З безперервним розширенням глобальної галузі переробки пластику працевлаштування стає одним із найвищих операційних витрат для підприємств переробки, особливо в регіонах, де зростають ціни на працю. Традиційні напівавтоматичні лінії миття пластику значною мірою залежать від ручної праці на етапах, таких як фасування, подача, налаштування процесу, контролю якості та пакування готової продукції, що не тільки піднімає операційні витрати, а й веде до проблем, таких як нестабільна ефективність виробництва, великі коливання якості та високий ризик безпеки. Для багатьох малих та середніх підприємств-переробників щорічний зростання витрат на працівників поступово зменшив маржу прибутку, тому дуже важливо знайти здійснену стратегію зниження витрат.

Повністю автоматизована лінія змивання пластику дозволяє безпечну, автоматизовану роботу всіх процесів виробництва за допомогою системи інтелектуального контролю, автоматичного обладнання для розділення, циркулярного процесу очищення та автоматичного пакування, що є ключовим рішенням для скорочення витрат на оплату праці в галузі переробки відходів пластику. Як професійний виробник обладнання для переробки відходів пластику, компанія POLYRETEC вивела на ринок серію повністю автоматизованих ліній змивання пластику з незалежними правами інтелектуальної власності. При гарантуванні високої якості очищення та стабільної роботи обладнання, воно значно знижує потребу в наявності операторів на місці, що дозволяє міжнародним підприємствам, зайнятим у сфері переробки, значно знизити витрати на оплату праці, при цьому покращуючи ефективність виробництва і якість продукції. У даній статті буде проведено систематичний аналіз трудомістких моментів традиційних ліній змивання пластику, розглянуто, як повністю автоматизовані лінії забезпечують заміну праці, проведене детальне розрахунок вигідності, а також надано практичні рекомендації для їх втілення на підприємствах.

1. Боротьба з проблемою високих витрат на робочу силу в традиційних напівавтоматичних лініях для миття пластику.

У більшості традиційних ліній для миття пластиків застосовується напівавтоматичний режим, при якому основне обладнання, таке як дробарки та машини для чищення, працює в автоматичному режимі, але велика кількість допоміжних зв'язків все ще залежить від ручного управління. Зростанням загальних витрат на працю і покращенням стандартів безпеки виробництва недоліки цього режиму стають все більш очевидними, що обмежує рентабельність та перспективи розвитку компаній.

1.1 Високий попит на працю в різних ланках виробництва

Традиційні лінії для миття потребують значної кількості операторів на всіх стадіях виробництва. У стадії попередньої переробки сировини потрібно ручне підвозу та первинну класифікацію. Робітники повинні відібрати великі шматки непластикових речовин, таких як деревина, метал і скло з переплетених відходів пластику, а також просто класифікувати різні типи пластикових матеріалів. Напівпромислова лінія з виробничою потужністю 1000 кг на годину зазвичай потребує 3-4 працівників, які відповідають лише за завантаження та класифікацію, і інтенсивність ручної праці є дуже великою. У процесі чищення потрібний особливий персонал для патрулювання кожного обладнання, регулювання параметрів процесу, таких як температура води та концентрація чистячого реагенту, відповідно до ступеня забруднення матеріалів, а також своєчасне усунення несправностей, таких як закупорення матеріалом і забивання обладнання.

На етапі обробки готової продукції також потрібна ручна робота — відповідальність за передачу матеріалів, відбір зразків для оцінки якості, упаковку готової продукції та її зберігання. На лініях, які не обладнані автоматичними передавальними пристроями, працівники також використовують візки для переміщення матеріалів між різними процесами, що ще більше збільшує запит на працю. Загалом, традиційній напівавтоматичній лінії з пропускною спроможністю 1000 кг/год для проведення нормальної роботи потрібно обладнати 8-10 працівниками за зміну. Якщо ухвалено тризмінна безперервна виробництво, потрібно як мінімум 24-30 працівників, а щорічні витрати на працю дуже великі.

1.2 Низка ефективності праці і великі коливання якості, що обумовлені ручною роботою

Крім безпосередних витрат на працю, проблеми з ефективністю і якістю, які виникають внаслідок ручної роботи, також приносять багато прихованих витрат. Ручне пересортовування обмежується енергією та увагою і з підвищенням тривалості праці його ефективність значно зменшується. Певність роботи при пересортовуванні стає також нестабільною. Броді без спеціального обладнання важко правильно відрізнити схожі пластмаси, наприклад PP і PE, і легко пропустити побічні включення, що призводить до зниження чистоти готових продуктів та впливає на їх ціну. За даними галузевої статистики, точність ручного пересортовування пластику, як правило, складає від 75% до 85%, а вночі і під час втоми процент помилок значно зростає, що призводить до зростання міри браку.

