Flak kuruluğu, plastik geri dönüşüm hattında en az dikkate alınan tek değişken olup, böyle bir hattı çalıştıran her operatör için flakta kalan su, sadece bir kozmetik sorun değil; başta erime oluşmasıyla polimerin bozulmaya başladığı anda ve hattı kapatılana ve yeniden ayar edilinceye kadar, verimlilik, ekran değiştiricinin ömrü ve son mekanik özellikleri yönünden çeşitli sorunlara yol açan kimyasal ve mekanik bir tehlike. Bu rehber, polimerde su içeriğinin fiziksel yapısı ve kurutma zincirinin pratik düzenlenmesi ile ilgili tavsiyelerden, müşteri reddedilen kalitesiz, kırılgan ve leke oluşmuş ürünü olan yerine, premium, gıda sınıfı, yüksek intrinsik viskoziteye sahip pellet üretmek için en iyi yöntemlere kadar sınıflandırılmıştır. Polyretec, Wanplas fabrikası, PET, PP, PE, ABS ve PA hammaddeleri için yıkama hatları, sıkıştırma ünitesi ve parçalanma sistemleri üretmekte olup, yazılarda anlatılan mühendislik kuralları, bu makinelerde de aynılar. Bu yazının sonuna geldiğinizde, PET ve PA'nın PE ve PP'den çok daha özürsüz olduğunun nedeni, aşırı pompa, sıcak hava, kurutucu, infrared ve vakum kurutmanın farklı plastikler için hangi kombinasyonunu oluşturduğunu, nemi doğrudan doğruya nasıl ölçebileceğinizi ve flak henüz kuru değilken ekstruderde hangi miktarlarda dikkat edilmesi gerektiğini anlayacaksınız.

Film Kuruluk, Pellet Kalitesini Belirler Mi?

Kırın kaşındırığı, geri kazanım ekstruderinde su yerine inert bir maddenin bulunduğundan, polimer zincirlerini hidrolize eden, boşluklar yaratan bir patlamaklayıcı madde ve ekranları kirleten ve tozların birleşik hale gelmesine neden olan bir cihaz maddesidir. Bir kırının, içerisine yerleştirilen reçineye göre su içeriği amacına ne kadar yakınsa, malzemenin o kadar temiz, basıncın o kadar düzenli ve bitmiş petliğin mekanik mukavemeti o kadar yüksek olacaktır. Kurutmayı ana proses kontrol noktası olarak değil, bitiş aşaması olarak ele alan bir üretim tesisi, pelletizerdan sürekli bir verim kaybı yaşayacaktır.

Su, yaptığı zararın hem kimyasal hem de fiziksel boyutlara sahiptir. Kimyasal olarak, su, PET gibi poliamidler ve PA6 ve PA66 gibi poliesterlerde ciddi bir şekilde, PC ve PBT de orta seviyede hidrolitik bozulmaya neden olurken, polyolefinlerde bu durum daha küçük ölçüdedir. Fiziksel olarak, su, eritilmiş maddede buhar haline geçerek kabarcıklar ve gümüşli yollar oluşturur, basınç dalgalanmalarına yol açar ve toz toplama sürecini hızlandırır. Bu durum ayrı ayrı eksiklik modları değildir; bunlar birbirine bağlıdır, yani hattın başlangıcında bulunan küçük bir su fazlası, hattın sonundaki birçok hasar oluşturur.

İçeri örnek sıvı, yani IV, PET'te hidrolitik hasarın en açık olarak ortaya çıktığı ölçütüdür. Fazla kalan nemin yüzde bir noktası, işlenme sıcaklığı ve konaklama süresine bağlı olarak, eritme sırasında yaklaşık 0,02 ila 0,08 dL/g civarında bir IV kaybına neden olabilir. Makine dökülmesi sonrasında başlangıç IV'si zaten düşük olan rPET'te bu kayb, ürünü yeniden dökülme şeklinde üretilmesi için gerekli spesifikasyondan daha düşük seviyeye düşürülebilir. PA'da da aynı hassasiyet görülür; amid bağlarının ayrılmasıyla eritme dayanıklılığı ve darbe dayanıklılığı azalır.

Mekanik dayanıklılık son kullanıcı tarafından hissedilen bir özelliktir. Su ihtiyacı olan flake, moleküler ağırlık dağılımını kısaltan zincir parçalanması ve kalan mikro boşlukların çatlağın oluşum noktaları olarak işlev gören nedenlerle daha düşük uzama ve darbe indirimi değerleri olan peletler üretir. Renk de etkilenir: hidro- ve ısıl süreçler birlikte sarartma, özellikle PET ve yangın önleyici sınıflarda, meydana gelir ve bu sarartma pelet aşamasında geri dönülemez.

Son olarak, kurutma işlemi, hatın kendisini korumaktadır. Nemli çubuklar, sürtünme kuvveti altında toplanan ince parçacıklar ve kağıt tozu taşır, ve bu toplanmalar ekranları tıkar, ekran değiştirenlerin kullanım sıklığını arttırır ve istikrarsız ısı basıncı ölçümleri oluşturur. Doğru şekilde tasarlanan ve bakım yapılan bir kurutucusu cazip bir ekstra aksesuar olmaktan çıkarak, verimlilik ve bakım için kullanılan bir ekipman haline gelir.

Rezin	Amaçlı nem (ppm / %)	Hygroscopic mı?	Fazla su nedeniyle ortaya çıkan temel tehlike
PET (gıda standartları)	< 50 ppm (şişe içi < 30 ppm)	Çok güçlü.	Hidrolitik IV kaybı 0,02 ila 0,08 dL/g, bubuzlar, sararma
PA6 / PA66	< 200 ppm	Çok güçlü şekil	Amin tipi zincirler çözülür, kırılgandır, gümüş damarlar oluşur.
PC	< 200 ila 500 ppm	Çok güçlü.	Hidroliz, kırılma, azalan etkileşim
PBT	< 200 ppm	Çok güçlü.	IV Düşüş, yüzey hasarı
000 ABD doları arasında karşılayan bir vida yedeklemesiyle. PR-60, 600-800 kg/gün arasında genişletilebilir, bu amaçla eklenen ısıtma alanları	< 0,1% (1000 ppm)	Orta derecede.	Gümüş izler, kırılma, kötü yüzey
PVC (katı)	< 300 ppm	Düşük - Orta	Hidroliz yardımıyla termal dehiklorasyon
HDPE / LDPE / PP	< 0,1 ila 0,2% (1000 ila 2000 ppm)	Sadece yüzey su	Toz birleşmesi, kötü besleme, hafif kabarcıklar
PS/HIPS	< 0,1% (1000 ppm)	Düşük	Köpüklenme, yüzey lekesleri

Nem Polimerin Pelletleştirme Sürecinde Nasıl Etkiler

Pelletleme sırasında polimeri 3 adımlı bir mekanizma halinde nem tarafından saldırılır: sıvılır, buhar oluşturur ve basınç ve filtrasyon dalgalanmaları yaratır. Bu mekanizmaların sıralanması operatörü efor sarf etmesi gereken yere ilişkin bilgi verir, çünkü büzülmenin durdurulması, gerçekleşmesi sonrası zincirlerin bozulmasını önlemekten daha kolaydır.

