플레이크의 건조도는 플라스틱 재활용 라인에서 가장 과소평가되는 변수이자, 펠릿화 과정에서 프리미엄 품질의 식품 등급의 고내유성 펠릿을 만들 것인지, 아니면 구매자가 거부하는 기계성 있는 제품이 나올 것인지를 결정하는 주된 변수입니다. 세척 및 펠릿화 라인을 운영하는 모든 사업자는 플레이크에 남아 있는 수분은 미용상의 문제로 보지 않으셔야 합니다. 그것은 폴리머에 존재하는 수분은 그 순간 녹여질 때 시작하여 라인의 가동이 중단될 때까지 처리량, 스크린 채니 수명, 그리고 최종 기계적인 특성을 손상시키는 화학적 및 기계적인 위험을 안겨줍니다. 이 가이드에서는 플레이크의 건조도를 개선하여 우수한 품질의 펠릿을 제조하는 방법에 대해, 물의 폴리머 속성에 관한 물리학부터 건조 장비의 실용적인 레이아웃까지 정밀히 설명하고 있습니다. Polyretec는 Wanplas 공장에서 PET, PP, PE, ABS, 및 PA 공급 재료용 세척 시스템, 압축-압착 장치, 그리고 펠릿화 시스템을 제작하며, 본 기사에 나와 있는 엔지니어링 원칙은 이러한 기계들의 설계에 적용되었습니다. 이 글을 읽은 후에는 왜 PET와 PA는 PE와 PP보다 훨씬 관대하지 않으며, 어떤 방법의 centrifugal, squeezer, hot-air, desiccant, infra-red, 또는 vacuum drying 연관 변수를 사용하면 각 재료의 건조도가 어떻게 달라지는지, 수분량을 정확하게 측정하는 방법, 그리고 플레이크가 아직 건조하지 않고 있는 경우, 펠릿을 제조하는 extruder에서 어떻게 보상해 줄 수 있는지 알 수 있을 것입니다.

왜 조각 건조도가 pellet 품질을 결정할까요?

실란트에 대해 건조 상태는 펠렛의 품질을 결정함으로써, 재활용 방식의 압출기에서는 물이 무종양 물질이 아닌 반응물로서 폴리머 사슬을 수소화시키고, 공기 배출제로 공극을 만든다. 또한 스크린에 타액을 남기고 먼지를 응집시킴으로써 파쇄기에서 손실이 발생한다. 플레이크가 자신의 특수한 수분 목표치에 가까워질수록 용유가 더욱 깨끗해지고, 압력은 더욱 안정되며, 완성된 펠렛의 기계적 강도는 높아지게 된다. 건조를 핵심 공정 관리 항목이 아니라 마무리 단계로 처리하는 공장은 펠릿 제조기에 걸쳐 상시적인 수율을 감소시킬 것이다.

수성 부식의 손해는 화학적 및 물리적 양상으로 나타난다. 화학적으로, 물은 폴리에스터(PET) 및 폴리아미드(PA6 및 PA66)에는 나노 수준으로 심할 수 있는 분해 작용을 유발하며, PC와 PBT에는 중등도 수준으로 그리고 폴리올레핀에는 낮은 정도로 그 영향을 미친다. 물리적으로는 물은 용해상에서 증기로 변하고 버블과 은색 가로조직을 생성하며, 압력 변동을 야기하고 먼지 응집을 가속화한다. 이는 별개의 고장 모드가 아닌 서로 합쳐진 현상으로, 초기 단계에서 작은 수분 과분이 라인 내의 여러 부분에서 여러 가지 결함으로 반복적으로 창출된다.

내연성(Iv)은 PET의 가열 가공 과정에서 해이(Ade) 지표로써 계속되는 습기 손실에 있어 기존 IV가 전보다 낮게 나타나고 있는 경우, 0.02 ~ 0.08 ㎧/g까지의 해이(Iv) 손실을 일으킬 수 있다. 기계적 재활용 이후에 원래의 Iv가 낮다는 병에서 병으로 재활용(PET)인 경우에는, 이러한 손실이 완제품을 다시 압출 성형에 적합한 기준을 소홀하게 만들 수 있다. PA 역시 비슷한 결과를 보여주며, 아미드 화합물의 분해가 진행되어 가열 강도와 부식성이 감소된다.

기계적 강도는 최종 고객이 느끼는 특성입니다. 젖은 파우더는 사슬 분열로 인해 분자 체중 분포가 줄어들고, 남아 있는 미세 공간이 균열 발생 지점이 되어있기 때문에 인장 강도와 충격 강도가 낮게 나타납니다. 색상도 영향을 받습니다. 신화 및 열 변형 모두 특히 PET와 난연제 성분 함유 제품의 노화를 촉진하며, 노화는 펠릿 단계에서는 되돌릴 수 없습니다.

마지막으로, 건조는 라인 자체를 보호합니다. 물기가 많은 결이 마찰과 종이 먼지를 끌고 오면서 표면张력에 의해 뭉치는데, 그 뭉치들은 스크린을 막고 스크린 교체 수를 증가시키고, 혼증한 용융 압력 측정을 유발합니다. 그러므로 제대로 구비 및 유지되는 건조기는 사치스러운 보조 장비가 아닌 생산율과 유지 보수의 필수 요소입니다.

잔재물 계량	목표 습도(ppm / %)	흡습성	과도한 물로 인한 주요 위험
PET (식품 등급)	< 50 ppm (병에서 병으로 < 30 ppm)	강력하게	hydrolytic IV 분실: 0.02 ~ 0.08 dL/g, 기포, 황변
PA6 / PA66	< 10 µm	극도로 강력하게	아미드 체인 분해, 부서지기 쉬운 부분, 은 띠가 나타남
PC	< 10 µm	강력하게	탈수, 분열, 영향 감소
PBT	< 10 µm	강력하게	IV 감소, 표면 결함
ABS	05 % (500 ppm)	적정수준	은빛 줄무늬, 균열, 불량 표면
PVC (강력한)	< 200 ~ 500 ppm	낮음에서 중간 사이	해리져제이션을 이용한 열성 염소지능
HDPE/LDPE/PP	< 0.1 to 0.2 % (1000 to 2000 ppm)	표층 수일 뿐입니다.	먼지 응결, 부실한 공급, 미미한 거품 발생
PS/HIPS	05 % (500 ppm)	저비용(%)	거품이 생기는 경우, 표면에는 줄무늬가 나타납니다.