Однак ручна налаштування параметрів і перевірка якості досить залежать від досвіду операторів. Працівники з різним рівнем кваліфікації будуть отримувати різний вплив на виробництво. Ті самі оператори можуть допускати помилки в процесі роботи через емоційне або фізичне стан, що спричинить коливання якості чищення. Нестабільна якість продукції не лише збільшить витрати на переробку і вторинну обробку, а й вплине на репутацію підприємства, призведе до втрати клієнтів і скорочення замовлень. Крім того, проблеми, такі як низька продуктивність праці і нерегулярний час відпочинку в ручному виробництві, призводять до низького рівня загального використання обладнання, що становить зазвичай лише 60−70%, що призводить до значних втрат виробничої потужності.

1.3 Високі приховані витрати на управління працею та безпеку

Кошти на наймання працівників значно перевищують заробітну плату. Підприємства також повинні заплатити ряд додаткових витрат, таких як соціальне забезпечення, благополуччя, підготовка, розміщення та управління. У компаній, які займатимуться переробкою відходів, робочі умови виробничого цеху є відносно несприятливими: в них високий рівень пилу, шум і певні ризики безпеки щодо працівників. Тому важко знайти робітників, а коефіцієнт обернення працівників високий. Підприємства повинні вкладати великі резерви енергії і коштів у набір кадрів і підготовку персоналу, а витрати на навчання та втрати є досить високими. Нових співробітників зазвичай знадобиться від 1 до 3 місяців для навчання, щоб бути компетентними у своїй роботі, а під час навчання буде вища ймовірність помилок та нижче ефективність праці, що призводить до додаткових незазначених витрат.

Кошти на охорону безпеки – це ще один витратний елемент, який не можна ігнорувати. Кожен із пластикових мийних цехів має безліч механічного обладнання, і є ризик небезпеки, таких як травма або удар струмом. Ручне управління може спричинити аварійні ситуації через неправильну роботу або втому. Як тільки відбувається виробнича травма, підприємства повинні покривати витрати на медичну допомогу, компенсацію, втрати врозріз з виконанням робіт та інші витрати і, крім того, можуть також мати проблеми з штрафами від регулюючих органів. Крім того, все більше країн і регіонів встановлюють суворі вимоги до безпеки виробництва і охорони праці, і підприємства повинні інвестувати більше коштів у покращення умов праці та надавання засобів для охорони праці, що ще більше підвищує витрати, пов'язані з працею.

2. Як повністю автоматизовані лінії для прання пластмас забезпечують заміну праці

Повністю автоматична лінія чищення пластику заміняє ручну працю автоматизованим обладнанням та інтелектуальними системами на всіх виробничих стадіях, мінімізуючи потребу в операторах на місці. Від подачі сировини до упаковки готової продукції весь виробничий процес проходить автоматично під контролем центральної системи управління, а для забезпечення нормального виробництва потрібне лише невелике число менеджерів та персоналу технічного обслуговування. У повністю автоматичній лінії чищення ПОЛІРАТЕК здійснено спеціалізоване автоматизаційне перетворення для кожного трудомісткого підрозділу, що сприяло повному заміні робочої сили.

2.1 Система автоматичного зволоження і попередньої обробки

Першим ланкою автоматизованого лінії є система автоматичного завантаження, яка замінює ручне завантаження та основну вилуговування. Спочатку сировина транспортується на виробничу лінію конвеєром, оснащеним автоматичним апаратом для завантаження, і швидкість завантаження може автоматично регулюватися відповідно до навантаження подальшого устаткування для підтримки рівномірного завантаження без ручного завантаження скутом та без наглядача на місці. Перед входом в процедуру дроблення матеріали проходять через автоматичний металодетектор, який може автоматично виявляти і видаляти залізо, алюміній, мідь та інші металічні включення, роздроблені в відходах з пластмас, а точнота вилуговування значно вища, ніж при ручному виділенні. Для великих непластмасових включень може бути налаштована оптична первинна сортирувальна апаратура, яка також автоматично виявляє та усуває великі шматки деревини, скла та інших включень за допомогою технології візуального розпізнавання, заміняючи процедуру ручного первинного сортиравання.