Hidroliz, geri dönüşü olmayan bir süreçtir. PET'in durumunda, su molekülleri ester bağlarını keser; PA'da ise amid bağlarını. Reaksiyon hızı, sıcaklık ve nem oranıyla birlikte çok artar, bu nedenle şerit kesiciin en sıcak, en ılık bölgesinde en fazla hasar oluşur. Görünen sonuç, PET için 0,02 ila 0,08 dL/g arasında IV kaybıdır, ancak görünmeyen sonuç, herhangi bir sonraki aşama tarafından geri oluşturulmayan kalıcı olarak daralan molekül ağırlık dağılımıdır. Katı hal polikondensasyon, PET için IV'yi yeniden oluşturabilir, ancak sadece ek enerji ve zaman maliyetine sahiptir ve her sorunu düzeltemez.

Buharlaşma, görünür bölümüdür. Plastikleştirme bölmesine sağ kalan su, aşırı ısıtılmış buhar haline gelir. Ventilasyon ya da vakum bölümü bunu almakta zorluk çekerse, bu buhar, kalıba ulaşan eriyik havuzda renkli bir bulutun iç kısım olarak donmuş kabarcıklar oluşturur, ya da akış öncesi boyunca ilerleyerek daha sonra üretilen herhangi bir yüzeye gümüş damlacıkları ve yayılmalar bırakır. Transparan ya ince duvarlı uygulamalarda, %1'in bile ancak bir kısmını içeren sıvı saçılmanın müşteriyi reddetmesine sebep olmasını önlemek gerekir.

İşlem istikrarsızlaşması maliyetli bir aşamadır. Bubbleler ve değişen buhar içeriği, eriyi etkili sıkılabilirlik açısından değiştirir; bu nedenle eritme basıncı devre devre değişir. Bu dalgalanmalar, hat uzunlukları veya rengi düşük olan pellet çıkarmalarına neden olacak şekilde istikrarsızlık olarak okunur, bu yüzden daha sık ekran değiştirme hareketleri yapılır. Ekran değiştirici, aslında eritenin ulaşması gerekmemesi gereken nemlere yanıt verir, böylelikle operatörler, kurutma problemi maskedecek kadar ekran ve iş gücü kullanır.

Toz dengelenmesi, sessiz bir süreçtir. Yağlı toz, ince partikülleri ve kalan kağıt veya etiket parçalarını, yüzey gerilimi altında kaymış taş formunda bir araya getirir. Bu taşlar erime sürecinde iyi şekilde devam eder ve siyah veya gri lekler şeklinde gözükürler. Bu lekler, ekran tıkanmasını hızlandırır. Kuru, tozdan arındırılmış toz, dengeli şekilde beslenir ve ekstruder, sabit bir sürgü yükünde çalışır.

Sararmalar, hikayeyi bir araya getirir. Hidroliz ve ısı tesirleri birlikte zincir uçlarını ve katkıları okside eder ve peleti sarıya doğru kaydırır. PET'te bu, bağlı olarak b* renk değerinin değişimi olarak ölçülür ve bir kez kaydırıldıktan sonra, peletleyiciden düzeltilmesi mümkün değildir, yalnızca nemin daha düşük olduğu ve sıcaklık kontrolünün daha sıkı olduğu durumlarda engellenebilir.

Yoğunluk Ayrımı Prensibini Kapayan Floatasyon Tankları

Dehidrasyon zinciri, yıkama kabı ile extruder büzüğü arası kısımdan çubuklardan suyu çıkartan birim işlemlerin dizisidir. İyi tasarlanmış bir zincir, su miktarının büyük bölümünü mekanik yolla uygun maliyetle çıkarır ve enerjiyi ısı dondurma sürecine harcamak yerine bunun için önce fazlasıyla suyu sıkıştırır ve çözgülendirir. Zincirin tümünde geçerli kural basittir: mümkün olduğunca fazla suyu önce sıkıştırıp çözgülendirmek, sonra da tepeden inme yöntemine başvurmadan mekanik güçle ayıramadığımız miktardan ısı uygulamak.

Yaklaşık bir PET şişe hattı için bir tam zincir şu adımlardan oluşur: yıkama tankı ve sürtünme yıkayıcı, de-biriktirme ekranı veya ön boşaltıcı, merdaneli kurutucu, opsiyonel sıcak hava tüneli ve son olarak besleme deliğinin hemen öncesinde emici veya ışın kurutucusu. PE ve PP filmlerde zincir, sert boşaltılan filmin kurutulmasıyla mümkün olmadığı için merdaneli kurutma adımını zıbın alma makinesi veya plastik kompaktör ile değiştirir. Her adımda kendi girişine ve çıkışına ait nem ve kendi enerji maliyeti bulunur ve sanat, mümkün olduğunca daha ucuz yukarıda bulunan adımlara daha fazla işi yönlendirmektir.

Mekanik kurutma, en düşük maliyetli aşamadır. Merkez kuvveti kurutucu genellikle giriş sıcaklığında yüzde 8-15 olan mısır parçacıklarını, çıkış sıcaklığında yüzde 1-3 olan, ton başına birkaç kilovat saat tüketerek çıkarır. Bu tek adım, hiçbir şeyi ısıtmadan çoğu su kütlesini kaldırır, bu nedenle her zaman termal kurutmadan önce yapılması gerekir.

Termal kurutma, hassas bir adımdır. Isı ve kurutucu kurutucular, mekanik kuvvet tarafından geride bırakılan son bağlanmış su fraksiyonunu temizler ve bu, hygroskopisik reçinelerde gerçekte IV ve mekanik dayanıklılığa koruma sağlayan adımdır. Infrared ve vakum kurutma, vade süresini kısaltan veya ton başına daha az enerji tüketmeyen ancak daha fazla kurulum maliyeti olan yüksek yoğunluklu çeşitlerdir.

Zinc çubuğu, her reçine için ayarlanmalıdır. PE ve PP'nin sadece mekanik malzemeden arındırılmasıyla kısa sürede ısı-veya hava polish yapılmalıdır. PET, PA, PC ve ABS'nin ise tam anlamıyla mekanik ve termal süreçlerinden geçmesi ve PET'in spesifik olarak kurutma düzeyine ulaşması,

Mekanik Kurutma, Merkezî Kaldırma Kurutucuları ile

Merkezi kuvvetli kurutucu, flakerin delikli bir ekrandan dönerek girdap kuvvetinin suyu dışa atmasını sağlar ve ağır flakeler ekrandan içeri kalır. Mekanik kurutma işlemlerinin vazgeçilmez parçasıdır, çünkü hızlı, ucuz ve materyal üzerinde yumuşaktır ve toplam su miktarının büyük kısmının bu aşamada çıkarılması gerekir.

Dikey ve yatay merkezi olmayan kurutucular geri dönüşüm hatlarında hâkimdir ve tercih edilen, boyutları arasındaki farka bağlıdır. Dikey kurutucularda katı dallar iyi şekilde taşınır, kompakt bir yer kaplaması sağlanırken, yatay birimler, hat düzeni dikey malzeme akışına müsait durumlarda ve dalların hemen öncesinde kullanılır. Her ikisi de, sudan malzemenin yüzeyinden soyulmasını sağlayan, 600 ila 1000 rpm'de döner bir rotor üzerindeki g-küreselleşme prensibi üzerine dayanır.