습기가 pelletizing 과정에서 폴리머를 공격하는 방식

습기는 예측 가능한 순서로 세 가지 메커니즘을 사용해 펠리싱 중에 폴리머를 공격한다. 열분에 있는 연결소를 분해하고, 용융물로 인해 공극이 발생하도록 가스를 생성하고, 압력 및 여과 가변성을 유발함으로써 공정을 불안정하게 만든다. 이 세 가지 메커니즘의 순서를 파악하면 추가적인 조취를 취할 곳을 알 수 있다. 가스가 형성되었을 경우 가스를 제거하는 것은 열분해 후 연결분해 거동을 전환하는 것에 비해 훨씬 간단하기 때문입니다.

hydrolysis는 돌이킬 수 없는 과정입니다. PET의 경우 물 분자가 에스테르 연결을 끊고, PA의 경우 아미드 연결을 끊습니다. 반응 속도는 온도와 수분 함량에 따라 급격히 증가하므로, 가장 많은 손상이 발생하는 곳은 염기의 가장 뜨겁고 촉촉한 부분입니다. 시각적으로 나타나는 결과는 PET의 경우 0.02 to 0.08 dL/g의 IV 손실이지만, 보이지 않는 결과는 영구적으로 단축된 분자 중량 분포로, downstream 단계에서는 복구할 수 없습니다. 고체 상태의 폴리콘덴사이션은 PET의 경우 IV를 재구성할 수 있지만, 추가 에너지와 시간 비용이 발생하고 모든 결함을 수정할 수는 없습니다.

증기화는 눈에 보이는 부분입니다. 플라스틱화 영역에 남아 있는 물은 과열된 증기로 변합니다. 환기 또는 진공 영역이 이를 포착하지 못할 경우, 증기는 주형에서 용융 풀로 이동하고 거기서 거품 이뤄져 내부 공극으로 굳어지거나 후각상으로 이동하여 장착된 표면에서 은색amos 및 스플레이를 남깁니다. 투명 또는 얇은 벽 적용에 있어, 발수(채취된 증기)의 1% 미만의 양조차도 고객의 거부를 초래할 정도입니다.

공정 불안정화는 비용이 치솟는 부분입니다. 기포와 달라지는 기체 함량은 용융체의 유효 압축성을 변화시키기 때문에 용융의 압력이 일련의 사이클 동안 변동합니다. 이러한 변동은 레인에 비정형이나 색조가 다른 펠릿이 생성되는 배남을 읽어 잡듯이 스크린 변경기를 더 자주 움직이도록 하고 스크린과 리비를 소모하게 만들며 건조 문제로 환각하게 만듭니다. 스크린 변경기가 절대로 용융물에 닿아서는 안 되는 수분을 판별하므로 배전책으로만 일들을 해결하면 결국 스크린과 노동력을 낭비하게 됩니다.

먼지 응집은 조용한 부분입니다. 젖은 처리층은 미립자 및 잔존한 종이 또는 라벨 조각을 표면张력 아래에서 응집시켜 세 determinado 알갱이로 만들게 됩니다. 이러한 알갱이는 용해에서 잘 살아남지 않고 검은색 또는 회색 점처럼 모습을 드러내며 스크린의 막힘을 가속화시킵니다. 건조되고 제거된 처리층은 균일하게 공급되고 안정적인 나사부하로 이뮢기를 가동할 수 있습니다.

노란색은 이야기를 하나로 묶어줍니다. 분해와 열에 노출되는 경우 사슬 끝과 첨가물을 산화시켜 펠릿을 노랗게 바꿉니다. PET의 경우 이는 직접 b* 색값 편차로 측정되며, 한 번 변화된 후에는 펠리저에서 바로 수정할 수 없으므로 낮은 습도와 엄격한 온도 제어를 통해 방지해야 합니다.

탈수 체인: 세척 탱크에서 말린 조각까지

탈수 체인은 세척 탱크와 압출기 구경 사이에 플라크에서 물을 제거하는 단위 작업의 순서이며, 잘 설계된 체인은 기계를 통해 저비용으로 대부분의 물을 제거한 후 열 건조에 필요한 에너지를 사용합니다. 전체 체인을 지배하는 법칙은 간단합니다. 가능한 한 많은 물을 먼저 짜내거나 회전시켜 내고, 기계력으로 제거할 수 없는 일부분에만 열을 가합니다.

일반적인 PET 병 공정의 완전한 생산라인은 세척 탱크와 마모 세척기, 물 제거 화면 또는 사전 배수 장치, 원심 건조기, 선택적 온기 터널 및 마지막으로 공급구 바로 앞의 제습기 또는 적외선 건조기로 구성됩니다. PE 및 PP 필름의 경우, 경성 가루와는 달리 부들부들한 필름이 완전히 건조되지 않기 때문에 원심 건조 단계 대신 압축기를 사용하거나 플라스틱 압축기를 사용합니다. 각 단계에는 각자의 입구 및 출구 습도와 자체 에너지 가격이 존재하며, 저렴한 상위 단계로 최대한 많은 작업을 수행하는 것이 핵심입니다.

기계식 탈수 는 비용이 가장 낮은 단계입니다. 별효과 건조기는 일반적으로 입구 습윤량이 8~15%인 단고를 1~3%의 출구 습윤량으로 보내면, 기화비만 몇 킬로와트 시간 씩 소비됩니다. 이 단일 단계에서는 물의 대부분을 제거하지만 아무것도 가열하지 않기 때문에, 항상 열적 건조기 이전에 시행되어야 합니다.

열 건조는 정밀한 단계입니다. 열풍 건조기와 제습기 건조기는 기계적 힘이 남겨놓은 마지막 결합 수분을 제거하며, 흡습성 수지는 이 단계가 IV와 기계적 강도를 실제로 보호하는 부분입니다. 적외선 및 진공 건조는 주위 시간을 줄이고 탄주당 에너지 비용을 낮추기는 하지만 설치 비용이 더 많이 듭니다.

체인은 수지별로 튜닝되어야 합니다. PE 및 PP는 기계적 탈수와 짧은 열풍 세정만으로 충분합니다. PET, PA, PC 및 ABS는 완전한 기계적 + 열 연계 방식을 필요로 하며, 특히 PET의 열 처리 단계는 건조 매개 수준 성능을 유지해야 50ppm 미만의 수준으로 떨어질 수 있습니다. 모든 수지를 동일한 건조기 설정으로 다루면 기아로운 펠릿 품질의 원인이 됩니다.

기계식 탈수 (센트리울형 건조기 사용)

엔싱클 드라이어는 박판이 비등질 스크린에 맞도록 회전시킴으로써 표면의 무수분을 구멍을 통해 바깥쪽으로 내보내게 하면서 무거운 박판은 계속해서 바구니 안쪽에 머물게 만듭니다. 이는 속도, 작동 비용, 그리고 재료에 미치는 영향이 적기 때문에 기계적 탈수 분야에서 가장 많이 사용되는 기기이며, 전체 수질 중 대부분의 물량을 분산시키는 단계입니다.

