Keringan flake merupakan variabel yang paling diacuhkan dalam satu baris daur ulang plastik, dan ini adalah variabel yang paling sering menentukan apakah proses pembentukan granule akan menghasilkan granule berkualiti tinggi berbahan makanan dengan viskositas intrinsik tinggi atau produk yang rapuh, berwarna garis-garis, tekor yang ditolak pembeli. Untuk setiap operator yang menjalankan baris pencucian dan pembentukkan granule, air yang tersisa dalam flake bukanlah ketidakkedudukan atau cecairan kosmetik; itu adalah bahaya kimiawi dan mekanis yang memulakan kerusakan terhadap polimer sewaktu mencair, dan akan terus menghalangi kapasitas, umur mekanis shaker, dan sifat mekanis terakhir sampai baris itu ditutup dan diperbaiki lagi, untuk menentukan peralatan yang lebih bersahaja. Panduan ini menjelaskan, mulai dari fisika air dalam polimer hingga tata letak praktis dalam rangka kering, bagaimana meningkatkan keringan flake untuk menciptakan granule berkualiti tinggi. Polyretec, pabrik Wanplas, membangun baris pencucian, unit kompresor dan pembentukkan granule untuk bahan baku PET, PP, PE, ABS dan PA, dan prinsip teknis di bawah ini adalah yang sama yang dilakukan di mesin tersebut. Pada akhir artikel ini, anda akan memahami mengapa PET dan PA lebih beringkaran daripada PE dan PP, kombinasi pengayakan, kompresor panas, desinsinatore, inframerah dan pengeluaran yang sesuai untuk masing-masing bahan, cara memeberatkan kelembaban secara tepat, dan bagaimana menghalau kelembaban pada ekstruder, apabila flake belum cukup kering.

Mengapa kelembaban flake menentukan kualitas pelet

Kekeringan serbuk menentukan kualitas pelet karena air bukanlah zat inert dalam ekstruder pengulangan; malah, ia merupakan reaktan yang melebur rantai polimer, bahan pemampat yang menciptakan lubang-lubang, dan zat pencemar yang menyebabkan netral dan menggumpalkan debu. Semakin dekat serbuk dengan kadar air yang diizinkan—tergantung pada resin tertentu—semakin jernih melarutannya, semakin stabilnya tekanannya, dan semakin tinggi kekuatan mekanis yang dipertahankan pada pelet yang dihasilkan. Sebuah pabrik yang menangani proses pengeringan sebagai langkah akhir dan bukan sebagai titik kontrol proses utama, akan mengalami penurunan pada kadar hasil setiap saat.

Kerugian akibat air adalah sia-sia secara kimia dan fisik. Secara kimia, air menyebabkan degradasi hidrolitik, yang sangat parah pada polimer seperti PET dan poliamida seperti PA6 dan PA66, moderat pada PC dan PBT, dan ringan pada poliolefin. Secara fisik, air berubah menjadi uap di dalam saluran melastik, menghasilkan bolongan dan garis-garis perak, menyebabkan fluktuasi tekanan, dan mempercepat penggumpalan debu. Ini bukan mekanisme kegagalan yang terpisah; mereka saling berkaitan, sehingga kelebihan air yang sedikit di awal jalur akan bermuara pada beberapa jenis kekurangan di bagian bawah.

Viscositas intrinsik, atau IV, adalah metrik yang paling jelas menampilkan kerusakan hidrolitik pada PET. Setiap poin persentase kelebihan kelembapan sisa dapat mengubah IV sekitar 0,02–0,08 dL/g selama pengolahan melah, tergantung pada waktu residensi dan suhu. Untuk rPET yang dirancang dari botol ke botol, dimana IV awalnya sudah tergolong rendah setelah diolah secara mekanik, kerugian itu dapat menyebabkan produk berada di bawah spesifikasi yang diperlukan untuk produksi re-stretch-blow molding. PA menunjukkan sensitivitas yang sama, dengan kekuatan melah dan ketahanan pengaruh yang menurun ketika ikatan amida terpecah bersamaan.

Kekuatan mekanis adalah sifat yang dirasakan oleh pelanggan akhir. Kliping basah menghasilkan pelet dengan nilai gaya tarik dan perbekuan yang lebih rendah karena penyusulan rantai yang menyebabkan distribusi berat molekul menurun dan karena celah mikro kecil yang tersisa berfungsi sebagai situs awal pecah. Warna juga terpengaruh: sejarah hidrolitik dan termal bersama-sama menyebabkan kuningan, khususnya pada PEI dan dalam kelas anti-mengapung, dan warna kuning tersebut tidak dapat dibalik pada tahap pelet.

Akhirnya, pengeringan melindungi baris itu sendiri. Flake yang terikat dengan kelembaban membawa partikel halus dan debu kertas yang menggumpal di bawah tekanan permukaan, dan gumpalan ini menghambat layar, meningkatkan frekuensi perintah pindah layar, dan menyebabkan nilai tekanan pengerasan yang tidak stabil. Oleh karena itu, pengering yang didefinisikan dan dirawat dengan benar bukanlah aksesori mewah, tetapi alat produktivitas dan pemeliharaan.

Resin	Posisi kelembaban (ppm / %)	Hiyroskopik?	Bahaya utama dari air yang berlebihan
PET (berkualiti makanan)	< 50 ppm (bidang botol < 30 ppm)	Mudah dijadikan pellet	Kerugian hidrolitik IV 0,02 hingga 0,08 dL/g, bercahaya, memudar
PA6 / PA66	< 200 ppm	Sangat kuat	Pembelahan rantai amida, bagian yang mudah patah, dan streaks perak.
PC	< 200 hingga 500 ppm	Mudah dijadikan pellet	Hidrolisis, penyebaran, pengurangan dampak
PBT	< 200 ppm	Mudah dijadikan pellet	Perkembangan IV, cacat permukaan.
000-10.000 USD). Ini menghindari kebutuhan penggantian mesin yang lengkap saat SME bertambah besar.	< 0,1% (1000 ppm)	Moderat	Jalur persilang berwarna perak, pola hilangnya, permukaan yang buruk
PVC (mengkilap)	< 300 ppm	Rendah sampai moderat	Dehidroklorinasan termal yang didukung oleh hidrolisis
HDPE / PP	< 0.1 hingga 0.2 % (1000 hingga 2000 ppm)	Hanya air permukaan	Tambalan debu, pemasakan yang tidak lancar, dan beberapa gelembung
PS / HIPS	< 0,1% (1000 ppm)	Rendah	Mengembang, garis pada permukaan

Bagaimana Air Menyerang Polimer Saat Pengeringan

Kelembaban menyerang polimer selama pelletizing melalui tiga mekanisme yang bekerja secara berurutan: ia memecah rantai dalam melarut, ia menyulitkan menjadi gas, dan ia melemahkan proses dengan menyebabkan perubahan tekanan dan filtrasi. Memahami urutan dari mekanisme ini memberi tahu operator di mana harus menginvestasikan usaha, karena menghilangkan uap lebih mudah dibandingkan dengan membalikkan pemecahan rantai setelah sudah terjadi.

