer.

Défaut	Probable cause liée à l'humidité	Généralement trouvé dans	Actions correctives
Bubbles ou trous dans les granulés	Séchage insuffisant des absorbants, perte d'IV	PET, PA	Augmenter la température et la durée du séchage, vérifier le point de rosée.
Rayures d'argent / éversement.	Humidité enrubannée dans la matrice	ABS, PC, PA	Élargir le séchage, abaisser le point de rosée, le transfert à l'état sec
Jaunissement	Hydrolyse plus histoire thermique	PET, grades FR	Alimentation plus importante, température de fusion réduite, espacement d’impression réduit et temps de séjour réduit
Trop souvent, les coups du changement d'écran.	Agglomération de la poussière par l'humidité	3. Toutes les résines	Améliorer l'égouttement ; ajouter le dépoussiérage et l'ionisation.
Fluctuation de la pression de fonte	Vapeur bloquée non évacuée	PET, PA, PC	Renforcer les systèmes de ventilation, abaisser le taux d'humidité dans l'alimentation
La faible résistance mécanique.	Scission chainée par hydrolyse.	PET, PA	Réduire l'humidité jusqu'au niveau cible, envisager le SSP.
Pellets agglomérés, friables	Eau en surface plus charge statique	PE, PP, film	Régulage de la centrifugeuse, contrôle de l'air ionisé et du presseur.

Comment Polyretec contrôle la sélectivité des moteurs

Polyretec, une usine de Wanplas, contrôle la séchage des copeaux en traitant les étapes de laveuse, de déshumidification et de séchage comme un système intégré plutôt que comme des machines distinctes achetées séparément. L'équipement de la marque combine la technologie de lavage et de déshumidification autrichienne de pointe avec une fabrication à grande échelle en Chine, et le séchage est conçu dans la ligne à partir du laveuse à friction plutôt que monté à la fin.

Les lignes de lavage sont conçues autour de la résine. La ligne de lavage de bouteilles en PET de qualité alimentaire, qui peut traiter 500 à 6000 kg par heure, comprend un lavage par friction, un retrait d'étiquettes et une étape de délassage par centrifugation, de manière à ce que les copeaux sortent de la laveuse à un taux compris entre 1 et 3 %. La ligne de concassage et de lavage de matières plastiques molles en PP et en PE, qui a une capacité de 500 à 1500 kg par heure, associe le lavage à un épandeur ou un compacteur pour que la film arrive sur le séchoir thermique à un taux compris entre 3 et 8 %, au lieu de couler mouillée.

La ligne de granulage nouvelle génération est conçue pour recevoir des flocons secs et uniformes et pour achever le processus par une devolatilisation appropriée. Lorsque l'application le requiert, l'entreprise Wanplas située à Kerke fournit des extrudeurs à double-broche à cônes coaxes associés à un système de vidage sous vide, intégrés en aval du système de séchage Polyretec, ce qui permet une séquence de travail continue à faible taux d'humidité, depuis le réservoir de lavage jusqu'aux granulés. Pour le rPET de qualité alimentaire les plus exigeants, la philosophie est de sécher le matériau jusqu'à un taux de moins de 50 ppm avant l'extrudeur et de le vérifier à l'aide du test de La méthode de Karl Fischer (ou méthode au four) plutôt que de se reposer uniquement sur la devolatilisation de l'extracteur.

L’expérience acquise dans le cadre de nombreux projets à l’échelle mondiale renforce la mise en œuvre. Les installations de recyclage de film LDPE en Turquie, de non-tissus PP au Vietnam, de film LDPE avec autocollants au Mexique et de lavage automatisé de film PP PE à Taïwan, qui ont toutes fait face à des défis liés à l’humidité (par exemple, l’encre utilisée pour imprimer le film ou les autocollants) et ont été réglés en adaptant la chaîne de condensation et de séchage au contaminant et à la résine concernés, plutôt qu’en appliquant une configuration générique.

Dans le cadre de la marque Wanplas, Polyretec applique les engagements en matière de services partagés du groupe, y compris une fourniture annoncée de pièces de rechange gratuites et une promesse de service comprenant dix points, afin que la chaîne de séchage bénéficie d'un soutien à long terme plutôt que de se laisser aller une fois la mise en service achevée. Étant donné que la sècherie est une discipline de contrôle du procédé, et non une seule machine, cette continuité de support est ce qui permet de maintenir l'humidité à un niveau optimal mois après mois.

Questions fréquemment posées

Quel taux d’humidité doivent atteindre les granulés PET recyclés avant la pelletisation ?

Pour le rPET alimentaire, l'objectif accepté est inférieur à 50 ppm d'eau totale, et inférieur à 30 ppm pour les applications «bouteille à bouteille» où la scission de la chaîne hydrolytique doit être réduite au maximum. Un sécheur à déhumidification opérant à une température de 160 à 175 degrés Celsius pendant quatre à six heures, avec un point de rosée près de moins 40 degrés Celsius, représente la procédure habituelle permettant d'atteindre ce niveau.

Pourquoi l'humidité provoque-t-elle des traces de métal et des bulles dans les granulés recyclés ?

L'eau bloquée se transforme instantanément en vapeur à l'intérieur de l'extrudeur et le système d'évacuation ne peut pas en retirer toute la quantité avant que la masse n'ait été coupée. La vapeur forme des cavités qui apparaissent sous forme de bulles dans le pellet et sous forme de rayures argentées ou de fissures sur les surfaces moulées. Les résines hygroscopiques telles que l'ABS, le PC et le PA sont les plus sensibles parce qu'elles absorbent de l'eau se fixant dans la matrice polymère.