Rotor hızının merkezi çarpmayı belirler. Yüksekse, flake ekranla o kadar sert bir şekilde çarpar ki eskimeler oluşur veya zarlar oluşturur. 600–1000 RPM arası band, çoğu PET, PE ve PP flake için uygulanabilen praktik çalışma penceresidir, üst sınır ise, etiketlenmenin önlenmesine direnç gösteren, daha ağır ve kalın flake için ayrılmıştır.

Ekran açıklığı, drenajı ve ürün kaybını da kontrol eder. 0,8 ila 2 mm genişlikte bir ekran, suyu ve ince parçaları geçirirken, flaketi muhafaza eder. Ancak aşırı açıldığında ekran ürünü kaybeder ve çok daraldığında, ince parçaların ekrana tümüyle girmemesi sağlanamaz. Doğru ekran açıklık flakenin boyutunu yakalayabilir: şişe yıkamasında oluşan küçük PET flakeler, dar olan tarafı kullanırken, kaba PP geri dönüşüm malzemesinin kullanıldığı durumlarda, ince parçaların oluşmasını azaltmak ve dolaşımda yıkama kapasitesi iyi olana kadar 60 ila 80 mm genişlikte ekranlar kullanılır. 40 mm'den daha ince ekranlar fazla ince parçaya neden olur ve geri dönüştürülen filmde oluşan parçalar, su aracılığıyla geçerek kaybedildiği için kazanç kaybıdır.

Döngü süreleri ve besleme hızı ayarlamalar için kullanılan düzenleme araçlarıdır. Flakelere yeterince süre verilmeli, ancak makine bir sıcak nokta haline dönüştürülmemelidir. Tasarım hızında sabit ve ölçülü bir besleme, çıkış neminin en uygun seviyede olmasını sağlar. Besleyiciyi sertçe devreye sokmak, ıslak flakeleri aşağı doğru yavaşça aktarmanın en hızlı yollarından biridir.

Tipik performans, girişinde %8 ila %15 arasında olan nem seviyesinde çıkışta %1 ila %3'e iner. Bu, poliölfenleri için yeterlidir ancak higroskopik reçineler için sadece bir başlangıç noktasıdır ve bunlar daha sonra termal kurutma yapmak zorundadır. Tıkanmış bir ekran, aşınmış rotor bıçağı veya düşen devir sayısı, çıkış oranını sessiz bir şekilde yukarıya taşıyacaktır, bu yüzden çıkış nemi, değişim başında ve herhangi bir ekran değişimi sonrasında kontrol edilmelidir.

Filmlerden su çıkarma için sıkacağı ve kompratör

Bazen plastik kompaktör olarak adlandırılan sıkıştırıcı, PE ve PP filmin otomasyonlu kumanda sistemleri tarafından kabul edilemez bir mekanik depo suyu temizleme cihazıdır. Çünkü, yumuşak ve düşük yoğunluklu mat, merkezi kuvvet çarkının üzerine doğru kayar, sıyrılmaz. Sıkıştırıcı, filmin bir tornasından ve sınırlayıcı bir ekrandan geçmesine izin verir. Bu durum, malzemenin kesilmesini veya yoğunlaştırılmasını önceden yapmak üzere, mekanik basınçla mattan serbest suyu dışarıya doğru sıkıştırır. Yarı sabit olarak istenilen çalışma basıncının aralığı, 40-120 bar arasında olmaktadır. Yıkanmış poliolefin parçacıkları için, yüksek alarm değerinin tutulması, makine tasarımı, damlama viskozitesi ve ekrandaki inceliğe göre, genellikle 100-250 bar aralığında olmaktadır. Absolut değer daha az önemlidir. Aynı üretim hızında sürekli olarak her saat 2 bardan fazla bir yükselme, giderek artan gözenek tıkanması olarak kabul edilir. Birdenbire oluşan bir değişiklik, kirlilik parçacıklarının girişine ya da boşaltım yolunun tıkanmasına işaret eder.

Prensip, sıkıştırma ve ifşadır. Film sulu ve hacmi büyük bir şekilde girer; sıkım makası, onu sıkıştırır, ekstrah edilen su, ekran üzerinden ifşa edilerek, sıkılmış, kısmen kurumuş bir parçanın, sonraki aşamaya hazır hale gelmesini sağlar. Su, dönme işlemi yerine basınç yoluyla dışarı atıldığından, tavuk makası, filmi sabit bir seklükte sıkıştırırken, sepetli sentrifüjden çok daha verimli bir şekilde işlem yaptırabilir.

Film çıkışında tipik ıslaklığı, sıkacaktan sonra 3 ila 8 ila yüzde arasındadır. Bu, filmi girerken damlamış halden önemli ölçüde iyileştirilmiştir. Bu az öncekisi, sonra sıcak hava veya infraser kurutmaya maruz kalır. Bu kurutma yöntemi, sadece ısıyla bütün film suyunu buharlaştırmayı denemekten çok daha ucuzdur. Filmı sıkacaksız halde, direkt sıcak havalı veya infraser kurutucuya göndermek, enerji maliyetini ikiye katlayan klasik bir hatadır ve yine de finşesinin asimetrik kalmasına neden olur.

Önceki paragrafta da belirtildiği gibi sıkma cihazı, beslenmeyi de yoğunlaştırır; bu durum da pelletizer'ı destekler. Yoğunlaştırılan film, parça makinesi boğazına daha eşit şekilde dökülür, hopper'daki bağlanma problemi azalır ve bir taşıma cihazı malzemeyi düzenli bir hızda yerinden alabilir. Bu sebeple, post-indüksiyon LDPE ve LLDPE film, tarım filmi ve dokuma çanta gibi alanlarda sıkma kompresörü, su atıklarının uzaklaştırılmasının yanı sıra malzemenin dağıtılmasında kullanılan bir cihazdır.

Termal Kurutma Teknolojileri: Isı Hava, Nem Alımı, IR ve Vakum

5%’ın altına indirmek için 140°C – 160°C aralığında bir kurutma hav sıcaklığına ihtiyaç duyar. Polietilen malzemeler ise genellikle 50°C – 70°C arasında daha düşük sıcaklıklarda etkin bir kurutma sağlanabilir.

Sıcak hava kurutma, en basit termal yöntemdir. 80 ila 100 derece Celsius sıcaklığına çıkarılmış hava, durumladak veya tünelde flaket üzerinde 1 kilogram malzeme başına saatlik küp metrelik belirlenmiş sirkülasyon havası hacmiyle geçer. 20 ila 40 dakika süren kalma süresiyle genellikle flaketi 0,5%’nin altına düşürür, bu da PE, PP ve PS için yeterlidir, ancak PET veya PA için değil. Güvensizliği, kurutma havaının kendisinin nem taşımasıdır, bu nedenle polimerler ve poliamiler için gereken çok düşük ppm değerlerine ulaşamaz.