Hidrolisis adalah bagian yang tidak dapat kembali. Pada PET, molekul air memotong ikatan ester; pada PA, mereka memotong ikatan amida. Kecepatan reaksi meningkat dengan cepat secara tergantung pada suhu dan kandungan kelembaban, sehingga bagian termodern dan paling lembab dari mantel ekstruder adalah tempat kerusakan paling besar terjadi. Konsekuensi yang terlihat adalah kerugian IV sebesar 0,02–0,08 dL/g untuk PET, tetapi konsekuensi yang tidak terlihat adalah distribusi massa molekul yang selamanya lebih pendek yang tidak dapat dipulihkan oleh langkah-langkah downstream. Polikondensasi dalam keadaan padat dapat memperbaiki IV untuk PET, tetapi hanya dengan penambahan energi dan waktu, dan tidak dapat mengatasi setiap kerusakan.

Vaporisasi adalah bagian yang dapat dilihat. Air yang tersisa di zona plastik menjadi uap yang dipanaskan sangat tinggi. Jika zona penyemenan atau vakuum tidak dapat menangkapnya, uap itu dibawa ke kolam pengerasan di die. Disini, uap itu mengkristal ke dalam gelembung yang disetel menjadi ruang kosong internal, atau menyalah-lelah bergerak bersama front aliran dan menimbulkan pakaian perak dan memecah pada permukaan yang kemudian diolah. Untuk aplikasi transparan atau dengan dinding tipis, bahkan secampuran persentase dari uap yang tersimpan cukup menyebabkan penolakan pelanggan.

Proses destabilisasi adalah bagian yang mahal. Buih-buih dan kandungan uap yang bervariasi merubah kompresibilitas yang efektif dari lemak, sehingga tekanan lemak fluktuasi dari siklus ke siklus. Fluktuasi ini dibaca oleh garis sebagai ketidakstabilan, sehingga menyebabkannya penggunaan langkah berkubah pengubahan layar dengan lebih sering dan menghasilkan pelet yang tidak bertingkat atau berwarna yang berbeda dalam batch. Karena pengubahan layar ini beroperasi pada kelembapan yang seharusnya tidak pernah mencapai lemak, operator akhirnya terpaksa menggunakan layar dan tenaga kerja untuk menyamarkan masalah penguapan tersebut.

Tambalan debu adalah bagian yang tenang. Flake yang lembab membawa partikel halus dan potongan kertas atau label yang menggumpal akibat tekanan permukaan menjadi bola yang kasar. Bola-bola tersebut tidak lama bertahan di dalam cairan pemadatan, tampak sebagai bintik-bintik hitam atau abu-abu, dan mempercepat penyumbatan layar. Flake yang kering dan bebas debu terdistribusi secara merata dan membuat pemanas berjalan pada beban gigi yang tetap.

Gelap menyatukan cerita. Hidrolisis dan paparan panas secara bersama-sama mengoksidasi ujung rantai dan pestisida, mendorong pelet lebih ke arah gelap. Pada PET ini diukur langsung sebagai perubahan nilai warna b*, dan setelah bergeser, tidak dapat di korrekasi di peletizer, hanya dapat dicegah dengan kelembapan yang rendah dan pengaturan suhu yang lebih ketat.

Rantai Dehidrasi: Dari Tank Pencucian Hingga Flake Kering

Rantai pemisahan air adalah urutan operasi per unit yang menghilangkan air dari flake antara tangki pencucian dan lubang pelarut, dan rantai yang dirancang dengan baik menghilangkan sebagian besar air secara murah dengan cara mekanis sebelum mengeluarkan energi untuk pengeringan termal. Aturan yang berlaku dalam seluruh rantai ini sederhana, yaitu: menekan dan memutar keluar air sebanyak mungkin terlebih dahulu, dan kemudian menerapkan panas hanya pada fraksi yang tidak dapat dihilangkan dengan kekuatan mekanis.

Rantai lengkap untuk jalur botol PET tipikal terdiri dari: tangki pencucian dan penyapu friksi, layar pengambilan air atau pengumpanan awal, pengering sentrifugal, terompak panas untuk PE dan PP (tunnel udara panas) yang opsional, dan selanjutnya pengering desikator atau inframerah sebelum lubang pemasukkan. Untuk film PE dan PP, rantai mengganti langkah pengering sentrifugal dengan kompresor atau penggempar plastik, karena film yang lembek tidak dapat dikeringkan kering seperti flake yang kaku. Setiap tahap memiliki kelembapan masuk dan keluar dan biaya energi sendiri, dan seni dalam hal ini adalah untuk memindahkan sebanyak mungkin pekerjaan ke tahap-tahap di atas yang lebih murah.

Pemisahan air secara mekanik adalah langkah yang memiliki biaya terendah. Kipas konveyor jenis sentrifugal biasanya mengolah lempung dengan kelembaban masuk sekitar 8 hingga 15 persen dan menghasilkan produk dengan kelembaban keluar 1-3 persen, mengkonsumsi hanya beberapa kilowatt-jam per ton. Langkah tunggal ini memisahkan sebagian besar massa air tanpa memanaskan apa pun, itulah sebabnya harus selalu berada di depan pengering termal.

Penyusutan termal adalah langkah yang presisi. Pemanas udara dan peniup kering membuang sebagian air yang dikandung terakhir yang dibiarkan oleh tenaga mekanis, dan untuk resin yang berintoleransi air, langkah ini lah yang sebenarnya melindungi kebolehan emulsi dan kekuatan mekanis. Penyusutan inframerah dan penyusutan vakum adalah varian yang lebih kuat yang dapat singkat masa lamanya penyusutan atau menurunkan energi per tonnya namun lebih mahal untuk diinstal.

Alur plastik harus dinalir sesuai dengan resepnya. PE dan PP hanya memerlukan pengeringan mekanis dan polishing udara panas yang singkat. PET, PA, PC dan ABS membutuhkan urutan pengeringan mekanik dan termal lengkap, dan fase termal untuk PET secara khusus harus mencapai kinerja dehidrasi agar di bawah 50 ppm. Mengobati setiap resep dengan pengaturan pengering yang sama adalah penyebab kualitas pilihan yang tidak konsisten.

Penyusuran Air Mekanis Dengan Pemanas Dehidrasi

Penghantar sirkular menghilangkan air permukaan yang bebas dengan menggulung flake terhadap layar berpori sehingga gaya sirkular mengusap air keluar melalui lubang sementara flake yang lebih berat tetap berada di dalam keret. Ini adalah mesin yang paling penting dalam pengelurusan air karena prosesnya cepat, murah dan genting terhadap bahan, dan ini adalah tahap di mana sebagian besar massa air yang ada harus dihapuskan.