재활용 라인에서 수직 및 수평형 원심 건조기가 지배적이며, 그 선택은 수요에 따라 결정됩니다. 수직 원심 건조기는 고정 표층을 잘 처리하고 컴팩트한 바닥 공간을 제공하며, 수평 유닛은 라인 레이아웃이 수평한 물질 흐름을 선호하거나 다음 단계로 수평으로 그대로 물질이 전달되어야 하는 경우에 선호됩니다. 두 경우 모두 동일한 물리학적 원리에 기반합니다. 즉, 600~1000rpm의 회전하는 로터는 물기가 표면에서 분리되는 g력(g-force)을 생성합니다.

로터 회전 속도는 centrifugation의 가속도를 설정합니다. 너무 낮으면 조각에 물이 고정되어 있고, 너무 높으면 조각이 스크린에 너무 강력하게 부딪혀 파인 또는 태그가 발생합니다. 대부분의 PET, PE 및 PP 조각의 경우 실제적으로 운영되는 범위는 600~1000 rpm이며, 더 진흙같은 깊고 무거운 조각의 경우 태그 형성 방지를 위해 더욱 높은 속도까지 설정할 수 있습니다.

스크린 개장은 배수와 제품 손실을 모두 조절합니다. 0.8~2mm의 스크린 개장은 물과 미립물을 통과시키고 플레크를 유지하며, 너무 열린 스크린은 제품을 손실하고 너무 견고한 스크린은 미립물을 막아서 배수를 늦추게 됩니다. 적절한 스크린 개장은 플레크 크기 유지를 도와줍니다. 병 세척 시 작은 크기의 PET 플레크는 더 견고한 쪽을 사용하고, 거친 PP 재료는 개방된 쪽을 사용합니다.

체류 시간과 피드 속도는 튜닝 조절 방식입니다. 물막이 제거될 만큼 충분한 시간을 인출 판에 머무르게 해줘야 하지만, 장치가 병목 상태가 되지 않도록 완전히 녹고 가스화가 완료될 때까지 충분히 체류시켜야 합니다. 설계 속도로 꾸준히, 정맥화된 양을 피드하는 것이 가장 일정한 유출 알 수기를 제공하는 방법입니다. 피더를 돌리면 젖은 파일을 하류로 밀어내는 것이 가장 빠릅니다.

일반적인 성능은 입구에서 8~15 %의 습도가 출구에서 1~3 %로 떨어집니다. 이는 폴리올레핀의 경우 충분하지만, 열 건조가 필요한 흡습성 수지들의 경우 출발점일 뿐입니다. 막힌 스크린이나 닳은 로터 블레이드 또는 급 늘어난 rpm은 출구 수치를 조용히 상승시킬 수 있으므로, 핸들 전환 시작 시점과 스크린 교체 후에는 출구 습도를 확인해야 합니다.

폴리머 피복의 두드기 및 압축기

일반적으로 경삭힘기라고 불리는 비회축기(centrifugal dryer)는 플루피한성 낮은 밀도의 매트가 회전 기둥에 도달하기보다 배출되는 경우가 없기 때문에 PE와 PP 필름을 처리할 수 없는 기계적 물 제거 장비입니다. 비회축기는 필름을 나사와 제한 화면으로 통과시켜, 기계적 압력이 물질이 절단되거나 농축되기 전에 무거운 물을 제거하도록 합니다.

원칙은 압축과 표현입니다. 필름은 젖고 기щата 있습니다. 스크류가 압축시키고, 그 때 막혔던 물은 스크린을 통해 표현되며, 응축되고 부분적으로 건조된 덩어리가 차단됩니다. 물이 회전이 아니라 압력으로 밀어낼 수 있기 때문에, 스퀴저는 바스켓 센트리피터보다 훨씬 더 효과적으로 필름의 매우 큰 표면을 처리할 수 있습니다.

스퀴저 후에 필름의 일반적인 출구 수분은 3~8%이며, 이는 필름이 진입했던 점액 상태에 비해 크게 개선된 값입니다. 그 잔여 물은 열에 의한 증발이 아닌 열풍 또는 적외선 건조기로 마지막 단계로 처리되어 훨씬 저렴합니다. 스퀴저를 건너뛰고 젖은 필름을 바로 열 건조기로 보낸다는 것은 에너지 비용을 두 배로 올리는 고전적인 실수이며, 파제도 불균일화되고 성능이 저하됩니다.

압착기는 수증기를 제거함으로써 원료의 밀도를 높여 펠리터의성능을 향상시킵니다. 밀도 높은 원료가 압축기 주입구에 더욱 균일하게 공급되고 포대의 다리결 현상도 감소하며, 크러머 피더가 고정 속도로 원료를 처리할 수 있습니다. 특히 폐기물 LDPE와 LLDPE 필름, 농업용 필름 및 가공 암매 등에서는 압착기-압축기가 동시에 물 증기와 수송 기능을 수행합니다.

열 건조 기술: 온열, 제습, IR 및 진공

열 건조 기술은 기계적 탈수에서 생기는 첨착수분과 잔여 수분을 제거하며, 주요 차이는 건열을 공급하는 방법과 폴리머 내부의 수분을 제거하는 강도에서 차이가 납니다. 습윤성 수지에서는 펠릿 품질과 운영 비용을 결정하는 가장 중요한 결정사항은 뜨거운 공기, 습도를 제거하는 공기, 적외선, 진공 건조 방식 중 선택하는 것입니다.

온풍 건조는 가장 간단한 열 방법입니다. 80~100°C의 데해진 공기가 유입 호퍼나 터널에 담겨 있는 조각의 위를 순환하여 1시간당 1kg의 재료 당 규정된 공기 양이 흐릅니다. 20~40분의 소요 시간으로 대게 조각의 수분 함유량을 0.5% 이하로 떨어뜨려서 PE, PP, PS에는 적당하지만, PET 또는 PA에는 부적적입니다. 온풍 건조의 단점은 건조 공기에 자체적으로 수증기가기 때문에 폴리 에스테어나 폴리아미드에서 요구하는 극도로 낮은 ppm 수준에 도달할 수 없다는 것입니다.

탈hum데이션 건조 또는 탈수건조 방법은 가열된 공기를 제혜점에 근무 (-40도)까지 끌어내리는 분자간 분리기 탈수층을 통과시켜 습도를 해결한다. PET의 표준 조건은 160~175도에서 4~6시간 동안 유지되어 총 물 분율(mass percent)을 50ppm 이하로 떨어트린다. 이는 식품 등급 rPET 건조와 PA 및 PC의 요구하는 저소수용량(ppm) 수준을 확보할 수 있는 유일한 실용적인 방법이며, 동시에 내부 점도(viscosity)를 하이드롤리세에 보호하는 계단이다.