Nemlendirme kurutma, dezenfeksiyon kurutma olarak da adlandırılır, nem problemi, ısıtılmış havayı, buhar noktasını yaklaşık olarak -40 derece Celcius'a indiren moleküler şel bitki tabanına aktararak çözülür. PET için standart koşul 160 ila 175 derece Celcius'tür ve 4 ila 6 saattedir, bu da toplam suyu 50 ppm'in altına düşürür. Bu, gıda kalitesi rPET kurutma ve PA ve PC'nin istediği düşük ppm seviyelerine ulaşmanın tek pratik yoludur ve intrinsic viskoziteyi hidrolizden korumanın adımıdır.

En çok IR devirli kurutucu olarak kullanılan infraruj kurutma, ısının direkt olarak parça üzerine doğrudan uygulanması için, sıcak havaın yatak içine geçmesi bekleme yöntemini kullanmaz. Parça hızlı bir şekilde ısıtılır, yatakta kalma süresi azalır ve konvansiyonel sıcak hava kurutma yöntemine göre, güç maliyetinin önemli bir sorun olduğu yerlerde% 20-40 arasında enerji tasarruf sağlar. IR devirli tasarım, iyi karıştırma sağladığı için, nem yataktan daha homojen bir şekilde çıkar.

Vakum kurutma ile, flake üzerinde su buharının yarısık basıncı düşürülerek su çıkartılır. Bu sayede nem düşük sıcaklıkta ve az termal gelişme ile ortadan kaldırılabilir. Sıcaklığa duyarlı olan ya da yüksek özellikli reçineler için, düşük nem ve az termal bozulma istendiğinde kullanılır. Ekstruderde vakum deholitizasyonu ile birlikte, kurutucu-tırmanın aralığında sürekli düşük nem seviyesi sağlanır.

Doğru kombinasyon, reçineye özeldir. Poliolefinerler, sıcak hava ile tamamlanyıldır. PET ve PA, nem alıcı veya vakum gerektirir. Filmde, çekiciye ek olarak IR kullanılıyor. Aşağıdaki tablo, çalışma pencerelerini ve her teknolojinin ulaşabileceği nemi göstermektedir.

Teknoloji	Tipik sıcaklık	Taşıma süresi	Gerçekleştirilebilir çıkış nemi	En iyi için
Merkezi çekim dehidratasyon	Çevre sıcaklığı	Saniyeler	1 ila 3 % yüzey	Tüm resinler
Paslanma önleyici / sıkıştırıcı	Ortam sıcaklığı	Dakika	3 ila 8% (filmin boyutu)	PE / PP film ve yumuşak atık
Isı hava kurutma	80-100 derece C	20 ila 40 dakika	< 0.5 %	PE, PP, PS
Nemlendirme kurutma:	160 – 175 derece C (PET)	4 ila 6 saat (PET)	< 50 ppm	PET, PA, PC, PBT
Kızılötesi (IR) döner kurutma	Parlak ve hızlı bir ramp.	000 ABD doları arasında değişir. Özel nakliye gerektiren büyük boyutlu ekipmanların maliyeti önemli ölçüde artabilir. Limandan son varış noktasına olan iç karayolu taşımacılığı, genellikle mesafe ve erişim durumuna bağlı olarak	Düşük %, enerji -20 ile 40%	Film, enerji duyarlı sistemler
Vakum kurutma	Düşük, kaynama noktasından düşük	Dakika ile saat	Çok düşük ppm	Sıcaklık duyarlı, yüksek özellikli reçineler

Kuru Koşulları Sabote Eden İşlem Faktörleri

Doğru şekilde belirlenmiş bir kurutucu bile son derece kötü sonuçlar verebilir, çünkü kurutma son savunma hattıdır ve her öncelikli faktör kurutucu girişinde belirir. İşletme mühendislerinin en sık gözden kaçırdığı faktörler, nemlerin kurutucunun çıkışındaki derecesinin sağlıksız olmasına rağmen ulaştığı durumlardır.

Flake şekli ve partikül boyut dağılımı önemlidir, çünkü yüzey alanı – hacim oranı, bir flake’in taşıdığı su miktarını ve ne kadar hızlı kuruduğunu belirler. İnce, tavşanboğası şeklinli flake, daha kalın bir su filmi taşır ve daha yavaş kurumaktadır. Geniş bir boyut dağılımı ise daha da kötüdür, çünkü ince parçacıklar ıslak kalır ve oluşurken, geniş parçalar içlerinde ıslak kalır ve ortalama nem oranında çift modlu bir sorun görünür.

Flake kalınlığı, kurutma hızının fiziksel sınırıdır. Su, iç kısımdan dışa yönelmek zorundadır ve kalın flake için, çekirdeğe ulaşmak için, ısınma süresi daha uzun olmalıdır. Şişe yıkaması sonucu elde edilen PET flake ince olup hızlı şekilde kurur; kalın duvarlı pres kalıbı ya da toplu yeniden ısıl işlem yapılırsa, kurutma süresi buna göre uzatılmalı veya çekirdek ıslak kalır.

Sabit adsorpsiyon, ince bir katkıdır. Kuru plastik damlacıklar, minelerin yüzeye tutunmasına neden olan statik elektrik yükü oluşturur ve sentrifüjik kurutucuya ulaşılan noktada, elektrostatik çekimle ince bir nem filmi tutar. Kurutucu çıkışında iyonize edilmiş hava barları ve haznede kontrol edilebilir nem, bu etkiyi azaltır ve verilen damlaktaki gerçek kurulum oranını artırır.

Etiket ve kağıt artıkları sünger gibi davranır. Kağıt ve yapıştırıcı, polimerden çok daha fazla su taşır ve yavaşça salar; bu nedenle, etiketleri az kaldıran bir çizgi, süpürge başında her zaman ıslaklık mücadelesine girer. İyi etiket ayrılması temizlik aşamasında cebin bir ön koşuldur, ayrı bir endişe değil.

Yıkama suyu sıcaklığı ve yüzey aktif madde kalıntısı, aşağıda yer alan her şeyi etkiler. Sıcak yıkama su, daha fazla çözünmüş yüzey aktif maddesi tutar ve eğer bu maddeden durulma gerçekleşmezse, flakta bir hidrofilik film oluşur ve malzemeyi yeniden ıslatır, merkezi kuvvetten uzaklaştırılmasını önler. Temiz, soğuk bir son durulma ve kontrollü yüzey aktif madde dozajlama, kurutucunun çalışmasını korur.

İklim nemi ve depolama yeniden emilimi, makinenin dışındaki değişkenlerdir. ABS, PA ve PET gibi hygroscopic reçinler, kurutulduktan sonra nemli tesisat havasından su yeniden emdirir, ancak PE ve PP neredeyse hiçbir re-emilim göstermemekte ve sadece yüzey suyu taşımaktadır. Kurutulmuş PET veya PA, baharat demetten dışarı doğru, kapalı, kuru bir transfer yoluyla ekstrüzyon boğazına geçmek zorundadır, çünkü kısa süreli nemli hava ile temas, düşük ppm oranını siler.

Flak Moisture'u Doğru Ölçmek

Tabak neminin doğru bir şekilde ölçülmesi, doğru bir yöntem ve temsilatif bir örnek olmadan imkansızdır ve pek çok “kurulum sorunu”, gerçekte kalite laboratuvarında ölçüm sorunlarıdır. Yöntemin seçimi hedefle uyumludur: poliolefilerin hızlı oran okumanız, PET ve PA için ppm sınıfı titrasyon.