Penjalsi sentrifugal vertikal dan horisontal mendominasi lini daur ulang, dan pilihan antara keduanya bergantung pada bahan pakan. Penjalsi sentrifugal vertikal menangani flake yang padat dan menghasilkan kaki yang kompak, sedangkan unit horisontal disukai ketika tata letak jalur menguntungkan aliran bahan secara horizontal dan di mana flake harus dibawa lurus ke tahap berikutnya. Keduanya bergantung pada fisika yang sama: rotor yang berputar pada 600 hingga 1000 rpm menghasilkan gaya yang memisahkan air dari permukaan flake.

Kecepatan rotor mengatur pengaktifan sentrifugal. Terlalu rendah, dan air akan tertahan di pada parutan; terlalu tinggi, dan parutan akan dilempar dengan sangat keras ke atas pakaian saring sehingga menghasilkan parutan yang halus atau berkerut. Band kecepatan 600 sampai 1000 rpm adalah pakaian yang praktis untuk digunakan pada pelbagai parutan PE, PE, dan PP, dengan ujung dataran tersebut untuk parutan yang lebih tebal dan tahan terhadap kerut.

Bukaan layar mengontrol baik penyerapan air maupun hilangnya produk. Bukaan antara 0,8 hingga 2 mm mengizinkan air dan siletitas mengalir sedangkan menghindarkan flake, tetapi layar yang terlalu terbuka menyebabkan hilangnya produk dan layar yang terlalu kental menyebabkan siletitas menutupi dan menghambat proses penampungan. Bukaan yang tepat mengikuti ukuran flake: flake PET kecil dari program pencucian botol menggunakan ujung yang lebih kental, sedangkan flake PP kasar dari regranulasi menggunakan ujung yang lebih terbuka.

Waktu pendekatan dan laju pembagian adalah penggeseran kontrol. Pasir hijau harus berada di keranjang cukup lama bagi supaya film air dapat dikeluarkan, tetapi tidak terlalu lama sehingga mesin menjadi penghalang. Lamanya pembagian yang stabil dan terukur pada laju yang diinginkan memberikan kelembaban keluar yang paling konsisten; pengalihan yang berlebihan adalah cara tercepat untuk mendorong pasir hijau basah ke bagian bawah.

Kinerja yang biasa adalah kelembaban masuk antara 8 dan 15 persen yang menurun menjadi 1 sampai 3 persen pada soket. Ini cukup untuk poliolefin tetapi hanya menjadi titik awal untuk resin higroskopik, yang masih membutuhkan pengeringan termal setelah itu. Sebuah saringan yang tersumbat, bilah rotor yang keropos, atau putaran yang menurun akan secara diam-diam meningkatkan soket, sehingga kelembaban soket seharusnya diukur saat shift dimulai dan setelah pengubahan saringan.

Pengeluar dan Pengempur Dewatering untuk Film.

Peronda, yang kadang disebut kompaktor plastik, adalah perangkat membuang air mekanik yang tepat untuk film PE dan PP, yang tidak dapat diatur oleh pemisah sentrifugal karena mat berdaging tipis dan berkecepatan rendah naik ke rotor daripada mengalir. Peronda mewajibkan film melalui gigi seret dan layar penghambatan sehingga tekanan mekanis menjadikan air bebas keluar dari mat sebelum material dipotong atau densa.

Prinsipnya adalah kompresi dan ekspresi. Film memasuki wadah dalam keadaan basah dan melebar. Tangki kompresor mendorongnya agar menjadi padat, air yang terkunci kemudian dikeluarkan melalui saringan, dan bongkahan yang sudah menjadi lebih padat (kadar airnya lebih rendah) akhirnya keluar untuk diproses selanjutnya. Karena air dikeluarkan oleh tekanan dan bukan dengan cara diputar, tangki kompresor menangani permukaan yang sangat luas dari film lebih efisien daripada bila menggunakan sentrifugal piring (basket).

Sifat lembab pada film setelah dipencet adalah 3 hingga 8 persen, peningkatan yang jelas dibandingkan dengan keadaan jatuh setelah dipencet. Kemudian, sisa tersebut diolah menggunakan pengering udara panas atau inframerah, yang jauh lebih murah daripada mencoba menguapkan semua air film hanya dengan panas. Melompat melewati proses pencet dan mengirimkan film yang basah langsung ke pengering termal adalah kesalahan klasik yang menggandakan biaya energi dan masih mengakibatkan partikel yang tidak rata.

Selain itu, persentuhan juga memperkukuh bahan yang dimasukkan, yang dapat membantu pelletizer. Bahan yang sudah diperkukuh menyebar dengan lebih seragam ke rongga ekstruder, mengurangi terjadinya patahan di hopper, dan memungkinkan pemindahkan bahan berjalan dengan kecepatan yang stabil. Untuk film LDPE dan LLDPE yang digunakan untuk keperluan pasca-konsumsi, film pertanian, dan kantung-kantung yang dibentuk, persentuhan dan kompaktor ini menjadi alat pengurangan kandungan air di sekaligus sebagai pemberi makan.

Pengekspesotan Dan Pengeringan Bernarin

Teknologi pengeringan termal menghilangkan air permukaan yang terikat dan sisa air yang ditinggalkan oleh penyekatan mekanis, dan perbedaannya terletak pada cara mereka menyediakan panas kering dan seberapa keras mereka mengangkat kelembaban dari dalam polimer. Memilih antara pengeringan udara panas, pengeringan dehumidifikasi, inframerah, dan pengeringan vakum adalah keputusan yang paling berpengaruh pada kualitas pelet dan biaya operasional untuk resin higroskopis.

Panas udara adalah metode termal yang paling sederhana. Udara panas pada suhu 80 sampai 100 derajat Celsius mengalir di atas pelat dalam hopper atau terowongan, dengan volume udara sirkulasi yang ditentukan dalam meter kubik per jam per kilogram bahan. dengan waktu tinggal 20 sampai 40 menit, biasanya pelat mencapai di bawah 0,5 persen, yang cukup untuk PE, PP, dan PS tetapi tidak untuk PET atau PA. Kekuatan utama adalah bahwa udara pengeringan sendiri membawa kelembaban, sehingga tidak dapat mencapai level ppm yang sangat rendah yang diperlukan oleh polyester dan poliamida.

Pemindai kering dengan membuang kelembapan, juga dikenal sebagai pemindai kering kering, menyelesaikan masalah kelembapan dengan mengarahkan udara yang telah dipanaskan melalui lapisan keringan-berbentuk-silinder molekuler yang menarik titik hujan ke suhu sekitar minus 40 derajat Celsius. Untuk PET, kondisi standar adalah 160 sampai 175 derajat Celsius selama empat sampai enam jam, yang menyebabkan kadar air total turun di bawah 50 ppm. Ini adalah jalan praktis satu-satunya untuk kelembapan rPET kualiti makanan dan kadar rendah 500-ppm yang diminta oleh PA dan PC, dan ini adalah langkah yang melindungi viskositas intrinsik dari pelarutan.