적외선 건조기는 종종 IR 회전 건조기로 불리우며,질소가열기를 통해 침실로 전달될 때까지 기다리지 않고 직접 결정상을 데움으로써 신속하게 건조할 수 있습니다. 이를 통해 침소 체류 시간이 짧아지고, 기존 열풍 건조에 비해 20%~40%의 에너지 절감이 가능한 점을 높이 평가할 수 있습니다. IR 회전 설계는 또한 우수한 혼합을 제공하므로 침소에서 수분도 균일하게 제거됩니다.

진공 건조는 조각 위의 수증기 부피압을 낮춰서 수분을 제거합니다. 이는 낮은 온도와 낮은 열 역사로 인해 수분이 제거될 수 있어, 저수분 및 최소한의 열손실이 요구되는 열에 민감하거나 고 사양의 수지가 필요한 경우에 사용되며, 익스트라더에서 진공 탈물질화를 시행하여 건조기에서 성형기까지 연속적인 저수분 경로를 유지할 수 있습니다.

최적의 조합은 수지별로 결정됩니다. 폴리올레핀은 열공에 의해 세정됩니다. PET와 PA는 제습 장비 또는 진공 장비가 필요합니다. 필름은 스퀴저와 적외선 장비의 조합이 필요합니다. 아래 표에서는 각 기술이 도달할 수 있는 온도 범위와 습도를 요약하고 있습니다.

기술	5% 이하의 잔존 수분, 20ppm 이하의 금속 함량, 50~100ppm 이하의 PVC 오염물,	체류 시간	가능한 출수 오염도	용도
센트리фу지탈 탈수	주변 환경 온도	초 단위 시간	표면의 1~3%	모든 경질 플래크 및 부피 제거
압축기 / 압축기	주위 온도에서 따뜻한 기후에서	분량	3 ~ 8% (분말)	PE/PP 필름과 부스러기
열풍 건조	80~100°C입니다.	20~40분	< 0.5 %	PE, PP, PS
탈hum데이션 건조	160~175 도C(PET)	4 ~ 6시간 (PET)	< 200 ~ 500 ppm	PET, PA, PC, PBT
적외선(IR) 로타리 건조	광택 있는 빠른 경사면	짧음	저 %, 에너지는 20~40% 감소	일반 물체 에너지 민감계
진공 건조	낮음, 끓기 전 상태	분량에서 시간까지의 프로세스	매우 낮은 ppm.	열에 약하고 스펙이 높은 수지

건조도를 방해하는 프로세스 요소

올바르게 지정된 건조기가 하위 공정에서 건조성이 sabotage되면 성능이 저하됩니다. 이는 건조가 마지막 방어선이며 모든 상위 변수가 건조기 출구에서 나타나는 이유에서입니다. 플랜트 엔지니어들이 건조기 출구에 습기가 미끄러들어가도 건조기를 가장 자주 간과하는 요소는 다음과 같습니다.

플레이크 모양과 입자 크기 분포는 표면적 대 부피 비율 (Surface-area-to-volume ratio)이 얼마나 많은 물을 운반하고 얼마나 빨리 배수되는지를 결정하므로 중요합니다. 얇고 깃털처럼 생긴 플레이크는 두꺼운 물 피막을 유지하고 더 천천히 말라 버리지만 chunky하고 균일한 regrind에 비해 종자층이 예민하고 잘 짜이지 못하며 너무 큰 입자는 내부에서 여전히 습하며 평균 수분율이 bimodal 문제임을 숨길 수 있습니다.

플레이크 두께는 건조 속도의 물리적 한계입니다. 물은 내부에서 방출되어야 하고 두꺼운 플레이크는 코어를 도달하기 위해 더 긴 온도 안착 시간을 필요로 합니다. 병 세척용 PET 플레이크는 얇지만 빠르게 건조됩니다; 두꺼운벽 사전 형태 또는 덩어리 재동결은 그렇지 않으며, 건조기 체류 시간을 그에 맞게 연장하거나 코어가 여전히 젖은 상태로 유지됩니다.

정적 흡착은 극히 미미한 위험이지만, 말미암되는 위험은 아주 크다. 건조한 플라스틱 분말이 고주파(103-106 Hz 사이) 정전기를 생성하여 깨끗한 용융상태의 재료 중에서 고체성분이 붙는 것을 막고, 얇은 수분층을 정전기로 유지하여 물 분말의 작용을 막아 탈수 효과를 떨어트린다. 드라이어 출구에 이온화기(ozonizer, ionizing air bars)을 설치하고 공급원에 적절한 습도를 유지하여 이러한 요인을 줄이고, 공급되는 대형 분말이 실제적으로 얼마나 깨끗한지 테스트하면 된다.

라벨과 종이는 스펀지와 같은 역할을 합니다. 종이와 접착제는 폴리머보다 훨씬 많은 수분을 운반하므로 천천히 방출되므로, 라벨을 제대로 제거하지 못한 선은 항상 건조기에서 수분과의 싸움을 벌입니다. 따라서 잘 분리된 라벨은 건조의 전제 조건으로, 별도의 문제가 아닙니다.

세척용 물 온도와 계면활성제 잔류물은 모든 후속 과정에 영향을 미칩니다. 뜨거운 세척용 물은 더 많은 계면활성제를 용해합니다. 이 계면활성제가 헹굼되지 않으면 구리 입면에 hydrophilic film이 형성되어 재습득을 일으키고 원심분리에서 제거되지 않습니다. 깨끗한 холод한 마지막 헹굼과 통제된 계면활성제 투입이 건조기의 성능을 보호합니다.

기후 습도와 저장 재흡수는 기계 외부의 변수입니다. ABS, PA 및 PET과 같은 흡습성 수지들은 건조 직후 열악한 공기 중에 수분을 재흡수하는 반면, PE 및 PP는 거의 재흡수 현상이 나타나지 않으며 표면의 물만을 운반합니다. 건조된 PET 또는 PA는 건조한 상태의 전송 시스템을 통해 즉각적인 압축 압축기를 통해 스퍼 모델로 이동해야만 합니다. 이렇게 건조한 상태를 유지하지 못하면 짧은 시간 동안 습한 공기 속에서도 낮은 ppm 수준의 결과를 재현할 수 없습니다.

플레이크 수분의 정확한 측정

적절한 방법과 대표 샘플이 없이는 조각 수분량을 정확하게 측정하는 것은 불가능합니다. 펠리트제에 도달하는 대부분의 "건조 문제"는 사실 품질 검사실에서의 측정 문제입니다. 방법 선택은 표적에 맞아야 하며, 폴리올레핀의 경우 빠른 백분율 판독, PET 및 PA의 경우 ppm 등급 titration을 사용해야 합니다.