Ця серія автоматичної подачі та пре­подготовчого обладнання дозволяє замінити 2-3 працівника первинної подачі та сорти­ровки на смузі, а також підвищує ефективність обробки та очистки від сторонніх вклю­чень у порівнянні з ручним методом. Оборудован­ня може працювати безперервно протягом 24 годин без втоми, а обсяг подачі та ефектив­ність очистки від сторонніх включень залишаються стабільними, що в основному розвязує проблему низької ефективності ручної подачі і сорти­ровки.

2.2 Інтелектуальна система сортування заміняє ручну сортування

Сортування — це напрямок з найбільшою потребою в робочій силі у традиційних виробничих лініях, а також є ключовим елементом зниження витрат у повністю автоматичних лініях. Автоматична лінія миття POLYRETEC оснащена різними інтелектуальними засобами сортування, включаючи резервуар для класифікації за щільністю, електростатичний сепаратор та оптичне обладнання для сортування, які дозволяють здійснювати високоточне автоматичне розділення різних видів пластмас без у participation людини.

Бак для розділення за щільністю використовує пливкість води для автоматичного розділення поліолефінових пластмас, таких як ПП і ПЕ, від важких пластмас, таких як АБС і ПС. Матеріали автоматично транспортуються та вивантажуються без ручного вилову та класифікації. Для змішаних пластмас з подібною щільністю електростатична система сортування може точно розділяти різні матеріали на основі полімерів, залежно від різних електричних властивостей пластмас, з точною сортуванням більше ніж на 99%, що значно перевищує ручний рівень. Для сценаріїв вимкненого сортування можна додати оптичний пристрій для сортування, який може ідентифікувати та сортувати пластмаси різного кольору та матеріалу за допомогою технології спектрального ідентифікатора, що дає додаткові можливості точності сортування та автоматизації.

Інтелектуальна система класифікації повністю може замінити 4-6 працівників по сортировці за зміну і ефективність та точність класифікації значно вище, ніж при ручній роботі. Окрім економії витрат на працю, вона збільшує чистоту готової продукції, підвищує вартість продажу товарів і створює додаткові прибутки для підприємств.

2.3 Процес автоматичного чищення закритого циклу без ручного патрулювання

На етапі чистки повністю автоматична лінія використовує закритий багатогодинний процес очищення, що включає резервуар попереднього промивання, триматиї машину, резервуар гарячого промивання і резервуар відтирання. Всі обладнання працює безперервно та автоматично, а матеріали автоматично передаються між різними процесами за допомогою конвеєрів і підшипникових транспортерів без ручної перевалки. Цілий процес очищення є закритим, що зменшує витікання пилу і не потребує ручного на місцях обслуговування та чищення.

Система оснащена різними датчиками, які можуть автоматично стежити за такими параметрами, як температура води, рівень води, концентрація чистячого агенту та ефективність очистки в реальному часі і автоматично регулювати їх відповідно до заданого параметра. Наприклад, коли температура води нижча за встановлений параметр, система опалювання запускається автоматично; коли концентрація чистячого агенту недостатня, автоматичний дозувальний пристрій додає його в потрібному кількості; коли об'єм матеріалу змінюється, швидкість транспортування та інтенсивність очистки регулюються автоматично. Система автоматичного керування може замінити ручне патрулювання і регулювання параметрів, а весь процес очищення не вимагає особливого персоналу на варті. Достатньо лише регулярного контролю, що суттєво скорочує навантаження на операторів.

2.4 Автоматична система віджиму, перевірки якості та пакування

Після очищення матеріали автоматично дегідруються за допомогою центрифугуючого апарата для дегідратації, а потім транспортуються до силосу готового продукту за допомогою закритого системи пневматичного транспортування без ручного перенесення та перевезення. Лінія виробництва оснащена автоматичним пристроєм контролю якості онлайн, який може автоматично визначати чистоту, розмір частинок та вміст домішок у готових матеріалах за допомогою технологій візуального виявлення та датчиків. Неякісні продукти автоматично виключаються та повертаються на попередній процес для повторної обробки, заміняючи ручне збирання проб на перевірку з підвищеною ефективністю і ширшим охопленням.

На кінці виробничої лінії встановлено автоматичну систему упаковки, яка автоматично може міряти, викладати в мішки, герметизувати і розміщувати за заданою вагою. Упаковані готові продукти автоматично транспортуються на сховище за допомогою конвеєрної лінії і навіть можуть автоматично зберігатися за допомогою стереоскопічного складу, повністю виключаючи необхідність в ручній упаковці та перевантаженні. Вся процедура від виведення готового продукту до нагромадження джерел забезпечується автоматично, що дозволяє заощадити 2-3 робітників пакування та перевантаження на змінну та суттєво знизити трудомісткість праці працівників.