Pengering inframerah, yang sering digunakan sebagai pengering putar inframerah, menggunakan panas radiasi untuk memanaskan flak mendekati secara langsung daripada menunggu udara panas bergerak melalui bed. Flak akan memanas dengan cepat, masa peristirahan berkurang, dan peningkatan penghematan energi sebesar 20 hingga 40 persen dibandingkan dengan pengeringan panas udara konvensional membuatnya menarik di mana biaya listrik adalah sebuah perhatian. Desain pengering putar inframerah juga memberikan pencampuran yang baik, sehingga kelembaban keluar dari bed tersebut lebih merata.

Penyekaian vakum menghilangkan air dengan menurunkan tekanan parsial uap air di atas flake, sehingga memungkinkan pengerasan air pada suhu yang lebih rendah dengan sejarah termal yang lebih sedikit. Ini digunakan untuk resin yang sensitif terhadap suhu atau spesifikasi tinggi di mana air dan kerusakan termal minimal diperlukan, dan bekerja dengan baik dengan pengonesia vakum di kalibratur untuk jalur pengerasan vakum yang kontinu dan rendah.

Kombinasi yang tepat tergantung pada jenis resin. Poliolefin diselesaikan dengan udara panas. PET dan PA memerlukan dehumidifikasi atau vakuum. Film mendapat manfaat dari perata tambahan dan IR. Tabel di bawah ini menyajikan jendela pengoperasian dan kadar kelembaban yang dapat dicapai oleh setiap teknologi.

Teknologi	Suhu yang biasa	Waktu pemakaian	Kelembaban pengeluaran yang dapat dicapai	Pasangan terbaik untuk
Pengering sentrifugal	Suhu lingkungan.	Detik	1 sampai 3 % permukaan	Semua flakes yang kokoh, penghapusan dalam jumlah besar
وسادة ضاغطة / آلة ضغط	Sekel hingga hangat	Menit	3 sampai 8% (film)	PE / PP film dan babap ekstrudasi
Drying dengan udara panas	80 sampai 100 derajat Celcius	20 sampai 40 menit	< 0.5 %	PE, PP, PS
Pemindai kering dengan membuang kelembapan	160 sampai 175 derajat C (PET)	4 hingga 6 jam (PET)	< 50 ppm	PET، PA، PC، PBT.
Pengeringan inframerah (IR) secara berputar	Perisai yang lancar dan cepat	000 untuk setiap kontainer dengan panjang 20 kaki, tergantung pada tujuan. Peralatan yang besar membutuhkan pengiriman khusus dan biaya dapat jauh lebih tinggi. Transportasi darat dari pelabuhan ke tujuan akhir menambah biaya sejumlah USD	Rendah %, energi minus 20 hingga 40 %	Film, garis sensitif energi
Penyusutan dengan vakuum	Rendah (di bawah suhu mendidih)	Menit hingga jam	Nilai persentase yang sangat rendah.	Resin yang sangat spesifik.

Faktor Proses yang Membatasi Kekebalan Terhadap Kehadiran Air

Meskipun pengisapan yang disiapkan dengan benar akan kurang optimal jika proses upstream merusak kemampuan pengisapan, karena pengisapan adalah garis pertahanan terakhir dan setiap variabel upstream harus terlihat pada outlet pengisap. Faktor-faktor di bawah ini adalah yang paling sering dilupakan oleh insinyur pabrik ketika kelembapan muncul meskipun pengisapan yang sehat.

Bentuk flake dan distribusi ukuran partikel penting karena rasio permukaan ke volume menentukan jumlah air yang dimanfaatkan oleh flake dan kecepatan penguapannya. Flake yang tipis dan berbelanga menahan lapisan air lebih tebal dan mengering lebih lambat daripada penggilingan yang berbentuk bundar dan seragam. Distribusi ukuran yang luas lebih buruk lagi, sebab partikel halus tetap terlalu basah dan agak menempel, sementara bagian yang terlalu besar tetap basah di dalamnya, sehingga rata-rata tingkat kelembaban menyembunyikan masalah dua distribusi.

Kepekatan flak adalah batas secara fisik dalam kecepatan pengeringan. Air harus menembus keluar dari dalam flak, dan kepekatan yang tinggi memerlukan jangka masa lebih lama pada suhu agar mencapai inti. Flak PET dari pengikatan botol tipis dan cepat mengering; preform bentuk yang bentuk dinding tebal atau pabrik insinyur tidak juga, dan jangka masa masa di dalam pengering harus diperpanjang sesuai dengan itu atau inti akan tetap lembab.

Pola adsorpsi statis adalah penyebab yang berbahaya. Kilang plastik kering membentuk muatan elektrostatis yang membuat serbuk bersifat menempel pada permukaan dan menahan film basah tipis melalui perakaran elektrostatis, sehingga mengalahkan penghancur sentrifugal. Baran udara yang di-ionsisasi di tempat keluar penghancur dan kelembaban yang diatur di area penyediaan dapat mengurangkan efek ini dan meningkatkan keasaman sejati serbuk yang disalurkan.

Sisa-sisa label dan kertas berfungsi seperti spons. Kertas dan bahan pengeras menarik lebih banyak air dibandingkan dengan polimer dan melepaskannya dengan perlahan, sehingga baris yang menyingkirkan label tidak sepenuhnya akan selalu berjuang melawan kelembapan pada penukar kering. Penghapusan label yang tepat pada tahap pencucian oleh itu merupakan syarat penting untuk penukar kering, bukan sebuah perhatian yang terpisah.

Suhu air cuci dan residu surfaktan memengaruhi semua proses downstream. Air cuci yang panas melibatkan lebih banyak surfaktan yang terlarut, dan jika surfaktan tersebut tidak dibilas, maka akan membentuk film hidrofilik pada flake yang akan membuat material itu lembab kembali dan melawan proses pembersihan melalui sentrifugal. Bersih dan dingin pada bilasan akhir serta pengaturan dosis surfaktan untuk melindungi peralatan pengering.

Kelembaban udara dan reabsorpsi penyimpanan merupakan variasi yang ada di luar mesin. Resin yang higroskopik seperti ABS, PA, dan PET akan menarik air dari udara basah di pabrik setelah dikeringkan, sedangkan PE dan PP hampir tidak menunjukan reabsorpsi dan hanya membawa air pada permukaan. PET atau PA yang kering harus dipindahkan langsung dari pengering dehidrator ke alat ekstrusi melalui transfer yang tertutup dan kering, karena bahkan paparan udara yang lembab singkat saja dapat menghapus hasil rendah ppm tersebut.

Mengukur kelembaban pelet dengan akurat

Mengukur kadar kelembapan flake secara akurat tidak mungkin tanpa metode yang tepat dan sampel yang representatif, dan sebagian besar "masalah kelembapan" yang sampai ke pemisah pellet sebenarnya adalah masalah pengukuran di laboratorium kualitas. Pilihan metode harus sesuai dengan tujuan: pembacaan persentase yang cepat untuk poliolefin, titrasi kelas ppm untuk PET dan PA.