할로겐식 수분 분석기는 일상에서 가장 널리 사용되는 기기입니다. 이것은 작은 조각 샘플의 무게를 측정하고, 할로겐 램프로 가열한 다음 무게 감소를 수분으로 기록합니다. 빠르고 저렴하며 PE, PP, PS 및 ABS 제어를 위해 약 0.01에서 0.1% 범위로 수치를 읽을 수 있습니다. 단, 전체 무게 감소를 측정하기 때문에 물 이외의 휘발성 물질이 샘플에서 방출될 경우 이상 가중치를 읽을 수 있습니다.

칼 피셔 착즙법은 ppm 수준의 정확성에 표준이 되는 방법입니다. 시료 내의 물을 화학적으로 반응시켜 수분 전체 함량을 측정하며 이는 흡습성 고분자 내의 결합된 수분을 포함해 몇 ppm 수준에서까지 측정 가능합니다. PET, PA, PC, PBT를 가정한 경우 IV 및 기계적 강도를 보호하기 위한 200ppm 미만의 또는 50ppm 미만의 목표 수준을 확인하는 유일한 방법은 칼 피셔 착즙법이며, 구매자 인증서는 이 방법을 인정합니다.

오븐 무게 감소 방법은 많은 표준에 대한 표준 참조가 되어 왔습니다. 시료가 재는데 필요한 시간을 기준으로 정해진 온도의 순환 오븐에서 고정 시간 동안 보관된 후 재중량을 측정하면 손실은 수분으로 계산됩니다. 이 방법은 시간이 오래 걸리고 보통 2~4시간이 걸리지만 여러 공시된 표준의 기초가 되고 실험실 간 서로 비교하기 쉬운 방법입니다. 인라인 제어로 사용하기보다는 입출고 Lot 확인에 적합합니다.

온라인 근적외선 수분 측정기는 연속적이고 실시간 제어를 제공합니다. 컨베이어에 설치되거나 드롭 체에 설치된 NIR 센서는 수분량을 수분 흡수 파장에서 추정하여 드라이어 컨트롤러에 즉시 전송합니다. 자본 비용이 높으며 읽기 값은 칼 프라이셔(카를 피셔법)와의 주기적인 교정을 필요로 하지만 대량 생산 라인에서 건조기전에 누적된 스크랩을 방지함으로써 비용 대비 이윤이 높습니다.

표본 채집 규칙은 어떤 방법도 신뢰할 수 있는지 결정합니다. 배치가 상대적으로 수분이 다릅니다. 게일러의 꼭대기에서 채취한 견본은 대표적인 경우가 아닙니다. 표본은 흐름의 여러 지점에서 채취하여, 흡수되지 않도록 즉시 밀봉하고 신속히 시험을 해야 합니다. 잘 운영되는 라인은 실험실용으로 필요한 견본을, 제어장치용으로 온라인 미터를 연결하여, 불일치가 나타난 경우 재표본을 채취하는 신호를 무시하지 않고 무시하기보다는 재채표본을 채취합니다.

방법	해상도	결과 속도.	자본 비용	적합한 사용
할로겐 함유 수분 분석기	0.01∼0.1%	5~15분	저비용(%)	PE, PP, PS, ABS 매장 제어
카를 피셔 여과법	ppm 급	5~20분	높은	PET, PA, PC, PBT 인증
건조 시 오븐 손실	0.01∼0.1%	2~4 시간	저비용(%)	참고 문헌 / 로트 승인
온라인 근적외선	0.05에서 0.2%	실시간	매우 높음	연속 인라인 제어

블레이드 마모를 상쇄하고 입자 크기와 처리량을 안정적으로 유지합니다.

펠리터 작업에서는 익스�ivision 디보랏라이제이션을 사용하여 건조 과정에서 유출된 잔류 증기를 제거하는데, 이는 강력한 안전 장벽임에도 불구하고 적절한 사전 건조의 대상이 될 수 없기 때문입니다. 익스퐁더는 펠릿이 절연되기 직 전의 마지막 단계에서 물 분자를 제거할 수 있기 때문에 그 환기 설계는 건조 전략의 일부입니다.

이중 배출 장치를 사용하는 싱글 스크류 압출기에서는 압력 차이 발생 시 기포가 배럴을 따라 배출되도록 두 개의 대기 또는 낮은 압력 배출구를 사용합니다. 이는 폴리올레핀 및 경미하게 적은 수분이 함유된 파편을 처리하는 데 적당하지만, 진공으로 작동되는 것에 비해 배출구가 약하므로 트윈 스크류 라인에 비해 부피적 물성을 더 많이 가진 물질이 발생합니다.

진공 탈포화 기능을 갖춘 트윈스크류 방식 압출기는 흡습성과 오염이 심한 원료용으로 더욱 적합합니다. 수백밀리바에 이르는 진공 통로에서 용융 중의 증기를 보다 완벽하게 제거하므로 Wanplas의 Kerke 공장은 높은 조건을 요구하는 R-PET 및 엔지니어링 레진 재활용을 위해 Polyretec 세척 및 건조 시스템과 통합된 동심 회전식 트윈스크류 방식 압출기를 공급합니다. 진공 깊이가 높고 진공 구멍의 용융 물질 표면이 넓을수록 수분과 휘발성 물질이 제거됩니다.

환기구 설계 및 역 유동을 방지하는 조치により 데졸바타이라이제이션이 실제로 작동하는지 확인합니다. 잘못 설계된 환기구는 용융물이 배럴 위로 올라서 환기구의 개찰을 막거나, 증기가 피드 그릇으로 역유동되도록 허용합니다. 적절한 환기기 형상, 채널 개찰의 앞에 적절하게 밀폐된 구역, 그리고 때로는 환기구 삽입 장치로 이 경로를 깨끗하게 유지함으로써 증기가 이어지는지 여부를 결정합니다.

용해 여과와 스크린 교환은 폭포화된 먼지와 종이 조각을 걸러냄으로써 라인을 보호합니다. 충분한 필터링 정밀도를 갖춘 강력한 스크린 교환장에서는 응집된 먼지와 종이 조각이 잘 걸러지지만, 폭포화된 이종류를 처리하는 경우 스크린이 더 빨리 막히고 교환장 또한 많이 작동을 합니다. 이렇듯, 여과 작업은 전방의 건조 상태를 확인하기 위한 후속 작업임으로써 it itself is not a fix.

PET의 내재적 점박은 펠릿화 후 고체상 응축(SSP)을 통해 회복될 수 있습니다. SSP는 열과 건조한 가스로 펠릿을 가열하여 분자량을 복원함으로써, 산화에 의한 IV 손실을 부분적으로 상쇄합니다. 이 방법은 공정 단계와 에너지를 추가하기 때문에 건조를 생략하는 이유는 아닌, 방어적 조치로 취해 집니다.