2.5 Центральна система керування забезпечує безперервний процес виробництва

Основою всього повністю автоматизованого лінії для прання є централізована система керування PLC, яка інтегрує керування всім устаткованням в цій лінії. Оператори потрібно лише задати параметри виробництва та запустити устаткування на сенсорному екрані центральної кімнати керування, і цілкова виробнича лінія буде працювати автоматично відповідно до встановленого програму. Система може контролювати стан роботи, інформацію про несправності та дані виробництва кожної техніки в режимі реального часу і відображати їх на великому екрані центральної кімнати керування інтуїтивно. При несправності техніки система автоматично передає акустооптичний сигнал тривоги, вказує причину несправності та спосіб її усунення, а при простих несправностях навіть автоматично виявляє причини, без ручного перевірки кожної техніки поодинці.

За допомогою функції віддаленого діагностики управлінський та технічний персонал може також перевіряти роботу виробничого лінії дистанційно через мобільні телефони або комп'ютери та регулювати параметри на відстані, не перебуваючи постійно на місці. Для великих виробничих підприємств можна встановити комплексний система централізованого контролю, яка може управляти багатьма виробничими лініями одночасно, і для керівництва роботою всього цеху потрібно лише 1–2 операторів, що суттєво скорочує потребу в управлінському та операційному персоналі та покращує загальну ефективність управління.

3. Квотальність аналіз економії витрат на оплату робочої сили і окупності інвестицій

Для підприємств, які займаються переробкою, найбільшою проблемою є питання, скільки працівників можна заощадити за допомогою повністю автоматичної лінії миття, і протягом якого часу можна повернути власну інвестицію. У цьому розділі три стандартні специфікації потужності виступають як приклади для проведення детального розрахунку витрат і вигод, що дозволяє підприємствам чітко зрозуміти економічну цінність автоматизованого перетворення.

3.1 порівняння першочергових витрат і витрат праці

Перш за все, порівняйте початкові інвестиції та розподіл персоналу традиційних напівавтоматичних ліній і повністю автоматичних ліній різної потужності. Всі ціни наведені за стандартною конфігурацією та призначені виключно для ознайомлення. Фактична ціна буде коригуватися відповідно до вимог конфігурації.

Для невеликих ліній з потужністю 500 кг на годину первинні вкладення в традиційні напівавтоматичні лінії становлять близько 90 000 доларів США, включаючи ударну машину, резервуар для очищення, гальмівний барабан, відвідний апарат і просте транспортне установлення. Ця конфігурація вимагає 6 операторів за зміну: 2 робітників, що забезпечують подачу і сортування, 2 операторів з обслуговування обладнання і патрулювання, а також 2 операторів з пакування та маніпуляції. Для виробництва, що проводиться в три зміни, потрібно 18 робітників. Первинні вкладення в повністю автоматичну лінію POLYRETEC з потужністю 500 кг на годину становлять близько 160 000 доларів США. До традиційної лінії додані автоматизований пристрій зі збору, металоочищувач, автоматизований пристрій сортування, централізована система керування та автоматизована пакувальна машина. Для цієї конфігурації потрібно лише 2 оператора за зміну: 1 оператора, який керує централізованою системою, та 1 обслуговуючого робітника з патрулювання обладнання. Для виробництва, що проводиться в три зміни, потрібно лише 6 робітників.

Для середніх ліній виробництва з продуктивністю 1000 кг на годину, початкові вкладення в традиційні півавтоматичні лінії становлять близько 180 000 доларів США, при цьому потрібно 9 операторів на зміну та 27 працівників для трьох змін. Початкові вкладення в повністю автоматичну лінію POLYRETEC з продуктивністю 1000 кг на годину становлять близько 290 000 доларів США, при цьому потрібно 3 оператори на зміну та 9 працівників для трьох змін.

Для великих ліній виробництва з потужністю 2000 кг на годину початкові інвестиції у традиційні напівавтоматичні лінії становлять близько 350 000 доларів США, а для них потрібно 15 операторів на зміну та 45 робітників для трьох змін. Початкові інвестиції у повністю автоматичну лінію POLYRETEC з потужністю 2000 кг/год становлять близько 520 000 доларів США, їх обслуговує 5 операторів на зміну та 15 робітників для трьох змін.