Halojen nem analizörü günlük kullanıma uygundur. Küçük bir bilya örneğini tartar, bir halojen lamba ile ısıtır ve kaybetilen ağırlığı nem olarak kaydeder. Hızlı, maliyetli değil ve PE, PP, PS ve ABS kontrolü için yaklaşık olarak 0.01 ila 0.1 oranına kadar ölçer. En önemli sınırlaması, toplam ağırlık kaybını ölçmesidir, böylece üründen su dışındaki gazlar çıkmadığında yanlış ölçüm alınabilir.

Karl Fischer yöntemi titreleme, ppm düzeyinde doğruluk için referans olmaktadır. Örnekteki suyun kimyasal olarak reaksiyona girmesini sağlar ve su tutmalı polimerlerin içindeki bağlayıcı suyu da dahil eden toplam su değerini birkaç ppm'ye kadar rapor eder. PET, PA, PC ve PBT için 200 ppm'nin altındaki ve 50 ppm'nin altındaki hedefleri doğrulamak için tek yöntem ve bir satın alma sertifikası tarafından kabul edilen yöntemdir.

Fırınla azaltma yöntemleri birçok spesifikasyonda standart referans olarak kalır. Bir örnek tartılır, belirlenmiş sıcaklıkta ve belirlenmiş bir süre fırında dolaştırılır ve yeniden tartılır, kayıp nem olarak alınır. Bu yöntem yavaş oluyor, genellikle iki ila dört saat sürüyor, ancak bir dizi yayınlanan standartın temelini oluşturuyor ve laboratuarlarda karşılaştırılabiliyor. Çalışma esnasındaki kontrol yerine giriş ve çıkış emekleri doğrulamak için uygundur.

000 ABD Doları arasındadır. Devamlı izleme, spesifikasyon dışı üretimi engellemek suretiyle kalite maliyetlerini %30-50 oranında azaltır. Dakika-dakika kontrol, düzenli üretim sağlar.

Örnekleme disiplini, herhangi bir yöntemin güvenilir olup olmadığını belirler. Bir partiden ne kadar su sarf edildiği değişir, bu nedenle gaysordan alınan bir kepçe temsilik değildir. Örneklemeler, akış boyunca çeşitli noktalarda alınmalı, hemen re-absorpsiyonu önlemek için kapatılmalı ve hızlı bir şekilde test edilmelidir. İyi çalışan bir sistem, laboratuvar için bir uzaktan algılama cihazı ile kalıbı ile alıcının önüne koyar, herhangi bir anlaşmazlığı, re-örnekleme yapmak için değil görmezden gelmek için bir sinyal olarak değerlendirir.

Yöntem	çözünürlük	Sonuç hızı.	Kapital maliyeti	En iyi kullanım
Halojen içeren nem analizörü	0,01 ila 0,1%	5 ila 15 dakika	Düşük	PE, PP, PS, ABS mağaza kontrolü
Karl Fischer yöntemi titreleme	PPM derecesi	5 ila 20 dakika	Yüksek	PET, PA, PC, PBT sertifikası veriliyor.
Kurutma esnasındaki fırın kaybı	0,01 ila 0,1%	2 ila 4 saat	Düşük	Referans / loto kabulü
000 -	0,05 ila 0,2%	Gerçek zamanlı (Real time)	Çok Yüksek	Sürekli inline kontrol

Peletlemeye göre dengelenme: Ekstrüzyon de volatilizasyon.

Peletleyiciye bağlı dengelenme, ekstrüzyon de volatilizasyon kullanarak kurutma sırasında kalmış doğal buharın giderilmesini sağlar. Bu, zayıf bir güvenlik çizgisi olarak kullanılsa da, mevcut olan hidrolizden kurtulmak için kurutmada kullanılan önlemlerin yerine geçmez. Ekstrüder, peletin kesilmeden önce suyun çıkarıldığı son noktadır, bu nedenle ventilasyon tasarımı kurutma stratejisinin bir parçasıdır.

Çift salma kullanımı olan tek şanzımanlı extruderlar, bölgelere göre eriminin basıncı düşmeye başladığında buharın atılmasını sağlamak için silindir boyunca iki atmosferik veya derin olmayan salma kullanırlar. Bu, polioller ve hafif olarak ıslak tabakalar için gerektiği gibi yeterlidir, ancak salmalar gerçek bir vakumdan daha zayıf olduğu için, çift şanzımanlı bir çizgiye göre daha fazla kalıntı su bırakırlar.

Vakum devolatilizasyonu olan çift siklet ekstruderler, hygroscopic ve zararlı yemler için en güçlü seçenektir. Ufak bar sıfırlama ile parça cildinden yüksek sıcaklıktaki madde içerisindeki buhar daha iyi tahliye edilir. Bu nedenle Wanplas'ın Kerke fabrika; rPET ve mühendislik plastiklerinin geri dönüştürülmesinde Polyretec'ten gelen yıkama ve kurutma sistemleriyle bütünleşen çift siklet ekstruderleri üretmektedir. Vakumun derinliği ve ağzın serbest uygulama alanı büyüdükçe buhar ve organik maddeler daha fazla temizlenir.

Vent tasarımı ve geriye doğru akış kontrolü, devolatilizasyonun gerçekte işe yarayıp yaramadığını belirler. Yanlış tasarlanmış bir vent, eylemin tüp içinde ilerlemesine ve çıkış noktasının tıkmasına neden olabilir veya buharın beslemeye geri akmasına izin verebilir. Doğru vent geometrisi, ventin önündeki yeteri kadar basıncı düşürülmüş bölge ve bazen vent dolgu cihazı, yolun açık kalmasını sağlayarak buharın eylemeden çıkmasına yardımcı olur.

Erozyon filtrasyonu ve makara değiştirme, nemli mikro parçacıkların döküldüğü sistemleri korur. Dayanıklı bir makara değiştiri cihazı ile, filtreye gereken ayrıntı seviyesinde filtreler kirlendiğinde, keskin parçalar ve kağıt kırıntıları yakalanır. Filtrasyon, dolaylı olarak yukarıda kuru koşulların kurallanması değil, bağımsız bir çözüm değildir.

PET için intrinsik viskozite kaybını sıvı faz polikondensasyon, yani SSP (solid-state polycondensation) ile geri kazanabilirsiniz. Pelletizasyon sonrası SSP moleküler ağırlığı yeniden oluşturur ve hidrojenik IV kaybını kısmen kompensler. Bu, bir süreç aşaması ve enerji gerektirir, bu nedenle dikkat etmesi gereken bir güvenlik tedbisi olarak değerlendirilmeli, hatta kurutmayı hatırlatmak için bir neden olarak değil.

Kesme yöntemi, müşterinin gördüğü son nemin belirlenmesinde rol oynar. Su-dama ile pelletizasyon ve su altı pelletizasyon ikisi de iplikleri suda soğurur, bu nedenle bitmiş pellet kestiği yerde ıslak bir halde bırakılır ve partikülden su atma ve su foran ile suu alma işlemi geçirilir, hiyalüronik sınıflarda ise son kurutma adımı da uygulanır. Su altı kesme, daha homojen, küre şeklinde pelletler elde etmesine rağmen, soğurma suyunun ve ardından partikülden su atmanın, pellet yüzeyinin neminin yüzde birkaç tenthesine kadar yükselmesini önlemek için daha fazla kontrol gerektirir.