절단 방법은 고객이 최종적으로 보는 수분을 설정합니다. 워터링 펠리테이션과 수중 펠리테이션 모두 줄을 물에 폭로하여 제트스트림을 형성하기 때문에 완제품 펠릿은 절단기에서 젖은 상태로 나와 물 입자 구 centrifugal 탈수 장치와 저항성도의 경우 최종 건조 단계가 필요합니다. 수중 절단은 균일하고 둥근 형태의 펠릿을 만들 수 있지만 폭로 물과 그 후의 탈수의 조절 범위를 좁혀야 하며 펠릿의 표면수분을

처리 단계	입구 수분	출력 습도	일반적인 에너지 (kWh/톤)
출구/사전 배수기를 세척합니다.	20~40%	8%에서 15%까지	거의 보이지 않습니다 (무게 센서).
중력식 건조기	8%에서 15%까지	1～3 %	3에서 8
압축기(필름)	표면이 많습니다.	3 ~ 8 %	15~37㎾, 400~600㎜의 드럼
열풍 건조기	1～3 %	< 0.5 %	20에서 45
탈’hum데이션 건조기 (PET)	1～3 %	< 200 ~ 500 ppm	80에서 140
IR 회전 건조기	1~8%	저비용(%), 에너지 사용 감소 20~40%	50에서 90
펠렛 분류는 건조 후에 진행됩니다. 약 6mm의 상부 열선과 약	습윤된 펠릿	< 0.2 % surface	28~0.42톤/㎥

건조망 전체의 에너지 및 비용이전

건조 과정 전반(화물 공급, 처리 및 해상)을 통한 에너지 및 비용 절감은 모두 한 가지 원칙에 따릅니다. 가장 저렴한 에너지를 먼저 사용하고 기계적 힘이 제거하지 못할 수 있는 물의 소량 분만을 위해 비싼 열 단계 저장합니다. centrifugenov2 Finland의 첨단 기술 제품은 centrifugenov2 Finland의 centrifuge 가 해낸 것을 대신 수행하는 전통적인 재활용 장비가 직접적인 전력 요금에 반영됩니다.

원심 탈수기는 약 3~8 kWh/톤으로 가장 낮은 에너지 단계이며, 열 건조기보다 톤당 물 제거의 1%당 몇 배에 달하는 에너지를 절약할 수 있습니다. 건조기에선 물을 가열하고 증발시키는 것이 톤당 훨씬 더 많은 비용이 들기 때문입니다. 필름용 스퀴저는 15~35 kWh/톤으로 매우 높지만, 완전한 온풍 증발 대신에 에너지 낭비를 줄일 수 있습니다.

열풍 건조는 톤당 약 20~45 kWh가 소요되며 폴리올레핀에 적합한 장비입니다. PET를 위한 제습 건조는 톤당 80~140 kWh로 가장 많은 에너지를 소모하며, 마이너스 40℃의 이슬점까지 도달하고 4~6시간 동안 160~175℃를 유지하려면 탈수제의 재생과 지속적인 열이 필요하므로 가장 많은 에너지를 필요로 합니다. 적외선 건조는 보다 빠르고 직접적인 가열을 통해 20~40%까지 에너지를 줄일 수 있으므로 전력 비용이 결정적인 요인이 되는 곳에서는 매력적입니다.

원가 계층은 에너지 및 자본을 추적합니다. 원심과 스퀴저 식용농축은 자본비가 낮고 운영비도 낮음 또는 중등도에 해당합니다. 온풍 건조는 두 경우 모두 중간 수준입니다. 탈습기와 진공 건조는 자본비가 높거나 매우 높고 운영비 또한 높습니다. 적외선 회전 건조는 에너지 절약 효과로 인해 높은 자본비에도 불구하고 운영비는 중등에 해당합니다. 가장 까다로운 식품 등급 rPET의 경우 여러 고급 단계가 조합될 때만 고급 총 소유비용이 나타납니다.

폐쇄 루프 수자원 재이용은 운영자가 자주 놓치는 경제적 변화를 일으킨다. 세척수를 재활용하면 담수 및 배출 비용이 줄게 되지만, 세척수 온도가 높아지고 계면활성제 농도가 증가하여 산술에 수용해 물성과가 생기며, 이를 통해 건조기에 더 많은 에너지를 소비하게 된다. 조절된 온도와 계면활성제 수치를 가진 균형 잡힌 루프는 조용하고도 수자원 절약을 실현하면서 건조 에너지를 증가시키지 않는다.

실질적인 목표는 건조 및 에너지-비용 균형에 맞습니다: 기계적 탈수를 한계까지 확장하고 열 건조를 결정할 때 종이의 실제 목표를 고려하는 것이지, 광범위한 설정으로는 삼키지 맙시다. 또한, 높은 비용 수준으로의 업그레이드는 식품 등급의 rPET 또는 PA와 같은 실제 사양에 의해서만 정당화될 수 있습니다.

품질 승인 기준 및 검사 빈도

품질 승인 기준은 수분 표적을 체크리스트로 전환하여 실험실과 생산라인 작업자가 이를 적용할 수 있도록 하며, 검사 주기 역시 위험을 고려하여 결정해야 합니다. 습윤성, 고가형 수지는 각 로트마다 테스트를 받지만 견실한 폴리올레핀은 교대당 검사를 받습니다. 서면 기준은 젖은 배품이 뽑기머신으로 이송되는 것을 방지하며 추측적 요소를 배제합니다.

아래 기준은 수지 표에서 제시되는 ppm 및 백분율 목표를 측정 방법과 표준 기준과 함께 결합하여 품질 담당자가 해석 없이 바로 적용할 수 있도록 작성되었으며, 고객 감사 시는 임의적인 판단이 아니라 문서화되고 반복될 수 있는 과정을 제공합니다.

표준은 외부 신뢰성을 제공합니다. ISO 15512는 플라스틱의 수분 함량을 정의하며 이러한 측정의 많은 경우에 주요 방법 참조 기준이 됩니다. ISO 62는 플라스틱의 수증기 흡수를 다루며, 흡습성이 있는 등급의 확인에 유용합니다. ASTM D6980은 건조 손실률을 통해 플라스틱 재료의 수분 함량을 정의하며, 북미에서의 일반적인 참조 기준입니다. EN 15347은 플라스틱 재활용을 정의하며, PET 플레이크의 수분 함수를 포함하여 특성 평가 요구 사항을 명시합니다. GB/T 40006은 국내 회선의 많은 제품이 인증받는 중국 표준이며, 회선의 자체적으로 문서화한 한계가 운영 기준이 됩니다. 이러한 표준은 단순 참조 기준으로 사용되며, 회선의 자체적으로 문서화한 한계가 운영 기준이 됩니다.