3.2 Розрахунок щорічної економії витрат на робочу силу

Далі визначають щорічні економії витрат на робочу силу. Так як ціни на робочу силу різко відрізняються в різних регіонах, ми розраховуємо за трьома різними рівнями заробітної плати: в регіонах з низькими витратами на робочу силу (річна зарплата 6000 доларів США на особу), в регіонах з середніми витратами на робочу силу (річна зарплата 12000 доларів США на особу) і в регіонах з високими витратами на робочу силу (річна зарплата 30000 доларів США на особу), включаючи заробітну плату, соціальну безпеку, благосостій та інші повні витрати на працевлаштування.

Взявши на приклад лінію продуктивністю 1000 кг/год, найширше застосовувану, в традиційній лінії потрібно 27 робітників для трьох зміщень. В районах з низькими витратами на робочу силу щорічні витрати на робочу силу становлять 27 * 6 000 = 162 000 доларів США. Повністю автоматична лінія потребує 9 робітників, і щорічні витрати на робочу силу становлять 9 * 6 000 = 54 000 доларів США, що означає щорічну економію 108 000 доларів США. В районах з середніми витратами на робочу силу щорічні витрати на робочу силу в традиційних лініях становлять 27 * 12 000 = 324 000 доларів США, а в повністю автоматичних лініях - 9 * 12 000 = 108 000 доларів США, що означає щорічну економію 216 000 доларів США. У районах з високими витратами на робочу силу, таких як Європа і Північна Америка, щорічні витрати на робочу силу в традиційних лініях становлять 27 * 30 000 = 810 000 доларів США, а в повністю автоматичних лініях - 9 * 30 000 = 270 000 доларів США, що означає щорічну економію 540 000 доларів США.

І для невеликих ліній виробництва потужністю 500 кг/год, щорічні та отримуються заощадження на працевлаштуванні дуже значні. У районах з низькими витратами на робочу силу можна скоротити 12 робітників, заощадивши 72 000 доларів щороку; у районах з високими витратами на робочу силу можна заощадити 540 000 доларів щороку. У випадку великих ліній виробництва потужністю 2000 кг/год можна скоротити 30 робітників, а щорічні заощадження на працевлаштуванні в районах з високими витратами на робочу силу можуть сягнути 900 000 доларів, що є досить значним значення.

3.3 Комплексна калькуляція вигоди та період окупності інвестицій

Крім економії витрат на працевлаштування, повністю автоматизовані лінії прання також можуть приносити інші економічні вигоди, які разом утворюють рентабельність інвестицій. По-перше, зростання точності сортування знижує співвідношення сторонніх частинок в готових продуктах, і продажна ціна готового матеріалу може бути збільшена на 5%–10%. Наприклад, взявши в розрахунок лінію виробництва потужністю 1000 кг/год, яка має щорічний обсяг виробництва 6000 тонн і середню продажну ціну 500 доларів за тонну, щорічний прибуток може збільшитися на 150 000–300 000 доларів. По-друге, підвищення рівня автоматизації знижує рівень браку і втрати сировини. Втрата сировини на традиційних лініях становить близько 8%–10%, в той час як на повністю автоматизованих лініях – лише 3%–5%, що дозволяє щороку економічно заощадити близько 300 тонн сировини, що еквівалентне 90 000 доларам. Крім того, зростає коефіцієнт використання обладнання з 70% до більше ніж 90%, і фактичний щорічний обсяг виробництва вища, що збільшує прибуток.

Взявши за приклад лінію виробництва потужністю 1000 кг / год в областях середніх витрат робочої сили, щорічний всебічний дохід, отриманий внаслідок автоматизації, включає 216 000 доларів США заощаджень на витратах на працю, 180 000 доларів США приріст доходів від поліпшення якості та 90 000 доларів США заощаджень від втрат сировини, що в сумі становить 486 000 доларів США щорічних всебічних вигод. Додаткові витрати на повністю автоматизовану лінію порівняно з традиційною становить 290 000 – 180 000 = 110 000 доларів США. Розраховуючи таким чином, додаткові витрати окупаються усього за 0,23 роки, тобто приблизно за 2,8 місяці. Аналогічно, незважаючи на загальні витрати у 290 000 доларів США, період окупності статичної інвестиції становить лише близько 0,6 років, тобто 7,2 місяці.