Analisator kelembaban halogen adalah perangkat kerja sehari-hari. Ini akan mengukur berat sampel kecil, me-menyu-gikinya dengan lampu halogen, dan mencatat penurunan berat sebagai kelembaban. Sangat cepat, mudah untuk dipakai, dan dapat membaca berat hingga sekitar 0,01 sampai 0,1 persen, yang cukup baik untuk kontrol PE, PP, PS, dan ABS. Batasannya adalah ia akan mengukur penurunan berat total, sehingga yang diukur dapat melebihi stabilitas jika ada zat yang berkadar rendah seperti air yang meninggalkan sampel tersebut.

Titrasi Metode Karl Fischer atau metode oven adalah referensi untuk keakuratan pada tingkat ppt. Ini reaktif kimiawi dengan air dalam sampel dan melaporkan jumlah air, termasuk air yang terikat dalam polimer higroskopis, hingga beberapa ppt. Untuk PET, PA, PC, dan PBT, ini adalah satu-satunya metode yang mengkonfirmasi target di bawah 200 ppt atau di bawah 50 ppt yang melindungi kekuatan IV dan mekanik, dan ini adalah metode yang akan diterima dalam sertifikat pembeli.

Metode penurunan berat menggunakan pengaduk masih menjadi referensi standar untuk banyak spesifikasi. Sebuah sampel dialirkan, dipeletakkan di dalam pengaduk sepanjang suhu tertentu selama masa tertentu, dan beratnya dilanjutkan, dengan menetapkan kehilangan sebagai kelembaban. Proses ini lambat, umumnya berlangsung dua sampai empat jam, tetapi menjadi dasar untuk beberapa standar yang telah dipublikasikan dan mudah untuk diakui antara laboratorium. Cocok digunakan untuk verifikasi lot masuk dan keluar dan bukan untuk kontrol dalam seri.

Pengukur kelembaban ir-infrarah online memberikan kontrol yang berkelanjutan dan real-time. Menempel di atas conveyor atau dalam lubang pembuangan, sebuah sensor IR menyimpulkan kadar kelembapan berdasarkan warna bandupembebasan air dan mengirimkan data kepada pengontrol pengeringan secara segera. Biaya modalnya tinggi dan perlu dilakukan kalibrasi teratur menggunakan metode Metode Karl Fischer atau metode oven, tetapi untuk jalur produksi yang berkapasitas tinggi, kemampuan untuk menangkap batch yang lembab sebelum mencapai alat pengisap akan mengembalikan biaya investasi itu dalam bentuk penurunan produksi yang tidak lengkap.

Tata cara pengambilan sampel menentukan apakah metode tersebut dapat dipercaya. Kadar kelembapan bervariasi dalam satu batch, sehingga sepotong sampel dari bagian atas sebuah gaylord tidak mewakili seluruh batch. Sampel seharusnya diambil di berbagai titik sepanjang aliran, digabungkan segera untuk mencegah penyerapan kembali, dan diuji segera. Jika pengerjaan baik, staf akan mengambil sampel serupa untuk laboratorium dan meter online untuk kontroler, dan menyelesaikan segala perbedaan sebagai sinyal untuk mengulangi pengambilan sampel, dan bukan untuk mengabaikannya.

Metode	القرار	Kecepatan hasil.	Biaya kapital	Penggunaan terbaik
Analis kelembapan yang mengandung halogen	0,015 hingga 0,05	5 hingga 15 menit	Rendah	PE, PP, PS, ABS kendali toko
Metode Karl Fischer atau metode oven معامل	kelas ppm	5 hingga 20 menit	Tinggi	Sertifikasi PET، PA، PC، PBT..
Kerugian dalam pengeringan menggunakan oven	0,015 hingga 0,05	2 sampai 4 jam	Rendah	Referensi / penerimaan lot
Pengukur kelembaban ir-infrarah online	0,05 sampai 0,2%	Dalam waktu nyata	Sangat tinggi	Pengendalian kontinu dalam garis

Menjaga daya tahan pita, mengendalikan ukuran partikel dan kapasitas.

Kompensasi di tempat pembuat pelet berarti menggunakan desvolatilasi ekstrusi untuk menghilangkan uap sisa yang dibiarkan oleh pengeringan, dan meskipun ini adalah jaring pengaman yang kuat, ini tidak pernah menjadi pengganti pengecatan yang benar karena tidak dapat menghentikan hidrolisis yang telah terjadi pada cairan. Pemotong adalah tempat terakhir di mana air dapat dihilangkan sebelum pelet dipotong, jadi desain ventilasinya merupakan bagian dari strategi pengeringan.

Ekstruder tunggal dengan duplektungan menggunakan dua ruang ventilasi atmosferik atau rendah sepanjang tabung untuk membiarkan uap menyebar saat tekanan cairan berkurang antara zona. Ini cukup untuk poliolefin dan flake yang lembab, tetapi ruang ventilasi tersebut lemah dibandingkan dengan vakuum yang sebenar, sehingga meninggalkan lebih banyak kelembaban sisa dibandingkan dengan jalur ekstruder ganda.

Ekstruder ganda poros dengan devolatilisasi vakuum adalah pilihan yang lebih kuat untuk bahan baku higroskopis dan terkontaminasi. Port ventilasi vakuum yang ditarik ke beberapa puluh milibar menghilangkan uap dari cairan jauh lebih sempurna, yang menjelaskan mengapa pabrik Kerke Wanplas menyediakan ekstruder ganda poros yang bergerak bersama dengan sistem pencucian dan pengeringan Polyretec untuk pemulihan rPET dan pengecatan sintetis yang memerlukan standar tinggi. Semakin dalam vakuum dan semakin besar permukaan cairan bebas di port, semakin banyak air dan unsur-unsur volatil yang dihilangkan.

Desain ventilasi dan kontrol aliran balik memutuskan apakah devolatilisasi benar-benar berhasil. Desain ventilasi yang buruk membiarkan cairan naik ke dalam tabung dan menutup bukaan, atau membiarkan uap mengalir kembali ke ransoum. Geometri ventilasi yang tepat, zona yang cukup dilepas tekanan di depan ventilasi, dan terkadang juga peralatan pengisian ventilasi, menyediakan jalur yang jelas sehingga uap keluar daripada kembali ke cairan.

Filterasi melunak dan penggantian saringan melindungi jalur dari kotoran yang dihasilkan oleh flake basah. Pengganti saringan yang kuat dengan ketajaman penyaringan yang mencukupi menangkap debu dan fragmen kertas yang berasosiasi, namun jika flake basah, saringan akan tersumbat lebih cepat dan pengganti akan berjalan lebih sering. Filterasi terkait dengan tingkat kematangan yang rendah di tahap penyulingan, bukan sebagai tindakan pencegahan terpisah.

Pemulihan viskositas intrinsik untuk PET mungkin dilakukan melalui polycondensation state solid (SSP) setelah granulasi. SSP mengembalikan massa molekul melalui penahanan granula di bawah pengaruh panas dan gas kering, yang sebagian mengatasi kerugian viskositas intrinsik akibat perlakuan basah. SSP menambahkan langkah proses dan energi, jadi lebih baik dipandang sebagai asuransi untuk bahan baku yang tergolong marging daripada sebagai alasan untuk tidak melakukan pengeringan.