빈도성은 이후에 따라 증가할 필요가 있습니다. 몇 ppm의 수치만으로는 인가 상태를 결정하는 PET 및 PA는 카를 피셔로 모든 입고 및 출고 물량에 대해 테스트됩니다. 허용치가 몇 십 퍼센트일 경우에는 PE, PP 및 ABS는 한 shift당 할로겐이나 오븐법으로 확인되고, 장착된 경우 온라인 미터로 지속적으로 모니터링되어 떨어지거나 변화하는 읽음은 즉시 재검사 및 건조기 검사를 받는 후 실행이 계속될 수 있습니다.

수지	수거 수분량	시험 방법	표준 기준	검사 빈도
rPET 플렉스 (식품 등급)	< 200 ~ 500 ppm	카를 피셔법	ISO 15512 / EN 15347	모든 로트
PA6 / PA66	< 10 µm	카를 피셔법	ISO 15512	모든 로트
PC	< 0.05 % (500 ppm)	카를 피셔법	ISO 62	모든 로트
ABS	< 0.1 %	할로겐 / 오븐	ASTM D6980	교대로
PE/PP	< 0.2 %	할로겐	EN 15347	교대로
재활용 펠릿(일반)	< 0.2 % surface	할로겐 / NIR	GB/T 40006	교대로 / 온라인

수분 결함 문제 해결 매트릭스

문제 해결 매트릭스는 펠리터의 증상을 건조 책임으로 되돌려, 결과를 수리하는 것 대신 재발을 막는 가장 빠른 방법입니다. 대부분의 수분 결함은 실제 오류가 세척기, 분리기 또는 건조기에 존재할 때 압출기 문제로 잘못 진단됩니다.

다음 표는 각 눈에 보이는 결함과 예상되는 수분 원인 그리고 이에 대한 개선 방안을 보여준다. 작업자는 상하 방향으로 작업해야 하며, 가장 먼저 파편 수분 측정을 확인한 다음, 씽크 �ank로부터 압출기 방향으로 올라가면서 일련의 연결을 거치면서 가장 먼저 실패한 단계부터 수정한다. 가장 먼저 오류가 발생하는 단계가 누적된 비용이 가장 적기 때문이이다. 파쇄기 최대 포eding 크기는 원재료를 분쇄하지 않고 직접 공급할 수 있는지를 결정한다. 소형 파쇄기는 400mm 이하의 소형 폐플라스틱만을 처리할 수 있다. 전체 플라스틱 통 같은 대형 원료나 긴 플라스틱 파이프를 공급하려면 사전 분쇄가 필요하며 이를 위해 추가 인력을 투입해 노동 비용을 증가시킨다. 대형 파쇄기는

결점	예상되는 습기 원인	일반적으로 다음과 같습니다.	정정 조치
펠릿에 거품이나 공극이 있음	탈수제 건조 불량, IV 손실	PET, PA	건조기 온도와 시간을 높이고 이슬점(교차점)을 확인합니다.
은빛 줄무늬 / 균열	매트릭스 내의 물	80~2.50 달러에 매겨집니다.	건조 기간 연장, 더 낮은 이슬점 수치, 건조 변환
황변	hydrolysis와 열 역사	PET, FR 등급	더 건조하기, 용접온도 낮추기, 체류시간 줄이기
빈번히 발생하는 스크린 변경 작업	수분으로 인한 먼지 응집	모든 수지	탈수 과정을 개선하고, 정제 및 이온화 기술을 추가하십시오.
용해 압력 변동	리디션이 풀리지 않은 기화된 가스	PET, PA, PC	환기를 강화하고 산화물 함량을 낮춥니다.
낮은 기계적 강도.	08 dL/g, 기포 발생, 황변	PET, PA	수분을 5% 이하로 줄입니다.
응집형, 덩어린 펠릿	지표수 + 정전기	PE, PP, 필름	centrifuge 작동, 이온화된 공기, 스퀴저 검사

Polyretec 엔지니어링이 건조도를 제어하는 방식

Wanplas 공장의 Polyretec에서는 세척, 탈수, 건조 단계별로 구입한 개별 기계가 아닌 전체 선을 하나의 통합 시스템으로 다루어 입자의 건조도를 제어합니다. 이 브랜드의 장비는 정교한 오스트리아 기술과 중국 생산 규모를 결합하며, 건조도는 끝 부분에 제어판을 설치하는 방식이 아니라 선 전체에서 중심을 잡아 처리됩니다.

세척 라인은 일반적으로 수지 주위에 설치됩니다. 500~6000kg/h의 처리 능력을 갖춘 식품 등급 PET 병 세척 라인은 마찰 세척, 라벨 제거, 그리고 1%~3%의 수분 함량에서 플라크가 세척기 밖으로 떨어져 나오도록 설계된 centrifugal 탈수 단계를 갖추고 있습니다. 500~1500kg/h의 처리 능력을 갖춘 PP와 PE 연성 플라스틱 분쇄 및 세척 라인은 세척과 압착기를 조합하여 필름이 온도 건조기를 3%~8%의 수분 함량으로 통과하도록 합니다.

새로운 세대 펠레타이징 라인은 건조하고 균질한 조각을 받아 적절한 탈 휘발성 과정을 통해 작업을 마무리하는 것이 목적인 것으로 설계되었습니다. 응용 분야에서 필요하면, Wanplas Kerke 공장에서는 Polyretec 건조 시스템의 하류에 진공 환기 기능을 갖춘 동고환형 트윈 스크류 압출기를 공급하여 오일 성분 양이 낮은 연속적인 경로를 제공합니다. 가장 까다로운 Food-Grade rPET의 경우 라인 운영 전략은 압출기 이전 단계에서 50ppm 이하의 수분 함량을 건조하고 카를 피셔(카를 피셔법) 방식으로 이를 검증하는 것입니다. 압출기 내의 탈 휘발성 과정에만 의존할 필요가 없습니다.

글로벌 프로젝트 경험이 엔지니어링을 더욱 강화했습니다. 터키에서 LDPE 필름 재활용, 베트남에서 PP 비가공 재활용, 멕시코에서 스티커가 부착된 LDPE 필름, 그리고 대만에서 자동화된 PP/PE 필름 세척 등 각 설치물에는 인쇄된 필름 잉크에서부터 끈적한 라벨까지 다양한 습도 문제가 있었습니다. 이에 각 문제를 해결하기 위해 일반적인 설정을 적용하는 것이 아니라 특정 오염물질과 수지 특성에 맞춰 제해 설비를 조정하였습니다.

Wanplas 브랜드의 일부로서 Polyretec는 매년 무료 예비 부품 제공과 10가지 서비스 약속을 포함하여 그룹의 공유 서비스 약속을 적용하고 있으며, 이를 통해 건조 체인을 연장기간 동안 지원함으로써 시운전 후 방치하는 방식이 아니라 다년간의 원활한 서비스를 제공함으로써 습도를 목표치에서 일정하게 유지합니다. 건조는 하나의 기계가 아니라 공정 제어의 한 분야이므로 이러한 지속적인 지원이 습도를 매월 정확하게 유지하는 데에 핵심적인 역할을 합니다.