Чим нижчі в даному регіоні витрати на робочу силу, тим вище річний сукупний прибуток – він становить близько 288 тисяч доларів США. Термін окупності інвестицій становить приблизно 1 рік. В регіонах з високими витратами на робочу силу термін окупності інвестицій ще менший – зазвичай він становить від 3 до 4 місяців. Можна стверджувати, що інвестування в повністю автоматичні лінії для миття пластику дає надзвичайно високий прибуток, а чим вище витрати на робочу силу, тим вище ефект зниження витрат і коротші терміни окупності інвестицій. При постійному зростанні глобальних витрат на робочу силу економічні переваги автоматичних виробничих ліній стануть все більш яскраво виражені.

4. Додатлова вартість операцій, досягнута завдяки повністю автоматизованій лінії змивання

Кром того, що безпосередньо знижувати витрати на праці, повністю автоматизовані лінії прання пластиків можуть також приносити багато додаткових операційних переваг, допомагати підприємствам підвищувати рівень управління і конкурентоспроможність на ринку та створювати довгострокову цінність для розвитку підприємства.

4.1 Стабільнішу якість продукції та більшу конкурентоспроможність на ринку

Ця повністю автоматична лінія випуску використовує стандартизований процес і точний контроль параметрів, завдяки чому усувається коливання якості, спричинене помилками ручного управління. Якість чищення і чистота сортування кожної партії продукції залишаються стабільними, а рівень якісного оформлення продукції може досягати понад 99%, що значно перевищує 85–90% при ручному виробництві. Стабільне та надійне якості продукції допомагає підприємствам залучати більше вищого рівня клієнтів та отримувати довгострокові контракти, збільшувати вартість продукції та її збитковість і створювати хорошу репутацію на ринку.

Водночас автоматизована виробнича лінія має більш надійну спроможність виробництва. Оборудження може працювати безперервно 24 години на добу, не зобов'язане до робочого часу та інтенсивності праці, а також може гибко регулювати плани виробництва відповідно до попиту на замовлення, що підвищує здатність підприємств реагувати на зміни на ринку. При зустрічанні з терміновою великою замовленням, підприємства можуть швидко збільшувати виробничий потенціал без тимчасового набуття робочої сили та підготовки працівників, що допомагає захоплювати ринкові можливості та здобувати конкурентні переваги.

4.2 Нижчі ризики безпеки і витрати на забезпечення відповідності

Автоматизація виробництва скорочує кількість операторів на місці і також зменшує ймовірність випадків з безпекою. Найнебезпечніші операційні етапи виконуються автоматично технікою, а працівники повинні працювати лише в безпечному центральному пультовим управління, що суттєво зменшує ризик механічних травм, пошкоджень від електричного струму та професійних захворювань. Зниження випадків з безпекою не тільки запобігає безпосереднім економічним втратам, пов'язаним із медичними витратами та компенсаціями, але також уникає непрямих втрат, таких як зупинка виробництва та погіршення репутації, завданих через аварії.

Крім того, все більше і більше країн та регіонів мають суворі вимоги до охорони довкілля та безпеки виробництва у галузі переробки. Повністю автоматичні закриті лінії виробництва краще відповідають нормативним вимогам, зменшують ризик нарахування штрафів за охорону довкілля та безпеку, а також дозволяють заощаджувати кошти на управління відповідністю. Для підприємств, які повинні пройти різні системи сертифікації, такі як ISO та сертифікація з охорони довкілля, автоматизовані лінії виробництва також легше відповідають стандартам сертифікації, що зменшує складність та витрати на сертифікацію.

4.3 Цифрові системи управління підвищують ефективність роботи

Повністю автоматична лінія промивання пластику оснащена повною системою збору даних та статистичних даних, яка може автоматично записувати виробничі дані, такі як щоденний обсяг продукції, споживання енергії, споживання сировини, стан роботи обладнання та інформацію про несправності, а також автоматично генерувати звіти з статистичними даними. Менеджери компанії можуть в реальному режимі розуміти ситуацію на виробництві за допомогою системи даних, вчасно виявляти проблеми та оптимізувати їх, без необхідності ручного статистичного обліку та підведення підсумків, що зменшує навантаження на персонал управління і покращує ефективність та точність управління.

Цифрові дані про виробництво також забезпечують інформаційну підтримку прийняття рішень у сфері операцій підприємства. Менеджери можуть оптимізувати плани виробництва, налагоджувати закупівлю сировини та контролювати витрати на виробництво на основі даних, що дозволяє покращити загальний рівень роботи підприємства. Для великих рецикуляційних груп дані багатьох ліній виробництва можна інтегрувати в єдину платформу управління, щоб реалізувати централізоване управління та розклад роботи багатьох фабрик, тому покращити загальну ефективність роботи групи

5. Повністю автоматична лінія прання пластику POLYRETEC: технічні переваги та підтримка

Як професійний постачальник обладнання для переробки пластику, фірма POLYRETEC має багаторічний технологічний досвід та практику впровадження проектів у сфері повністю автоматичних ліній миття. Його обладнання перевірено сотнями проектів в Україні та за кордоном і може стабільно допомагати компаніям досягати цілей зменшення витрат на працю та підвищення ефективності.