000 ila	Giriş nem oranı	Çıkış nem	Tipik enerji (kWh/ton)
Çıkış / ön boşalamanın yıkaması	20 ila 40 %	8 ila 15%	Mahdut (gravite)
Merkez kuvveti kurutucu	8 ila 15%	1 ila 3 %	3 ila 8
Sıkıştırıcı (film)	Yüksek yüzey	3 ila 8 %	15 ila 35
Isı hava kurutma cihazı	1 ila 3 %	< 0.5 %	20 ila 45
Nemlendirme kurutucu (PET):	1 ila 3 %	< 50 ppm	80 ila 140
IR döner kurutucu	1 ila 8%	Düşük (%), enerji 20 ile 40 % arasında	50 ila 90
Pellet merkezi kuvvetli su çıkarma	Islak peletler reproses sırasında hidrolize olur; iyi karıştırılmaması lot-ı lot değişime neden olur.	< 0,2% yüzey yüzey alanı	2 ila 6

Kurutma zincirindeki enerji ve maliyet tercihlerinin karşılaştırılması

Kurutma zincirinde tüm enerji ve maliyet hesaplamalarının temel prensibi şudur: en ucuz enerjiyi ilk önce kullanın ve mayinlikli aşamaları, meknit mekanik kuvveti ile çıkaramayacağımız az bir su miktarı için saklayın. Bir çubuk, kaynar dırarak işi yapması gereken bir santrifügeye dayanırsa, elektrik faturası kaçınılmaz olarak yukarıdan yukarıya çıkacaktır.

Merkez kuvvetli kurutma, yaklaşık 3 ila 8 kWh/tonda gerçekleşen en düşük enerji aşamasıdır ve termal kurutma makinesinden önce çıkardığı her yüzde su, çok daha fazlasından tasarruf edilmiş enerji anlamına gelir, çünkü bir kurutma makinesinde suyu ısıtmak ve buharlaştırmak, ton başına daha fazlasını maliyetli olduğu için daha birçokden tasarruf edilir. Filmin kurutulması için kullanılan sıkıştırma makinesi, 15 ila 35 kWh/tondan fazla enerji sarf eder ancak tüm film ıslaklığının sıcak hava ile buharlaştırılmasından daha tasarruflu bir yöntemdir.

Isı hava kurutma, ton başına yaklaşık 20 ila 45 kWh maliyetlidir ve poliolefinler için uygun bir araçtır. PET'ler için nem alma kurutma, tektonik enerjiden en çok gerektiren kurutma yöntemidir ve -40 santigrat derecede buhar noktasına ulaşmak ve dört ila altı saat boyunca 160 ila 175 santigrat derece arasında tutmak, dehidratör regenerasyonu ve sürekli ısı gerektirir. Infrared kurutma, hızlı, daha doğrudan ısıtma yoluyla 20 ila 40% azaltır, bu nedenle enerji maliyeti belirleyici bir faktör olma durumunda çekici bir yöntemdir.

Maliyet düzeyleri, enerji ve sermaye maliyetini belirler. Merkezi çöktürme ve sıkma çöktürme sistemleri düşük sermaye maliyetine ve düşük-orta üretim maliyetine sahiptir. Isı hava kurutma, her ikisi için orta düzeyde olup, nem alıcı ve vakum kurutma, yüksek-çok yüksek sermaye maliyetine ve yüksek üretim maliyetine sahip. Infragün kurutma, enerji tasarrufu özelliği sayesinde yüksek sermaye maliyetine rağmen orta üretim maliyetine sahiptir. En yüksek performansta rPET için bir üretim hattının çeşitli yüksek düzeyli aşamalarıyla birleştirilmesi durumunda faiz dışarı maliyeti Premium düzeyde çıkar.

Kapanan sarmal su yeniden kullanımı, işletmeler tarafından sıkça göz ardı edilen şekilde ekonomiklikleri değiştirir. Yıkama suyunun yeniden kullanılması, taze su ve atık su maliyetlerini azaltır; ancak aynı zamanda yıkama suyunun sıcaklığı artar ve yüzeyaktif madde konsantrasyonu yükselir, bu da levha üzerinde su tutma filmi oluşturur ve kurutucuya daha fazla çalışma yükü yükler. Denetlenmiş sıcaklık ve yüzeyaktif madde seviyeleri ile denge halinde olan bir sarmal su sistemi, su tasarrufu sağlarken kurutma enerjisindeki artışın da farkında olmadan bunu yapar.

Pratik hedefler, kuru kalma, enerji ve maliyet arasındaki dengeyi sağlamaktır: Mekanik kuruma işlemini sınırına kadar sürdürmek, termal kurutucuyu reçinenin gerçek hedefi yerine genel bir ayar ile boyutlandırmak ve daha yüksek maliyetli aşama için herhangi bir yükseltmeyi yalnızca gıda sınıfı rPET veya PA gibi gerçek spesifikasyonlar gerektirdiği takdirde gerekli kılmak.

Kalite Kabul Kriterleri ve Denetim Aralığı

Kalite kabul kriterleri, reçine nem hedeflerini laboratuvar ve üretim hattı çalışanlarının uygulayabileceği bir kontrol listesi haline dönüştürür ve inceleme sıklığı risklere uygun olur: hijyenik, yüksek değerli reçineler her parti için test edilirken, sağlam poliölefinler her değişim için kontrol edilir. Yazılı bir kriter, nemli partilerin kalıp makinesine ulaşmasına neden olan tahminlerin önüne geçer.

Aşağıdaki kriterler, reçine tablosundaki ppm ve yüzde hedeflerini ölçüm yöntemi ile bir standart referansa birleştirecek şekilde yazılmıştır. Bu şekilde, kalite teknisyeni, bu kriterlere tersi bir yorum getirmediği için buna göre hareket edebilir ve bir müşteri denetimi, yazılmış ve tekrarlanabilir bir kural yerine, rastgele bir yargıya dayanmayacaktır.

Standartlar, dış inandırma kriterlerini belirler. ISO 15512, plastiklerde su içeriğinin belirlenmesini tanımlar ve bu ölçümlerin çoğundan esinlenilen temel yöntem referansıdır. ISO 62, plastiklerin su emiciliğine ilişkin bilgiler içerir ve genellikle hygroskopik cinslerde kullanımı uygun olan bir standarttır. ASTM D6980, plastik malzemelerdeki nemi, kuruma yöntemi ile tanımlar ve yaygın olarak kullanılan Kuzey Amerikali bir referanstır. EN 15347, plastiklerin geri dönüşümü ile ilgili özellikleri belirler ve PET tozları için karakterizasyon gereklilikleri kapsar, bunlara nem de dahildir. GB/T 40006, geri dönüştürülmüş plastikler için Çin standartıdır ve birçok yerel fabrikada uygulanan bir normdur. Bu normlar açık referans olarak belirtilmektedir: Abonun istatistiksel limitleri, işleyiş kuralıdır.