자주 묻는 질문

재활용 PET 분말이 펠팅하기 전에 도달해야 하는 최적의 수분 수준은 무엇입니까?

음식물급 rPET의 경우 허용 기준은 총 수분 함량 50ppm 이하, 병에서 병으로 사용하는 경우에 Hydrolytic 사슬 분해를 최소화하기 위해서는 30ppm 이하입니다. 초저온에서 -40℃에 가까운 용액점의 상태에서 160~175℃로 4~6시간 동안 건조시키는 디하밍 드라이어가 그러한 수준을 달성하는 일반적인 방법입니다.

재활용 pellets에서 수분이라면 실버 줄무늬와 버블이 왜 발생하는가?

애로된 물이 내압실 내에서 증기화되어, 진공분리가 병합재가 커트 최전면에 도달하기 전에 원액의 모든 물 증기를 제거하지 못합니다. 증기는 원판 내의공방과 제작된 표면에 은빛 줄무늬나 확대 현상을 생성합니다. ABS, PC, PA와 같은 습윤성 수지들은 물이 포리머 매트릭스 안에 동참해 있는 규소 물체이므로 화학적으로 제조할 때 가장 취약합니다.

pelletizing을 위해 플래크 건조에 사용되는 centrifugal 건조기는 충분한가요?

엔싱클 드라이어는 PE 및 PP와 같은 비흡착성 폴리올레핀의 경우, 표면 수분을 약 8~15% 수준에서 1~3% 수준으로 떨어뜨리는 데만 충분합니다. 반면에 PET, PA, PC, 및 ABS의 경우, 셔터링 후에 와이어로금속용 터치스크린을 사용하여 발생한 이산화탄소와 물 분자가 지속적으로 섞이게 되어 사출 전에는 습윤제 또는 광선 드라이어를 반드시 거쳐야 합니다.

선삭기 혹은 압축기는 필름 테이프를 어떻게 처리하는가?

압착기 또는 플라스틱 압착기는 PE 및 PP 필름을 나사와 스크린을 통해 밀어 넣으면서 기계적인 압력으로 부풀려진 매트에서 자유수를 제거하게 됩니다. 일반적으로 매우 높은 표면 수분을 3~8% 수준으로 가져오므로 후속 열 건조기로 그 이후의 청소는 뜨거운 공기만으로 모든 물을 증발시키려 하는 것보다 훨씬 저렴하게 수행됩니다.

낮은 ppm 수준을 위한 수분 측정 방법은 가장 정확합니까?

칼 피셔 착즙법은 ppm 수준의 정확성을 보증하는 기준 방법이며, 목표 수치가 몇 백 ppm 이하인 PET 및 PA의 경우 적합한 선택입니다. 염유모이차 분석기가 있거나 건조 검정법은 허용치가 몇 개 퍼센트 수준인 폴리올레핀의 경우 이상적이며, 온라인 근적외선 측정기는 지속적인 실시간 제어를 제공하지만 높은 자본 비용이 필요합니다.

pelletsizer 자체가 젖은 부스러기를 보완할 수 있습니까?

부분적으로. 수 밀리바의 진공 탈 전유에 있는 쌍 스크류 압출기에서는 잔류 증기 중대량 부분을 제거할 수 있으며 단 스크류 라인의 이중 분사구는 도움이 되지만 녹기 전 건조는 항상 보다 효율적이며 본원 특성에 해를 끼치지 않습니다. 물 고리 또는 수중 절단은 마지막으로 초등 입자의 별도의 원심 탈수 단계를 담보하여 완성된 입자가 표면 수분량의 몇 백 분의 1 미만을 가지는 처리가 되어야 합니다.

왜 PE와 PP는 PET보다 더 많은 수분을 견딜 수 있습니까?

폴리오레핀은 비습윤성(hygroscopic)이 없으며 표면 수분만을 보유하기 때문에 하이드롤라이즈되지 않으며, 몇 십분의 퍼센트 수준의 수분을 허용하며 경미한 기포나 먹힘 문제는 거의 나타나지 않는다. 하지만 PET와 PA는 물질을 사슬에 흡수되면서 하이드롤라이즈되기 때문에 같은 수분 수치는 IV 손실과 강도 저하를 가져오는 영구적 영향을 미친다. 이러한 차이가 존재하는 이유는 물리적 요인 때문만이 아니라 화학적 요인도 있기 때문이다.

재활용 세척물이 필름 건조에 해를 끼치나요?

폐쇄 서클 재사용은 담수 비용과 배출 비용을 낮추지만 세척 물의 온도와 계면활성제의 농도가 높아져 거품에 친수성 필름이 형성되어 이를 다시 젖게 하고 건조기를 더 열심히 작동하도록 하는데 영향을 줍니다. 온도와 계면활성제 농도가 조절된 균형있는 폐쇄 서클 시스템은 건조 에너지 저하 없이 거품 세척 비용을 절감할 수 있습니다.

결론

고품질 펠릿 생산을 위한 랩 드라이니스의 개선은 근본적으로 체인 설계 문제입니다. 기계적 방법으로 물을 대부분 제거하고, Polymer의 안전을 위협하는 결합 물 분자층에 대한 값비싼 열 건조 방식을 적용하며, 결과를 수지의 목표에 맞추어진 방식으로 측정하면 됩니다. PET와 PA는 내적 점도와 기계적 강도를 보호하기 위해 50ppm 또는 200ppm 이하의 수준으로 수분 제거 또는 진공 건조를 요구하지만, PE 및 PP는 centrifuigal dewatering과 열풍 처리만으로 충분합니다. 필름의 경우에는 squeezer가 필수적이며, 감광구이로 인한 건조는 전력 비용이 중요한 경우 20%에서 40%의 에너지 절감 효과를 제공합니다. 그리고 압출기의 진공 다공화는 pre-drying 대신 안전망으로 사용됩니다. Polyretec, Wanplas 공장의 경우, friction washer부터 die까지 건조도를 통제할 수 있도록 integrated washing, dewatering, and pelletizing lines을 구축하여 필요한 값을 설정할 수 있습니다. 모든 재활용업자는 mechanical dewatering을 그 한계까지 활용하고, thermal dryer를 실제 수지의 target로 설정하며, hygroscopic grades의 경우 카를 피셔법와 polyolefin의 경우 halogen 또는 온라인 미터로 검사하여 PET 및 PA의 모든 lot와 PE 및 PP의 각 shift를 검사하게 됩니다. 수분을 finishing 단계가 아닌 process control 변수로 취급하고, pellet 품질, 처리량 및 screen changer의 수명 모두 함께 개선될 수 있습니다.