Pemotongan metode menetapkan kelembaban akhir yang dilihat pelanggan. Pemisahan pelet air dan pemisahan pelet di bawah permukaan air memadamkan benang dalam air, sehingga pelet yang dihasilkan keluar dari pemotong dalam keadaan basah dan harus melewati dewatering sentrifugal partikel dan, untuk kelas higroskopis, langkah pengeringan akhir. Pemotongan di bawah permukaan air menghasilkan pelet yang lebih seragam dan bulat, tetapi mengharuskan kontrol yang lebih ketat terhadap air pengaduk dan dewatering yang mengikutinya untuk mencegah meningkatkan kelembaban permukaan pelet di atas beberapa derajat.

000 hingga US$	Kelembaban masuk	Kelembapan outlet	Energi standar (kWh/ton)
Pembersihan pintu keluar atau pre-drain	20 sampai 40 %	8 hingga 15 menit	Tidak signifikan (gravitasi).
Pengering sentrifugal	8 hingga 15 menit	1% hingga 3%	3 sampai 8
وسادة ضاغطة (فيلم)	Kad permukaan yang tinggi	3 sampai 8%	15 hingga 35
Pemanas udara	1% hingga 3%	< 0.5 %	20 hingga 45
Pemindai kering dengan membuang kelembapan (PET)	1% hingga 3%	< 50 ppm	80 hingga 140
Pengering rotor IR	1 sampai 8 %	Rendah %	50 hingga 90
Dewaterisasi dengan sentrifugal untuk pellet.	Serbuk basah	< 0,2% permukaan	2 hingga 6

Perbandingan Performa dalam Meningkatkan Efisiensi dan Mengurangi Biaya di Rantai Pengeringan

Perbandingan energi dan biaya di seluruh rantai pengeringan berdasarkan pada satu prinsip: gunakan energi yang paling murah dulu dan simpan tahap pemanas yang mahal untuk segi kecil air yang tak dapat dihilangkan dengan kekuatan mekanikal. Meskipun jalur yang bergantung pada pengeringan desikantas untuk melakukan tugas yang seharusnya dilakukan pengecoran, perhatikan bahwa penggunaannya akan berpengaruh langsung pada tagihan energi.

Pengeringan sentrifugal adalah tahap dengan penggunaan energi terendah, sekitar 3 hingga 8 kWh per ton, dan setiap persentase air yang dihilangkan sebelum pengeringan termal adalah peningkatan energi yang banyak, karena memanaskan dan menyeka air dalam pengering jauh lebih mahal per ton daripada menyepinya. Penggerak untuk film berjumlah 15 hingga 35 kWh per ton tetapi tetap lebih unggul daripada penggunaan panas untuk menyeka seluruh kelembaban film.

Drying dengan udara panas menghabiskan sekitar 20 hingga 45 kWh per ton dan merupakan alat yang tepat untuk poliolefin. Drying dengan dehumidifikasi untuk PET adalah yang paling bergantung pada energi dengan 80 hingga 140 kWh per ton, karena mencapai titik uap minus 40 derajat Celsius dan menahan suhu 160 hingga 175 derajat Celsius selama empat hingga enam jam membutuhkan regenerasi desikator dan panas berkelanjutan. Drying dengan inframerah mengurangi itu dengan 20 hingga 40 persen melalui pemanasan yang lebih cepat dan lebih langsung, itulah sebabnya mengapa hal ini menarik di tempat di mana biaya listrik menjadi faktor mutlak.

Kelompok biaya mengurangkan biaya energi dan modal. Pengolahan air untuk kelimpahan melalui penyaring dan pengadukan kategori modal dan operasi rendah hingga menengah. Pengeringan dengan udara panas mencapai kategori menengah di kedua unsur tersebut. Pengeringan dengan sari teknologi dehumidifier dan sejumlah pengering vakum kategori modal dan operasi tinggi hingga sangat tinggi. Pengeringan dengan radiasi inframerah kategori modal tinggi namun operasi menengah, dikarenakan penghematan energi. Harga jual keseluruhan yang pandai hanya terlihat ketika sekelompok tahap kategori tinggi memilih untuk rPET konsumen terberat.

Penggunaan ulang air dalam sistem kelulusan mengubah aspek ekonomi secara yang sering kali dirasakan oleh operator. Menerapkan metode sirkulasi untuk air cuci mengurangi biaya air segar dan pembuangan, tetapi juga menyebabkan peningkatan suhu air cuci dan penumpukan konsentrasi surfaktan, yang menyebabkan terbentuknya lapisan hidrofil pada flake dan memaksa kipas mengerut dengan lebih keras. Sistem air sirkulasi yang seimbang dengan suhu dan konsentrasi surfaktan yang diatur memungkinkan penghematan air tanpa secara mengejutkan meningkatkan energi pengeringan.

Tujuan praktis adalah menjaga keseimbangan antara kelembaban, energi, dan biaya: memacu penghilangan kelembapan mekanis sepenuhnya, memilih ukuran pengering termal sesuai dengan tujuan nyata bagi resin selain memakai pengaturan umum, dan menilai setiap peningkatan ke tingkat biaya yang lebih tinggi hanya berna seseri spesifikasi nyata seperti rPET atau PA berkualitas makanan.

Kriteria Akseptansi Kualiti dan Frekuensi Inspeksi

Kriteria menerima kualiti memindahkan target kadar kelembaban resin menjadi daftar pengecekan yang dapat diterapkan oleh laboratorium dan operator pabrik, serta frekuensi inspeksi harus sesuai dengan risiko: resin higroskopis dan bernilai tinggi harus diuji setiap lot, sementara poliolefina yang kuat harus diperiksa setiap penutupan shift. Kriteria tertulis menghilangkan pertimbangan yang memungkinkan tas-arang kering mencapai mesin ekstrusi.

Kriteria di bawah ini menggabungkan tujuan ppm dan persentase dari tabel resin dengan metode pengukuran dan referensi standar. Mereka ditulis sehingga teknisi kualiti dapat bertindak berdasarkan kriteria tersebut tanpa interpretasi, dan agar audit pelanggan menemukan aturan yang dapat diulang, yang didokumentasikan, daripada penilaian ad-hoc.

Standard menentukan kriteria kepercayaan eksternal. ISO 15512 mendefinisikan penentuan kadar air dalam plastik dan merupakan metode referensi yang menjadi sandaran bagi banyak pengukuran tersebut. ISO 62 mencakup penyerapan air oleh plastik, yang berguna untuk menentukan jenis plastik yang higroskopik. ASTM D6980 menjelaskan kadar air dalam bahan plastik melalui penurunan berat setelah pemanasan, yang merupakan referensi yang umum di Amerika Utara. EN 15347 menggambarkan daur ulang plastik dan menetapkan persyaratan karakterisasi untuk flakes PET, termasuk kadar air. GB/T 40006 adalah standar Tiongkok untuk plastik daur ulang yang banyak digunakan oleh lini domestik untuk sertifikasi. Standar ini disebut sebagai referensi sekilas; batasan yang diuraikan dalam dokumen lini tetap menjadi peraturan operasi.