Sıklık, sonuçla birlikte artmalıdır. Birkaç ppm ile kabul edildiği PET ve PA, her giriş ve çıkış araçlığının Karl Fischer yöntemi ile test edilmesi gereklidir. Tolerans sadece birkaç yüzde olduğunda, PE, PP ve ABS, her döneme göre bir halojen veya ısıtma yöntemi ile doğrulanmalıdır ve eğer yerleştirilmiş ise, online bir ölçü cihazı ile sürekli olarak izlenmelidir. Düşüş veya dalgalanma tespit edilirse, işlem devam etmeden önce tekrar örneklenir ve kurutucu kontrol edilir.

Rezin / ürün	Kabul su oranı	Test yöntemi	Standart referans	000 ila
rPET flake (gıda sınıfı)	< 50 ppm	Karl Fischer yöntemi yöntemi	ISO 15512 / EN 15347	Her lot
PA6 / PA66	< 200 ppm	Karl Fischer yöntemi yöntemi	ISO 15512	Her lot
PC	< 0.05 % (500 ppm)	Karl Fischer yöntemi yöntemi	ISO 62	Her lot
000 ABD doları arasında karşılayan bir vida yedeklemesiyle. PR-60, 600-800 kg/gün arasında genişletilebilir, bu amaçla eklenen ısıtma alanları	< 0.1 %	Halojen / oca	ASTM D6980	Mesaiye göre
PE / PP	< 0.2 %	Halojen	EN 15343	Mesaiye göre
Geri dönüştürülmüş pellet (genel)	< 0,2% yüzey yüzey alanı	Halojen / NIR	GB/T 40006	Mesaiye göre/online

Nem Sorunları İçin Matris Sorun Giderme

Sorun giderme matrisi, pelletizerdeki belirtileri, kurutma nedeni olarak çevirir, bu da sonuç üzerindeki değişiklikleri yapmak yerine tekrar etmesini durdurmanın en hızlı yoludur. Genellikle nem sorunları, gerçek sorun, yıkama, çapraz akıstanma ve kurutma sisteminde yer aldığı zaman, eksitör sorunları olarak yanlış teşhis edilir.

Aşağıdaki matris, görülen her kusuru muhtemel nem kaynağı ve düzeltici önlemlere haritalar. Operatörler en başta flake nem değerini kontrol ederek, ardından çubuktan yıkama tankına doğru geriye doğru bir diz stoklamalıdır, çünkü ilk başarısız olan aşama en uygun onarımdır. Mikserin en fazla kabul edebildiği yığma boyu, hammaddenin doğrudan atılabilir olup olamayacağını belirler. Küçük parçalayıcılar sadece 400 mm'den küçük çaplı plastik atıkları doğrudan işlemek için uygundur. Büyük plastik hammadde ürünleri (plastik sepetler veya uzun plastik borular gibi) atılamadan önce manuel bir işlem gerektirir. Bu nedenle, işletme maliyetleri yüksek olur. Büyük parçalayıcılar,

Hataya bağlı	Muhtemel nem kaynak	000 dolar olarak gösterilebilir.	Düzeltici önlemler
Peletlerde kabarcıklar veya boşluklar	Kurutucu kullanımı yetersiz, IV kaybı	PET, PA	Kurutma sıcaklığını ve süresini yükseltin, buhar noktası kontrol edin.
Gümüş çizgileri/gülseme etmesi	Basınçla Bağlı su	ABS, PC, PA	Kurutma süresini uzatın, duman noktası düşürün, kuru aktarma
Sararma	Hidroliz + termal geçmiş	PET, FR kaliteleri	Daha fazla kurutun, eritme sıcaklığını düşürün, kalıcılığını azaltın
Sık sık ekran değişim hareketleri	Suyun etkisiyle oluşan toz hücrelenmesi	Tüm ürün temas yüzeyleri 304 veya 316 kalitesinde paslanmaz sactan yapılmalıdır.	Deveşmeyi iyileştirmek; çamur çıkarmayı ve iyonizasyonu eklemek.
Erime basınç fluktuasyonu	Ventile edilmemiş kapalı buhar	PET, PA, PC	Havalandırmayı güçlendirin, besleme nemini düşürün
Düşük mekanik dayanıklılık.	Hidrolitik zincir ayrılması	PET, PA	Nemi hedef değerine düşürün, SSP'yi dikkate alın.
Çiğneme, topaklar halinde olan pelletler	Yüzey suyu ve statik	PE, PP, film	Merdan uyum, iyonize hava, sıkıştırma cihazı kontrolü

Polyretec Mühendisliği, İçinliklerin Kurulmasını Nasıl Kontrol eder

Wanplas fabrikası olan Polyretec, flak kurulumunu, yıkama, sulanma ve kurutma aşamalarını ayrı ayrı satın alınan makinelerin yerine tek bir entegre sistem olarak kontrol eder. Markanın ekipmanları, modern Avusturya yıkama ve sulama teknolojisini Çin üretim ölçekiyle bir araya getirip, kurulumu yıkama cihazının önüne yerleştiren bir tasarım ile gerçekleştirir.

Yıkama hatları reçine etrafında inşa edilir. Gıda sınıfı PET şişe yıkama hattı, saat başına 500 ila 6000 kg üretim kapasitesinde olup, sürtme yıkaması, etiket alma ve flakların yıkama makinesinden 1 ila 3 olan yüzde aralığında ayrılmasını sağlayan doğrultucu desek bezi aşaması içerir. PP ve PE yumuşak plastik kırmak ve yıkama hattı, saat başına 500 ila 1500 kg üretim kapasitesine sahiptir ve yıkama işleminin sıkıştırıcı veya sıkıştırıcısı ile birleştirilmesi sayesinde filmin, yağı damlanmayan bir şekilde, 3 ila 8 oranında ısıya dayanıklı kurutma makinesine taşınmasını sağlar.

Yeni nesil pelletleme hatları kurulumuna göre kuru, homojen flak olarak işlenir ve istenildiği takdirde Wanplas'in Kerke fabrikası, Polyretec kurutma sisteminin aşağısında yer alan vakumlu çift-gerilimli çift silindir extrüjörleri sağlamaktadır. Uygulamada bu gerektiği durumlarda, yıkama tankından granulelere kadar sürekli düşük nem seviyesine ulaşılması sağlanır. En zorlu gıda niteliğindeki rPET için, hat felsefesi, extrüjör öncesinde 50 ppm (partgen konsantrasyon) altına kurutma yapılması ve bu değerin Karl Fischer yöntemi ile doğrulanması gerektiğidir. Bu nedenle, sadece extrüjör tarafından sağlanan devoltasyondan değil, kurutma işleminde elde edilen değerden söz edilir.

Dünyadaki proje deneyimleri, mühendislik çalışmalarını güçlendiriyor. Türkiye'de LDPE film geri dönüştürme, Tayland'da otomatik PP PE film yıkama, Meksika'da etiketli LDPE film, Vietnam'da PP non-woven geri dönüştürme gibi kurulumlarda, tarımsal polietilen film renginin renksiz hale getirilmesi gibi farklı nem sorunları ortaya çıkarken, her birinin de özel enkaz türü ve reçineye uygun desenli dezenfeksiyon ve kurutma zinciri uygulanarak çözülmesi sağlandı.