1 Модульна конструкція та індивідуальна схема

Повністю автоматична лінія мийки пластику компанії POLYRETEC має модульну конструкцію, і клієнти можуть вільно вибрати та поєднати функціональні модулі відповідно до їх власних видів сировини, потужності переробки, вимог до якості готової продукції та бюджету. Наприклад, для відходів пластику зі значним зараженням нафтою можна додати модуль гарячого прання; для різноманітних відходів пластику зі складними компонентами можна додати модуль електростатичного або оптичного сортування; для підприємств з високими вимогами до автоматизації можна додати модулі автоматичного пакування та стереоскопічного складування. Модульна конструкція не тільки може відповідати індивідуальним потребам різних клієнтів, але і полегшує подальше модернізацію та перетворення виробничої лінії. Підприємства можуть поступово збільшувати функціональні модулі відповідно до потреб розвитку, щоб уникнути повторних інвестицій.

POLYRETEC надає ексклюзивні індивідуальні рішення, враховуючи конкретну ситуацію кожного клієнта. Перед розробкою схеми професійні інженери проводять дослідження на місці, розбираються з умовами роботи клієнта, характеристиками сировини і виробничими потребами, а потім розробляють оптимальний процес і конфігурацію обладнання, щоб гарантувати, що схема допоможе максимально залучити прибуток для клієнта. Незалежно від того, чи це невеликий пункт з рециклування, чи велика промислова база для рециклінгу, ви можете знайти відповідне автоматизоване рішення.

5.2 Інтелектуальна система контролю зменшує складність управління

Множинство підприємств турбується, що автоматизоване обладнання є занадто складним для експлуатації та потребує високого технічного рівня працівників. Система управління компанії POLYRETEC ґрунтується на гуманізованому дизайні, з простим і зрозумілим інтерфейсом роботи на сенсорному екрані, який дуже легко вивчається і використовується. Обидва звичайні працівники можуть освоїти основну операцію після невеликого навчання, та не потребує професійних технічних знань, що вирішує проблему складного працевлаштування висококваліфікованих фахівців на підприємствах. У системі є функція одноклавишного запуску. Після вибору відповідної формули виробництва обладнання автоматично налаштовує всі параметри і розпочинає виробництво, що дуже зручно для експлуатації.

Система має ідеальну функцію самодіагностики помилок, яка автоматично знаходить та сповіщує про помилки, а також пропонує їх вирішення. Найпростіші помилки можна вирішити операторами за наведеними вказівками, не чекаючи приїзду фахівців післяпродажного сервісу на місце, що зменшує втрати при простоях. У разі складних проблем POLYRETEC також надає послугу віддаленої діагностики. Інженери післяпродажного сервісу можуть віддалено підключитися до системи керування обладнанням, щоб уточнити проблему та її вирішити онлайн, що значно поліпшує швидкість реагування на виклики післяпродажного сервісу та знижує витрати на обслуговування на місці.

5.3 Повний цикл післяпродажної послуги та технічна підтримка

ПІЛЬОРЕТЕК надає клієнтам комплексне післяпродажне обслуговування, що охоплює весь процес: від монтажу та введення в дію до подальшої експлуатації та технічного обслуговування. Після прибуття обладнання на майданчик до замовника обов'язково надсилається група професійних інженерів, які проконтролюють монтаж і пусконалагодження, відповідають за нормальну роботу всієї лінії, а також проведуть систематичну підготовку персоналу замовника до експлуатації та технічного обслуговування, щоб працівники були в змозі ефективно керувати обладнанням та виконувати щоденне технічне обслуговування. Всі уставні компоненти обладнання забезпечуються гарантією тривалістю один рік. Під час гарантійного терміну всі проблеми якісних характеристик ремонтуються безкоштовно.

Після закінчення гарантійного терміну компанія POLYRETEC продовжує надавати технічну підтримку та умовні закупівлі запчастин протягом усього життя обладнання. Клієнти можуть звертатися до команди відділу післяпродажного обслуговування у будь-який час, якщо вони стикаються з проблемами у процесі виробництва. Глобальна мережа післяпродажного обслуговування може швидко реагувати та надавати місцевий сервіс, коли це необхідно. Крім того, фахівці POLYRETEC регулярно відвідують клієнтів, розбираються з обладнанням, роблять оптимізаційні пропозиції, допомагають клієнтам добре обслуговувати обладнання, підвищують його строк експлуатації та забезпечують тривалий стабільний відшкодування вкладень.