Frekuensi harus meningkat bersama dengan akibatnya. PET dan PA, di mana konsentrasi beberapa ppm menentukan kabul, diperiksa pada setiap lot masuk dan keluar dengan metode Metode Karl Fischer atau metode oven. PE, PP, dan ABS, di mana kesesuaiannya adalah beberapa setengah persen, diperiksa per shift dengan metode halogen atau oven dan dipantau secara terus-menerus dengan meter online jika disediakan. Perubahan suhu yang menurun atau turun memicu pemeriksaan ulang dan pemeriksaan pengering sebelum pelat persegi panjang berjalan terus.

Resin / produk	Kelembaban penerimaan	Metode pengujian	Referensi standard	Frekuensi inspeksi
rPET flake (gradasi makanan)	< 50 ppm	Metode Metode Karl Fischer atau metode oven atau metode oven	ISO 15512 / EN 15347	Setiap lot
PA6 / PA66	< 200 ppm	Metode Metode Karl Fischer atau metode oven atau metode oven	ISO 15512	Setiap lot
PC	< 0.05 % (500 ppm)	Metode Metode Karl Fischer atau metode oven atau metode oven	ISO 62	Setiap lot
000-10.000 USD). Ini menghindari kebutuhan penggantian mesin yang lengkap saat SME bertambah besar.	< 0.1 %	Halogen / oven	ASTM D6980	Berdasarkan shift
PE / PP	< 0.2 %	Halogen	EN 15347	Berdasarkan shift
Pelet pembusuk (umum)	< 0,2% permukaan	Halogen/NIR	GB/T 40006	Berdasarkan shift / online

Matrix penyelesaian masalah untuk defek air

Matriks pemecahan masalah mengubah simptom pada pelitizer kembali ke penyebab pengeringan, yang merupakan cara tercepat untuk menghentikan terjadinya masalah tersebut daripada memperbaiki hasilnya. Kebanyakan kerugian kandungan air dijelaskan sebagai masalah pada ekstruder ketika kesalahan sebenarnya terletak pada peralat pelumuruan, sentrifugal, atau pengering.

Ukuran maksimum penyusunan mesin penghancur menentukan apakah bahan baku dapat dimasukkan secara langsung tanpa proses pemotongan. Mesin penghancur kecil hanya cocok untuk plastik sisa berukuran kecil, di bawah 400mm. Bagi plastik bahan mentah yang besar, seperti tangki plastik yang utuh dan pipa plastik yang panjang, diperlukan proses pemotongan sebelum penyusunan agar dapat memasukkan, yang meningkatkan biaya operasi manual. Mesin penghancur besar mendukung penyusunan bahan dengan ukuran 1,5 m, menghapus koneksi pemrosesan dan meningkatkan efisiensi produksi.

Defect	Penyebab kelembaban yang berpotensi	Biasanya terjadi pada	Tindakan korektif
Karat atau ruang-belum pada pelet	Tidak cukup pengeringan dengan desikat, kerugian IV	PET، PA.	Meningkatkan suhu dan waktu pengeringan, memverifikasi titik kabut
Jalur persilang berwarna perak / pola hilangnya	Air terikat dalam matriks	ABS, PC, PA	Perluasan penyerapan, menurunkan titik embun, penyerapan kering
Mertajam	Hidrolisis dan sejarah termal	PET، درجات FR.	Lisää kuivaa, laske sulamispainesa, vähennä suihkun kestoa
Sering terjadi langkah pengubahan layar	Penumpukan debu dari kelembaban	Semua resin	Meningkatkan pengepakan air, tambahan penggunaan dedusting dan ionisasi,
Fluktuasi tekanan pencairan	Air uap yang tidak boleh dibuang	PET، PA، PC.	Meningkatkan ventilasi, menurunkan kelembaban input
Kekuatan mekanis rendah	Pecah rantai hidrolitik	PET، PA.	Turunkan kelembaban menjadi target, pertimbangkan SSP
Pellet yang berkerut dan tidak rata	Air permukaan plus statis	PE, PP, film	Kurang nafas centrifuge, uji udara ion, pengecekan pengangkat air

Bagaimana teknik Polyretec mengontrol keringnya flake

Polyretec, sebuah pabrik Wanplas, mengontrol kelembaban flake dengan menjalankan tahap pencuci, pengering, dan dewatering sebagai satu sistem terintegrasi daripada sepertek peralatan yang dibeli secara terpisah. Peralatan merek ini mengkombinasikan teknologi pencucian dan pengering berteknologi tinggi dari Austria dengan skala produksi Cina, dan kelembaban diatur ke dalam sistem sejak tahap tabung pencucian dan bukan di puncak sistem.

Bilah-bilah pembuangan dibuat di sekitar resin. Bilah pembersihan untuk botol PET yang bersih, dengan kapasitas 500 hingga 6000 kg per jam, menggabungkan pembersihan gesekan, pembebasan tanda, dan tahap penjemputan yang dikonfigurasi sedemikian rupa sehingga butiran keluar dari pembuangan dalam kisaran 1 hingga 3 persen. Bilah pemecahan dan pembersihan plastik lunak PP dan PE, dengan kapasitas 500 hingga 1500 kg per jam, menyatukan pembersihan dengan ayakan atau kompressor agar lapisan mencapai penyeka termal dengan kadar 3 hingga 8 persen, dan tidak menyirami basah.

Line Pelletizing Generation Baru dirancang untuk menerima flake kering dan seragam dan menyelesaikan pekerjaan dengan devolatilisasi yang sesuai. Di mana aplikasi memerlukan itu, pabrik Kerke Wanplas menyediakan unit pemompa perekat ganda yang bertubruk dengan menarik vakum yang diintegrasikan di bawah sistem pemanas Polyretec, memberikan jalur dengan kadar air rendah untuk digunakan secara bersambungan, dari tangki pencucian sampai pellet. Untuk rPET yang beranggotakan zat kimia karet terikat makanan yang paling tinggi, kami menetapkan filosofi proses untuk mengeringkan produk ke kadar air di bawah 50 ppm sebelum unit pemompa dan untuk memastikan kadar air tersebut dengan menggunakan metode Metode Karl Fischer atau metode oven, alih-alih hanya mengandalkan devolatilisasi pemompa.

Pengalaman proyek global meningkatkan kinerja teknik dalam sistem recycler. Situs-situs seperti pengecilan plastik LDPE di Turki, pengelolaan bahan kain PP di Vietnam, pengecilan plastik LDPE dengan stiker di Meksiko, dan pengecilan keringkan film PP-LDPE secara otomatis di Taiwan masing-masing menghadapi kesulitan kelembaban yang berbeda, dari tinta PE hingga stiker, dan setiap tantangan yang muncul diselesaikan dengan memilih kelas pengolahan limbah yang tepat dan sesuai debu dan senyawa yang dimiliki resin.