Un séchoir centrifuge suffit-il au séchage des flocons pour la pelletisation ?

Un sécheur centrifugal est suffisant uniquement pour les polyoléfines non hygroscopiques telles que le PE et le PP, lorsque l'objectif est de faire baisser le taux d'eau de la surface de 8 à 15 % à 1 à 3 %. Pour le PET, le PA, le PC et l'ABS, la paille contient encore de l'eau liée après la centrifugation ; un déshydrateur à adsorption ou à infrarouge doit donc suivre avant l'extrusion.

Comment un presseur ou coudeuse aide-t-il à récupérer les scories de film ?

Un extracteur ou compacteur de plastique fait passer le film PE et PP au travers d’un vis et d’un tamis, de sorte que la pression mécanique presse l’eau libre hors de la nappe moelleuse. Cela réduit généralement la teneur en eau de surface du film à 3 à 8 %, ce que l’on peut finaliser beaucoup moins cher dans un séchoir thermique que si on essayait d’évaporer toute l’eau par l’air chaud.

Quelle méthode de mesure de l'humidité est la plus précise pour les basses teneurs en ppm ?

La titration La méthode de Karl Fischer (ou méthode au four) est la méthode de référence en termes de précision à l'échelle ppm et c'est le choix approprié pour le PET et le PA lorsque la cible est inférieure à quelques centaines de ppm. Un analyseur d'humidité par halogène ou une méthode de perte par séchage sont adéquats pour les polyoléfines où la tolérance est de quelques dizaines de pourcents, tandis que les capteurs à infrarouge proche en ligne donnent un contrôle continu en ligne avec un coût d'investissement plus élevé.

Le granulateur peut-il compenser le floc bolé ?

Partiellement. Un extrudeur à double vis avec devolatilisation sous vide à quelques dizaines de millibars peut éliminer une grande partie de la vapeur résiduelle. La double éventilation sur une ligne à vis unique peut aider, mais le séchage avant la fabrication du mélange est toujours plus efficace et protège la viscosité intrinsèque. Le tronçonnement à vis-annulaire ou sous-marine apporte une dernière étape de déshydratation par centrifugation des particules, qui devrait permettre d'obtenir des granulés dont la teneur en humidité sur la surface ne dépasse que quelques dizaines de parties par million.

Pourquoi le PE et le PP tolèrent-ils plus d'humidité que le PET ?

Les polyoléfines sont non hygrorhiques et ne retiennent que l'eau de surface, donc elles ne se hydrolyseront pas et supporteront quelques dizaines de pour cent d'humidité, avec seulement des bavures ou des problèmes d'alimentation mineures. Le PET et le PA absorbent l'eau dans la chaîne et se hydrolisent, ce qui affecte les pertes en IV et la chute de la résistance. La différence de tolérance est chimique, et non uniquement physique.

Le lavage des eaux de recyclage nuit-il à la séchage des granules ?

Le recyclage sur circuit fermé réduit les coûts d’eau potable et d’évacuation, mais il permet également de faire creser la température de l’eau de lavage et la concentration en surfactant, ce qui laisse une couche hydrophile sur la poudre qui la réhumidifie et oblige le sécheur à travailler plus dur. Un circuit équilibré, dont la température et la concentration en surfactant sont contrôlées, permet de réaliser des économies sans augmenter ensilément l’énergie nécessaire pour le séchage.

Conclusion

Améliorer la securisation par flocons pour produire de la granulés de haute qualité est fondamentalement un problème de conception de chaîne : éliminer l'essentiel de l'eau de manière mécanique, réserver un séchage thermique coûteux pour la fraction en eau liée qui menace en réalité le polymère, et mesurer les résultats avec une méthode adaptée à la cible de la résine. Le PET et le PA requièrent un séchage par déshydrateur ou sous vide, pour descendre à 50 ou 200 ppm, afin de protéger la viscosité intrinsèque et la rigidité mécanique, tandis que le PE et le PP se contentent d'une débourbage par centrifugation à laquelle s'ajoute un polissage à l'air chaud. La sécheuse est indispensable pour la pellicule, le séchage par rayonnement infrarouge est une source d'économie d'énergie de 20 à 40 %, surtout dans le cas où les coûts d'énergie sont importants. Le séchage sous vide dans l'extrudeuse est un réassurance, mais ne devrait pas remplacer le séchage préalable. Polyretec, une usine de Wanplas, intègre ces principes dans des lignes complètes de lavage, de dépoussièrage et de granulés afin de contrôler la securisation, depuis la séchoir à friction jusqu'à l'injection. Pour tout recyclage, le geste le plus intéressant est de pousser la débourbage mécanique jusqu'au maximum, de régler le séchoir pour la vraie cible de la résine, et de vérifier avec un La méthode de Karl Fischer (ou méthode au four) pour les grammages hygroscopiques et un détecteur de halogènes ou un capteur en ligne pour les polyoléfines, en contrôlant chaque lot pour le PET et le PA, et chaque quart de production pour le PE et le PP. Traiter la présence d'humidité comme une variable de contrôle du processus, et non comme une étape de finition, améliorera la qualité des granulés, la capacité de production et la durée de vie des nettoyeurs.