6. Рекомендації щодо впровадження автоматизованої трансформації для підприємств з переробки відходів

Для підприємств, які все ще використовують традиційні напівавтоматичні лінії виробництва, автоматизація є невідворотним трендом з метою зменшення витрат і підвищення ефективності. Однак у процесі трансформації ми повинні діяти поступово, відповідно до власних фактичних обставин, щоб уникнути неосмисленого інвестування.

Насамперед повинен бути всебічний оцінки ситуації з власним виробництвом і попитом. Підприємства повинні вирахувати поточні витрати на працю, виробничу потужність, стан якості продукту та умови наявної техніки, розрахувати потенційний простір для зниження витрат і підвищення ефективності після автоматизації і у повній мірі врахувати власний план розвитку і фінансове становище для визначення відповідного масштабу трансформації. Для новачків або підприємств з невеликим масштабом виробництва вони можуть спочатку обрати повністю автоматизовану лінію виробництва, а потім розширити масштаб, коли галузь операцій стабілізується, а вигоди будуть реалізовані. Для великих підприємств можна проводити поступкову трансформацію, спочатку трансформуючи зв'язки, які мають найбільші витрати на працю і найбільш очевидний ефект, а потім поступово введуть в експлуатацію повністю автоматизовану лінію.

Після цього виберіть надійного постачальника обладнання. Ефект автоматизованого перетворення досить сильно залежить від технічного рівня та можливостей обслуговування від постачальника. Підприємствам слід вибирати постачальників, які мають досвід роботи над проектами, відточену технологію та ідеальні сервісні послуги, а не хаотично вибирати продукти з низькою ціною. Низькоякісне автоматизоване обладнання буде часто виходити із ладу, але збільшить витрати на обслуговування та програє час. При виборі постачальників слід зосередитись на дослідженні минулих проектів, думки клієнтів, розмір технічних команд та мережі сервісного обслуговування, а також завіритись, що після придбання обладнання ми зможемо отримати оперативну та ефективну підтримку.

Нарешті, потрібно добре зробити роботу з підготовки персоналу та співвідношення системи управління. Після автоматизації перетворення попит на звичайних операторів зменшується, проте вимоги до якості управлінського та технічного персоналу підвищуються. Підприємства повинні заздалегідь добре поставитися до підготовки персоналу, щоб співробітники змогли освоїти техніку експлуатації та обслуговування автоматизованих обладнання, якомога швидше адаптуватися до нового режиму виробництва. В той же час, слід налагодити відповідну систему управління, створити набір специфікацій, які підходять для автоматизованого виробництва, повністю реалізувати переваги автоматизованих обладнання, досягти максимального ефекту зменшення витрат та підвищення ефективності.

Висновок

На тлі зростання вартості глобальної робочої сили і все більш жорсткої конкуренції в галузі відновлювальної переробки пластмас, заміна ручної виробничої лінії на повністю автоматизовану лінію миття пластику є єдиним способом трансформації та модернізації галузі. Повністю автоматизована виробнича лінія не тільки суттєво скорочує кількість операторів і безпосередньо зменшує вартість праці, а також забезпечує комплексні підвищення цінності, такі як стабільна якість продукції, підвищена продуктивність виробництва, зменшення ризиків безпеки та цифрове управління, що допомагає підприємствам підвищувати їхній основний конкурентний потенціал та отримувати вищу зацікавленість в інвестиціях.

Як професійний виробник обладнання для переробки пластику, компанія POLYRETEC зобов’язується надавати клієнтам рішення з повністю автоматичних процесів миття пластику з високою продуктивністю. Завдяки передовим технологіям, надійній якості та особливого обслуговування, це сприяє глобальним підприємствам переробки, які можуть реалізовувати автоматизований та інтелектуальний процес виробництва. Незалежно від того, чи є ви малим підприємством з переробки, яке шукає зниження витрат, чи великим промисловим концерном, який планує модернізацію потужностей, ви можете знайти в POLYRETEC відповідне автоматизоване рішення. Інвестиції в повністю автоматичні лінії для миття пластику принесуть компаніям довгострокові та стабільні економічні переваги та допоможуть їм бути ініціаторами у майбутньому індустріальному конкуренті.