Sebagai bagian dari merek Wanplas, Polyretec menerapkan komitmen bersama dari kelompok perusahaan, termasuk penyediaan spare-part gratis satu kali per tahun dan janji layanan 10 poin, sehingga rantai pengeringan didukung untuk jangka panjang dan tidak meninggalkannya begitu prosesnya selesai. Karena kekeringan merupakan disiplin pengendalian proses dan bukan satu mesin, serangkaian dukungan seperti itu yang menjaga kadar kelembapan pada titik sasaran bulan demi bulan.

Pertanyaan yang Sering Diajukan

Berapakah tingkat kelembapan yang harus dicapai oleh flake PET yang diulang sebelum dijilid?

Untuk rPET makanan, target yang diterima adalah di bawah 50 ppm air total, dan di bawah 30 ppm untuk aplikasi botol-ke-botol di mana pemecahan rantai hidrolitik harus dikurangi sepenuhnya. Pengeringan penghilang kelembapan yang beroperasi di 160 hingga 175 derajat Celcius selama empat hingga enam jam dengan titik embun di dekat minus 40 derajat Celcius adalah jalur yang umum untuk mencapai tingkat tersebut.

Mengapa kelembaban menyebabkan garis-garis perak dan gelembung pada pellet yang telah diolah ulang?

Air yang terperangkap berkedip menjadi uap di dalam ekstruder dan sistem ventilasi tidak dapat menghilangkannya seluruhnya sebelum pengerasan dipotong. Uap ini membentuk ruang hampa yang tampak sebagai gelembung pada pellet dan sebagai garis-garis perak atau daun pada permukaan yang dipadatkan. Resin higroskopis seperti ABS, PC, dan PA paling rentan karena mereka menyerap air terikat ke matriks polimer.

Apakah pemompa sentrifugal atau pemompa Rohs lebih baik untuk pengeringan flake?

Penghantar sirkular cukup hanya untuk poliolefina non-higroskopis seperti PE dan PP, di mana tujuannya adalah menurunkan kadar air permukaan dari sekitar 8 hingga 15 persen menjadi 1 hingga 3 persen. Untuk PET, PA, PC, dan ABS, flake masih membawa air terikat setelah dipenghantar, oleh karena itu desikator atau penghantar inframerah harus digunakan sebelum ekstrusi.

Bagaimana pengaduk atau kompaktor membantu dengan limbah film?

Sistem penguapan atau pemuatan plastik memaksa film PE dan PP melalui engkol dan saringan. Dengan menggunakan tekanan mekanis, air bebas dipecah dari mat fluff. Biasanya, hal ini mengurangi kadar kelembaban permukaan film dari tingkat yang sangat tinggi menjadi 3 hingga 8 persen, yang dapat diselesaikan oleh pengering termal yang lebih murah dibandingkan usaha untuk menghilangkan semua air dengan udara panas saja.

Metode pengukuran kelembaban yang mana paling akurat untuk kadar persentase yang rendah?

Titrasi Metode Karl Fischer atau metode oven adalah metode referensi untuk akurasi pada tingkat ppt dan merupakan pilihan yang tepat untuk PET dan PA di mana tujuannya di bawah beberapa ratus ppt. Analisor kelembaban halogen atau metode penurunan dalam oven cukup untuk poliolefin di mana toleransi adalah beberapa dekade persen, sementara meter infra merah bergerak secara kontinu tetap berjalan tetapi dengan biaya kapital yang lebih tinggi.

Apakah pelletizer sendiri dapat menggantikan flake yang basah?

Sebagian. Ekstruder serat ganda dengan devolatilisasi vakuum pada beberapa desibel dapat menyingkirkan sebagian besar uap sisa, dan venting ganda pada jalur serat tunggal membantu, tetapi pengeringan sebelum pembakaran selalu lebih efisien dan melindungi viskositas intrinsik. Pengurangan gulungan air atau pemotongan di bawah air kemudian menambahkan langkah penguapan sentrifugal partikel yang terakhir yang seharusnya menghasilkan partikel yang selesai dengan kelembaban permukaan kurang dari beberapa satus persen.

Mengapa PE dan PP bisa menahan kadar kelembaban yang lebih tinggi daripada PET?

Polyolefins tidak higroskopis dan hanya mengangkut air permukaan. Oleh karena itu, mereka tidak mengalami hidrolisis dan dapat mentoleransi kadar air sebesar beberapa dekaden persentase dengan ketidaknyamanan berupa bubbling atau masalah pembentukan gliserin yang ringan. PET dan PA akan menyerap air ke dalam rantai dan mengalami hidrolisis, sehingga kadar air yang sama dapat menyebabkan kehilangan viskositas dan kemampuan menahan tekanan yang tidak dapat diubah serta penurunan kekuatan. Perbedaan toleransi ini bersifat kimia, bukan hanya fisik.

Apakah air cuci daur ulang menyebabkan pemutihan kering menjadi berkurang?

Rekurnal dalam siklus mengurangi biaya air tawar dan pembuangan, tetapi ini juga memungkinkan suhu air cuci dan konsentrasi surfaktan meningkat, yang menyebabkan pembentukan film koloid pada flak yang kembali meneteskan dan memaksa pengering untuk bekerja lebih keras. Sistem siklus yang teradap di mana suhu dan kadar surfaktan diatur dengan baik, menciptakan penghematan tanpa menaikkan energi pengeringan.

Kesimpulan

Meningkatkan kelembaban flak bagi memproduksi pelet berkualiti tinggi secara mendasar merupakan masalah desain rantai: hapuskan sebagian besar air dengan cara mekanik, simpan pengeringan termal yang mahal untuk saham air yang terikat yang sebenarnya membahayakan polimer, dan amati hasil dengan metode yang sesuai dengan target polimer. PET dan PA memerlukan pengeringan dengan desikatan atau vakum hingga dibawah 50 atau 200 ppm untuk melindungi koefisien viskositas intrinsik dan kekuatan mekanis, sementara PE dan PP cukup dengan dehidrasi melalui sentrifugasi dan pengerasan udara panas. Roda peras bertindak sebagai mutlak bagi film, pengeringan inframerah menawarkan penghematan energi hingga 20-40% saat biaya tenaga merupakan hal yang penting, dan devolatilisasi pengeringan oleh eks-truder bertindak sebagai jaring pengaman dan bukan sebagai pengganti pengeringan pre. Polyretec, sebuah pabrik Wanplas, membangun konsep-konsep tersebut dalam rangka lini pencucian, dehidrasi, dan pengelasan pelet agar kelembaban dapat dikontrol dari fricion washer hingga bijih. Bagi setiap pengevalu, tindakan yang paling menguntungkan adalah memindahkan dewatering secara mekanik ke batasnya, mengatur pengeringan termal ke target asli dari polimer, dan memverifikasi dengan Metode Karl Fischer atau metode oven untuk jenis yang mudah melarut dalam air dan dengan halogen atau meter online untuk poliolefin, memeriksa setiap lot untuk PET dan PA, dan setiap gang untuk PE dan PP. Rawat kelembaban sebagai variabel pengendalian proses, bukan sebagai langkah selesai, dan kualiti pelet, kelajuan dan umur pembersih layar akan meningkat bersama-sama.