Wanplas markasının bir parçası olan Polyretec, alternatif ev aktarma ve servisler, yıllık ücretsiz yedek parça tedariği ve 10 noktalık servis sözü gibi grup paylaşılan hizmet taahhütlerini uyguluyor. Böylece kurulum sonrası kuru olan durumu uzun süre desteklemek yerine, ürünün su içerme oranını kontrol etmek için kurulmuş prosesleriyle ilgilenilmektedir. Çünkü kuruma, tek bir makineden çok bir süreci kontrol altına alan bir disiplin getirmektedir, böylece her ay su oranını hedefe doğru bırakabilmek mümkün olur.

Çok Sık Sorulan Sorular

Geri dönüştürülen PET flakerler, pelletleştirmeden önce hangi nem düzeyine ulaşmalı?

Gıda kalitesi rPET için kabul edilen hedef, toplam 50 ppm’den düşük su içermesidir; bununla birlikte, hidrolitik zincir yırtımı azaltılmalıdır. Bu nedenle, 160 ila 175 santigrat derecede, dört ila altı saat süre ile çalışan bir kurutma kurutucu kullanılır ve bu da nem noktası yaklaşık -40 santigrat derece olmalıdır. Böyle bir kurutma işlemiyle bu düzeye ulaşılabilmektedir.

Neden geri dönüştürülmüş pelletlerde su, gümüş çizgileri ve kabarcıklar oluşturur?

Tutulan su, ekstruder içinde buharlaşır ve tahliye sisteminin, harmanı bıçaklama sürecinden önce tüm suyu çıkartamaması nedeniyle buhar, pelette çizgiler veya oluşmuş yüzeylerde boşluklar meydana getirir. ABS, PC ve PA gibi nem absorban rejimler, polimer matrisine bağlı suyu emerek en çok risk taşır.

Pelletleme için flakları kurutmak için merkezi çekimli kurutucu yeterli mi?

PE ve PP gibi hidrofil olmayan poliolefinalar için merkezi kuvvetli bir kurutucu yetmeyecek, çünkü amaç derinlik suyunu yaklaşık %8-15'den %1-3'e düşürmektir. PET, PA, PC ve ABS'in durumunda flakede kurutma işlemi sonrasında yine bağlı su bulunur, bu yüzden kurutma işlemi tek başına yeterli olmayıp kurutucu ya da infrared kurutucuya takip edilmesi gerekir.

Bir sıkma/kompaktör, film atığı ile nasıl yardımcı olur?

Bir sıkma ünitesi veya plastik kompaktör PE ve PP filmleri bir makara ve ekran aracılığıyla zorlar, böylece mekanik basınç filmdeki serin suları sıkar. Bu genellikle filmlerin yüzey nemini çok yüksek seviyede 3 ila 8 oranına indirir, ancak termal kurutucuyla daha sonra çok daha ucuz bir şekilde sonlandırılabilir, çünkü sıcak havayla yalnızca suyu buharlaştırmaya çalışmak daha fazla maliyet gerektirir.

Düşük ppm seviyelerine bağlı olarak en doğru nem ölçüm yöntemi hangisidir?

Karl Fischer yöntemi titrasyonu, ppm seviyesinde gerçekliğin referans yöntemidir ve hedef birkaç yüz ppm altında olan PET ve PA için doğru seçimdir. Klordanik nem analizi veya kurulum yöntemi, toleransı birkaç yüzde olduğu poliolefinler için yeterlidir, ancak yarı-ip kızılötesi metreler sürekli çizelge görüntülenmesini sağlar ancak daha yüksek maliyete neden olur.

Peletizör, kendisi ıslak flakı telafi edebilir mi?

Kısmen. Bir vakumlu devolatilizasyonlu çift silindirli bir extruder, kalıntılı gazların büyük bölümünü atmosfer basıncından birkaç yüz millibar düşük basınçta uzaklaştırabilir ve tek silindirli bir hatta yapılan çift yön açma işlemi faydalıdır, ancak erikten önce kurutmak, her zaman daha efektif olmanın yanında intrinsik viskoziteyi de korur. Su bandı veya su altında doğrma işleminden sonra, son partikül merkezi çekim kurutma aşamasını gerçekleştirmek gerekir; bu sayede makarnanın yüzey ıslaklığı yüzde birkaç ondan daha az kalır.

PE ve PP'in PET'e göre daha fazla nemi neyin sebebidir?

Polyolefins, antimikrobiyel özelliğinden dolayı hijyenik değildir ve sadece yüzey suyunu taşır. Bu nedenle de hidrolize olmaz ve %0,1-0,2 kadar nemi hafif kabarcıklar veya besleme problemleri dışında tolere eder. PET ve PA, nemi zincirlerine absorbe eder ve hidroliz yapar, bu nedenle aynı nem seviyesi, geri dönüşü olmayan IV kayıpları ve dayanıklılık azalmasıyla sonuçlanır. Tolerans farkı yalnızca fiziksel değil, aynı zamanda kimyasaldır.

Geri dönüşüm yıkama suyu, damla kurumasını etkiler mi?

Kapalı döngüde tekrar kullanım, taze su ve atık maliyetlerini düşürür, ancak aynı zamanda yıkama suyu sıcaklığını ve yüzey aktif maddesi konsantrasyonunu da yükseltir, bu da flakta hidrofil bir film oluşturur ve kurutucuya daha fazla efor sarf etmesini sağlar. Kontrol altındaki sıcaklık ve yüzey aktif maddesi düzeyleriyle dengelenen bir döngüde, kurutma enerjisi artmaksızın tasarruf sağlanır.

Sonuç

Yüksek kalite pelet üretimi için tane kurulumunun artırılması temel olarak bir zincir tasarım problemi: suyun büyük bölümünü ucuz bir yöntemle, filament polimerinin özünü tehdit eden bozulmuş su fraksiyonu için ise maliyetli termal kurutma ile uzaklaştırın ve sonuçları polimerin hedefine uygun bir yöntemle ölçün. PET ve PA, içe bağlı su oranının 50 ppm’den veya 200 ppm’den daha düşük olmasını, intrinsik viskozitesi ve mekanik dayanıklılık için gereklidir, ancak PE ve PP, sıvazo istenmeyen maddeleri (swarf) azaltmak için sürücüde kullanılan sentrifügal yöntemi ile birlikte ısıtılmış hava polisin kullanılması yeterlidir. Fritze, Wanplas fabrikasının yaptığı gibi, bu ilkeleri aşındırma tabakası, dezenfekte cihazı ve peletleştirme hattında bütünleştirerek kurutmayı frekans yıkama ile törpüleme cihazından çıkış die’sine kadar kontrol edin. Her geri dönüşleme tesisinde, en yüksek getiri sağlayacak olan harekettir; yoğunluktaki teknik kurulumu sınırına ulaşmaya, termal kurutucuya gerçek resmin hedefine ayarlamaya ve her lot için PET ve PA, her vardiya için de PE ve PP için Karl Fischer yöntemi ve halojen veya online metrede yapılan ölçümlerle gerçek su miktarını kontrol etmeye yönelik adımları atmaktır. Suyu sadece finisel bir adım değil, aynı zamanda proses kontrolünün bir uzantısı olarak kabul edin ve pistinin kalitesi, verimliliği ve seçim cihazı süresi birlikte artacaktır.